WO2013145889A1

WO2013145889A1 - 複合滑り軸受、クレイドルガイド、および摺動ナット

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Publication number: WO2013145889A1
Application number: PCT/JP2013/053050
Authority: WO
Inventors: 石井　卓哉; 正人下田; 靖史大橋; 福澤　覚
Original assignee: Ntn株式会社
Priority date: 2012-03-27
Filing date: 2013-02-08
Publication date: 2013-10-03
Also published as: US10077807B2; EP2833009B1; EP2833009A1; CN104321550B; CN106870349A; US20150204383A1; EP2833009A4; CN104321550A

Abstract

　高い生産性で製造可能でありながら、耐熱性、高面圧下での耐クリープ性、低摩擦性、耐摩耗性などの特性に優れる複合滑り軸受を提供する。溶製金属板２と、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂等をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層３とを有する複合滑り軸受１であって、樹脂層３は、溶製金属板２の表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられている。また、上記溶製金属板２は、樹脂層３との接合面に化学表面処理が施されてなる。

Description

複合滑り軸受、クレイドルガイド、および摺動ナット

　本発明は、溶製金属部品等に樹脂層を薄肉成形した部材である、複合滑り軸受、クレイドルガイド、および、すべりねじ装置の摺動ナットに関する。特に、上記溶製金属部品等における上記樹脂層との接合面に化学表面処理を施してなる部材に関する。また、上記複合滑り軸受を用いた圧縮機、上記クレイドルガイドを用いた可変容量型アキシャルピストンポンプ、および、上記摺動ナットを用いたすべりねじ装置に関する。

　ルームエアコン用やカーエアコン用などの圧縮機（コンプレッサ）、自動車や建設機械などのトランスミッションの回転軸の軸受、スラスト軸受では、金属製転がり軸受の代替が進んでいる。

　金属製転がり軸受の滑り代替提案は、樹脂材だけではなく、焼結材でも諸提案がされてきた。しかし、樹脂材だけでは、耐荷重性、耐熱性が充分ではなく、焼結材ではオイル枯渇時の焼き付き問題があった。その対策として、鋼板の表面に銅系焼結層を設け、その焼結層に樹脂材を含浸した複層軸受が提案されており、該複層軸受のすべり面としては、各種の充填剤を配合したポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥと記す）樹脂組成物を被覆したものが知られている。しかし、ＰＴＦＥ樹脂は、耐クリープ性に劣り、耐荷重性が充分ではない。

　ＰＴＦＥ樹脂に換えてポリエーテルエーテルケトン（以下、ＰＥＥＫと記す）樹脂、ポリアミド樹脂、液晶ポリマーなどを被覆した複層軸受が知られている。例えば、金属台金に青銅の中間層を焼結し、ライニング材層を焼結物にあて、ライニング、中間層および台金に熱と圧力を加えることでなり、ライニングは６０～９０重量％のＰＥＥＫ樹脂と１５～３．７重量％のＰＴＦＥ樹脂、５～１．３重量％のグラファイトおよび２０～５重量％の青銅との混合物よりなる組成を有する物質である平軸受が提案されている（特許文献１参照）。また、裏金層と、この裏金層上に設けた多孔質焼結層と、この多孔質焼結層上に含浸・被覆した実質的にＰＥＥＫ樹脂からなる表面層とからなる湿式複層摺動部材が提案されている（特許文献２参照）。その他、裏金付多孔質焼結層にカーボンファイバ１０～４５重量％と、ＰＴＦＥ樹脂０．１～８．５重量％、および残部が実質的にＰＥＥＫ樹脂またはポリフェニレンサルファイド（以下、ＰＰＳと記す）樹脂とからなる湿式スラスト軸受用摺動部材が提案されている（特許文献３参照）。

　また、上記圧縮機は、その圧縮機構を駆動するための回転部材を有し、この回転部材を軸受により支持している。圧縮機構を駆動するための回転部材を支持する滑り軸受には、精密な回転精度を有し、低回転トルクを安定的に得るため、耐荷重性、耐クリープ性に優れ、高面圧下でも寸法変化しないこと等が要求される。同用途に用いられる滑り軸受としては、例えば、上記特許文献２の摺動部材などが利用されている。

　油圧回路の油圧発生源に用いられる可変容量型ピストンポンプとして、いわゆるクレイドル型ポンプ（以下、単に「ポンプ」ともいう）の構造が周知である。クレイドル型ポンプは、ピストンを収容するシリンダブロックが、回転軸と共に一体的に回転されるものであり、クレイドルはクレイドルガイドに摺接して回転軸に対して傾斜可能に支持され、ピストンの端部に連結されたシューを介してクレイドルの傾斜面に接している。従って、ピストンは、回転軸の回転に伴いクレイドルの傾角に応じて規定されるストロークで往復動し、ポンプ作用を奏するようになっている。そして、ストローク差によるポンプの吐出容量は、上記クレイドルの回転軸に対する傾角を油圧等で制御することによって常時変更することができる。

　ところが、例えば、アルミニウム材（アルミニウム合金を含む）からなるクレイドルを、同材料のアルミニウム材からなるクレイドルガイドに摺接させて保持すると、クレイドルの回転軸に対する傾角を油圧等で常時制御する使用状態で両者は摺接摩耗を起こし、焼き付き等の問題を起こす。このため、クレイドルとクレイドルガイドとの間に合成樹脂製のスラストブッシュを介在させる手段が採られていた。

　例えば、クレイドルガイドとなるスラストブッシュとしては、摺動面に樹脂膜を施した金属製スラストブッシュや、ナイロン（ポリアミド樹脂）、ポリアセタール樹脂、ＰＴＦＥ樹脂等の摺動性樹脂からなるスラストブッシュが公知である（特許文献４参照）。

　アルミニウム材からなるクレイドルまたはクレイドルガイドの少なくとも一方に、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂、ＰＴＦＥ樹脂等のフッ素樹脂のコーティングが施された可変容量型ピストンポンプも知られている（特許文献５参照）。

　また、クレイドルガイドとなるスラストブッシュとして、鉄製基材の表面に銅系の焼結膜を形成したものや、その焼結膜表面に更に樹脂膜を施したスラストブッシュが知られている（特許文献６参照）。

　回転運動を直線運動に変換するすべりねじ装置は、ボールねじ装置と比較してコンパクトに設計できるという利点があり、産業機械の送り装置や位置決め装置などに多用されている。銅合金などの金属製ナットを用いたすべりねじ装置では、塗布した油またはグリース切れによるトルク上昇、焼付きが懸念されるため、定期的なメンテナンスが必要となる。また、真空中、水中などの油またはグリースを塗布できない環境では使用できない。そこで、無潤滑でも使用可能、メンテナンスフリー等の目的で樹脂製ナットを用いたすべりねじ装置などが開発されている。

　ナット全体または摺動部分となるねじ溝部を樹脂製にしたものとして、例えば、ねじ軸に螺合するねじ溝部（またはナット全体）が、ＰＰＳ樹脂に少なくともＰＴＦＥ樹脂と２８０℃で非溶融の有機樹脂粉末とを配合してなるＰＰＳ樹脂組成物から形成されてなる樹脂製ナットが提案されている（特許文献７参照）。また、ねじ軸と、このねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動するナットとを備えてなり、ナットの少なくともめねじ部に芳香族ポリイミド樹脂の粉体塗装膜が形成されてなるすべりねじ装置が提案されている（特許文献８参照）。

　また、金属部分と樹脂部分とからなるものとして、例えば、ねじ軸に螺合され、ねじ軸と軸方向に相対移動するフランジ付きナットであり、フランジを含む外周部を金属で形成し、ねじ軸に螺合される内周部を潤滑性樹脂で形成して、これらの外周部と内周部との間の回り止めと抜け止めをする手段を設けたフランジ付きナットが提案されている（特許文献９参照）。

　その他、樹脂製ナットの製造方法として、樹脂ナットの一端面、または一端面およびその付近を成形する型面を有する固定型と、樹脂ナットの残りの外形面を成形するキャビティを有し固定型に対して軸方向に移動可能な可動型と、上記可動型に設けられて外径面にねじ溝成形用の螺旋溝が形成されたコアピンとを備える射出成形金型を用い、この金型内に溶融樹脂を充填して樹脂ナットを成形した後、金型を型開きしてコアピンを回転させることにより樹脂ナットを取り出す製造方法が提案されている（特許文献１０参照）。

特公平１－５６２８５号公報特開平８－２１０３５７号公報特開平９－１５７５３２号公報実用新案登録第２５５９５１０号公報特開平０８－３３４０８１号公報実用新案登録第２５８４１３５号公報特開２００３－２３９９３２号公報特開２００４－２０４９８９号公報特開２００６－１３８４０５号公報特開２００４－２５５２７号公報

　特許文献１～特許文献３に開示された複層軸受は、ＰＥＥＫ樹脂からなる組成物を、多孔質焼結層上に含浸被覆、もしくは熱板プレスなどで熱融着している。ＰＥＥＫ樹脂、ＰＰＳ樹脂は、常温ではＰＴＦＥ樹脂と比較して硬いため、ＰＴＦＥ樹脂と同様の常温含浸は困難である。また、加熱焼成しても多孔質焼結層に充分含浸せず、溶製金属下地との密着不足、軸受として使用時の樹脂層脱落が起こるおそれがある。

　射出成形もしくは押し出し成形にて得られた樹脂フィルム（ＰＥＥＫ樹脂、ＰＰＳ樹脂など）を、多孔質焼結層上に熱板プレス、加熱雰囲気下でのロール加圧などで熱融着する方法もある。しかし、熱板プレス、加熱下でのロール加圧は、強い溶融せん断力を加えることは困難である。また、融点以上で樹脂は溶融しているため圧力が加わり難い。さらに、外部環境の影響を受け、温度のばらつきにより、多孔質焼結層に樹脂が入り難い場合がある。このような原因で、融着ばらつきが発生しやすい。特に、加熱下でのロール加圧は、線圧のため、融着ばらつきが発生し、摩擦せん断力に対する密着強さが不足する。

　また、ロール加圧であっても、射出成形もしくは押し出し成形にて得られた樹脂フィルムを、後工程により熱融着するため生産性に劣る。さらには、樹脂層の厚みのコントロールは困難であり、厚みムラが起こるため、機械加工により厚み仕上げが必要となる。また、熱板プレスは、バッチ生産となるため生産性は極めて劣る。

