WO2014129095A1 - 接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置 - Google Patents

Abstract

　本発明は、クローズドバレル型の圧着部２３０で導体部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく検査できる接続構造体の製造方法、及びその製造装置を提供することを目的とする。　被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２を剥がして電線先端部１０３を構成する被覆ストリップ工程と、絶縁被覆１０２の所定位置にマーキング１０４を形成するマーキング工程と、ストリップ状態及びマーキング１０４を検査する第１マーキング検査工程と、クローズドバレル型の圧着部２３０に電線先端部１０３を挿入する電線挿入工程と、圧着部２３０を圧着して圧着接続する圧着工程と、マーキング１０４を用いて、圧着部２３０への電線先端部１０３の圧着状態を検査する第２マーキング検査工程とをこの順で行い、第１マーキング検査工程と第２マーキング検査工程とを同一の検査工程部１４で検査する。

Description

接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置

　この発明は、例えば、クローズドバレル型の圧着端子と、導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線とを接続して構成する接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置に関する。

　自動車等に装備された電装品は、被覆電線を束ねたワイヤーハーネスを介して、別の電装品や電源装置と接続して電気回路を構成している。この際、ワイヤーハーネスと電装品や電源装置とは、それぞれに装着したコネクタ同士を雌雄嵌合することで接続されている。そして、コネクタの内部には、圧着端子と被覆電線とを圧着接続した接続構造体が装着されている。　
　この接続構造体は、被覆電線の導体を電気的に接続する圧着部を有した圧着端子に被覆電線を挿入したのち、圧着部を加締めることで、圧着端子と被覆電線とを導通可能に接続して構成している。

　ところで、昨今の電装品の多機能化、高性能化に伴って電気回路はますます複雑化しており、各圧着端子と被覆電線との圧着接続部分での確実な導電性がより求められている。このため、これまでのようなオープンバレル型の圧着端子の場合、圧着部や導体が露出しているため、過酷な使用環境下において、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面が腐食し、導電性が低下するおそれがあった。

　このような問題に対して、例えば、特許文献１の段落［０００５］に記載されているクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子を用いることにより、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面に生じる腐食を防止することができる接続構造体を構成している。

　クローズドバレル型の圧着端子としては、例えば、特許文献２に開示されたものがある。特許文献２の圧着端子は、特許文献２の図１１～図１６に開示されているように、長手方向の一方に、他端を閉じた円筒状の圧着部を有している。この円筒状の圧着部に、被覆電線の先端部分を挿入して圧着することで、圧着端子と被覆電線の導体とを確実に導通させ、また、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面に生じる腐食を防止することができると考えられる。

　しかし、昨今の軽量化及び省スペース化の要求に対して、圧着端子自体が小型化しており、電線先端部の圧着部への挿入や、前記圧着部を前記電線先端部に対して圧着するなどの製造段階において確実な導電性を実現する圧着状態の確認が困難となっていた。

特開２００７－３１１３６９号公報 米国特許第３９５５０４４号公報

　本発明は、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく検査できる接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置を提供することを目的とする。

　この発明は、導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程と、前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とをこの順で行い、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査工程を前記圧着工程以降に行うことを特徴とする。

　上述した製造方法によれば、前記圧着工程以降に検査工程によって、前記導体の配線状態、前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査することで、クローズドバレル型の圧着部であっても、導電性に優れた接続構造体を製造することができる。

　詳しくは、従来、クローズドバレル型の圧着部の場合、オープンバレル型の圧着部と異なり、圧着部に挿入した前記被覆電線の先端側の挿入深さや、挿入した状態が目視により確認することが不可能となり、接続構造体の製造段階において確実な導電性を実現する圧着状態の確認が困難であった。

　これに対して、上述した製造方法によれば、前記圧着工程以降に検査工程によって、上述した検査対象状態を検査することができるため、クローズドバレル型の圧着部であっても、導電性に優れた接続構造体を確実に製造することができる。

　前記導体の配線状態には、圧着部の内部において、例えば、前記絶縁被覆が剥がされて露出する導体の少なくとも一部、すなわち、導体を構成する芯線が不測に断線しているか否かの状態、或いは、芯線が不測に曲がっているか否かの状態といった配線状態を含み、さらには、前記導体の配線状態には、導体が撚線導体である場合の該撚線導体のバラケ具合なども含む。

　また、前記挿入状態とは、前記圧着部への前記電線先端部の挿入位置、挿入方向を示す。なお、前記挿入方向とは、前記圧着部に対する前記電線先端部の傾き、角度を示す。

　前記圧着工程以降とは、圧着工程の最中、圧着工程の後、或いはこれら両方を含む。

　前記導体は、素線を撚った撚線あるいは単線とすることができ、また、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金からなるアルミニウム系導体で形成するなどして、圧着端子を構成する金属に対して卑な金属である異種金属で構成することができるが、これに限らず、例えば、銅や銅合金からなる銅系導体で形成するなどして、圧着端子と同系金属で構成してもよい。

　この発明の態様として、前記被覆ストリップ工程の後に、前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング工程を行い、前記マーキング工程と前記電線挿入工程との間に、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査する第１マーキング検査工程を行い、前記検査対象状態を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態に設定するとともに、前記検査工程を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を前記マーキングを用いて検査する第２マーキング検査工程に設定し、前記第１マーキング検査工程と前記第２マーキング検査工程とを同一の検査手段で検査することができる。

　前記圧着端子は、断面中空形状の圧着部を有するクローズドバレル型の端子であり、一対構成した端子組の他方の端子の接続部との接続を許容する接続部を有する接続端子、あるいは圧着部のみで構成する端子であることを含む。

　前記導体は、素線を撚った撚線あるいは単線とすることができ、さらには、例えば、銅合金で構成する圧着端子と同系金属で構成する導体あるいは、圧着端子を構成する金属に対して卑な金属であるアルミニウムやアルミニウム合金などの異種金属で構成する導体とすることができる。

　前記マーキング検査工程は、ＣＣＤカメラなどの撮像手段によって撮影した画像を処理して検査する手段やセンサ等の検査手段によって実施する工程であることを含む。なお、画像としては、動画や静止画、あるいは赤外線画像などであってもよい。

　この発明により、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく検査して、接続構造体を製造することができる。　
　詳述すると、被覆ストリップ工程、マーキング工程、第１マーキング検査工程、電線挿入工程、圧着工程、及び第２マーキング検査工程をこの順で行うため、つまり、一連の工程により接続構造体を効率よく検査し、不良のない接続構造体を構成することができる。

　また、被覆ストリップ工程の後であり、電線挿入工程の前に第１マーキング検査工程を行うため、その後の電線挿入工程において、挿入できないような被覆電線を排除することができる。したがって、電線挿入工程の効率を向上することができる。

　また、被覆ストリップ工程及びマーキング工程をこの順で行った後、第１マーキング検査工程を行うため、絶縁被覆がはがされて露出した導体の先端からマーキングまでの距離を正確に検査することができる。

　また、第１マーキング検査工程で検査され、良判定された被覆電線の電線先端部を圧着部に挿入する電線挿入工程及び電線先端部が挿入された圧着部を圧着する圧着工程後に、第２マーキング検査工程を行うため、マーキング漏れ等によって第２マーキング検査工程で検査できないなどの不具合が生じることがない。

　さらにまた、同一の検査対象を、第１マーキング検査工程を行ってから、その他の工程を経て、第２マーキング検査工程を行うため、第１マーキング検査工程で検出した情報に対して、第２マーキング検査工程での状態における差分を検出することができ、検査処理における負荷を低減できる。

　また、第１マーキング検査工程と第２マーキング検査工程とを同一の検査手段で検査して、接続構造体を製造することにより、同一の検査対象を異なる検査手段で検査する場合における検査手段固有の誤差による検査ブレがなく、精度のよい検査を少ない処理負荷で実行することができる。　
　さらに、２つのマーキング検査工程を同一の検査手段で行うため、製造装置の構成数を低減でき、製造装置の省スペース化及び低コスト化を図ることができる。

　この発明の態様として、前記マーキング工程において、前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第１マーキングと、該第１マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第２マーキングとをマーキングし、第２マーキング検査工程において前記第１マーキングと前記第２マーキングが検出された場合、及び前記第１マーキングと前記第２マーキングが検出されなかった場合、不良と判定することができる。

　この発明により、第１マーキングと第２マーキングとを用いること、電線先端部が圧着部に対して、所定の挿入量で挿入していることを、容易に検査することができる。　
　また、上述したように、第１マーキング検査工程で検査され、良判定された被覆電線を圧着する圧着工程後に、第２マーキング検査工程を行うため、マーキング漏れの被覆電線を圧着することがなく、第１マーキングと第２マーキングとの両方が検出できないという場合において、所定の挿入量で挿入されているものの、マーキング漏れによって、導電性が確保できる圧着状態の接続構造体を、不良として判定することがなく、より効率的に、接続構造体を製造することができる。

　またこの発明の態様として、前記第１マーキング検査工程において、前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査して、接続構造体を製造することができる。

　この発明により、露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査するため、例えば、導体の長さが短すぎて、電線先端部を圧着部の所定位置まで挿入しても、圧着部と導体との導電性が確保できないおそれや、導体長さが長すぎて、電線先端部を圧着部の所定位置まで挿入しても、絶縁被覆の先端部分が圧着部に挿入できず、導体が圧着部の後端から露出するおそれなどがなく、所望の導電性を確保できる接続構造体を製造することができる。　
　また、第１マーキング検査工程において、あらかじめ、前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査しているため、第２マーキング検査工程において圧着状態を正確に検査して、接続構造体を製造することができる。

　またこの発明の態様として、前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、前記第１マーキング検査工程において、前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定することができる。

　この発明により、ばらけた素線が折れ曲がって、圧着部から露出するなどの不具合や、素線がばらけた導体が圧着部の開口側の端面に引っかかって挿入できないなどの不具合の発生を防止し、圧着部に電線先端部をスムーズに挿入することができる。したがって、所望の導電性を確保できる接続構造体を効率よく製造することができる。

　またこの発明の態様として、前記検査工程を前記圧着工程の際に行う圧着検査工程に設定し、前記圧着検査工程では、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出し、検出した前記圧着変数に基づいて前記検査対象状態の検査を行うことができる。

　上述した構成によれば、前記圧着検査工程では、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数が、前記検査対象状態に応じて異なる特性を示すため、電線先端部を挿入した状態のクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子であっても、検出した前記圧着変数に基づいて前記検査対象状態の検査を正確に行うことができる。

　さらに、前記圧着工程の際に前記圧着検査工程を行うことにより、上述した検査対象状態を検査するために、圧着工程の後で別途の検査を要さずに、接続構造体を製造するうえで必須となる圧着工程において、前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着するという動作を利用して前記検査対象状態を検査することができる。

　ここで前記圧着変数とは、圧着部を圧着するに伴って経時的に圧着部に加わる圧着力の変化に伴って、その変化を検出できる圧着に関するパラメータであり、例えば、圧着部を圧着する際に該圧着部をプレスするプレス力を力覚センサで計測した力データ、プレスするに伴って押圧治具や圧着部が歪む歪量を歪センサで計測した歪データ、或いは、これらのデータを算出するにあたり用いる電圧値や電流値を含むが、これらの変数に限定せず、上述した圧着に関するパラメータであれば特に限定しない。

　またこの発明の態様として、前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、前記圧着工程の際に、前記圧着変数のピーク特性を基に前記導体の配線状態を検査することができる。

　前記圧着工程の際に、前記電線先端部において露出する導体を構成する複数の芯線の本数などの配線状態によって、前記圧着変数のピーク特性に違いが生じるため、この特性を利用して、前記圧着変数のピーク特性を基に前記導体の配線状態を正確に検査することができる。

　従って、電線先端部を挿入した状態のクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子であっても、中空断面の圧着部の内部において、導体の断線状態や変形具合を正確に検査することができる。

　ここで前記ピーク特性とは、時間とともに変化する前記圧着変数のピーク値、又は、ピークに対して前後の値などの具体的な値に限らず、ピークの特性が認識できる手段であれば、波形など、ピーク値近傍の圧着変数の傾向が分かるものも含む。

　またこの発明の態様として、前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、前記圧着工程の際に、前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査することができる。

　前記圧着工程の際に、前記電線先端部における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態によって、前記圧着変数の立ち上がり特性に違いが生じるため、この特性を利用して前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態を正確に検査することができる。

　従って、電線先端部を挿入した状態のクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子であっても、中空断面の圧着部の内部において、前記絶縁被覆が適切な長さで圧着部によって圧着されているか否かを正確に検査することができる。

　またこの発明は、導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備えたことを特徴とする。

　この発明の態様として、前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング手段と、前記検査手段とを備え、前記検査手段を、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査するとともに、前記検査対象状態として、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を、前記マーキングを用いて検査するマーキング検査手段で構成することができる。