　通常、クレイドルがクレイドルガイドに対し、３０ＭＰａ程度の高面圧で接触して常時摺動する場合、特許文献４に記載されているクレイドルガイド（スラストブッシュ）では樹脂膜による耐荷重性が満足できないという問題がある。

　この用途での耐荷重性についての問題は、特許文献５に記載されたＰＴＦＥ樹脂等のフッ素樹脂コーティングをアルミニウム材製のクレイドルガイド表面に形成するか、または特許文献６に記載の鉄製基材の表面に銅系焼結膜を介してフッ素樹脂コーティングを形成すれば改善されるが、その場合に耐摩耗性および低摩擦特性は充分でなかった。

　また、鋼板に塗膜（コーティング）層を形成する場合、吹付け、乾燥、焼成等が必要であり、また、形成後に旋盤や研磨機による加工などが必要となり、製造コストが高くなる。

　特許文献７の樹脂製ナットは、無潤滑で使用できるものの、例えば５ＭＰａ以上の高負荷ではフランジなどの取り付け部、または、めねじ部の歯元が破壊するおそれがあるため、使用困難である。

　特許文献８のすべりねじ装置では、本体が金属あるいはセラミックスであるため、５ＭＰａ以上の高負荷でもナットの破壊は起こらない。しかし、芳香族ポリイミド樹脂の粉体塗装膜の形成において、構造的に樹脂が完全溶融あるいは溶融流動することは困難であり、高温状態で高い圧力を加えることも困難であるため、緻密な樹脂膜とはならない。そのため、高負荷で使用した場合、樹脂膜の摩耗が大きく、ナット本体との密着性（せん断接着強さ）が十分でない可能性がある。また、樹脂の粉体塗装膜を、ナットのめねじ部に精度良く均一に形成することが容易でない。

　また、特許文献９のフランジ付きナットは、ナットの外周部が金属であるが、めねじ部を含む内周部が合成樹脂製であるため、めねじ部の歯元の機械的強度は特許文献７の樹脂製ナットと同等であり、５ＭＰａ以上の高負荷での使用において、めねじ部や、金属と樹脂の接合部が破壊するおそれがある。

　本発明はこのような問題に対処するためになされたものであり、高い生産性で製造可能でありながら、耐熱性、高面圧下での耐クリープ性、低摩擦性、耐摩耗性などの特性に優れる複合滑り軸受を提供することを目的とする。また、製造が容易で低コストでありながら、耐荷重性、耐摩耗性および低摩擦特性を全て満足できる可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド、および、該クレイドルガイドを用いた可変容量型アキシャルピストンポンプの提供を目的とする。また、ねじ山の設計上の接触部面圧が５ＭＰａ以上、あるいは７ＭＰａ以上の高負荷条件でも耐焼き付き性や耐摩耗性などの摺動特性に優れるすべりねじ装置の摺動ナットおよびすべりねじ装置の提供を目的とする。

　本発明の複合滑り軸受は、溶製金属板と、芳香族ポリエーテルケトン（以下、ＰＥＫと記す）系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有する複合滑り軸受であって、上記樹脂層は、上記溶製金属板の表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられたことを特徴とする。

　上記溶製金属板は、上記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする。また、上記化学表面処理は、（１）上記接合面に微細凹凸形状が形成される処理、または、（２）上記接合面に上記樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理である、ことを特徴とする。

　上記樹脂組成物が繊維状充填材を含み、上記樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向を軸受の回転方向に対して４５～９０度に交差するように配向していることを特徴とする。

　上記溶製金属板の材質が、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることを特徴とする。

　上記溶製金属板が、上記樹脂層との接合面に対して４５～９０度に交差し反対面に貫通した穴を有し、射出成形時において該穴の部分に上記樹脂層と一体の物理固定部が形成されてなることを特徴とする。

　上記樹脂組成物が、該樹脂組成物全体に対して、上記繊維状充填材として炭素繊維を５～３０体積％、ＰＴＦＥ樹脂を１～３０体積％含むことを特徴とする。

　上記樹脂組成物が、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度５０～２００Ｐａ・ｓの樹脂組成物であることを特徴とする。

　上記複合滑り軸受が、円筒状またはフランジ付き円筒状に丸めた溶製金属板の内径側、外径側および端面側から選ばれる１以上の側面に上記樹脂層を設けた軸受であることを特徴とする。

　上記複合滑り軸受が、圧縮機の圧縮機構を駆動するための回転部材を回転可能に支持する軸受であることを特徴とする。

　本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイドは、可変容量型アキシャルピストンポンプにおけるピストンストロークを調整するクレイドルに摺接し、このクレイドルが揺動可能であるように保持するクレイドルガイドであって、上記クレイドルガイドは、溶製金属製部材と、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有し、上記樹脂層は、上記溶製金属製部材の少なくとも上記クレイドルと摺接する表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられたことを特徴とする。

　上記溶製金属製部材は、上記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする。

　上記樹脂組成物が繊維状充填材を含み、上記樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向をクレイドルガイドの摺動方向に対して４５～９０度に交差するように配向していることを特徴とする。

　上記クレイドルガイドはクレイドルガイド本体を有し、上記溶製金属製部材が、一部円筒形部材であり、上記クレイドルガイド本体に設置されていることを特徴とする。また、上記溶製金属製部材は、上記樹脂層との接合面に焼結金属層を有することを特徴とする。

　本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプは、上記本発明のクレイドルガイドを備えることを特徴とする。

　本発明の摺動ナットは、すべりねじ装置において、ねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットであって、上記摺動ナットは、ナット本体が溶製金属からなり、該ナット本体における上記ねじ軸に螺合するめねじ部表面に、ねじ溝部として合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層が射出成形により重ねて形成されていることを特徴とする。

　上記ナット本体は、前記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする。

　上記樹脂層の層厚が、０.１～１．５ｍｍであることを特徴とする。

　上記合成樹脂が、芳香族ＰＥＫ系樹脂、熱可塑性ポリイミド（以下、ＰＩと記す）樹脂、およびＰＰＳ樹脂から選ばれる少なくとも１つの合成樹脂であることを特徴とする。また、上記樹脂組成物が、繊維状充填材を含まずに、樹脂組成物全体に対してＰＴＦＥ樹脂を１０～３０体積％、黒鉛を２～１０体積％含むことを特徴とする。

　上記ナット本体の溶製金属の熱伝導率が、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることを特徴とする。また、上記ナット本体の溶製金属が、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることを特徴とする。

　また、本発明の他の態様の摺動ナットは、すべりねじ装置において、ねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットであって、上記摺動ナットは、ナット本体が焼結金属からなり、該ナット本体における上記ねじ軸に螺合するめねじ部表面に、ねじ溝部として合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層が射出成形により重ねて形成されており、上記ナット本体は、上記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする。

　本発明のすべりねじ装置は、ねじ軸と、このねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットとを備えるすべりねじ装置であって、上記摺動ナットが、本発明の摺動ナットであることを特徴とする。また、上記ナット本体の最小部内径が、上記ねじ軸の最大部外径よりも小さいことを特徴とする。

　本発明の複合滑り軸受は、溶製金属板と、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有し、上記樹脂層は、溶製金属板の表面に射出成形により重ねて一体に設けられているので、耐熱性、低摩擦性、耐摩耗性に優れた複合滑り軸受となる利点がある。また、上記樹脂層は、溶製金属板の表面に０.１～０.７ｍｍの厚さ（薄肉）で射出成形により重ねて一体に設けられているので、摩擦発熱による熱が摩擦面から溶製金属板側に逃げ易く、蓄熱し難く、耐荷重性が高く、高面圧下でも変化量が小さくなる。これにより、摩擦面における真実接触面積が小さくなり、摩擦力、摩擦発熱が低減され、摩耗の軽減、摩擦面温度の上昇を抑えるという利点がある。さらに、樹脂層が溶製金属板の表面に射出成形により重ねて一体に設けられる、すなわち、溶製金属板を金型内にインサートして射出成形により樹脂層を形成するので、ＰＥＥＫ樹脂の樹脂層を有する従来の複層軸受のように、ロール加圧や熱板プレス工程が不要であり、製造が容易で高い生産性で製造が可能である。また、特に機械加工による厚み仕上げをしない場合でも、射出成形により摺動面が高寸法精度となる。

　上記溶製金属板は、樹脂層との接合面に化学表面処理、さらに詳しくは、微細凹凸形状が形成される処理、または、樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理が施されるので、樹脂層と溶製金属板の密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属板へ伝わり易くなり、軸受の回転方向の摩擦力により樹脂層が剥がれることなく、耐荷重性が高く、高面圧下でも摩擦摩耗特性に優れた複合滑り軸受になる。

　上記樹脂組成物に繊維状充填材を含むので、樹脂層の耐熱性、耐摩耗性、耐荷重性、耐クリープ性をより高くすることができる。さらに、樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向を軸受の回転方向に対して４５～９０度に交差するように配向しているので、繊維の両端がエッジとなって相手材の摩耗損傷する機会が軽減され、軸受の回転時の摩擦係数が小さくなり、軸受のトルク変動は低く安定する。これにより、安定した軸受トルク・摩擦係数の複合滑り軸受となる。

　上記溶製金属板の材質が、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であるので、溶製金属板において、所要の熱伝導性、耐荷重性を確保することができる。

　上記溶製金属板が、樹脂層との接合面に対して４５～９０度に交差し反対面に貫通した穴を有し、射出成形時において該穴の部分に樹脂層と一体の物理固定部が形成されてなるので、軸受の回転方向の摩擦力に対する樹脂層の固定力が著しく向上し、安全率が高まる。

　上記樹脂組成物が、該樹脂組成物全体に対して、繊維状充填材として炭素繊維を５～３０体積％、ＰＴＦＥ樹脂を１～３０体積％含むので、高ＰＶ条件においても、樹脂層の変形および摩耗、相手材の損傷が小さく、油などに対する耐性も高い。

　上記樹脂組成物が、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度５０～２００Ｐａ・ｓの樹脂組成物であるので、溶製金属板の表面に０.１～０.７ｍｍの薄肉インサート成形が円滑に行なえる。

　上記複合滑り軸受が、円筒状またはフランジ付き円筒状に丸めた溶製金属板の内径側、外径側および端面側から選ばれる１以上の側面に樹脂層を設けた軸受であるので、ラジアル荷重とアキシャル荷重の１以上に耐える汎用性がある。