　この発明により、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく検査して、接続構造体を製造することができる。　
　詳述すると、マーキング検査手段で前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングを検査するため、電線挿入手段で挿入できないような被覆電線を排除することができる。したがって、電線挿入の効率を向上することができる。

　また、被覆ストリップ手段によって絶縁被覆がはがされて露出した導体の先端から、マーキング手段によって形成されたマーキングまでの距離を検査手段で正確に検査することができる。

　また、前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングの検査で良判定された被覆電線の前記電線先端部を挿入し、圧着手段で圧着した前記圧着部の圧着状態を検査するため、マーキング漏れ等によって圧着状態を正確に検査できないなどの不具合が生じることがない。

　また、該圧着手段で圧着した前記圧着部における前記電線先端部の圧着状態を、前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングを検査した前記マーキング検査手段で検査する、つまり、同一の検査手段で検査して、接続構造体を製造するため、同一の検査対象を異なる検査手段で検査する場合における検査手段固有の誤差による検査ブレがなく、精度のよい検査を実行することができる。

　この発明の態様として、前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、及び前記圧着手段をこの順で配置するとともに、前記手段間を前記被覆電線を搬送する搬送手段を備え、該搬送手段により、前記被覆電線を、前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、前記圧着手段及び前記マーキング検査手段の順で搬送する構成とすることができる。

　この発明により、搬送手段により、前記被覆電線を、前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、前記圧着手段及び前記マーキング検査手段の順で搬送する構成である、つまり、一連のフローで接続構造体を効率よく検査し、不良のない接続構造体を構成することができる。

　また、同一の検査対象を、該圧着手段で圧着した前記圧着部の前記電線先端部の圧着状態を、前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングを検査した前記マーキング検査手段で検査するため、前記電線先端部のストリップ状態及び形成されたマーキングを検査した際の情報に対して、前記圧着部の前記電線先端部の圧着状態における差分を検出することができ、検査処理における負荷を低減できる。

　またこの発明の態様として、前記マーキング手段において、前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第１マーキングと、該第１マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第２マーキングとを形成する構成とし、該圧着手段で圧着した前記圧着部の前記電線先端部の圧着状態を検査する前記マーキング検査手段において、前記第１マーキング及び前記第２マーキングが検出された場合、及び前記第１マーキング及び前記第２マーキングが検出されなかった場合、不良と判定することができる。　
　この発明により、第１マーキングと第２マーキングとを用いること、電線先端部が圧着部に対して、所定の挿入量で挿入していることを、容易に検査することができる。

　またこの発明の態様として、前記マーキング検査手段において、前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査して、接続構造体を製造することができる。

　この発明により、露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査するため、例えば、導体の長さが短すぎて、電線先端部を圧着部の所定位置まで挿入しても、圧着部と導体との導電性が確保できないおそれや、導体長さが長すぎて電線先端部を圧着部の所定位置まで挿入しても、絶縁被覆の先端部分が圧着部に挿入できず、導体が圧着部の後端から露出するおそれなどがなく、所望の導電性を確保できる接続構造体を製造することができる。

　またこの発明の態様として、前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、前記マーキング検査手段において、前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定することができる。

　この発明により、ばらけた素線が、折れ曲がって、電線先端部が挿入された挿入状態の圧着部から露出するなどの不具合や、素線がばらけた導体が圧着部の開口側の端面に引っかかって挿入できないなどの不具合の発生を防止し、スムーズに圧着部に電線先端部を挿入することができる。したがって、所望の導電性を確保できる接続構造体を効率よく製造することができる。

　またこの発明の態様として、前記検査手段を、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を前記圧着手段により圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出する検出手段を備えた圧着検査手段で構成し、前記検出手段により検出した前記圧着変数に基づいて、前記検査対象状態の検査を前記圧着検査手段で行うことができる。

　またこの発明の態様として、前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、前記圧着検出手段により検出した前記圧着変数のピーク特性を基に前記検査対象状態として前記導体の配線状態を検査することができる。

　またこの発明の態様として、前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、前記圧着検出手段により検出した前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査することができる。

　本発明により、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく検査できる接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置を提供することができる。

接続構造体を説明する説明図。 圧着部における溶接について説明する説明図。 端子連結帯、及び被覆電線における上方からの外観を示す平面図。 図３中のＡ－Ａ矢視断面図。 製造装置における上方からの外観を示す平面図。 製造工程の動作を示すフローチャート。 第１マーキング検査工程における概略説明図。 第１マーキング検査工程における画像データの説明図。 端子圧着装置の構成説明図。 圧着工程部におけるキャリアカット工程を説明する説明図。 圧着工程部における電線挿入工程を説明する説明図。 圧着工程部における圧着工程を説明する説明図。 第２マーキング検査工程における概略説明図。 第２マーキング検査工程における概略説明図。 第２マーキング検査工程における画像データの説明図。 別の接続構造体の製造装置における上方からの外観を示す平面図。 別の接続構造体の製造装置に備えた端子圧着装置の正面図。 検査能力確認試験で用いたサンプルの説明図。 検査結果確認試験１における圧力信号と時間の関係を示すグラフ。 検査結果確認試験２における圧力信号と時間の関係を示すグラフ。 検査結果確認試験３における圧力信号と時間の関係を示すグラフ。 電線先端部の圧着部への挿入量に応じた圧着状態の違いを示す説明図。 検査結果確認試験４における圧力信号と時間の関係を示すグラフ。 他の実施形態の圧着端子を説明する説明図。 他の実施形態の圧着端子の導体圧着部の断面図。 従来の圧着端子の導体圧着部の断面図。

　この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。　
　まず、本実施形態における接続構造体１について、図１から図４を用いて詳しく説明する。　
　なお、図１は接続構造体１を説明する説明図を示し、図２は圧着部２３０における溶接について説明する説明図を示し、図３は端子連結帯３００、及び被覆電線１００における上方からの平面図を示し、図４は図３中のＡ－Ａ矢視断面図を示している。さらに、図１（ａ）は接続構造体１の前方上方視からの外観斜視図を示し、図１（ｂ）は接続構造体１を構成する被覆電線１００及び圧着端子２００の前方上方視からの外観斜視図を示している。

　また、図１中において、矢印Ｘは前後方向を示し（以下「前後方向Ｘ」とする）、矢印Ｙは幅方向を示している（以下、「幅方向Ｙ」とする）。さらに、前後方向Ｘにおいて、後述するボックス部２１０側（図１中の左側）を前方とし、ボックス部２１０に対して後述する被覆電線１００側（図１中の右側）を後方とする。加えて、図１中の上側を上方とし、図１中の下側を下方とする。

　接続構造体１は、図１（ａ）に示すように、被覆電線１００と圧着端子２００とを圧着接続して構成している。　
　被覆電線１００は、図１（ｂ）に示すように、複数のアルミニウム素線１０１ａを束ねた導体としてのアルミニウム芯線１０１を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆１０２で被覆して構成している。例えば、アルミニウム芯線１０１は、断面が０．７５ｍｍ^２となるように、アルミニウム合金線を撚って構成している。なお、被覆電線１００の絶縁被覆１０２の表面には、前後方向Ｘに沿って所定幅のストライプ１０５が形成されている。

　さらに、被覆電線１００は、先端から前後方向Ｘに所定の長さだけ絶縁被覆１０２を剥がしてアルミニウム芯線１０１を露出させることで電線先端部１０３を構成している。加えて、被覆電線１００における絶縁被覆１０２の上方側表面には、電線先端部１０３の先端から所定の長さの位置において、被覆電線１００の周方向に略線状のマーキング１０４を、前後方向Ｘに所定間隔を隔てて２箇所設けている。なお、マーキング１０４については、後ほど詳しく説明する。

　圧着端子２００は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、メス型端子であり、前後方向Ｘの前方から後方に向かって、図示省略するオス型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部２１０と、ボックス部２１０の後方で、所定の長さのトランジション部２２０を介して配置された圧着部２３０とを一体に構成している。

　この圧着端子２００は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条（図示せず）を、平面展開した端子形状に打ち抜いた後、中空四角柱体のボックス部２１０と後方視略Ｏ型の圧着部２３０とからなる立体的な端子形状に曲げ加工するとともに、圧着部２３０を溶接して構成したクローズドバレル型の端子である。

　ボックス部２１０は、図１及び図２に示すように、底面部２１１の前後方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設された側面部２１２の一方を、他方の端部に重なり合うように折り曲げて、前後方向Ｘの前方側から見て略矩形の倒位の中空四角柱体で構成されている。

　さらに、ボックス部２１０の内部には、底面部２１１における前後方向Ｘの前方側を延設して、前後方向Ｘの後方に向かって折り曲げて形成され、挿入されるオス型端子の挿入タブ（図示省略）に接触する弾性接触片２１３を備えている（図４参照）。

　圧着部２３０は、図１、図２及び図４に示すように、絶縁被覆１０２を圧着する被覆圧着部２３１と、電線先端部１０３を圧着する導体圧着部２３２とを一体で構成するとともに、導体圧着部２３２より前方端部を略平板状に押しつぶすように変形させた封止部２３３とで構成している。

　この圧着部２３０は、図２に示すように、端子形状に打ち抜いた銅合金条を被覆電線１００の外径と略同等、もしくは被覆電線１００の外径より僅かに大きい内径で被覆電線１００の外周を包囲するように丸めるとともに、図２中Ｚ部拡大図に示すように、丸めた端部２３０ａ，２３０ｂ同士を突き合わせて前後方向Ｘの溶接箇所Ｗ１に沿って溶接して後方視略Ｏ型に形成している。換言すると、圧着部２３０は、幅方向Ｙにおける断面形状を閉断面形状に形成している。

　さらに、圧着部２３０の封止部２３３は、図２及び図４に示すように、圧着部２３０の前後方向Ｘの前端を閉塞するように幅方向Ｙの溶接箇所Ｗ２に沿って溶接して封止している。　
　つまり、圧着部２３０は、前後方向Ｘの前端、及び端部２３０ａ，２３０ｂ同士を溶着して閉塞して、前後方向Ｘの後方に開口を有する略筒状に形成している。

　このような圧着端子２００が、圧着端子２００の幅方向Ｙを長手方向とする略帯状のキャリア２５０に複数連結して端子連結帯３００を構成している。より詳しくは、端子連結帯３００は、図３及び図４に示すように、平面視において、圧着端子２００の長手方向である前後方向Ｘに対して、キャリア２５０の長手方向と直交する短手方向が略一致するように、圧着端子２００における圧着部２３０の後方下端がキャリア２５０に連結されるとともに、キャリア２５０の長手方向に所定の間隔を隔てて複数の圧着端子２００を連結して構成している。

　この端子連結帯３００は、略平板状の銅合金条を打ち抜き加工して略帯状のキャリア２５０と平面展開した端子形状部分とが連結した形状に形成された銅合金条における端子形状部分を立体的な端子形状に曲げ加工することで、圧着端子２００を複数連結した状態を構成している。

　このような端子連結帯３００における圧着端子２００に被覆電線１００を圧着接続して接続構造体１を製造する製造装置１０、並びに接続構造体１を製造する製造工程について、図５から図１５を用いて詳しく説明する。

　なお、図５は製造装置１０における上方からの平面図を示し、図６は製造工程の動作のフローチャートを示し、図７は第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）における概略説明図を示し、図８は第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）における画像データの説明図を示している。

　また、図９は、端子圧着ユニット４００の説明図である。図１０は圧着工程部１５におけるキャリアカット工程を説明する説明図を示し、図１１は圧着工程部１５における電線挿入工程を説明する説明図を示し、図１２は圧着工程部１５における圧着工程を説明する説明図を示し、図１３及び図１４は第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）における概略説明図を示し、図１５は第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）における画像データの説明図を示している。

　また、図６では詳細な図示を省略しているが、製造工程の動作において、後述する搬送工程部１７によって被覆電線１００及び接続構造体１を次工程に搬送する搬送工程が、各工程間において行われるものとする。

　また、図１０（ａ）はキャリアカット工程における第１段階の断面図を示し、図１０（ｂ）はキャリアカット工程における最終段階の断面図を示し、図１１（ａ）は電線挿入工程における断面図を示し、図１１（ｂ）は電線挿入工程における側面図を示し、図１２（ａ）は圧着工程における第１段階の断面図を示し、図１２（ｂ）は圧着工程における最終段階の断面図を示している。さらに、図１０から図１２において、要部を明確にするため、圧着端子２００におけるボックス部２１０の図示を省略している。

　まず、接続構造体１を製造する製造装置１０は、図５に示すように、先端検出工程部１１と、被覆ストリップ工程部１２と、マーキング工程部１３と、マーキング検査工程部１４と、圧着工程部１５と、不良品除去工程部１６とをこの順番で配置して構成している。なお、製造装置１０には、先端検出工程部１１から不良品除去工程部１６までの間を移動可能に構成し、被覆電線１００及び接続構造体１を搬送する搬送手段である搬送工程部１７を備えている。

　先端検出工程部１１は、接触センサなどで構成し、搬送された被覆電線１００の先端の位置を検出する機能を有している。　
　被覆ストリップ工程部１２は、例えば、上下二分割された断面略Ｖ字状の被覆除去刃型（図示省略）や被覆除去刃型を所定の方向に移動させる移動機構（図示省略）などで構成し、搬送された被覆電線１００の先端から所定の長さの絶縁被覆１０２を取り除いてアルミニウム芯線１０１を露出させる機能を有している。

　マーキング工程部１３は、塗料タンク（図示省略）や塗料を噴出する噴出口（図示省略）などで構成し、被覆電線１００における所定の位置に対して塗料を噴出してマーキング１０４を形成する機能を有している。　
　マーキング検査工程部１４は、図示省略するが、ＣＣＤカメラなどのイメージセンサーと呼ばれる撮像装置と、撮像装置で取得した画像データに基づいて画像処理して、所定項目を検査する検査処理装置と、取得した画像データや処理情報を記憶する記憶装置とで構成し、搬送された被覆電線１００における先端近傍を上方から撮像して画像データを取得するとともに、撮像した画像データに基づいて被覆電線１００における先端近傍の状態を検査する機能を有している。

　圧着工程部１５は、端子連結帯３００を搬送する搬送機能と、搬送された端子連結帯３００から圧着端子２００を分離する分離機能と、圧着部２３０に挿入された被覆電線１００を圧着する圧着機能とを有している。　
　圧着工程部１５に備えた上述した３つの機能、すなわち、搬送機能、分離機能、圧着機能のうち、搬送機能と圧着機能については、後で詳しく説明するが、図９に示すような端子圧着ユニット４００によって実現している。

　なお、圧着部２３０を圧着する圧着刃型４１は、図１２に示すように、上下二分割された上刃型４１ａ及び下刃型４１ｂで構成され、上下方向で組み合わせた際、圧着状態における圧着部２３０の外形形状に応じた内面形状に形成されている。　
　また、搬送された端子連結帯３００から圧着端子２００を分離する分離刃型４０は、図１０に示すように、圧着端子２００における圧着部２３０の開口を部分的に閉塞するような断面略矩形であって、端子連結帯３００のキャリア２５０が挿通するスリット部４０ａを有する形状に形成されている。

　不良品除去工程部１６は、被覆電線１００を切断する切断刃型（図示省略）、及び切断刃型を所定の方向に移動させる移動機構（図示省略）などで構成し、圧着状態などが不良と判定された接続構造体１における被覆電線１００を切断する機能を有している。

　搬送工程部１７は、被覆電線１００を保持する保持機構（図示省略）や、保持機構を移動する移動機構（図示省略）などで構成し、被覆電線１００を保持する機能と、保持した被覆電線１００を各工程に搬送する機能と、前後方向Ｘに被覆電線１００を搬送する機能とを有している。なお、搬送工程部１７は、後述する電線セット工程において被覆電線１００の先端を検出すると、製造装置１０から接続構造体１を排出するまで被覆電線１００を掴み直すことなく搬送するものとする。

　続いて圧着工程部１５に備えた上述した端子圧着ユニット４００の構成１０３について、各部の構成ごとに図９を用いて詳述する。　
　端子圧着ユニット４００は、端子連結帯３００を図示しないリールから繰出しつつ、端子連結帯３００のキャリア２５０の長手方向に沿って鎖状に備えた複数の圧着端子２００を間欠的に上流側Ｌｃｕから、圧着部２３０と電線先端部１０３との圧着を行う電線圧着箇所Ｐａに供給し、該電線圧着箇所Ｐａに配置した圧着端子２００とキャリア２５０とを分断するとともに、電線圧着箇所Ｐａにおいて、被覆電線１００の電線先端部１０３を、端子連結帯３００における圧着端子２００の圧着部２３０の内部に挿入した後、圧着端子２００の圧着部２３０を被覆電線１００の先端側に圧着接続して接続構造体１を構成する装置である。

　端子圧着ユニット４００は、基台４０１と、基台４０１に対して上下方向に昇降する昇降体４２０とで構成し、基台４０１は、主として端子搬送レール４１１、キャリア送り機構４１５、昇降案内レール４１２、及びアンビル治具４２１で構成している。昇降体４２０にはクリンパ治具４５１を備えている。

　端子搬送レール４１１は、上流側に備えた図示しないリールから繰り出された端子連結帯３００を、搬送経路Ｌに沿って、圧着部２３０と被覆電線１００とを圧着する電線圧着箇所Ｐａへ案内可能に水平に設置している。

　キャリア送り機構４１５は、端子圧着ユニット４００における昇降案内レール４１２よりも上流側Ｌｃｕに配置され、基台４０１の上部における枢着部４１６に枢着された揺動アーム４１７と、昇降体４２０の昇降動作に連動して揺動アーム４１７を揺動させる図示しないカム機構と、揺動アーム４１７の先端側に備え、揺動アーム４１７の揺動に伴って端子連結帯３００を下流側の電線圧着箇所Ｐａへ間欠的に送る送り爪４１８とを備えて構成している。

　昇降案内レール４１２は、昇降体４２０が上下方向にスライドするように案内可能に図示しない駆動源による駆動力を昇降体４２０に伝達する動力伝達手段である。

　アンビル治具４２１は、図９に示すように、前記電線圧着箇所Ｐａおいて、クリンパ治具４５１に対して下方で対向するように設置され、圧着刃型４１のうちの下刃型４１ｂを備えて構成している。　
　下刃型４１ｂは、絶縁被覆１０２に対して絶縁被覆１０２を圧着するインシュレーションアンビル４３１と、電線先端部１０３に対して導体圧着部２３２を圧着するワイヤーアンビル４３２とで構成している（図１２参照）。

　続いて昇降体４２０について説明する。　
　昇降体４２０は、サーボモータの駆動制御によって、電線圧着箇所Ｐａに配置した圧着端子２００に対して上方に離間した待機高さと、電線先端部１０３を圧着可能な圧着完了高さとの少なくとも２段階の高さで停止可能に昇降可能に構成している。

　昇降体４２０の下部、すなわち、アンビル治具４２１と対向する側の先端部分にはクリンパ治具４５１を備えている。

　クリンパ治具４５１は、図９に示すように、電線圧着箇所Ｐａおいて、アンビル治具４２１に対して上側に対向した状態で設置され、昇降体４２０の降下に伴って一体に降下可能に構成するとともに、圧着刃型４１のうちの上刃型４１ａを備えて構成している。　
　上刃型４１ａは、絶縁被覆１０２に対して絶縁被覆１０２を圧着するインシュレーションクリンパ４６１と、電線先端部１０３に対して導体圧着部２３２を圧着するワイヤークリンパ４６２とで構成している（図１２参照）。

　インシュレーションクリンパ４６１は、電線圧着箇所Ｐａに供給された端子連結帯３００における圧着端子２００の特に、被覆圧着部１３１ａをインシュレーションアンビル４３１とともに圧着可能に設置している。　
　ワイヤークリンパ４６２は、電線圧着箇所Ｐａに供給された端子連結帯３００における圧着端子２００の特に、導体圧着部１３１ｂをワイヤーアンビル４３２とともに圧着可能に設置している。

　端子圧着ユニット４００は、図９において図示しないが、電線先端部１０３を自動で搬送しながら圧着部２３０に挿入する電線挿入装置１５０を備え、被覆電線１００を把持する図５に示すようなグリッパ１５０ａと、該グリッパ１５０ａを先端に備えた搬送アームと、該搬送アームを電線先端部１０３が圧着部２３０に対して退避した退避位置と圧着部２３０に挿入した電線挿入位置との間まで駆動させるサーボモータと、サーボモータの駆動を、搬送アームに伝達するボールねじや減速器などの駆動伝達機構とで構成している。

　引き続き、このような製造装置１０を用いて接続構造体１を製造する製造工程の動作について説明する。　
　製造工程を開始すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ１に被覆電線１００を移動させて先端検出工程部１１に搬送する。

　そして、製造装置１０は、図６に示すように、前後方向Ｘにおける製造装置１０に対する被覆電線１００の位置を決定する電線セット工程を開始する（ステップＳ２１）。詳しくは、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、先端検出工程部１１が被覆電線１００の先端を検出するまで被覆電線１００の前後方向Ｘにおける前方、すなわち先端検出工程部１１に向けて被覆電線１００を移動させる。

　先端検出工程部１１が被覆電線１００の先端を検出すると、搬送工程部１７は、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ２に被覆電線１００を移動させて被覆ストリップ工程部１２に搬送する。

　被覆ストリップ工程部１２に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、被覆電線１００の絶縁被覆１０２をはぎ取る被覆ストリップ工程を開始する（ステップＳ２２）。詳しくは、被覆電線１００を被覆ストリップ工程部１２へ向けて搬送工程部１７により移動させるとともに、被覆電線１００の先端から所定の長さの位置を、被覆ストリップ工程部１２に備えた図示しない被覆除去刃型で挟持する。

　その後、被覆電線１００を被覆ストリップ工程部１２から離間する方向に搬送工程部１７により移動させることで、絶縁被覆１０２の一部を被覆除去刃型で剥がしてアルミニウム芯線１０１を露出させて電線先端部１０３を形成する。絶縁被覆１０２をはぎ取ると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ３に被覆電線１００を移動させてマーキング工程部１３に搬送する。

　マーキング工程部１３に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、絶縁被覆１０２にマーキング１０４を塗布するマーキング工程を開始する（ステップＳ２３）。詳しくは、製造装置１０の指示によりマーキング工程部１３は、電線先端部１０３の先端から前後方向Ｘへ所定の長さの位置を検出し、当該位置において、被覆電線１００の周方向に塗料を塗布してマーキング１０４を形成する。

　詳述すると、マーキング１０４は、前後方向Ｘにおいて所定間隔を隔てて２本配置しており、前後方向Ｘの前方を第１マーキング１０４ａとし、後方を第２マーキング１０４ｂとしている。　
　第１マーキング１０４ａは、後述する図１４（ａ）に示すように、電線先端部１０３を構成するアルミニウム芯線１０１の前方端面１０３ａが圧着部２３０の封止部２３３に接触せず、電線先端部１０３が導体圧着部２３２に配置され、絶縁被覆１０２の前方部分が被覆圧着部２３１に配置される圧着部２３０における所定位置に電線先端部１０３が配置された状態で、圧着部２３０の内側となる位置、つまり被覆圧着部２３１に対応する部分まで入り込む位置に形成されている。

　第２マーキング１０４ｂは、第１マーキング１０４ａに対して所定間隔を隔てた前後方向Ｘの後方位置であり、電線先端部１０３が所定位置に配置された状態で、圧着部２３０より後方となる位置に形成されている。

　このような位置に形成される第１マーキング１０４ａ及び第２マーキング１０４ｂは、マーキング工程部１３によって、電線先端部１０３の前方端面１０３ａからの間隔を計測して形成している。

　なお、マーキング１０４は、図７（ｃ）に示すように、絶縁被覆１０２の周方向において、ストライプ１０５を跨ぐように半周程度の長さで形成され、絶縁被覆１０２の地色と、ストライプ１０５の色に対して画像認識しやすい色で形成している。

　また、後工程である圧着工程（ステップＳ２７）において圧着工程部１５による圧着部２３０に作用する圧着力によって、絶縁被覆１０２が前後方向Ｘにおける後方に伸びるため、マーキング１０４は圧着部２３０に対して後方に移動する。その場合、電線先端部１０３を所定位置まで挿入し、圧着部２３０内部に位置するはずの第１マーキング１０４ａが、圧着による絶縁被覆１０２の伸びのため、圧着部２３０の後端から露出するおそれがある。したがって、マーキング１０４は、圧着工程部１５による圧着部２３０の圧着時の挙動解析によって、想定される絶縁被覆１０２の後方への伸びに基づく移動量を考慮した位置に形成している。

　なお、図７（ｃ）において、理解を容易にするため厚みがあるようにマーキング１０４を図示しているが、絶縁被覆１０２の表面に適度な塗膜厚のマーキング１０４が形成されている。

　絶縁被覆１０２にマーキング１０４を形成すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ４に被覆電線１００を移動させてマーキング検査工程部１４に搬送する。

　マーキング検査工程部１４に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、被覆ストリップの状態を検出する第１マーキング検査工程を開始する（ステップＳ２４）。詳しくは、製造装置１０の指示によりマーキング検査工程部１４は、図５に示すように、被覆電線１００の先端近傍を撮像して画像データとして取得するとともに、取得した画像データをもとに絶縁被覆１０２の剥がし状態、あるいは電線先端部１０３におけるアルミニウム芯線１０１のばらけ具合などを検出する。