　本発明の複合滑り軸受は、高い生産性で製造可能でありながら、高い寸法精度を有し、かつ、耐熱性、低摩擦性、耐摩耗性、耐荷重性、耐クリープ性に優れ、低回転トルクを安定的に得ることができるので、ルームエアコン用やカーエアコン用の圧縮機（コンプレッサ）において、その圧縮機構を駆動するための回転部材を回転可能に支持する滑り軸受として好適に利用できる。

　本発明の可変容量型ピストンポンプのクレイドルガイドは、溶製金属製部材と、該溶製金属製部材の少なくともクレイドルと摺接する表面に形成された、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有するので、耐熱性、低摩擦性、耐摩耗性に優れたクレイドルガイドとなる利点がある。

　上記樹脂層は、溶製金属製部材の上記表面に０.１～０.７ｍｍの厚さ（薄肉）で射出成形により重ねて一体に設けられているので、耐荷重性、耐クリープ性に優れ、高面圧下でも寸法変化することがなく、低トルクを安定的に得ることが可能になる。特に、薄肉であるので、摩擦発熱による熱が摩擦面から溶製金属製部材側に逃げ易く、蓄熱し難く、耐荷重性が高く、高面圧下でも変化量が小さくなる。このため、摩擦面における真実接触面積が小さくなり、摩擦力、摩擦発熱が低減され、摩耗の軽減、摩擦面温度の上昇を抑えることができる。これらの結果、３０ＭＰａという高圧摺動状態でも、耐荷重性、耐摩耗性および低摩擦特性を全て満足して長期使用が可能なクレイドルガイドになる利点がある。

　さらに、樹脂層が溶製金属製部材の表面に射出成形により重ねて一体に設けられる、すなわち、溶製金属製部材を金型内にインサートして射出成形により樹脂層を形成するので、従来のクレイドルガイドのように鋼板への塗膜層形成（吹付け、乾燥、焼成等）が不要であり、また、旋盤や研磨機による加工などが不要であり、製造が容易で低コストでありながら、摺動面（樹脂層）が高寸法精度となる。

　上記溶製金属製部材は、上記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなるので、接合面に微細凹凸形状や、樹脂層と化学反応する接合膜が形成され、樹脂層と溶製金属製部材の密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属製部材へ伝わり易くなり、クレイドルとの摺動時の摩擦力により樹脂層が剥がれることなく、耐荷重性が高く、高面圧下でも摩擦摩耗特性に優れたクレイドルガイドになる。

　上記樹脂組成物に繊維状充填材を含むので、樹脂層の耐熱性、耐摩耗性、耐荷重性、耐クリープ性をより高くすることができる。さらに、樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向をクレイドルガイドの摺動方向に対して４５～９０度に交差するように配向しているので、繊維状充填材の両端エッジによる相手材表面への攻撃性を低減することができ、摺動トルクの変動が防止できる。

　本発明のクレイドルガイドの態様として、上記溶製金属製部材を一部円筒形部材にすることで、クレイドルガイド本体としては従来品を用い、従来のスラストブッシュと交換する形で、該溶製金属製部材を利用でき、設計変更等が不要となりコストアップを防止できる。

　本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプは、上記本発明のクレイドルガイドを備えるので、精密なクレイドルの傾角制御が可能になり、これによって精密な油圧制御動作が可能であり、精密に機能する信頼性の高いポンプになる。

　本発明の摺動ナットは、ナット本体が溶製金属からなり、該ナット本体における上記ねじ軸に螺合するめねじ部表面に、ねじ溝部として合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層が射出成形により重ねて形成されているので、ナットのフランジなどの取り付け部、めねじ部の歯元の機械的強度が高く、ねじ山の設計上の接触部面圧が５ＭＰａ以上、あるいは７ＭＰａ以上の高負荷でも破壊されることがない。また、放熱特性に優れるため、摩擦面における真実接触面積が小さくなり、摩擦力、摩擦発熱が低減され、摩耗の軽減、摩擦面温度の上昇を抑えるという利点がある。

　特に、ねじ溝部である樹脂層が、射出成形により溶融流動させた樹脂に圧力を加えナット本体に重ねて形成された樹脂層であるので、緻密な樹脂膜として形成することができ、高負荷で使用した場合でも摩耗が小さい。また、樹脂層が溶製金属表面の粗さに食い込んで、接合面積が増大し、樹脂層とナット本体との密着強さも向上する。また、樹脂層とめねじ部（溶製金属）との接合面に隙間がなく、樹脂層の熱がナット本体に伝わりやすくなる。

　上記ナット本体は、樹脂層との接合面に化学表面処理、さらに詳しくは、微細凹凸形状が形成される処理、または、樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理が施されるので、樹脂層とナット本体の密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属ナット本体へ伝わり易くなり、ねじ軸との摩擦力により樹脂層が剥がれることなく、耐荷重性が高く、高負荷でも摩擦摩耗特性に優れた摺動ナットになる。

　上記樹脂層が、層厚０.１～１．５ｍｍの薄肉であるので、摩擦発熱による熱が摩擦面からナット本体に逃げ易く、蓄熱し難く、耐荷重性が高く、高面圧下でも変形量が小さくなる。

　上記樹脂層を形成する樹脂組成物のベース樹脂が、芳香族ＰＥＫ系樹脂、熱可塑性ＰＩ樹脂、およびＰＰＳ樹脂から選ばれる少なくとも１つの合成樹脂であるので、耐荷重性、耐熱性、低摩擦特性、および耐摩耗特性に優れる。

　また、上記樹脂組成物に繊維状充填材を含まないことで、摺動ナットが、ねじ軸の回転に伴い該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に往復移動した際、繊維の端部がエッジとなって相手ねじ軸を摩耗損傷するという問題が起こらず、摩擦係数が低く安定する。また、摺動ナットの往復移動時において、繊維の端部が繰り返しの応力を受け樹脂の疲労摩耗が発生するという問題も起こらず、高負荷でも耐摩耗性に優れる。

　さらに、上記樹脂組成物にＰＴＦＥ樹脂を含むことで、低摩擦係数となり、摩擦発熱が軽減され、高負荷でも摩擦摩耗特性に優れた摺動ナットになる。また、無潤滑でも使用可能となる。特に、上記樹脂組成物について、繊維状充填材を含まずに、樹脂組成物全体に対してＰＴＦＥ樹脂を１０～３０体積％、黒鉛を２～１０体積％含む組成とすることで、高負荷においても樹脂層の変形および摩耗、相手材の損傷が小さく、無潤滑で使用できるとともに、油、グリースなどに対する耐性も高くなる。また、黒鉛は熱伝導率が高いため、摩擦熱を放熱し易い。

　上記ナット本体の溶製金属の熱伝導率が、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であるので、樹脂層の熱が溶製金属ナット本体から外部に伝わり易くなり、さらに摩擦面における真実接触面積が小さくなり、摩擦力、摩耗の軽減、摩擦面温度の上昇を抑えることができる。さらに、該ナット本体の溶製金属の材質が、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であるので、所要の機械的強度、熱伝導性、耐荷重性を確保することができる。

　また、他の態様の摺動ナットとして、ナット本体を焼結金属製にすることで、上記化学表面処理と併せて、樹脂層とナット本体とを強固に密着することができる。これは、射出成形時に樹脂層が、焼結金属表面の空孔（表面の凹凸）および化学表面処理による微細凹凸形状に深く食い込んで、真の接合面積が増大すること等による。

　本発明のすべりねじ装置は、ねじ軸と、このねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する本発明の摺動ナットとを備えてなるので、５ＭＰａ以上、あるいは７ＭＰａ以上の高負荷条件でも耐焼き付き性や耐摩耗性などの摺動特性に優れる。また、上記すべりねじ装置は、ナット本体の最小部内径（ナット内径への凸部）が、ねじ軸の最大部外径（軸外径への凸部）よりも小さいので、衝撃荷重などにて想定以上の高負荷になった場合でも、ナットのめねじ部の歯元が破壊してねじ軸から外れることがなく、使用時の安全性を増すことができる。

複合滑り軸受の一例（ラジアル複合軸受）を示す斜視図である。複合滑り軸受の他の例（ラジアル複合軸受）を示す斜視図および一部断面図である。複合滑り軸受の他の例（ラジアル兼スラスト複合軸受）を示す斜視図である。複合滑り軸受を用いた圧縮機の第１の実施形態を示す断面図である。複合滑り軸受を用いた圧縮機の第２の実施形態を示す断面図である。複合滑り軸受を用いた圧縮機の第３の実施形態を示す断面図である。複合滑り軸受を用いた圧縮機の第４の実施形態を示す断面図である。溶製金属板Ａの酸処理後の表面状態を示す拡大写真である。溶製金属板Ｅのアマルファ処理後の表面状態を示す拡大写真である。クレイドルガイドを用いた可変容量型アキシャルピストンポンプの縦断面図である。クレイドルガイドの一例を示す斜視図である。図１１のクレイドルガイドの分解斜視図である。クレイドルガイドの他の例を示す斜視図である。クレイドルガイドの他の例を示す斜視図である。すべりねじ装置の斜視図である。摺動ナットの軸方向断面図である。実施例等のナット試験片を示す図である。

　これより、本発明の複合滑り軸受および圧縮機について説明する。

　図１～４に基づいて、本発明の複合滑り軸受について説明する。図１は、本発明の複合滑り軸受の一例を示す斜視図である。図１に示す複合滑り軸受１は、円周方向の一部に切断部を有する円筒状の滑り軸受であり、溶製金属板２と、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層３とを有する。この樹脂層３は、溶製金属板２の内径側の表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられている。すなわち、金型内に溶製金属板２をインサートし、射出成形（インサート成形）により樹脂層３を形成する。樹脂層３の内径面が、相手材を支持する摺動面となる。

　樹脂層３を摺動面とし、溶製金属板２を基材とすることで、摩擦発熱の放熱性に優れる。また、従来の滑り軸受は、内周面に切削または研削等の機械加工を施すことで、摺動面の内径寸法を仕上げたり、真円度を向上させたりしていたが、本発明の複合滑り軸受は射出成形で摺動面（樹脂層）を仕上げることが可能であり、切削または研削等の機械加工を省略し得る。この結果、高い生産性で製造が可能となる。