　詳述すると、マーキング検査工程部１４は、図７（ａ）に示すように、被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）において被覆ストリップ工程部１２によって前方側の絶縁被覆１０２が剥がされ、マーキング工程（ステップＳ２３）においてマーキング工程部１３でマーキング１０４が形成された被覆電線１００の電線先端部１０３を平面視方向で撮像し、画像データを取得する。

　なお、図７では、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）での検査について理解を容易にするため、マーキング１０４を前後方向Ｘの幅を有するように図示しているが、適宜の幅で形成すればよい。

　電線先端部１０３の画像データを取得したマーキング検査工程部１４は、取得した画像データに対して画像処理を施して、図７（ａ）におけるａ部の拡大図である図７（ｂ）に示すように、アルミニウム芯線１０１の露出長さＬａ、前方端面１０３ａの幅Ｗａ、電線先端部１０３の前方端面１０３ａから第１マーキング１０４ａまでの間隔Ｌｂ及び第１マーキング１０４ａから第２マーキング１０４ｂまでの間隔Ｌｃを解析し、あらかじめ設定された基準範囲に含まれるか否かを判定する。　
　なお、マーキング１０４については、幅方向Ｙの両端位置の座標を検出して、間隔Ｌｂ，Ｌｃを検出する。

　具体的には、マーキング検査工程部１４で取得した図８（ａ）に示すような静止画像データに基づいて、図８（ｂ）において模式化するように解析対象を検査する。　
　例えば、幅Ｗａは、アルミニウム芯線１０１を構成するアルミニウム素線１０１ａがばらけて、圧着部２３０の内径より大きくなっていれば不良とする。

　このようにして、アルミニウム芯線１０１の露出長さＬａ及び幅Ｗａ、並びに、マーキング１０４の間隔Ｌｂ，Ｌｃを検査したマーキング検査工程部１４は、取得した画像、解析情報、検査結果を記憶装置に記憶するとともに、製造装置１０は、絶縁被覆１０２が所望する長さ除去されていない、換言すると電線先端部１０３が所望する長さでないなどの不具合がある場合、当該被覆電線１００を排除する。

　一方、絶縁被覆１０２の剥がし状態が正常であるなど不具合がない場合、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ５に被覆電線１００を移動させて圧着工程部１５に搬送する。

　圧着工程部１５に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、端子連結帯３００から圧着端子２００を分離するキャリアカット工程を開始する（ステップＳ２５）。詳しくは、製造装置１０の指示により圧着工程部１５は、図１０（ａ）に示すように、圧着工程部１５の内部に端子連結帯３００を搬送するとともに、圧着端子２００の圧着部２３０の開口と被覆電線１００とが対向するように端子連結帯３００を搬送する。

　この際、圧着工程部１５は、分離刃型４０のスリット部４０ａに端子連結帯３００のキャリア２５０を挿通するようにして搬送する。その後、圧着工程部１５は、図１０（ｂ）に示すように、分離方向Ｆ１に分離刃型４０を移動させるとともに、スリット部４０ａでキャリア２５０を分離方向Ｆ１に押圧することで、端子連結帯３００からキャリア２５０をせん断するように切断して圧着端子２００とキャリア２５０とを分離する。

　圧着端子２００とキャリア２５０とが分離すると、製造装置１０は、図６に示すように、圧着端子２００に被覆電線１００を挿入する電線挿入工程を開始する（ステップＳ２６）。詳しくは、端子圧着ユニット４００に備えた電線挿入装置１５０は、電線先端部１０３をグリッパ１５０ａで把持し、図示しないサーボモータの駆動により、図１１（ａ）に示すように、前後方向Ｘにおける前方に向けて所定の距離だけ被覆電線１００を移動させて、圧着部２３０に被覆電線１００を挿入する。

　なお、電線挿入装置１５０をサーボモータ駆動させることに限定せず、搬送工程部１７をサーボモータ駆動させることにより、電線先端部１０３をＸ方向における圧着部２３０の側へ移動させて圧着部２３０の内部に挿入してもよい。

　この際、搬送工程部１７は、圧着部２３０の径方向中心に対して被覆電線１００の径方向中心を合わせる、あるいは別体で構成したガイド部材などを介して、圧着部２３０の径方向中心に対して被覆電線１００の径方向中心が略一致するように被覆電線１００を圧着部２３０に挿入する。

　圧着部２３０に被覆電線１００が挿入されると、製造装置１０は、図６に示すように圧着端子２００と被覆電線１００とを圧着する圧着工程を開始する（ステップＳ２７）。詳しくは、製造装置１０の指示により圧着工程部１５は、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、圧着方向Ｆ２に移動させた圧着刃型４１（４１ａ，４１ｂ）で圧着部２３０を挟持するようにして加締めて、電線先端部１０３と導体圧着部２３２とを導通可能に圧着接続するとともに、被覆圧着部２３１を加締めて接続構造体１を構成する。

　端子連結帯３００から分離した圧着端子２００と被覆電線１００とを圧着接続すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ６に接続構造体１を移動させてマーキング検査工程部１４に搬送する。つまり、これまでの搬送方向（図５において左方向）に対して逆方向（図５において右方向）に搬送し、ステップＳ２４で用いたマーキング検査工程部１４で第２検査を行う。

　マーキング検査工程部１４に接続構造体１が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、接続構造体１の圧着状態が正常であるか否かを判定する第２マーキング検査工程を開始する（ステップＳ２８）。　
　この第２マーキング検査工程では、製造装置１０の指示によりマーキング検査工程部１４は、図１３に示すように、接続構造体１の圧着部２３０の近傍を撮像して画像データとして取得するとともに、取得した画像データをもとに圧着部２３０における圧着状態の良否を検査する。

　詳しくは、マーキング検査工程部１４に備えた撮像装置で、図１３に示すように圧着部２３０を平面視方向に撮像する。そして、撮像装置で取得した画像データをマーキング検査工程部１４に備えた検査処理装置で画像処理して、圧着部２３０の割れの有無及びマーキング１０４について検査する。　
　もし、圧着部２３０の平面視中央付近の溶接箇所Ｗ１に割れがある場合、圧着不良であると判定する。

　また、圧着部２３０から後方に出ているマーキング１０４を基に、圧着部２３０に対する電線先端部１０３の挿入量の良否を検査する。　
　具体的には、図１３や図１４（ａ）に示すように、圧着部２３０の後端より後方に第２マーキング１０４ｂのみが露出している場合、つまり、第１マーキング１０４ａは圧着部２３０の内側に位置しているときは、電線先端部１０３が圧着部２３０に対して所定位置に配置されているため、正常に挿入されたとして良判定する。

　これに対し、図１４（ｂ）に示すように、圧着部２３０の後端より後方にマーキング１０４が露出していない、つまり、第１マーキング１０４ａ及び第２マーキング１０４ｂがともに圧着部２３０の内側に位置している場合、電線先端部１０３は、アルミニウム芯線１０１の前方端面１０３ａが封止部２３３の内面に接触するような、圧着部２３０に対して所定位置より深く挿入されている過剰挿入であるため、不良と判定する。

　同様に、図１４（ｃ）に示すように、圧着部２３０の後端より後方に、第１マーキング１０４ａ及び第２マーキング１０４ｂがともに露出している場合、電線先端部１０３は、圧着部２３０に対して所定位置より浅く挿入されている、つまり挿入量不足であるため、不良と判定する。

　具体的には、マーキング検査工程部１４は、図１５（ａ）に示した静止画像データに基づいて解析するが、図１５（ｂ）に示すように、圧着部２３０の後端と第２マーキング１０４ｂとの間隔Ｄを解析する。

　この解析では、マーキング検査工程部１４に備えた記憶装置に第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）での解析結果や検査結果等の情報を呼び出し、第２マーキング検査工程で取得した画像データと記憶した第１マーキング検査工程での情報との差分情報について解析することで、記憶した第１マーキング１０４ａと第２マーキング１０４ｂとの間隔（間隔Ｌｃ）と上述の間隔Ｄとを比較し、間隔Ｄが第１マーキング１０４ａと第２マーキング１０４ｂとの間隔（間隔Ｌｃ）以下であれば正常と判定する。

　第２マーキング検査工程での解析・判定が終了すると、マーキング検査工程部１４は、第２マーキング検査工程での結果として、取得した画像、解析情報、検査結果を記憶装置に記憶する。　
　なお、第２マーキング検査工程において、圧着状態における圧着部２３０の高さまたは／及び幅を検出するとともに、それぞれの所定の値と比較して圧着状態の良否を判定してもよい。

　接続構造体１の圧着状態が正常であれば（ステップＳ２９：Ｙｅｓ）、製造装置１０は、接続構造体１が正常品であると判定し、接続構造体１を製造装置１０から排出する排出工程を開始する（ステップＳ３０）。詳しくは、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、搬送方向Ｃ７に接続構造体１を移動させて完成品として製造装置１０から所定の場所に排出する。

　一方、接続構造体１の圧着状態が不良であれば（ステップＳ２９：Ｎｏ）、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ８に接続構造体１を移動させて不良品除去工程部１６に搬送する。

　なお、不良品除去工程部１６は、上述したように圧着工程部１５よりも搬送方向の下流側、すなわち、図５の紙面に対して向かって最も左側に配置するに限らず、被覆ストリップ工程部１２とマーキング工程部１３との間に配置するなど、他の配置箇所に配置してもよい。

　このように、不良品除去工程部１６を、被覆ストリップ工程部１２とマーキング工程部１３との間に配置することにより、接続構造体１を搬送工程部１７により搬送方向Ｃ７、或いは搬送方向Ｃ８に移動させる場合と比較して移動距離の短縮化を図ることができ、製造効率の向上を図ることができる。

　接続構造体１を不良品除去工程部１６に搬送すると、製造装置１０は、当該接続構造体１を正常品と分別して除去する不良品除去工程を開始する（ステップＳ３１）。詳しくは、製造装置１０の指示より不良品除去工程部１６は、図５に示すように、搬送工程部１７により固定された被覆電線１００に向けて移動するとともに、接続構造体１の先端から所定の長さの位置における被覆電線１００を切断刃型で切断して、圧着状態における圧着端子２００を分離する。

　その後、搬送工程部１７は、圧着端子２００が切断された被覆電線１００を搬送方向Ｃ９に移動させて正常品とは異なる場所に分別して排出する。　
　圧着状態の良否に基づいて分別した圧着接続構造体１を所定の場所に排出するとともに、全ての圧着端子２００と被覆電線１００との圧着接続を完了すると、製造装置１０は、製造工程を終了する。

　以上のような動作を実現する接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、所定位置に配置された被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２を剥がして電線先端部１０３を構成する被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）と、絶縁被覆１０２における圧着部２３０への電線先端部１０３の挿入長さに応じた所定位置にマーキング１０４（１０４ａ，１０４ｂ）を形成するマーキング工程（ステップＳ２３）と、電線先端部１０３のストリップ状態及び形成されたマーキング１０４（１０４ａ，１０４ｂ）を検査する第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）と、被覆電線１００の電線先端部１０３を、圧着端子２００の圧着部２３０に挿入する電線挿入工程（ステップＳ２６）と、電線先端部１０３が挿入された圧着部２３０を圧着して圧着接続する圧着工程（ステップＳ２７）と、マーキング１０４（１０４ａ，１０４ｂ）を用いて、圧着部２３０への電線先端部１０３の圧着状態を検査する第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）とをこの順で行い、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）と第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）とを同一のマーキング検査工程部１４で検査して、接続構造体１を製造するため、クローズドバレル型の圧着部２３０でアルミニウム芯線１０１部分を圧着して、安定した導電性を有する接続構造体１を効率よく検査して、接続構造体１を製造することができる。

　詳述すると、被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）、マーキング工程（ステップＳ２３）、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）、電線挿入工程（ステップＳ２６）、圧着工程（ステップＳ２７）、及び第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）をこの順で行うため、つまり、一連の工程により接続構造体１を効率よく検査し、不良のない接続構造体１を構成することができる。

　また、被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）の後であり、電線挿入工程（ステップＳ２６）の前に第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）を行うため、その後の電線挿入工程（ステップＳ２６）において、挿入できないような被覆電線１００を排除することができる。したがって、電線挿入工程（ステップＳ２６）の効率を向上することができる。

　また、被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）及びマーキング工程（ステップＳ２３）をこの順で行った後、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）を行うため、絶縁被覆１０２がはがされて露出したアルミニウム芯線１０１の先端からマーキング１０４（１０４ａ，１０４ｂ）までの距離を正確に検査することができる。

　また、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）で検査され、良判定された被覆電線１００の電線先端部１０３を電線挿入工程（ステップＳ２６）で挿入し、電線先端部１０３が挿入された圧着部２３０を圧着する圧着工程（ステップＳ２７）の後に、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）を行うため、マーキング漏れ等によって圧着状態を正確に検査できないなどの不具合が生じることがない。

　さらにまた、同一の検査対象を、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）を行ってから、その他の工程を経て、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）を行うため、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）で検出した情報に対して、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）での状態における差分を検出することができ、検査処理における負荷を低減できる。

　また、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）と第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）とを同一のマーキング検査工程部１４で検査して、接続構造体１を製造することにより、同一の検査対象を異なるマーキング検査工程部で検査する場合のように、マーキング検査工程部固有の誤差による検査ブレがなく、精度のよい検査を少ない処理負荷で実行することができる。　
　さらに、２つのマーキング検査工程（ステップＳ２４，Ｓ２８）を同一のマーキング検査工程部１４で行うため、製造装置１０の構成数を低減でき、製造装置１０の省スペース化及び低コスト化を図ることができる。

　また、マーキング工程（ステップＳ２３）において、電線先端部１０３が圧着部２３０における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部２３０内側となる位置の第１マーキング１０４ａと、第１マーキング１０４ａに対して前後方向Ｘに所定間隔を隔てるとともに、挿入状態において圧着部２３０の後端側より露出される位置の第２マーキング１０４ｂとをマーキングし、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）において、第１マーキング１０４ａ及び第２マーキング１０４ｂが検出された場合、及び第１マーキング１０４ａ及び第２マーキング１０４ｂが検出されなかった場合、不良と判定することにより、第１マーキング１０４ａと第２マーキング１０４ｂとを用いること、電線先端部１０３が圧着部２３０に対して、所定の挿入量で挿入していることを、容易に検査することができる。

　また、上述したように、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）で検査され、良判定された被覆電線１００を圧着部２３０に挿入する電線挿入工程（ステップＳ２６）及び被覆電線１００が挿入された圧着部２３０を圧着する圧着工程（ステップＳ２７）の後に、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）を行うため、マーキング漏れの被覆電線１００を圧着することがなく、第１マーキング１０４ａと第２マーキング１０４ｂとの両方が検出できないという場合において、所定の挿入量で挿入されているものの、マーキング漏れによって、導電性が確保できる圧着状態の接続構造体１を不良として判定することがなく、より効率的に、接続構造体１を製造することができる。

　また、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）において、絶縁被覆１０２が剥がされて露出するアルミニウム芯線１０１の長さＬａ、及び前方端面１０３ａから第１マーキング１０４ａまでの間隔Ｌｂを検査して、接続構造体１を製造するため、露出するアルミニウム芯線１０１の長さ及び前方端面１０３ａから第１マーキング１０４ａまでの間隔Ｌｂに基づき、例えば、アルミニウム芯線１０１の長さが短すぎて、電線先端部１０３を圧着部２３０の所定位置まで挿入しても、圧着部２３０とアルミニウム芯線１０１との導電性が確保できないおそれや、アルミニウム芯線１０１の長さが長すぎて、電線先端部１０３を圧着部２３０の所定位置まで挿入しても、絶縁被覆１０２の先端部分が圧着部２３０に挿入できず、アルミニウム芯線１０１が圧着部２３０の後端から露出するおそれなどがなく、所望の導電性を確保できる接続構造体１を製造することができる。

　また、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）において、あらかじめ、前方端面１０３ａから第１マーキング１０４ａまでの間隔Ｌｂ及び第１マーキング１０４ａから第２マーキング１０４ｂまでの間隔Ｌｃを検査しているため、第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）において圧着状態を正確に検査して、接続構造体１を製造することができる。

　また、アルミニウム素線１０１ａを撚ってアルミニウム芯線１０１を構成するとともに、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）において、絶縁被覆１０２が剥がされて露出するアルミニウム芯線１０１のバラケ具合を検査し、アルミニウム芯線１０１が圧着部２３０の内径以上にばらけている場合、不良と判定するため、ばらけたアルミニウム素線１０１ａが、折れ曲がって、圧着部２３０から露出するなどの不具合や、アルミニウム素線１０１ａがばらけたアルミニウム芯線１０１が、圧着部２３０の開口側の端面に引っかかって挿入できないなどの不具合の発生を防止し、スムーズに圧着部２３０に電線先端部１０３を挿入することができる。したがって、所望の導電性を確保できる接続構造体１を効率よく製造することができる。

　また、このように効率的な検査を実施し、効率よく製造できる接続構造体１は、被覆電線１００の導体を、アルミニウム合金で構成するとともに、圧着部２３０を銅合金で構成するが、クローズドバレル型の圧着部２３０における前方開口を封止部２３３によって封止するとともに、圧着状態における被覆圧着部２３１が絶縁被覆１０２を押圧することで、圧着部２３０の内部への水分に侵入に対する止水性を容易に確保することができるため、銅合金による導体を有する被覆電線１００に比べて軽量化を図りながら、いわゆる電食を防止する接続構造体１を製造することができる。　
　従って、接続構造体１の製造方法は、被覆電線１００の導体を構成する金属種によらず、軽量化を図って、安定した導電性を確保できる接続構造体１を製造することができる。

　なお、上述の実施形態において、被覆電線１００における芯線をアルミニウム合金とし、圧着端子２００を黄銅等の銅合金としたが、これに限定せず、被覆電線１００における芯線、及び圧着端子２００を黄銅等の銅合金やアルミニウム合金などの同一金属で構成してもよい。

　また、圧着端子２００をメス型の圧着端子としたが、これに限定せず、メス型の圧着端子に対して前後方向Ｘに嵌合するオス型の圧着端子であってもよい。あるいは、ボックス部２１０ではなく略Ｕ字状あるいは環状の接続部などであってもよい。もしくは、圧着部２３０のみで構成した圧着端子２００であってもよい。

　また、端子形状に打ち抜いた銅合金条を丸めた端部２３０ａ，２３０ｂ同士を突き合わせて溶着して圧着部２３０を形成したが、これに限定せず、重ね合わせた端部２３０ａ，２３０ｂを溶着して一体にした閉断面形状の圧着部であってもよい。　
　また、圧着部２３０を円筒状に形成したが、これに限定せず、被覆電線１００を挿入可能な閉断面形状であれば適宜の形状としてもよい。

　また、圧着部２３０の前端に封止部２３３を形成したが、これに限定せず、圧着部２３０の前端を別部材でシールしてもよい。あるいは、封止部２３３などを設けず長手方向Ｘの両端が開口した圧着部としてもよい。　
　また、圧着端子２００における圧着部２３０の後方下端とキャリア２５０とを連結して端子連結帯３００を構成したが、これに限定せず、圧着部２３０の後方端における任意の箇所とキャリア２５０とを連結して端子連結帯３００を構成してもよい。

　また、絶縁被覆１０２に塗料を塗布したマーキング１０４としたが、これに限定せず、レーザーによって絶縁被覆１０２の表面を変色させたマーキング、あるいは絶縁被覆１０２に貼り付けたシールなどによるマーキングとしてもよい。さらには、インクジェットやスタンプの押し当てにより、インクを付けてマーキングしてもよい。また、マーキングは、周方向に連続せずとも、周方向に所定間隔を隔てて配置した点状や破線状であってもよい。

　さらにまた、マーキング検査工程部１４において、画像データとして、静止画像を用いたが、動画像を用いてもよく、さらには赤外線等による画像を用いてもよく、さらには、適宜のセンサで検査してもよい。

　また、電線セット工程を先端検出工程部１１で行い、被覆ストリップ工程を被覆ストリップ工程部１２で行ったが、これに限定せず、電線セット工程と被覆ストリップ工程とを同一装置を用いてこの順番で行ってもよい。

　また、搬送工程が各工程間において行われるとしたが、これに限定せず、製造装置１０の構成に応じて適宜のタイミングで行われるようにしてもよい。例えば、先端検出工程部１１で先端の位置を検出した被覆電線１００に対して、被覆ストリップ工程部１２が移動して被覆ストリップ工程を行う構成の場合、電線セット工程と被覆ストリップ工程との間における搬送工程を不要にしてもよい。

　また、マーキング検査工程部１４において、搬送された被覆電線１００を上方から撮像した画像データに基づいて検査したが、これに限定せず、搬送された被覆電線１００を正面視で撮像した画像データに基づいて検査する構成であってもよい。

　また、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）において、図８に示すように、電線先端部１０３の平面視方向に撮像した画像に基づいて、アルミニウム芯線１０１の露出長さＬａ（絶縁被覆１０２のストリップ長さ）、幅Ｗａ及びマーキング１０４の間隔Ｌｂ，Ｌｃを検査したが、幅Ｗａについては、前後方向Ｘの前方から電線先端部１０３を撮像して検査してもよい。　
　また第２マーキング１０４ｂについて、第１マーキング１０４ａからの間隔Ｌｃを検査したが、前方端面１０３ａから第２マーキング１０４ｂまでの間隔を検査してもよい。

　さらにまた、製造装置１０におけるマーキング検査工程部１４と圧着工程部１５との配置を入れ替えてもよい。この場合、マーキング工程部１３によるマーキング工程（ステップＳ２３）の後、マーキング１０４が形成された被覆電線１００を、圧着工程部１５を通過して、マーキング検査工程部１４まで搬送し、マーキング検査工程部１４によって第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）を行ってから、これまでの搬送方向に逆行して圧着工程部１５まで搬送し、圧着工程部１５で圧着部２３０を圧着してキャリアカット工程（ステップＳ２５）、電線挿入工程（ステップＳ２６）及び圧着工程（ステップＳ２７）を行う。そして、圧着工程部１５からマーキング検査工程部１４に搬送して第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）を行うこととなる。この場合であっても、第１マーキング検査工程（ステップＳ２４）と第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）では同じマーキング検査工程部１４を用いるため、上述の効果を奏することができる。

　さらにこの発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。

　例えば、別の接続構造体１の製造装置１０における平面図である図１６に示すように、被覆電線１００における前後方向Ｘの両端に圧着端子２００が圧着可能な製造装置１０であってもよい。なお、図１６において搬送工程部１７の図示を省略している。

　より詳しくは、製造装置１０は、被覆電線１００を切断する機能及び絶縁被覆１０２をはぎ取る機能とを有した切断除去工程部１８と、被覆電線１００の一端側に対するマーキング工程部１３ｆ、マーキング検査工程部１４ｆ、及び圧着工程部１５ｆと、被覆電線１００の他端側に対するマーキング工程部１３ｒ、マーキング検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒと、不良品の圧着端子２００を切断する不良品除去工程部１６ｒとで構成し、切断除去工程部１８の一方側において、マーキング工程部１３ｆ、マーキング検査工程部１４ｆ、及び圧着工程部１５ｆを切断除去工程部１８から離れる方向にこの順で配置し、切断除去工程部１８の他方側において、マーキング工程部１３ｒ、マーキング検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒを切断除去工程部１８から離れる方向にこの順で配置している。

　つまり、製造装置１０は、一方側から他方側に向かって、圧着工程部１５ｆ、マーキング検査工程部１４ｆ、マーキング工程部１３ｆ、切断除去工程部１８、マーキング工程部１３ｒ、マーキング検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒをこの順で略一直線上に配置している。

　なお、マーキング工程部１３ｆ、マーキング検査工程部１４ｆ、圧着工程部１５ｆ、マーキング工程部１３ｒ、マーキング検査工程部１４ｒ、圧着工程部１５ｒ、及び不良品除去工程部１６ｒは、上述した実施形態と同様の構成のため詳細な説明を省略する。

　このような製造装置１０は、搬送方向Ｃ１１に搬送された被覆電線１００の絶縁被覆１０２を切断除去工程部１８で剥がしたのち、上述の実施形態と同様に、搬送方向Ｃ１２、搬送方向Ｃ１３、及び搬送方向Ｃ１４の順に被覆電線１００を搬送しながら、マーキング工程部１３ｆ、マーキング検査工程部１４ｆ、及び圧着工程部１５ｆによって被覆電線１００における前後方向Ｘの一端に圧着端子２００を圧着接続する。

　その後、製造装置１０は、一端に圧着端子２００が圧着接続された被覆電線１００を、搬送方向Ｃ１５に移動させてマーキング検査工程部１４ｆに搬送するとともに、マーキング検査工程部１４ｆで圧着端子２００の圧着状態を検査したのち、搬送方向Ｃ１６に被覆電線１００を移動させて切断除去工程部１８に搬送する。

　切断除去工程部１８に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、前後方向Ｘに所定の長さだけ被覆電線１００を搬送したのち、切断除去工程部１８によって圧着端子２００が圧着されていない被覆電線１００の他端側を切断する。