　図２（ａ）は本発明の複合滑り軸受の他の例を示す斜視図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）における物理固定部の一部拡大断面図である。図２（ａ）に示す複合滑り軸受１’は、溶製金属板２において、樹脂層３との接合面に対して４５～９０度に交差し反対面に貫通した穴（物理固定穴）を有する滑り軸受である。この図に示す態様では、該穴は、接合面に対して９０度交差している。図２（ｂ）に示すように、射出成形時において、該穴の部分に溶融樹脂が充填され固化することで、樹脂層３と一体の物理固定部４が形成される。物理固定部を形成することで、軸受の回転方向の摩擦力に対する樹脂層の固定力が著しく向上し、安全設計となる。

　物理固定部となる上記穴の形状は特に限定されず、接合面から反対面までの貫通部分は、丸、四角などで、反対面側端部は、ストレート型、テーパ型、皿ビス型（図２（ｂ））などが例示できる。反対面側端部の形状としては、反対面から接合面に抜けにくいテーパ型、皿ビス型が好ましい。また、穴の個数、配置は軸受の回転方向の摩擦力に対して十分な固定力が得られるように設計すればよい。

　図３は、本発明の複合滑り軸受の他の例の斜視図である。図３に示す複合滑り軸受１’’は、フランジ付き円筒状の溶製金属板２の内径側に樹脂層３を設けたものであり、ラジアル荷重とアキシャル荷重を同時に支持することができるものである。

　本発明の複合滑り軸受は、円筒状（図１）またはフランジ付き円筒状（図３）に丸めた溶製金属板の内径側、外径側および端面側から選ばれる１以上の側面に上記樹脂層を設けるので、ラジアル荷重とアキシャル荷重の１以上に耐える汎用性がある。また、油またはグリースで潤滑される液体潤滑用滑り軸受として、高い荷重に耐え得る安価な軸受である。

　本発明の複合滑り軸受を構成する、樹脂層３、溶製金属板２、それらの接合構造等について以下に詳細に説明する。

　樹脂層３に、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物を使用することで、連続使用温度が高く、耐熱性、耐油・耐薬品性、耐クリープ性、摩擦摩耗特性に優れた複合滑り軸受になる。また、芳香族ＰＥＫ系樹脂は、靭性、高温時の機械物性が高く、耐疲労特性、耐衝撃性にも優れているため、使用時に摩擦力、衝撃、振動等が加わる際にも、樹脂層が溶製金属板から剥離し難い。本発明の複合滑り軸受を金属製スラストニードル軸受の代替とするためには、樹脂層として熱変形温度（ＡＳＴＭＤ６４８）で１５０℃以上程度が必要となるが、上記樹脂組成物を用いることでこれを満たすことができる。

　また、芳香族ＰＥＫ系樹脂は、各種耐化学薬品、耐油性にも優れているため、本発明の複合滑り軸受は、作動油、冷凍機油、潤滑油、トランスミッションオイル、エンジンオイル、ブレーキオイルなどの油、またはグリースで潤滑される軸受としても好適に利用できる。

　本発明で使用できる芳香族ＰＥＫ系樹脂としては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（ＰＥＫＥＫＫ）樹脂などがある。本発明で使用できるＰＥＥＫ樹脂の市販品としては、ビクトレックス社製：ＶＩＣＴＲＥＸ　ＰＥＥＫ（９０Ｐ、１５０Ｐ、３８０Ｐ、４５０Ｐ、９０Ｇ、１５０Ｇなど）、ソルベイスペシャルティポリマーズ社製：Ｋｅｔａ　Ｓｐｉｒｅ　ＰＥＥＫ（ＫＴ－８２０Ｐ、ＫＴ－８８０Ｐなど）、ダイセル・エボニック社製：ＶＥＳＴＡＫＥＥＰ（１０００Ｇ、２０００Ｇ、３０００Ｇ、４０００Ｇなど）などが挙げられる。また、ＰＥＫ樹脂としては、ビクトレックス社製：ＶＩＣＴＲＥＸ＿ＨＴなどが、ＰＥＫＥＫＫ樹脂としてはビクトレックス社製：ＶＩＣＴＲＥＸ＿ＳＴなどが、それぞれ挙げられる。

　樹脂層３の厚さは、０.１～０.７ｍｍに設定されている。なお、本発明における「樹脂層の厚さ」は、荷重を受ける方向に沿う、溶製金属板に入り込まない表面部分（物理固定部等を除く部分）の厚さであり、ラジアル滑り軸受の場合は径方向の厚さであり、スラスト滑り軸受の場合は軸方向の厚さである。この厚さ範囲は、インサート成形面や物性面を考慮して設定されたものである。樹脂層の厚さが０.１ｍｍ未満では、インサート成形が困難である。また、長期使用時の耐久性、すなわち寿命が短くなるおそれがある。一方、樹脂層の厚さが０．７ｍｍをこえると、ヒケが発生し寸法精度が低下するおそれがある。また、摩擦による熱が摩擦面から溶製金属板に逃げ難く、摩擦面温度が高くなる。さらに、荷重による変形量が大きくなるとともに、摩擦面における真実接触面積も大きくなり、摩擦力、摩擦発熱が高くなり、耐焼付き性などが低下するおそれがある。摩擦発熱の溶製金属板への放熱を考慮すると、樹脂厚みは０.２～０.６ｍｍが好ましい。より高寸法精度が必要な場合は、射出成形（インサート成形）後に、機械加工にて所要の樹脂厚みに仕上げてもよい。

　また、樹脂層３の厚さは、溶製金属板２の厚さの１／８～１であることが好ましい。樹脂層の厚さが溶製金属板の厚さの１／８未満では、溶製金属板に対して樹脂層が相対的に薄くなりすぎ、長期使用時の耐久性に劣るおそれがある。一方、樹脂層の厚さが溶製金属板の厚さ（１倍）をこえると、溶製金属板に対して樹脂層が相対的に厚くなりすぎ、摩擦による熱が摩擦面から溶製金属板に逃げ難く、摩擦面温度が高くなる。また、荷重による変形量が大きくなるとともに、摩擦面における真実接触面積も大きくなり、摩擦力、摩擦発熱が高くなり、耐焼付き性などが低下するおそれがある。さらに、樹脂層の成形収縮により、一体化した溶製金属板が反ってしまうおそれがある。その他、樹脂層の厚さを上記範囲（０.１～０.７ｍｍ：溶製金属板の厚さの１／８～１）とすることで、後述の繊維状充填材を安定して配向させた状態に分散させることが容易となる。

　複合滑り軸受の軸受内径は、特に限定されないが、内径φ１ｍｍ～φ１００ｍｍが好ましく、より好ましくはφ３ｍｍ～φ３０ｍｍである。複合滑り軸受の内径に対して、樹脂層の厚みが厚すぎると、丸め加工などが困難となるおそれがある。

　溶製金属板２の材質としては、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることが好ましい。これらの材質を採用することで、溶製金属板において、所要の熱伝導性、耐荷重性を確保することができ、樹脂層から溶製金属板、溶製金属板から外部に放熱し易く、高荷重下でも使用可能となる。鉄としては一般構造用炭素鋼（ＳＳ４００など）、軟鋼（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＥなど）、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６など）などが挙げられ、これら鉄に亜鉛、ニッケル、銅などのめっきを施してもよい。丸め加工を行うには、軟鋼（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＥなど）が適している。アルミニウムとしてはＡ１１００、Ａ１０５０、アルミニウム合金としてはＡ２０１７、Ａ５０５２（アルマイト処理品も含む）、銅としてはＣ１１００、銅合金としてはＣ２７００、Ｃ２８０１などがそれぞれ挙げられる。

　溶製金属板２は、熱伝導率が高い方が摩擦熱を放熱し易いため、鉄ではステンレス鋼よりも軟鋼の方が熱伝導率が約４倍高く好ましく、さらには鉄よりもアルミニウム・アルミニウム合金（軟鋼の２.５倍）、銅・銅合金（軟鋼の約４.５倍）の方が好ましい。ただし、安価、放熱性のバランスを考えると、溶製金属板には軟鋼（めっき品も含む）またはアルミニウム・アルミニウム合金を用いることが好ましい。

　溶製金属板２の厚さは、特に限定されないが、得られる複合滑り軸受を高面圧下で安定して使用可能にするためには、樹脂層３よりも厚く０．５～５ｍｍとすることが好ましく、０．７～２．５ｍｍがより好ましい。

　溶製金属板２における樹脂層３との接合面は、インサート成形時の樹脂層との密着性を高めるために、ショットブラスト、タンブラー、機械加工などにより、凹凸形状などに荒らすことが好ましい。その際の表面粗さはＲａ４μｍ以上が好ましい。また、溶製金属板２の表面に、金属めっきなどの表面処理を施すこともできる。

　溶製金属板２と樹脂層３との密着性を高めには、溶製金属板２における樹脂層３との接合面に、化学表面処理を施すことが好ましい。化学表面処理としては、（１）接合面に微細凹凸形状が形成される処理、または、（２）接合面に樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理、を施すことが好ましい。

　接合面を微細凹凸形状とすることで、真の接合面積が増大し、樹脂層と溶製金属板の密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属板へ伝わり易くなる。また、接合面において樹脂層と化学反応する接合膜を介在させることで、樹脂層と溶製金属板の密着強さが向上するとともに、樹脂層と溶製金属板にミクロな隙間がなくなり、樹脂層の熱が溶製金属板へ伝わり易くなる。

　微細凹凸形状となる表面粗化処理としては、酸性溶液処理（硫酸、硝酸、塩酸など、もしくは他の溶液との混合）、アルカリ性溶液処理（水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなど、もしくは他の溶液との混合）により、溶製金属板の表面を溶かす方法が挙げられる。微細凹凸形状は、濃度、処理時間、後処理などによって異なるが、アンカー効果による密着性を高めるためには、凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍの微細な凹凸にすることが好ましい。また、一般的な酸性溶液処理、アルカリ性溶液処理以外に、特殊なメック社製アマルファ処理、大成プラス社製ＮＭＴ処理などが例示できる。ここで、ＮＭＴ処理は、基材に対して、アルカリ性溶液による脱脂処理、酸性溶液による中和処理、特殊溶液による浸漬処理、水洗・乾燥等の後処理を順に施し、基材表面に上記の微細凹凸形状を形成する処理である。