　その後、製造装置１０は、上述の実施形態と同様に、搬送方向Ｃ１８、搬送方向Ｃ１９、及び搬送方向Ｃ２０の順に被覆電線１００を搬送しながら、マーキング工程部１３ｒ、マーキング検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒによって被覆電線１００の他端側に圧着端子２００を圧着接続して、前後方向Ｘの両端に圧着端子２００が圧着接続された接続構造体１を構成する。

　そして、製造装置１０は、搬送方向Ｃ２１に接続構造体１を移動させて、マーキング検査工程部１４ｒにおいて他端側の圧着端子２００の圧着状態を検査したのち、搬送方向Ｃ２２に接続構造体１を移動させて、検査結果に応じて不良品除去工程部１６ｒに搬送する、あるいは製造装置１０から排出する。　
　このように被覆電線１００の両端に圧着端子２００を圧着接続する製造装置１０は、上述の実施形態と同様の効果を奏することができる。

　第２マーキング検査工程（ステップＳ２８）においては、電線挿入工程（ステップＳ２６）において、被覆電線１００の電線先端部１０３を圧着部２３０に挿入した際の挿入量について主に検査したが、電線先端部１０３の圧着部２３０に対する挿入量の良否は、上述したマーキング検査工程のように、取得した画像データを用いて検査するに限らず、他の検査方法を採用してもよい。

　例えば、電線先端部１０３を自動で搬送しながら圧着部２３０に挿入する際に、ＣＣＤカメラなどの撮像手段により被覆電線１００を把持するグリッパ１５０ａを撮像し、その撮像した撮像画像を基にグリッパ１５０ａの移動量を解析し、移動量を基に電線先端部１０３の圧着部２３０への挿入量の良否を検査してもよい。

　このようなグリッパ１５０ａの移動量に基づく検査は、上述したマーキング検査とともに行ってもよく、或いは、マーキング検査をせずに行ってもよい。

　さらに、他の検査方法として、例えば、図示しないが上述した電線挿入装置１５０に備えたサーボモータを駆動制御する際の制御量を基に、圧着部２３０に対する電線先端部１０３の挿入量が適切である否かを検査してもよい。

　なお、制御量には、サーボモータの出力信号、或いは入力信号としての電圧データや電流データを示し、例えば、エンコーダなどの検出器により、モータの回転角度、速度、加速度を検出する検出データを含む。

　挿入量の良否を検査する検査方法として、上述したサーボモータの制御量を用いた検査と、上述した画像データを用いたマーキング検査との双方を用いてもよく、或いは少なくともいずれか一方の検査方法のみを採用してもよい。

　圧着部２３０に対する電線先端部１０３の挿入量の良否を検査する検査方法として、上述したサーボモータの制御量を用いた検査方法と、上述したマーキング検査方法との双方を併用することで、挿入量の良否を検査する検査精度を高めることができる。

　ここで、端子連結帯３００には、帯状のキャリア２５０の幅方向の一端側に、複数の圧着端子２００を等ピッチで連結して形成しているが、端子連結帯３００には、１リールあたり１０００個～２０００個の圧着端子２００を備えている。

　そして、端子圧着ユニット４００は、上述したように、端子連結帯３００を図示しないリールから繰出しつつ、キャリア２５０の長手方向に沿って複数の圧着端子２００を間欠的に上流側Ｌｃｕから電線圧着箇所Ｐａに供給する。

　この際、例えば、リールから繰出される全ての圧着端子２００のそれぞれについては、上述したマーキング検査やサーボモータの制御量を用いた検査を行っているが、このような検査に加えてさらに、リールから繰出される最初と最後の圧着端子２００のみについて、電線先端部１０３との圧着後の圧着部２３０の高さを検査するクリンプハイト検査を行うことが好ましい。

　このように、上述したマーキング検査やサーボモータの制御量を用いた検査を、リールから繰出される全ての圧着端子２００に対して行いつつ、さらに、全ての圧着端子２００のうち、所定の圧着端子２００を抜き出して重畳的に異なる種類の検査を行うことで、全ての圧着端子２００について高精度な検査を効率よく実現することができる。

　さらに、電線先端部１０３に対して圧着した圧着部２３０の高さ（クリンプハイト）や幅（クリンプワイド）を測定し、このようなクリンプハイトやクリンプワイドの測定結果に基づいて圧着部２３０に対する電線先端部１０３の挿入量や、電線先端部１０３の長さ、すなわち絶縁被覆１０２のストリップ長さの良否を検査してもよい。

　クリンプハイトやクリンプワイドを測定する方法は特に限定しないが、ボックス部２１０に対する圧着部２３０の端子軸回りの捩じれ角度をオフセットした状態で測定することが好ましい。

　具体的には、図示しないが圧着端子２００におけるボックス部２１０を保持し、投影手段として、レーザー光を投光する投光器と、該レーザー光を受光する受光器とを対向配置し、投光器と受光器との間に、接続構造体１の先端側における圧着端子２００を配置する。

　ボックス部２１０を保持した状態で接続構造体１の先端側の圧着端子２００を端子軸回りに回転させる。このとき、投光器からに圧着部２３０に向けて投光したレーザー光を受光器で受光し、光量を計測する。

　圧着部２３０の投影手段に対する端子軸回りの姿勢に応じて受光器により受光する光量は変化するが、光量が最小、又は最大となるピーク値（最大値、最小値）を、適宜、圧着部２３０のクリンプハイトやクリンプワイドとして特定することができる。

　詳しくは、ボックス部２１０に対する圧着部２３０の端子軸回りの捩じれ角度がない場合において、受光器により受光した光量が最小、又は最大となるピーク値を、端子軸回りの捩じれ角度がない基準姿勢の圧着部の基準ピーク値として予め記憶しておく。

　その基準姿勢に対して、測定した所定の圧着端子２００の場合において受光器により受光した光量のピーク値が、上述のように、基準姿勢として予め記憶しておいた基準ピーク値に対してずれがある場合には、端子軸回りの回転角度を割り出して、該回転角度を端子捩れ角度（ローリング角度）と特定することができる。

　上述した光センサを用いて測定した端子捩れ角度、クリンプハイト、及びクリンプワイドを基に、最終的に、該端子捩れ角度をオフセットした正確なクリンプハイトやクリンプワイドを計測することができる。

　そして、端子圧着ユニット４００は、上述したように、端子連結帯３００を図示しないリールから繰出しつつ、キャリア２５０の長手方向に沿って複数の圧着端子２００を間欠的に上流側Ｌｃｕから電線圧着箇所Ｐａに供給する。

　この際、上述した光センサを用いた検査方法は、例えば、リールから繰出される全ての圧着端子２００について行ってもよいが、これに限らない。　
　例えば、リールから繰出される全ての圧着端子２００については、上述したマーキング検査やサーボモータの制御量を用いた検査を行い、必要最低限の検査精度を確保しつつ、全ての圧着端子２００のうち、抜き出した所定の圧着端子２００についてのみ上述した光センサを用いた検査方法を重畳的に行うことで、高精度な検査を効率よく実現することができる。

　また、他の実施形態として、製造装置１０には、圧力センサ５１０を有した圧着状態検査装置５００を備えて構成してもよい。　
　圧力センサ５１０は、図１７に示すように、電線先端部１０３が挿入された状態の圧着部２３０を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧力を検出可能に端子圧着ユニット４００Ａに備えている。

　これにより、圧着工程（ステップＳ２７）の際に、電線先端部１０３が挿入された状態の圧着部２３０を圧着するに伴って、圧力センサ５１０により検出した圧力信号に基づいて、圧着後の圧着部２３０の状態を検査する圧着検査工程を行うことができる。

　詳しくは、圧力センサ５１０は、昇降体４２０とクリンパ治具４５１との上下方向の間に介在し、昇降体４２０の降下に伴って、クリンパ治具４５１がアンビル治具４２１とともに、圧着部２３０を電線先端部１０３に対して圧着する際　に、クリンパ治具４５１が圧着部２３０から受ける圧着力を検出する。

　圧力センサ５１０により検出された圧力信号は、図示しない信号増幅器により増幅した後、アナログ／デジタル変換器を介してデジタル信号に変換され、図示しない図示しないモニタ装置に取り込まれる。

　モニタ装置には、端子圧着時の圧力波形（電圧波形）を基に、電線先端部１０３が挿入された状態の圧着部２３０の圧着状態について良・不良を判断する制御部（図示せず）を備えるとともに、取り込んだ圧力信号を基に、端子圧着の際の圧着力の変化を示す圧力波形や、制御部により判定した判定結果を表示するモニタ部（図示せず）を備えている。

　上述した構成の圧着状態検査装置５００を用いることで、被覆電線１００の先端側における絶縁被覆１００の被覆ストリップ状態、電線先端部１０３における電線先端部１０におけるアルミニウム芯線１０１の配線状態、圧着部２３０へ挿入した電線先端部１０３の挿入状態、圧着部２３０の電線先端部１０３に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査することができる。　
　なお、圧力センサ５１０は、圧電体による圧電効果を利用したピエゾフォースセンサで構成しているが、このタイプに限らず、歪ゲージ式のタイプであってもよい。

　（検査能力確認試験１）
　上述した構成の圧着状態検査装置５００の検査能力を確認するために、適切に製造した接続構造体１のサンプルを複数作成し、これら適切に製造した複数の接続構造体１に対して安定した結果が得られるかを検証する検査結果確認試験１を行った。

　詳しくは、検査結果確認試験１では、被覆ストリップ工程部１２において、被覆電線１００の先端から所定の長さの絶縁被覆１０２を適切に取り除いてアルミニウム芯線１０１を露出させ、圧着工程部１５において、圧着部２３０に対して電線先端部１０３を適切に挿入するとともに、圧着部２３０に挿入された被覆電線１００を適切に圧着するという一連の工程を適切に行って製造した図１８（ａ）に示すような４つの実施例１～４の接続構造体１をサンプルとして用意した。　
　なお、これら実施例１～４は、いずれも被覆電線１００の断面積が２．０ｓｑであり、圧着端子２００は、黄銅製管端子、すなわち、クローズドバレル型の端子である。

　これら実施例１～４について、それぞれを製造する際に、圧着工程の際に行った圧着検査工程により検出した圧力信号としての電圧値と時間との関係を示す波形を、図１９に示すようにモニタに表示することができる。

　図１９に示すとおり、適切に製造した実施例１～４のそれぞれのグラフ波形は、略同じ波形となることを確認できた。　
　この結果より、適切に製造した複数の接続構造体１において、それぞれ同じ傾向を示す波形となることから適切に製造した接続構造体１を高い精度で検査することができるとともに、適切に製造した接続構造体１を良品であると安定して判定できることが明らかとなった。

　（検査能力確認試験２）
　続いて、上述した構成の圧着状態検査装置５００を用いて電線先端部１０３の配線状態を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験２を行った。

　検査能力確認試験２では、実施例５と、この比較対象となる比較例１～５とを被覆電線１００のサンプルとして用いた。実施例５は、図１８（ｂ）に示すように、電線先端部１０３において、露出した複数のアルミニウム芯線１０１が１本も断線していない良品の被覆電線１００である。

　一方、比較例１は、図１８（ｃ）に示すように、電線先端部１０３における複数のアルミニウム芯線１０１のうち、１本が断線しているいわゆる１本切れの電線先端部１０３を備えた被覆電線１０００Ａであり、同様に、比較例２は、図１８（ｄ）に示すように、２本が断線しているいわゆる２本切れの電線先端部１０３を備えた被覆電線１０００Ｂであり、比較例３は、全体に対して３／４の本数のアルミニウム芯線１０１が断線している電線先端部１０３を備えた被覆電線である。

　さらに、比較例４は、図１８（ｅ）に示すように、電線先端部１０３に有するアルミニウム芯線１０１全体に対して半分の本数のアルミニウム芯線１０１が断線している電線先端部１０３を備えた被覆電線１０００Ｃであり、比較例５は、電線先端部１０３に有するアルミニウム芯線１０１の全てが断線している電線先端部１０３を備えた被覆電線である。

　これら実施例５、及び比較例１～５の被覆電線を用いて接続構造体をそれぞれ製造する際に、圧着工程の際に行った圧着検査工程により検出した圧力信号としての電圧値と時間との関係を示すグラフ波形を、図２０に示すようにモニタに表示することができる。

　図２０に示すとおり、実施例５に対して、比較例１～５はいずれも明らかに異なるグラフ波形となった。　
　詳しくは、実施例５に対して、比較例１～５は、いずれもピーク領域Ｚ１の値が低くなる傾向を示す波形となり、特に、表１に示すように、圧着時間の中でも電圧値が最も高くなるピーク値が実施例５に対して、比較例１～５はいずれも４パーセント以下となった。