　樹脂層３を射出成形で形成する際には、樹脂材が高速・高圧で流し込まれるため、該樹脂材が、せん断力により凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍである上記微細凹凸形状にも深く入り込むことができる。これにより、溶製金属板２と樹脂層３との密着強度が確保できる。また、化学表面処理により形成された上記微細凹凸形状は、機械的に単純に荒らした形状とは異なり、多孔質のような複雑な立体構造となっているため、アンカー効果を発揮しやすく、強固な密着が可能となる。

　樹脂層３と化学反応する接合膜が形成される表面処理としては、トリアジンジヂオール誘導体、ｓ－トリアジン化合物などの溶液への浸漬処理が挙げられる。これら表面処理は、処理した溶製金属板を金型に入れインサート成形する際に、熱により樹脂材と反応し、樹脂層と溶製金属板との密着性が高まる。このような表面処理としては、例えば、東亜電化社ＴＲＩ処理などが例示できる。

　化学表面処理のうち、メック社製アマルファ処理、東亜電化社製ＴＲＩ処理などの特殊表面処理は、アルミニウム、銅に適している。このため、これらの処理を施す場合は、少なくとも溶製金属板の表面がアルミニウムまたは銅であることが好ましい。

　溶製金属板２と樹脂層３とのせん断密着強さは、２ＭＰａ以上（面圧１０ＭＰａ、摩擦係数０．１における安全率が２倍以上）であることが好ましい。この範囲であれば、使用中の摩擦力に対して充分な密着強さを得ることができ、高ＰＶ条件で滑り軸受として使用しても、樹脂層が溶製金属板から剥離することはない。更に安全率を高めるためには、５ＭＰａ以上が好ましい。上述の物理固定部（図２（ｂ））、機械的な粗面化処理、化学的な粗面化処理などの密着性向上手段は、上記せん断密着強さを確保できるよう、適宜選択して組み合わせて用いることが好ましい。また、物理固定部を設けることで、軸受の回転方向の摩擦力に対する樹脂層の固定力が著しく向上するが、樹脂層形成後に丸め加工する場合は、物理固定部による固定のみでは、該固定部以外の表面で樹脂層が溶製金属板から部分的に剥離するおそれがある。よって、この場合は、接合面全面に粗面化処理などを施すことが好ましい。

　樹脂層３を形成する樹脂組成物は、ベース樹脂として上記芳香族ＰＥＫ系樹脂を用い、これにガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ウィスカなどの繊維状充填材を分散状態に配合することができる。これにより、樹脂層の機械的強度を一層向上させることができる。特に、本発明の複合滑り軸受では、樹脂層が０.１～０.７ｍｍの厚さという薄肉であるため、機械的強度の向上は望ましい。

　繊維状充填材の他に、ＰＴＦＥ樹脂、黒鉛、二硫化モリブデンなどの固体潤滑剤や、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、マイカ、タルクなどの無機充填材を配合することも可能である。上記固体潤滑剤を配合することで、無潤滑、潤滑油が希薄な条件であっても低摩擦となり、耐焼き付き性を向上させることができる。また、上記無機充填材を配合することで、耐クリープ性を向上させることができる。

　繊維状充填材、無機系の固体潤滑剤（黒鉛、二硫化モリブデンなど）、および無機充填材は、芳香族ＰＥＫ系樹脂の成形収縮率を小さくする効果がある。そのため、溶製金属板とのインサート成形時に、樹脂層の内部応力を抑える効果もある。

　樹脂層を射出成形で形成するにあたって、樹脂組成物の溶融流動方向を調整することにより、繊維状充填材（の長さ方向）を軸受の回転方向（摺動方向）に対して４５度以上のできるだけ直角に近い交差角度で配向させることが好ましい。この場合、樹脂層のゲート部、ウェルド部を除く任意断面において繊維状充填材の単位面積当たりの繊維の交差角度の５０％以上、または平均の交差角度が前記所定の交差角度の範囲内であることが好ましい。

　樹脂層の機械的強度を向上させるためには繊維状充填材を配合することが好ましいが、繊維状充填材の繊維の端部はエッジ状になっているため、繊維の端部によって相手材を物理的に摩耗損傷させ易く、摩擦係数も安定し難くなる。繊維状充填材（の長さ方向）を該滑り軸受の回転方向に対して４５～９０度に交差するように配向させることにより、繊維の両端のエッジが回転方向に対して４５～９０度に向く。これにより、繊維の両端のエッジによる相手材の摩耗損傷の軽減、摩擦係数の安定化を図れる。繊維状充填材を該滑り軸受の回転方向に対して４５～９０度に交差するように配向させるには、溶製金属板に成形する際の樹脂組成物の溶融流動方向を同方向とする。なお、繊維状充填材の配向は、９０度により近い方が繊維のエッジによる摩耗損傷が少なく、摩擦係数も安定するので望ましい。８０～９０度であれば特に好ましい。なお、射出成形時のゲート部、ウェルド部では繊維状充填材の配向が乱れる場合があるが、その割合は低く影響はない。

　繊維状充填材の平均繊維長は、０.０２～０.２ｍｍが好ましい。０.０２ｍｍ未満では充分な補強効果が得られず、耐クリープ性、耐摩耗性が満足しないおそれがある。また、繊維状充填材の平均繊維長を上記範囲とすることで、０.１～０.７ｍｍの薄肉インサート成形においても、安定した溶融流動性を確保できる。０.２ｍｍをこえる場合は樹脂層の層厚に対する繊維長の比率が大きくなるため、薄肉成形性に劣る。特に、樹脂厚み０.２～０．７ｍｍにインサート成形する場合は、繊維長が０.２ｍｍをこえると薄肉成形性を阻害する。より薄肉成形の安定性を高めるには、平均繊維長０.０２～０.１ｍｍが望ましい。

　繊維状充填材の中でも、高ＰＶ下で相手材である溶製金属板を摩耗損傷させにくく、高温時の機械物性が高く、耐疲労特性、耐クリープ性、耐摩耗性の向上を図れることから、炭素繊維を用いることが好ましい。また、炭素繊維は、樹脂層を成形する際に樹脂の溶融流動方向への配向性が強い。

　特に、直径が細く、比較的短い炭素繊維を選択し、その場合に、炭素繊維の両端のエッジが複合滑り軸受の回転方向に沿っており、例えば配向方向が４５度未満であると、相手材を損傷する場合がある。そのため、細く、短い炭素繊維を採用した場合には、樹脂を射出成形する際に、溶融樹脂の流動方向を複合滑り軸受の回転方向と直角または直角に近い角度とし、繊維の長さ方向を複合滑り軸受の回転方向に対する４５～９０度になるように配向させることが耐久性および軸受トルクを低く安定させるために極めて有利である。

　本発明で使用する炭素繊維としては、原材料から分類されるピッチ系またはＰＡＮ系のいずれのものであってもよいが、高弾性率を有するＰＡＮ系炭素繊維の方が好ましい。その焼成温度は特に限定するものではないが、２０００℃またはそれ以上の高温で焼成されて黒鉛（グラファイト）化されたものよりも、１０００～１５００℃程度で焼成された炭化品のものが、高ＰＶ下でも相手材である溶製金属板を摩耗損傷しにくいので好ましい。炭素繊維としてＰＡＮ系炭素繊維を用いることで、樹脂層の弾性率が高くなり、樹脂層の変形、摩耗が小さくなる。さらには、摩擦面の真実接触面積が小さくなり、摩擦発熱も軽減する。

　炭素繊維の平均繊維径は２０μｍ以下、好ましくは５～１５μｍである。この範囲をこえる太い炭素繊維では、極圧が発生するため、耐荷重性の向上効果が乏しく、相手材がアルミニウム合金、焼入れなしの鋼材などの場合、該相手材の摩耗損傷が大きくなるため好ましくない。また、炭素繊維は、チョップドファイバー、ミルドファイバーのいずれであってもよいが、安定した薄肉成形性を得るためには、繊維長が１ｍｍ未満のミルドファイバーの方が好ましい。

　本発明で使用できる炭素繊維の市販品としては、ピッチ系炭素繊維として、クレハ社製：クレカ　Ｍ－１０１Ｓ、Ｍ－１０７Ｓ、Ｍ－１０１Ｆ、Ｍ－２０１Ｓ、Ｍ－２０７Ｓ、Ｍ－２００７Ｓ、Ｃ－１０３Ｓ、Ｃ－１０６Ｓ、Ｃ－２０３Ｓなどが挙げられる。また、同様のＰＡＮ系炭素繊維として、東邦テナックス社製：ベスファイト　ＨＴＡ－ＣＭＦ０１６０－０Ｈ、同ＨＴＡ－ＣＭＦ００４０－０Ｈ、同ＨＴＡ－Ｃ６、同ＨＴＡ－Ｃ６－Ｓまたは東レ社製：トレカ　ＭＬＤ－３０、同ＭＬＤ－３００、同Ｔ００８、同Ｔ０１０などが挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、ベース樹脂として上記芳香族ＰＥＫ系樹脂を用い、これに上記炭素繊維と、固体潤滑剤であるＰＴＦＥ樹脂とを必須成分として含むことが好ましい。

　ＰＴＦＥ樹脂としては、懸濁重合法によるモールディングパウダー、乳化重合法によるファインパウダー、再生ＰＴＦＥのいずれを採用してもよい。芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の流動性を安定させるためには、成形時のせん断により繊維化し難く、溶融粘度を増加させ難い再生ＰＴＦＥを採用することが好ましい。

　再生ＰＴＦＥとは、熱処理（熱履歴が加わったもの）粉末、γ線または電子線などを照射した粉末のことである。例えば、モールディングパウダーまたはファインパウダーを熱処理した粉末、また、この粉末をさらにγ線または電子線を照射した粉末、モールディングパウダーまたはファインパウダーの成形体を粉砕した粉末、また、その後γ線または電子線を照射した粉末、モールディングパウダーまたはファインパウダーをγ線または電子線を照射した粉末などのタイプがある。再生ＰＴＦＥの中でも、凝集せず、芳香族ＰＥＫ系樹脂の溶融温度において、全く繊維化せず、内部潤滑効果があり、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の流動性を安定して向上させることが可能なことから、γ線または電子線などを照射したＰＴＦＥ樹脂を採用することがより好ましい。

　本発明で使用できるＰＴＦＥ樹脂の市販品としては、喜多村社製：ＫＴＬ－６１０、ＫＴＬ－４５０、ＫＴＬ－３５０、ＫＴＬ－８Ｎ、ＫＴＬ－４００Ｈ、三井・デュポンフロロケミカル社製：テフロン（登録商標）７－Ｊ、ＴＬＰ－１０、旭硝子社製：フルオンＧ１６３、Ｌ１５０Ｊ、Ｌ１６９Ｊ、Ｌ１７０Ｊ、Ｌ１７２Ｊ、Ｌ１７３Ｊ、ダイキン工業社製：ポリフロンＭ－１５、ルブロンＬ－５、ヘキスト社製：ホスタフロンＴＦ９２０５、ＴＦ９２０７などが挙げられる。また、パーフルオロアルキルエーテル基、フルオルアルキル基、またはその他のフルオロアルキルを有する側鎖基で変性されたＰＴＦＥ樹脂であってもよい。上記の中でγ線または電子線などを照射したＰＴＦＥ樹脂としては、喜多村社製：ＫＴＬ－６１０、ＫＴＬ－４５０、ＫＴＬ－３５０、ＫＴＬ－８Ｎ、ＫＴＬ－８Ｆ、旭硝子社製：フルオンＬ１６９Ｊ、Ｌ１７０Ｊ、Ｌ１７２Ｊ、Ｌ１７３Ｊなどが挙げられる。

　なお、この発明の効果を阻害しない程度に、樹脂組成物に対して周知の樹脂用添加剤を配合してもよい。この添加剤としては、例えば、窒化ホウ素などの摩擦特性向上剤、炭素粉末、酸化鉄、酸化チタンなどの着色剤、黒鉛、金属酸化物粉末などの熱伝導性向上剤が挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とし、炭素繊維を５～３０体積％、ＰＴＦＥ樹脂を１～３０体積％を必須成分として含むことが好ましい。この必須成分と他の添加剤を除く残部が芳香族ＰＥＫ系樹脂である。この配合割合とすることで、高ＰＶ条件においても、樹脂層の変形および摩耗、相手材への攻撃性が小さく、油などに対する耐性も高くなる。また、炭素繊維は、５～２０体積％がより好ましく、ＰＴＦＥ樹脂は、２～２５体積％がより好ましい。

　炭素繊維の配合割合が３０体積％をこえると、溶融流動性が著しく低下し、薄肉成形が困難になるとともに、相手材がアルミニウム合金、焼入れなしの鋼材などの場合、摩耗損傷するおそれがある。また、炭素繊維の配合割合が５体積％未満では、樹脂層を補強する効果が乏しく、充分な耐クリープ性、耐摩耗性が得られない場合がある。

　ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が３０体積％をこえると、耐摩耗性、耐クリープ性が所要の程度より低下するおそれがある。また、ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が１体積％未満では組成物への所要の潤滑性の付与効果に乏しく、充分な摺動特性が得られない場合がある。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度が５０～２００Ｐａ・ｓであることが好ましい。溶融粘度がこの範囲であると、精密な成形と繊維状充填材を所定角度に配向をさせることが可能となり、溶製金属板の表面に０.１～０．７ｍｍの薄肉インサート成形が円滑に行なえる。溶融粘度が、上記所定範囲未満の粘度または上記所定範囲をこえる粘度であれば、精密な成形性を確実に得ることや、繊維状充填材を所定角度に配向させることが容易でなくなる。薄肉インサート成形を可能とし、インサート成形後の後加工を不要とすることで、製造が容易となり、製造コストの低減が図れる。

　樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度を５０～２００Ｐａ・ｓにするためには、該条件における溶融粘度が１３０Ｐａ・ｓ以下の芳香族ＰＥＫ系樹脂を採用することが好ましい。このような芳香族ＰＥＫ系樹脂としては、ビクトレックス社製：ＶＩＣＴＲＥＸ　ＰＥＥＫ（９０Ｐ、９０Ｇ）などが例示できる。このような芳香族ＰＥＫ系樹脂を用いることで、射出成形時において、化学表面処理により形成された凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍである微細凹凸形状にも樹脂材料が入り込みやすく、強固な密着が可能となる。

　以上の諸原材料を混合し、混練する手段は、特に限定するものではなく、粉末原料のみをヘンシェルミキサー、ボールミキサー、リボンブレンダー、レディゲミキサー、ウルトラヘンシェルミキサーなどにて乾式混合し、さらに二軸押出し機などの溶融押出し機にて溶融混練し、成形用ペレットを得ることができる。また、充填材の投入は、二軸押出し機などで溶融混練する際にサイドフィードを採用してもよい。この成形用ペレットを用い、溶製金属板に対して樹脂層をインサート成形により射出成形する。射出成形を採用することで、精密成形性および製造効率などに優れる。また、物性改善のためにアニール処理等の処理を採用してもよい。

　本発明の複合滑り軸受の製造方法としては、プレス打ち抜き等で所要の形状および寸法に切断した溶製金属板（平面状）を製作し、射出成形時に金型に入れインサート成形により樹脂層と一体化する方法が例示できる。繊維状充填材が所要の配向をすれば、射出成形時のゲート方式（ピンゲート、ディスクゲートなど）、ゲート位置は特に限定されない。この樹脂層と一体化した溶製金属板をそのまま、もしくはさらに所要の形状および寸法に切断し、曲げ加工、丸め加工などを施すことで、円筒状、フランジ付き円筒状、半割れ状などにすることができる。また、あらかじめ曲げ加工、丸め加工などを施し、所要の形状および寸法にした溶製金属板を、金型に入れインサート成形することで、樹脂層と一体化した円筒状、フランジ付き円筒状、半割れ状などの複合滑り軸受とすることができる。前者では曲げ加工、丸め加工により樹脂層の曲げ部、丸め部に応力が集中し、樹脂層の塑性変形により厚み寸法精度が高められないため、後者の方法が好ましい。なお、溶製金属板に物理固定穴を設ける場合は、プレス打ち抜き時に所要の形状および寸法の穴を形成することで安価となる。

　また、射出成形時において、金型転写により摺動面に流体動圧溝、潤滑溝などの溝、凹または凸のディンプルなどの所要の表面形状を形成できる。溝などの深さ、幅を容易に変えることもできる。流体動圧溝、潤滑溝、凹または凸のディンプルの形状は特に限定されない。油、水、薬液などの潤滑下においては、流体動圧溝を設けることで、動圧を発生させ、摩擦係数を下げることができる。また、潤滑溝、凹または凸のディンプルは、摺動面における潤滑状態を流体潤滑とし、摩擦せん断力を軽減し、低摩擦、低摩耗にすることができる。流体動圧溝、潤滑溝、凹または凸のディンプルは、無潤滑下（ドライ）においても、面圧を上げ、高面圧にすることで、面圧依存性により摩擦係数を低減する効果もある。

　本発明の複合滑り軸受は、特に形状を制限するものではなく、ラジアル荷重、アキシャル荷重のいずれか一方、または両方の荷重を支持することができる。具体的には、上述したようなスラスト積層軸受、ラジアル積層軸受、ラジアル兼スラスト積層軸受が挙げられる。また、本発明の複合滑り軸受は、肉厚が０.１～０.７ｍｍの樹脂層と溶製金属板とからなる。樹脂層（芳香族ＰＥＫ系樹脂）を摩擦摺動面としているので、摩擦摩耗特性、耐クリープ性に優れ、溶製金属板を軸受基材としているので、摩擦発熱の放熱、耐荷重性に優れる。このため、ラジアル荷重を支持する円筒状軸受、ラジアル荷重とアキシャル荷重を支持する軸受、アキシャル荷重を支持するスラストワッシャとした場合でも、放熱性が高く、変形・摩耗が小さく、低摩擦係数の軸受となる。また、溶製金属板の表面に樹脂層を薄肉でインサート成形しているので、寸法精度の高い軸受とすることができる。これらの結果、例えばルームエアコン用・カーエアコン用圧縮機（コンプレッサ）、自動車や建設機械などのトランスミッション、油圧機器等、自動車などのリクラインニグシートのヒンジの滑り軸受として好適に利用できる。

　本発明の複合滑り軸受を、ルームエアコン用やカーエアコン用の圧縮機において、その圧縮機構を駆動するための回転部材を回転可能に支持する滑り軸受として適用した例（第１～第４）を以下に説明する。

　本発明の複合滑り軸受を用いた圧縮機の第１の実施形態として、図４に車両空調装置を構成する片頭型ピストン式圧縮機の例を説明する。

　図４に示すように、圧縮機５は、そのハウジングを構成する、シリンダブロック６と、フロントハウジング７と、リヤハウジング９とを有する。リヤハウジング９は、弁形成体８を介してシリンダブロック６に接合固定されている。ここで、シリンダブロック６とフロントハウジング７とで囲まれる部分にクランク室１０がある。ハウジングには、クランク室１０を貫通する形で駆動軸１１が回転自在に支持されている。駆動軸１１は金属製のものなどが用いられる。駆動軸１１の一端側（図中左側）が、動力伝達機構を介して車両エンジンに直結されている。駆動軸１１には、クランク室１０において鉄製のラグプレート１２が一体回転可能に固定されている。駆動軸１１およびラグプレート１２によって回転部材が構成されている。

　駆動軸１１の一端部は、フロントハウジング７に設けられた貫通孔７ａに嵌入されたラジアル滑り軸受１ａによって回転自在に支持されている。また、駆動軸１１の他端部は、シリンダブロック６に設けられた貫通孔６ａに嵌入されたラジアル滑り軸受１ｂによって回転自在に支持されている。このラジアル滑り軸受１ａおよび１ｂが本発明の複合滑り軸受である。

　各ラジアル滑り軸受の外径形状は、圧縮機内の貫通孔６ａ、７ａに沿った形状に設定されている。ラジアル滑り軸受の外周面と貫通孔６ａ、７ａの内周面とは可能な限り隙間なく密着した状態となるように設定されている。また、内径形状は、駆動軸１１を支持した状態において、該駆動軸の周面とのクリアランスが回転支持のために必要な最小限のものとなるようにこれに沿った形状に設定されている。