　このように、実施例５と比較例１～５との間において、圧着時間の中でも電圧
値が最も高くなるピーク値に上述したような明らかな違いが生じるため、この特性の違いを利用して、サンプル品としての被覆電線１００が圧着部２３０の内部において、アルミニウム芯線１０１が一本でも断線したいわゆる芯線切れが発生している不良品であるか、いわゆる芯線切れのない良品であるかの判断を上述した制御手段によって正確に行うことができる。

　例えば、サンプル品の電圧値のピーク値が、実施例５（良品）の場合の電圧値のピーク値に対して±４％の閾値以下である場合に、当該サンプル品を良品と判定するとともに、±４％の閾値以上である場合に、当該サンプル品を不良品と判定することができる。

　これにより、たとえ比較例１のように、電線先端部１０３における複数のアルミニウム芯線１０１のうち、１本のみが断線している、いわゆる１本切れの電線先端部１０３を圧着部２３０に挿入した状態で圧着されたクローズドバレル型の圧着端子を備えた接続構造体１であっても、確実に、その接続構造体１を不良品と判定することができる。

　従って、例えば、被覆ストリップ工程（ステップＳ２２）において、被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２を剥がす際に、電線先端部１０３におけるアルミニウム芯線１０１が不測に断線した場合や、電線挿入工程（ステップＳ２６）において、電線先端部１０３を圧着部２３０に挿入する際に、電線先端部１０３の一部が圧着部２３０に接触するなどした場合であっても電線先端部１０３におけるアルミニウム芯線１０１の配線状態を高い精度で正確に検査することができる。

　（検査能力確認試験３）
　続いて、上述した構成の圧着状態検査装置５００を用いて電線先端部１０３の被覆ストリップ状態を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験３を行った。

　検査能力確認試験３では、実施例６と、この比較対象となる比較例６，７とを被覆電線１００のサンプルとして用いた。実施例６は、図１８（ｂ）に示すように、先端側の絶縁被覆１０２を電線先端部１０３に相当する所定の長さ分剥がして電線先端部１０３を適切な長さで露出させた被覆電線１００である。

　比較例６は、いわゆる被覆なしの状態を示す。被覆なしの状態とは、被覆電線の先端側から絶縁被覆１０２を剥がすべき所定の長さよりも長く剥がして本来、絶縁被覆１０２に被覆されるべき箇所のアルミニウム芯線１０１までが露出した場合であって、特に、比較例６では、いわゆる被覆なしの状態の中でも、図１８（ｆ）に示すように、先端側における電線先端部１０３だけでなく、先端から被覆圧着部２３１により圧着する部分に至る絶縁被覆１０２が剥がされてアルミニウム芯線１０１が露出している状態の被覆電線１０００Ｄを示す。

　比較例７は、いわゆる被覆ありの状態を示す。被覆ありの状態とは、被覆電線の先端側から絶縁被覆１０２を剥がすべき所定の長さよりも短く剥がして本来、絶縁被覆１０２を剥がすべき電線先端部１０３の基端側までも絶縁被覆１０２に被覆された場合であって、特に、比較例７では、いわゆる被覆ありの状態の中でも、図１８（ｇ）に示すように、先端側の絶縁被覆１０２が全く剥がされずに、アルミニウム芯線１０１が露出していない状態の被覆電線１０００Ｅを示す。

　これら実施例６、及び比較例６，７の被覆電線を用いて接続構造体をそれぞれ製造する際に、圧着工程の際に行った圧着検査工程により検出した圧力信号としての電圧値と、時間との関係を示すグラフ波形を、図２１に示すようにモニタに表示することができる。

　図２１に示すとおり、実施例６に対して、比較例６，７はいずれも明らかに異なるグラフ波形となった。　
　詳しくは、実施例６に対して、比較例６，７は、いずれも電圧値の立ち上がり領域Ｚ２の値が低くなる傾向を示す波形となった。

　このように、実施例６と比較例６，７との間において、圧着時間の中でも電圧値が、圧着開始から電圧値がピーク領域に達するまでの立ち上がる立ち上がり領域Ｚ２における電圧値の違いを利用して、サンプル品としての被覆電線が、圧着部２３０の内部における、被覆電線の先端側における絶縁被覆１０２の被覆ストリップ状態を検査することができる。

　すなわち、被覆電線が、先端側から絶縁被覆１０２を所定の長さだけ適切に剥がした良品であるか、いわゆる被覆なし或いは被覆ありの状態を示す不良品であるかの判定を、上述した制御手段によって正確に行うことができる。

　例えば、検査能力確認試験３の場合も、上述したピーク領域のピーク値に着目した検査能力確認試験２と同じ要領で立ち上がり領域における所定の値を閾値として設定し、該閾値に基づいて良品か不良品かについて判定することができる。

　従って、例えば、被覆ストリップ工程において、被覆電線の先端側の絶縁被覆１０２を剥がす際に、万一にも、電線先端部１０３における絶縁被覆１０２を所定の剥離長さに対して異なる長さに不測に剥離された状態のまま電線先端部１０３を圧着部２３０に挿入して圧着した場合であっても、被覆電線の先端側における絶縁被覆１０２の被覆ストリップ状態を正確に検査することができる。

　（検査能力確認試験４）
　続いて、上述した構成の圧着状態検査装置５００を用いて圧着部２３０に挿入する電線先端部１０３の挿入具合を検査する能力を確認するために、検査結果確認試験４を行った。

　検査能力確認試験４では、実施例７と、この比較対象となる比較例８～１３とを被覆電線１００のサンプルとして用いた。　
　実施例７は、圧着部２３０の内部に電線先端部１０３の先端が、図２２（ａ）中に示す基準位置Ｐに達するまで挿入した状態における被覆電線１００である。　
　なお、基準位置Ｐとは、電線先端部１０３を圧着する導体圧着刃型の長手方向Ｘの封止部２３３側の端面に相当する。

　比較例８は、図２２（ａ）に示すように、圧着部２３０の内部に電線先端部１０３の先端が基準位置Ｐよりも０．２ｍｍ（Ｓ）だけ手前側（浅い位置）まで挿入した状態における被覆電線１００である。　
　同様に、比較例９～１３は、圧着部２３０の内部に電線先端部１０３の先端が基準位置Ｐよりもそれぞれ０．４ｍｍ、０．６ｍｍ、０．８ｍｍ、１．０ｍｍ、１．２ｍｍ（Ｓ）だけ手前側（浅い位置）まで挿入した状態における被覆電線１００である。

　圧着工程において、これら実施例７、及び比較例８～１３の被覆電線１００を圧着部２３０に挿入した状態で圧着すると、図２２（ｂ）に示すように圧着することができる。　
　なお、実施例７の電線先端部１０３は、図２２（ｂ）中の仮想線で示すのように圧着部２３０の内部の先端側にまで行き渡るのに対して、比較例８～１３の被覆電線１００は、図２２（ｂ）中の仮想線で示すように圧着部２３０の内部の先端側にまで行き渡らずに圧着部２３０の内部に隙間が生じる。

　これら実施例７、及び比較例８～１３の被覆電線１００を用いて接続構造体をそれぞれ製造する際に、圧着工程の際に行った圧着検査工程により検出した圧力信号としての電圧値と、時間との関係を示すグラフ波形を、図２３に示すようにモニタに表示することができる。

　図２３に示すとおり、実施例７に対して、比較例８～１３はいずれも明らかに異なるグラフ波形となった。　
　詳しくは、実施例７に対して、比較例８～１３は、いずれもピーク領域Ｚ３の値が低くなる傾向を示す波形となり、検査能力確認試験２と同様に、圧着時間の中でも電圧値が最も高くなるピーク値が実施例７に対して、比較例８～１３はいずれも所定の閾値以下、例えば、４パーセント以下となった。

　これにより、上述した構成の圧着状態検査装置５００を用いて圧着工程（ステップＳ２７）の際に、電線先端部１０３が挿入された状態の圧着部２３０を圧着するに伴って、圧力センサ５１０により検出した圧力信号に基づいて、圧着部２３０に挿入する電線先端部１０３の挿入状態を高い精度で検査することができる。

　上述した圧着状態検査装置５００は、圧力センサ５１０を有した構成、又は、検査能力確認試験１～３に記載した圧着状態検査方法に限定せず、様々な構成で構成することができるとともに、様々な検査方法で検査することができる。

　例えば、接続構造体や被覆電線のサンプル品が良品であるか不良品であるかを判定するために設定する閾値は±４％に設定するに限定せず、要求される品質に応じて任意の値に設定することができる。

　制御手段により自動で判定するに限らず、モニターにより表示されたグラフの波形を基に目視により良品か不良品かを判定してもよく、また、圧着の際に検出した圧力信号と時間との関係をモニターによりグラフで表示することに限らず、電圧値としての数値データを基に、制御手段により、或いは、制御手段を用いずに目視により良否を判定してもよい。

　また、圧着状態を検査するために、センサにより検出する媒体は、歪、力（圧力）を検出するに限らず、昇降体４２０が昇降する加速度、速度など他の物理量であってもよい。また、物理量を表す信号としては、電圧値に限らず、電流値、パルス値であってもよい。

　また、圧着状態検査装置５００を用いて、被覆電線１００の先端側における絶縁被覆１０２の被覆ストリップ状態、電線先端部１０３におけるアルミニウム芯線１０１の配線状態を検査するに限らず、圧着部２３０に対して電線先端部１０３を所定の深さまで挿入したか否かといった電線挿入状態を検査対象してもよく、圧着工程によって、圧着部２３０の内部において、アルミニウム芯線１０１が一部に偏った状態や極端に曲がった状態で圧着されたか否かといった圧着状態を検査対象としてもよい。

　さらにまた、上述した圧着工程の際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出する方法は、上述したマーキング工程により、絶縁被覆における所定位置にマーキングを形成し、そのマーキングを基に、第１マーキング検査工程と第２マーキング検査工程とを行いながら接続構造体を製造する製造方法における、圧着工程の際に、組み込んでもよいし、マーキング工程、第１マーキング検査工程、及び第２マーキング検査工程とは独立して行ってもよい。

　さらにまた、製造装置１０は、圧着状態検査装置５００と、マーキング工程部１３、及びマーキング検査工程部１４との少なくとも一方の構成を備えて構成することができる。

　また、様々な検査対象を検査する手段としては、図示しないが、画像撮像手段を用いてもよい。なお、画像撮像手段は、静止画を用いずに、動画、或いは赤外線を用いてもよい。

　被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２のストリップ長さを画像撮像手段を用いて検査することで、多種多様な被覆電線１００の線種に対応した様々なストリップ長さを正確に検査することが可能となり、線種ごとのストリップ長さの管理を容易に行うことができる。

　具体的には、被覆ストリップ工程部１２において被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２を、断面略Ｖ字状の被覆除去刃型（図示省略）によって、所定長さだけ剥がして電線先端部１０３を構成するが、被覆電線１００の線種を変更する場合には、ストリップ長さの設定を変更するいわゆる段替えという工程を経る。

　この段替え工程の際には、予め被覆電線１００の線種ごとに対応した、被覆電線１００の先端部から絶縁被覆１０２を剥離する長さ、すなわち、ストリップ長さに関する情報として、例えば、バーコード情報をストリップ機に読み込ませ、バーコード情報に基づいて、所定のストリップ長さで絶縁被覆１０２を剥離する。

　しかし、近年の被覆電線１００の線種が多種多様化している現状のもと、多数存在する線種ごとに所望のストリップ長さを常時、管理できているとは限らず、ストリップ長さの管理を正確に行うことが困難になっている。

　さらに、線種が増えるに伴って、線種ごとにおけるストリップ長さの差異も小さくなってきているのが現状であるため、段換え時には被覆除去刃型によって剥離した絶縁被覆１０２のストリップ長さを、金尺などの長さ測定手段を用いて人の手によって確認していたため、ストリップ長さの確認にも多大な労力を要していた。

　これに対して、上述したように、被覆電線１００の先端側から絶縁被覆１０２を剥離した電線先端部１０３を画像撮像手段により撮像し、撮像画像を基に、画像処理手段により、ストリップ長さを検査することで、所望のストリップ長さで剥離されているか否かの検査を高精度で、且つ、迅速に行うことができる。

　さらに、画像撮像手段を用いることで最終的に、段換え時に伴うストリップ長さの誤りを確実に防ぐことができるため、被覆電線１００の線種が増えても、線種ごとに対応するストリップ長さの管理を高い精度で厳格に保つ必要性を緩和することができ、管理労力、コストを低減することができる。

　また、他の実施形態として、圧着端子２００は、圧着部２３０を長手方向Ｘ（前後方向Ｘ）に沿って同径となる寸胴に形成するに限らず、図２４に示すように、長手方向Ｘにおいて径が異なるように段状に形成してもよい。