　クランク室１０には、カムプレートとしての斜板１３が収容されている。斜板１３は、ヒンジ機構１４を介したラグプレート１２との作動連結、および駆動軸１１の支持によりラグプレート１２および駆動軸１１と同期回転可能であるとともに、駆動軸１１の回転中心軸線方向へのスライド移動を伴いながら該駆動軸１１に対して傾動可能に構成されている。また、シリンダブロック６には、複数のシリンダボア１５が形成され、このシリンダボア１５に片頭型のピストン１６が往復動可能に収容されている。シリンダボア１５の前後開口は、弁形成体８およびピストン１６によって閉塞されており、このシリンダボア１５内にピストン１６の往復動に応じて体積変化する圧縮室が形成されている。各ピストン１６は、シュー１７を介して斜板１３の外周部に係留されている。この構成により、駆動軸１１の回転に伴う斜板１３の回転運動が、シュー１７を介してピストン１６の往復直線運動に変換される。ピストン１６、シュー１７、斜板１３、ヒンジ機構１４およびラグプレート１２によってクランク機構が構成され、該クランク機構、シリンダブロック６および駆動軸１１によって圧縮機構が構成されている。

　ラグプレート１２とフロントハウジング７との間にはスラスト転がり軸受１８ａが配設されている。スラスト転がり軸受１８ａは、回転部材（駆動軸１１およびラグプレート１２）をスラスト方向に支持するとともに、圧縮機構において発生する圧縮反力をラグプレート１２を介して受ける側に配設されている。また、駆動軸１１は、シリンダブロック６の貫通孔６ａ内に配設されたスラスト転がり軸受１８ｂによってその後端部が支持されており、後方へのスラスト移動が規制されるようになっている。

リヤハウジング９には、吸入室１９および吐出室２０が形成されている。吸入室１９の冷媒ガスは、各ピストン１６の移動により弁形成体８を介してシリンダボア１５に導入される。シリンダボア１５に導入された低圧な冷媒ガスは、ピストン１６の移動により所定の圧力にまで圧縮され、弁形成体８を介して吐出室２０に導入される。この吸入室１９、吐出室２０、シリンダボア１５、弁形成体８によって冷媒経路が構成されている。

　以上の構成を有する圧縮機５は、車両エンジンから動力伝達機構を介して駆動軸１１に動力が供給されると、駆動軸１１とともに斜板１３が回転する。斜板１３の回転に伴って各ピストン１６が斜板１３の傾斜角度に対応したストロークで往復動され、各シリンダボア１５において冷媒の吸入、圧縮および吐出が順次繰り返される。

　図４に示す第１の実施形態では、駆動軸１１は、上記した耐熱性、低摩擦性、耐摩耗性、耐荷重性、耐クリープ性などに優れたラジアル軸受１ａおよび１ｂの樹脂層の摺動面に摺接して支持されている。このため、摺接面での摩耗や、樹脂層の変形を防止でき、低回転トルクを安定的に得ることができる。

　また、貫通孔７ａのラジアル滑り軸受１ａよりも前方（図中左側）の部分には、リップシール７ｂが設けられており、ハウジング内の冷媒ガスの貫通孔７ａを介した外部への漏洩を防止している。ここで、ラジアル滑り軸受１ａは、寸法精度に優れ、駆動軸１１の周面とのクリアランスが回転支持のために必要な最小限のものとなるようにこれに沿った形状に設定され、かつ、ラジアル滑り軸受１ａの外周面と貫通孔７ａの内周面とは可能な限り隙間なく密着した状態となるように設定されている。このため、貫通孔７ａ内におけるラジアル滑り軸受１ａとリップシール７ｂとの間の空間の圧力を、クランク室１０の圧力よりも低く維持することが容易になる。この構成により、ハウジング内の冷媒ガスの貫通孔７ａを介した外部への漏洩を防止するためのリップシール７ｂの負担が軽くなる。

　さらに、この第１の実施形態では、ラジアル滑り軸受１ａおよび１ｂは、ハウジング内の冷媒経路には含まれないクランク室１０に配設されている。これらラジアル滑り軸受１ａおよび１ｂによれば、比較的冷媒ガスの循環量が少なく該冷媒ガスに混在するミスト状の潤滑オイルによる潤滑効果の低いクランク室１０においても、樹脂層の摺動面によってラジアル滑り軸受１ａおよび１ｂと駆動軸１１との摺接部分の摩耗を抑止できる。この結果、圧縮機の寿命を延長できる。よって、この実施形態の圧縮機にラジアル滑り軸受１ａおよび１ｂを採用することは特に有用である。

　本発明の複合滑り軸受を用いた圧縮機の第２の実施形態を図５に基づいて説明する。この第２の実施形態は、図４に示す第１の実施形態における圧縮機の構成を、スラスト転がり軸受１８ａに代えて、本発明の複合滑り軸受であるスラスト滑り軸受２１を用いた構成に変更したものである。その他の構成は、第１の実施形態と同一である。

　図５に示すように、フロントハウジング７とラグプレート１２との間には、スラスト滑り軸受２１が配設されている。スラスト滑り軸受２１はラグプレート１２に固着され、フロントハウジング７に固定された鉄製のリング状のプレート２４と摺接している。スラスト滑り軸受とプレート２４との摺接により、回転部材の前方（図中左側）へのスラスト移動が規制される。スラスト滑り軸受２１は、リング状の溶製金属板と、該基材のプレート２４との対向面となる面に設けられた樹脂層とからなる複合滑り軸受であり、溶製金属板の軸方向表面に上記樹脂層が設けられる以外は、図１～図３等に示す場合と同様の構成である。

　この第２の実施形態では、スラスト方向であって圧縮機構において発生する圧縮反力をラグプレート１２を介して受ける側において回転部材を支持する軸受として、スラスト滑り軸受２１を採用している。この形態では、転がり軸受を採用した場合に比較してコストダウンすることが可能になる。また、このスラスト滑り軸受は、第１の実施形態のラジアル滑り軸受と同様に、冷媒経路には含まれない潤滑効果の低いクランク室１０に配設されながら、樹脂層の摺動面によってスラスト滑り軸受２１とプレート２４との摺接部分の摩耗を抑止できる。この結果、圧縮機の寿命を延長できる。よって、この実施形態の圧縮機にスラスト滑り軸受２１を採用することは特に有用である。

　また、この実施形態において、さらにスラスト転がり軸受１８ｂに代えて、本発明の複合滑り軸受であるスラスト滑り軸受を採用してもよい。

　本発明の複合滑り軸受を用いた圧縮機の第３の実施形態として、図６に車両空調装置を構成する両頭型ピストン式圧縮機の例を説明する。この態様の圧縮機５’は、一対のシリンダブロック３３、フロントハウジング３４、およびリヤハウジング３５によりハウジングが構成されている。また、駆動軸３２と、クランク室３７内において該駆動軸３２に固定された斜板３６とにより、回転部材が構成されている。複数のシリンダボア３３ａは、駆動軸３２と平行に延びるように、各シリンダブロック３３の両端部間に同一円周上で所定間隔おきに形成されている。両頭型のピストン３９は、各シリンダボア３３ａ内に往復動可能に嵌挿支持され、それらの両端面と対応する両弁形成体４０との間において圧縮室が形成されている。また、シュー３８および斜板３６によってクランク機構が構成され、該クランク機構、シリンダブロック３３（シリンダボア３３ａ）、ピストン３９、および駆動軸３２によって圧縮機構が構成されている。

　駆動軸３２は、シリンダブロック３３およびフロントハウジング３４の中央に、一対のラジアル滑り軸受３１ａおよび３１ｂを介して回転可能に支持されており、動力伝達機構を介して車両エンジン等の外部駆動源に作動連結されている。ラジアル滑り軸受３１ａおよび３１ｂは、シリンダブロック３３の内部に形成されたクランク室３７に連通するようにシリンダブロック３３の中央に形成された収容孔３３ｂに挿入されている。このラジアル滑り軸受３１ａおよび３１ｂが本発明の複合滑り軸受である。具体的な構成は、径方向および軸方向の寸法等を除いて第１の実施形態の場合と同様であり、同様の製法によって製造される。

　また、一対のスラスト転がり軸受４４は、斜板３６の支持円筒部の前後方向の両端面とこれらに対向する各シリンダブロック３３の中央部との間に設けられ、該スラスト転がり軸受４４を介して斜板３６が両シリンダブロック３３間に挟まれた状態で保持されている。

　駆動軸の挿通孔３４ａと、シリンダブロック３３に形成された収容孔３３ｂとは、弁形成体４０（図中左側）に形成された貫通孔を介して連通した状態となっている。挿通孔３４ａには、リップシール３４ｂが設けられており、ハウジング内の冷媒ガスの挿通孔３４ａを介した外部への漏洩を防止している。ここで、ラジアル滑り軸受３１ａは、寸法精度に優れ、駆動軸３２の周面とのクリアランスが回転支持のために必要な最小限のものとなるようにこれに沿った形状に設定され、かつ、ラジアル滑り軸受３１ａの外周面と収容孔３３ｂの内周面とは可能な限り隙間なく密着した状態となるように設定されている。このため、挿通孔３４ａ内におけるリップシール３４ｂとラジアル滑り軸受３１ａとの間の空間の圧力を、クランク室３７の圧力よりも低く維持することが容易になる。この構成により、ハウジング内の冷媒ガスの挿通孔３４ａを介した外部への漏洩を防止するためのリップシール３４ｂの負担が軽くなる。

　この実施形態では、クランク室３７、ボルト挿通孔４３、吸入室４１、圧縮室、および吐出室４２などによって、ハウジング内の冷媒経路が構成される。このハウジング内の冷媒経路内の各部位は、該経路内を流通する冷媒ガスに混在するミスト状の潤滑オイルなどにより潤滑される。このため、冷媒経路を構成するクランク室３７（詳細には収容孔３３ｂ）に配設されたラジアル滑り軸受３１ａおよび３１ｂと駆動軸３２との摺接部分には、該滑り軸受の樹脂層の固体潤滑作用に加えて、上記潤滑オイルによる潤滑作用が大きく働く。これにより、駆動軸３２とラジアル滑り軸受３１ａおよび３１ｂとの摺接部分は、良好に潤滑され、圧縮機の寿命を延長できる。

　また、この実施形態において、さらにスラスト転がり軸受４４に代えて、本発明の複合滑り軸受であるスラスト滑り軸受を採用してもよい。

　本発明の複合滑り軸受を用いた圧縮機の第４の実施形態として、図７に車両空調装置を構成するスクロール式圧縮機の例を説明する。この態様の圧縮機５’’は、固定スクロール５１と、センターハウジング５２と、モータハウジング５３によってハウジングが構成されている。センターハウジング５２およびモータハウジング５３には、回転軸である鉄製のシャフト５４がラジアル滑り軸受５５および５６を介して回転可能に支持されている。また、シャフト５４には偏心軸５４ａが一体に形成され、これにバランスウエイト５７が支持されている。シャフト５４およびバランスウエイト５７によって回転部材が構成されている。