　なお、図２４は、他の実施形態における圧着端子２００の斜視図を示している。

　詳しくは、圧着部２３０は、導体圧着部２３２と段差部２３０ｄと被覆圧着部２３１とで一体に構成している。　
　なお、以下の説明において、被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２における電線先端部１０３よりも後方側であって、絶縁被覆１０２の先端部分を、被覆先端部に設定する。

　導体圧着部２３２は、電線先端部１０３を挿入した状態において、長手方向Ｘにおいて、挿入した電線先端部１０３に相当する箇所であり、電線先端部１０３の外径に対して略同等、或いは僅かに大きな内径を有して被覆圧着部２３１よりも小径に形成している。

　被覆圧着部２３１は、電線先端部１０３を挿入した状態において、長手方向Ｘにおいて、挿入した被覆先端部に相当する箇所であり、被覆先端部の外径に対して略同等、或いは僅かに大きな内径を有して形成している。

　段差部２３０ｄは、長手方向Ｘに直交するような段差形状ではなく、被覆圧着部２３１から導体圧着部２３２にかけて滑らに縮径するような段差形状に形成している。

　上述する段差形状に形成した圧着部２３０を有する圧着端子２００によれば、導体圧着部２３２は、段差形状に形成していない従来の圧着部２３０における導体圧着部２３２と比較して電線先端部１０３との隙間が僅かになるため、電線先端部１０３と圧着接続する際の径方向内側への圧縮量を抑えることができ、余肉の発生を防止することができる。　
　従って、導体圧着部２３２を電線先端部１０３に対して密着させることができ、圧着部２３０内部の止水性を向上させることができる。

　詳述すると、段差形状に形成していない従来の圧着部２３００は、段差形状に形成した本実施形態の圧着部２３０に比べて、導体圧着部２３２０と電線先端部１０３との隙間が大きいため、導体圧着部２３２０は、電線先端部１０３に対して圧着接続する際に、径方向内側への変形量が大きくなる。

　そうすると、従来の導体圧着部２３２０は、電線先端部１０３に対して圧着接続した際に余肉が発生し、図２６に示すように、該余肉が径方向内側に張り出すように倒れるいわゆる内倒れ部分２３１０ｚが生じる。

　この圧着部２３０に内倒れ部分２３１０ｚが生じた場合、電線先端部１０３と圧着接続する際に、内倒れ部分２３１０ｚが障害となって、導体圧着部２３２０の内部空間の隅部までアルミニウム芯線１０１が行き渡らず、図２６の拡大図のように、導体圧着部２３２０と電線先端部１０３との間に、毛細管現象により内部に水分が侵入する隙間が発生するおそれがあった。

　これに対して、段付き形状に形成した本実施形態の圧着部２３０は、上述したように段付き形状に形成していない圧着部２３０に比べて、図２５に示すように、電線先端部１０３を挿入した状態において、導体圧着部２３２と電線先端部１０３との隙間を小さくすることができる。

　このため、電線先端部１０３と圧着接続しても、導体圧着部２３２に内倒れ部分２３１０ｚが発生することなく、導体圧着部２３２と電線先端部１０３とを密着した状態で圧着することができ、優れた電気的特性を得ることができる。

　さらに、段付き形状に形成した圧着部２３０において、圧着部２３０に電線先端部１０３を挿入した際の挿入量が不足した場合、電線先端部１０３の基端側は、被覆圧着部２３１に相当する箇所に配置される。

　そうすると、電線先端部１０３の基端側と被覆圧着部２３１との間には、隙間が生じるため、圧着部２３０と電線先端部１０３とを圧着接続した際に余肉が発生し、上述したように、いわゆる内倒れ部分２３１０ｚが生じる。

　このことから、たとえ段付き形状の圧着部２３０を備えた圧着端子２００であっても、圧着部２３０に対して電線先端部１０３を適切な挿入量で挿入しなければ、結果的に、電線先端部１０３と被覆先端部とのそれぞれの外径に応じて段状に形成した段付き形状の圧着部２３０を用いるメリットを活かすことができないことになる。

　これに対して、本実施形態においては、上述したように上述したマーキング検査やサーボモータの制御量を用いた検査、或いは圧力センサ５１０を用いた検査を行うことで、圧着部２３０に対して電線先端部１０３が適切な挿入量となるように挿入することができる。　
　従って、段付き形状の圧着部２３０を用いるメリットを活かして圧着部２３０と電線先端部１０３とを、いわゆる内倒れ部分２３１０ｚが生じないように圧着することができる。

　その一方で、段付き形状の圧着部２３０に対して電線先端部１０３を挿入する際に、電線先端部１０３の挿入量が適切な挿入量よりも深く挿入しようとした場合には、電線先端部１０３よりも大径の絶縁被覆１０２の先端部が段差部２３０ｄに引っ掛かかって、それ以上、電線先端部１０３を挿入して電線先端部１０３を構成する素線がばらけることを防ぐことができる。

　このように、段付き形状の圧着部２３０の場合、電線先端部１０３の挿入量の把握が容易になり、例えば、上述したマーキング検査を行わずとも、電線先端部１０３を適切な挿入量で圧着部２３０に挿入することも可能となる。

　従って、検査工程の簡素化を図りつつ、圧着部２３０と電線先端部１０３とが密着した状態で圧着接続した良好な電気的接続性を有する端子付き電線を効率よく製造することができる。

　また、上述した圧着端子２００に接続する被覆電線１００は、アルミニウムやアルミ二ウム合金からなるアルミ系の導体を絶縁被覆１０２で被覆するだけに限らず、例えば、銅や銅合金からなる銅系の導体を絶縁被覆１０２で被覆してもよく、また、導体は、銅系素線の周りにアルミニウム素線を配置して束ねた異種混合導体や、逆にアルミニウム素線の周りに銅系素線を配置して束ねた異種混合導体などであってもよい。

　この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の導体及び撚線導体は、アルミニウム芯線１０１に相当し、
以下同様に、
被覆ストリップ工程は、ステップＳ２２に相当し、
マーキング工程は、ステップＳ２３に相当し、
第１マーキング検査工程は、ステップＳ２４に相当し、
電線挿入工程は、ステップＳ２６に相当し、
圧着工程は、ステップＳ２７に相当し、
第２マーキング検査工程は、ステップＳ２８に相当し、
マーキング検査手段は、マーキング検査工程部１４に相当し、
長手方向は、前後方向Ｘに相当し、
導体の先端面は、前方端面１０３ａに相当し、
導体の先端面からマーキングまでの間隔は、間隔Ｌｂに相当し、
素線は、アルミニウム素線１０１ａに相当し、
被覆ストリップ手段は、被覆ストリップ工程部１２に相当し、
マーキング手段は、マーキング工程部１３に相当し、
電線挿入手段及び搬送手段は、搬送工程部１７に相当し、
圧着手段は、圧着工程部１５に相当し、
圧着変数は、圧力信号としての電圧値に相当し、
検出手段は、圧力センサ５１０に相当し、
圧着検査手段は、圧着状態検査装置５００に相当するが、
この発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく様々な実施形態で構成することができる。

１…接続構造体
１０…製造装置
１３，１３ｆ，１３ｒ…マーキング工程部
１４，１４ｆ，１４ｒ…マーキング検査工程部
１５，１５ｆ，１５ｒ…圧着工程部
１７…搬送工程部
１００…被覆電線
１０１…アルミニウム芯線
１０１ａ…アルミニウム素線
１０２…絶縁被覆
１０３…電線先端部
１０３ａ…前方端面
１０４…マーキング
１０４ａ…第１マーキング
１０４ｂ…第２マーキング
２００…圧着端子
２３０…圧着部
５１０…圧力センサ
５００…圧着状態検査装置
Ｘ…前後方向
Ｌｂ…間隔

Claims (17)

1. 　導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、
   所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程と、
   前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、
   前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とをこの順で行い、
   被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査工程を前記圧着工程以降に行う
   接続構造体の製造方法。
2. 　前記被覆ストリップ工程の後に、前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング工程を行い、
   前記マーキング工程と前記電線挿入工程との間に、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査する第１マーキング検査工程を行い、
   前記検査対象状態を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態に設定するとともに、前記検査工程を、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を前記マーキングを用いて検査する第２マーキング検査工程に設定し、
   前記第１マーキング検査工程と前記第２マーキング検査工程とを同一の検査手段で検査する
   請求項１に記載の接続構造体の製造方法。
3. 　前記マーキング工程において、
   前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第１マーキングと、該第１マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第２マーキングとをマーキングし、
   第２マーキング検査工程において
   前記第１マーキングと前記第２マーキングが検出された場合、及び前記第１マーキングと前記第２マーキングが検出されなかった場合、不良と判定する
   請求項２に記載の接続構造体の製造方法。
4. 　前記第１マーキング検査工程において、
   前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査する
   請求項２又は３に記載の接続構造体の製造方法。
5. 　前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、
   前記第１マーキング検査工程において、
   前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、
   前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定する
   請求項２乃至４のうちいずれかひとつに記載の接続構造体の製造方法。
6. 　前記検査工程を前記圧着工程の際に行う圧着検査工程に設定し、
   前記圧着検査工程では、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出し、
   検出した前記圧着変数に基づいて前記検査対象状態の検査を行う
   請求項１に記載の接続構造体の製造方法。
7. 　前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、
   前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、
   前記圧着工程の際に、前記圧着変数のピーク特性を基に前記導体の配線状態を検査する
   請求項６に記載の接続構造体の製造方法。
8. 　前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、
   前記圧着検査工程を前記圧着工程の際に行い、
   前記圧着工程の際に、前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査する
   請求項６に記載の接続構造体の製造方法。
9. 　導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部との圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、
   所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段と、
   前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、
   前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段と、
   被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の被覆ストリップ状態、前記電線先端部における導体の配線状態、前記圧着部へ挿入した前記電線先端部の挿入状態、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態のうち、少なくとも一つの検査対象状態を検査する検査手段とを備えた
   接続構造体の製造装置。
10. 　前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置にマーキングを形成するマーキング手段と、前記検査手段とを備え、
    前記検査手段を、前記電線先端部に形成された少なくともマーキングを検査するとともに、前記検査対象状態として、前記圧着部の前記電線先端部に対する圧着状態を、前記マーキングを用いて検査するマーキング検査手段で構成した
    接続構造体の製造装置。
11. 　前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、及び前記圧着手段をこの順で配置するとともに、前記手段間を前記被覆電線を搬送する搬送手段を備え、
    該搬送手段により、前記被覆電線を、前記被覆ストリップ手段、前記マーキング手段、前記マーキング検査手段、前記電線挿入手段、前記圧着手段及び前記マーキング検査手段の順で搬送する構成とした
    請求項１０に記載の接続構造体の製造装置。
12. 　前記マーキング手段において、
    前記電線先端部が前記圧着部における所定位置に挿入された挿入状態において圧着部内側となる位置の第１マーキングと、該第１マーキングに対して長手方向に所定間隔を隔てるとともに、前記挿入状態において圧着部の後端側より露出される位置の第２マーキングとを形成する構成とし、
    該圧着手段で圧着した前記圧着部の前記電線先端部の圧着状態を検査する前記マーキング検査手段において、
    前記第１マーキング及び前記第２マーキングが検出された場合、及び前記第１マーキング及び前記第２マーキングが検出されなかった場合、不良と判定する
    請求項１０または１１に記載の接続構造体の製造装置。
13. 　前記マーキング検査手段において、
    前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記導体の長さ及び前記導体の先端面からマーキングまでの間隔を検査する
    請求項１０乃至１２のうちいずれかひとつに記載の接続構造体の製造装置。
14. 　前記導体を、素線を撚って構成する撚線導体で構成するとともに、
    前記マーキング検査手段において、
    前記絶縁被覆が剥がされて露出する前記撚線導体のバラケ具合を検査し、
    前記撚線導体が前記圧着部の内径以上にばらけている場合、不良と判定する
    請求項１０乃至１３のうちいずれかひとつに記載の接続構造体の製造装置。
15. 　前記検査手段を、前記電線先端部が挿入された状態の前記圧着部を前記圧着手段により圧着する際に、圧着に伴って時間とともに変化する圧着変数を検出する検出手段を備えた圧着検査手段で構成し、
    前記検出手段により検出した前記圧着変数に基づいて、前記検査対象状態の検査を前記圧着検査手段で行う
    請求項９に記載の接続構造体の製造装置。
16. 　前記検査対象状態を、前記電線先端部における導体の前記配線状態に設定し、
    前記圧着検出手段により検出した前記圧着変数のピーク特性を基に前記検査対象状態として前記導体の配線状態を検査する
    請求項１５に記載の接続構造体の製造装置。
17. 　前記検査対象状態を、被覆電線の先端側における前記絶縁被覆の前記被覆ストリップ状態に設定し、
    前記圧着検出手段により検出した前記圧着変数の立ち上がり特性を基に前記被覆ストリップ状態を検査する
    請求項１５に記載の接続構造体の製造装置。

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