　偏心軸５４ａは、可動スクロール５８が固定スクロール５１と対向するように、ラジアル滑り軸受５９およびブッシュ６０を介して相対回転可能に支持されている。ラジアル滑り軸受５９は、可動基板５８ａに突設されたボス部５８ｃ内に嵌合された略円筒状のブッシュ６０内に嵌合されて収容されている。ラジアル滑り軸受５９の内周面が、偏心軸５４ａの外周面との摺接面となる。可動スクロール５８の可動基板５８ａには可動渦巻壁５８ｂが形成され、固定スクロール５１の固定基板５１ａには可動渦巻壁５８ｂと噛合う固定渦巻壁５１ｂが形成されている。固定基板５１ａ、固定渦巻壁５１ｂ、可動基板５８ａ、および可動渦巻壁５８ｂにより区画される領域が、可動スクロール５８の回転に応じて容積減少する密閉室６１となる。固定スクロール５１、可動スクロール５８、センターハウジング５２、ブッシュ６０、ラジアル滑り軸受５５、５９、シャフト５４、バランスウエイト５７などによって、スクロール式圧縮機構が構成されている。

　モータハウジング５３の内周面には固定子であるステータ６２が固定されており、シャフト５４の外周面にはステータ６２と相対する位置に回転子であるロータ６３が固定されている。ステータ６２およびロータ６３は電動式モータを構成し、ステータ６２への通電によりロータ６３およびシャフト５４が一体回転する。また、センターハウジング５２には、隔壁部５２ａが設けられており、ラジアル滑り軸受５５は、該隔壁部５２ａの中央に形成された貫通孔５２ｂに嵌入されている。ラジアル滑り軸受５５の内周面が、シャフト５４の外周面との摺接面となる。

　シャフト５４には、その内部に吐出室６４とモータ室６５とを連通する流体通路５４ｂと、モータ室６５とモータハウジング５３の外部とを連通する流体通路５４ｃとが形成されている。可動スクロール５８の公転に伴ない、固定スクロール５１の入口から密閉室６１に流入した冷媒ガスは、吐出ポート５８ｄ、吐出室６４、流体通路５４ｂ、モータ室６５、流体通路５４ｃを通って、モータハウジング５３の壁部に設けられた出口５３ａを介して外部に流出する。このため、吐出室６４、流体通路５４ｂ、モータ室６５、および流体通路５４ｃは、吐出圧にほぼ等しい圧力値を有した高圧領域となる。一方、リング状のシール部材６６を挟んで外側は吸入圧に近い圧力値を有した低圧室６７となる。

　ラジアル滑り軸受５５、５６、および５９が、本発明の複合滑り軸受である。具体的な構成は、径方向および軸方向の寸法等を除いて第１の実施形態の場合と同様であり、同様の製法によって製造される。

　ラジアル滑り軸受５５および５９は、それぞれ貫通孔５２ｂ、ブッシュ６０に挿入されるとともにシャフト５４（軸受５９は具体的には偏心軸５４ａ）が挿入された状態では、シャフト５４の周面とのクリアランスが回転支持のために必要な最小限のものとなるようにこれに沿った形状に設定されている。なお、ラジアル滑り軸受５５の外周面と貫通孔５２ｂの内周面とは、ラジアル滑り軸受５９の外周面とブッシュ６０の内周面とは、それぞれ、可能な限り隙間なく密着した状態となるように設定されている。

　ボス部５８ｃの外周側と隔壁部５２ａの内周側とで囲まれた空間６８とモータ室６５との、貫通孔５２ｂとシャフト５４との隙間を介した連通は、ラジアル滑り軸受５５によってほぼ遮断されている。また、吐出室６４と空間６８との、ブッシュ６０と偏心軸５４ａとの隙間を介した連通は、ラジアル滑り軸受５９によってほぼ遮断されている。すなわち、ラジアル滑り軸受５５および５９は、ハウジングの内部空間を圧力的に隔絶するように設けられている。

　空間６８は、調整弁による調圧やラジアル滑り軸受５５および５９と、シャフト５４との僅かな隙間を介した高圧領域（モータ室６５や吐出室６４）からの冷媒ガスの漏洩により、該高圧領域よりも低圧であるとともに低圧室６７よりも高圧な中間圧状態に維持される。可動スクロール５８の背面に高圧領域よりも圧力が低い領域（空間６８）が設けられることにより、可動スクロール５８の背面に加わる圧力によって可動スクロール５８に生じる固定スクロール５１側への荷重は軽減される。そのため、可動スクロール５８のスムーズな公転が得られるとともに、可動スクロール５８の機械的損失が低減される。

　ラジアル滑り軸受５５および５９は、上述のとおり耐摩耗性などに優れるため、シャフト５４との摺接部分の摩耗が低減でき、この摩耗により両者間の隙間が広がることによる圧力隔絶効果の低下を抑止できる。このように、ラジアル滑り軸受５５および５９は、シャフト５４との間で良好なシール性を発揮でき、さらにその効果を高く維持することが容易である。このため、特段にシール部材を設けることなく、吐出室６４と空間６８とを、モータ室６５と空間６８とを効果的に圧力的に隔絶することが可能になる。

　以上、本発明の複合滑り軸受を用いた圧縮機について、第１～第４の実施形態を説明したが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。

　これより、本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイドおよび可変容量型アキシャルピストンポンプについて説明する。

　本発明のクレイドルガイドを用いた可変容量型アキシャルピストンポンプの一実施例を図１０に基づいて説明する。図１０は、可変容量型アキシャルピストンポンプの縦断面図である。図１０に示すように、可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド８１は、ピストン８２のストロークを調整するクレイドル８３に摺接し、このクレイドル８３が揺動可能であるように保持するものである。このクレイドルガイド８１は、クレイドルガイド本体８１ａの表面側、すなわちクレイドル８３に対する摺動面に、クレイドルガイド受であるブッシュ８１ｂが設置された構造である。このブッシュ８１ｂは、一部円筒形の溶製金属製部材の上記摺動面に、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層を０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けたものである。

　この実施形態の可変容量型アキシャルピストンポンプは、接合された一対のハウジング８５、８６の端壁間に回転軸８７が回転可能に支持されている。回転軸８７上には、シリンダブロック８８が相対回転不能に支持されている。回転軸８７と一体的に回転するシリンダブロック８８内には複数のピストン８２が回転軸８７の軸方向へスライド変位可能に収容されている。シリンダブロック８８内のピストン収容室８８ａは、回転軸８７の回転に連動して弁板８９に形成された円弧状の吸入ポート８９ａおよび吐出ポート８９ｂと交互に接続することになる。これにより、作動油が吸入ポート８９ａから各ピストン収容室８８ａ内へ吸入され、回転軸８７と共に回転したシリンダブロック８８におけるピストン収容室８８ａ内の作動油が、吐出ポート８９ｂへ吐出される。

　押圧バネ９０は、シリンダブロック８８をクレイドル８３側に付勢している。これにより、回転軸８７の周りにおいて、リテーナ９１に保持されたアルミニウム材からなるシュー９２が、クレイドル８３の平面部と密接する。シュー９２に嵌められたピストン８２は、回転軸８７の回転に伴ってクレイドル８３の傾角に応じたストロークで往復動される。なお、クレイドル８３の傾角は、ハウジング８５内の押圧バネ９３の押圧力と、油圧制御装置９４によって調整されるシリンダ９５からの油圧によって常時適正な角度に制御されている。

　図１１にクレイドルガイド１の斜視図を示す。図１０および図１１に示すように、アルミニウム合金製のハウジング８５内にはクレイドルガイド８１が、２個一組で固定して設けられている。また、２つのクレイドルガイド８１の間に回転軸８７がクレイドル８３の軸孔を貫通して配置されている。

　図１１に示す態様では、クレイドルガイド８１は、クレイドルガイド本体８１ａを有し、この本体８１ａに、樹脂層８１ｄを形成した一部円筒形（円弧状）の溶製金属製部材（溶製金属板）８ｃからなるブッシュ８１ｂが設置されている。樹脂層８１ｄは、溶製金属製部材８１ｃを金型内にインサートして、該部材８１ｃのクレイドルと摺接する側の表面に、射出成形により薄肉かつ一定肉厚で形成されている。ブッシュ８１ｂは、本体８１ａにおける円弧面状に形成されたクレイドル８３の支持面にセットされている。溶製金属製部材８１ｃの本体８１ａ側の表面は、本体８１ａの支持面の円弧面形状に対応して同じ形状に形成されている。このブッシュ８１ｂの樹脂層８１ｄが形成された円弧面が、クレイドル８３に対する摺動面となる。この態様では、クレイドルガイド本体８１ａとしては従来品を用い、従来のスラストブッシュと交換する形で、ブッシュ８１ｂを利用でき、設計変更等が不要となりコストアップを防止できる。

　また、図１２に示すように、２個一組のブッシュ８１ｂが、本体８１ａのクレイドルガイドの支持面８１ｅ、８１ｆからズレないように、対の凹部８１ｇと凸部８１ｈの嵌め合わせで固定されている。なお、ブッシュ８１ｂを固定するための凹凸部は、その凹凸関係を図１２に示すものと反対にしてもよく、また、形状も任意の形状にできる。あるいは、凹部８１ｇにピンを挿入し、ブッシュ８１ｂにピン穴を設けることで嵌め合わせることが製造コストを考慮すると最も望ましい。

　クレイドルガイド本体８１ａの材質は、特に限定されず、溶製金属製部材８１ｃと同様の溶製金属としてもよい。

　クレイドル８３は、例えば珪素含有アルミニウム合金で形成され、その背面には各クレイドルガイドにおける支持面８１ｅ、８１ｆに対応する一対の円弧面状の摺接部８３ａ、８３ｂが突設されている。図１１および図１２に示す態様では、両摺接部８３ａ、８３ｂは一対のブッシュ８１ｂを介して支持面８１ｅ、８１ｆに接するように組み付けられる。

　図１３に基づいてクレイドルガイドの他の態様を説明する。図１３は、クレイドルガイド８１の他の態様の斜視図である。図１３に示す態様では、クレイドルガイド８１は、その本体が溶製金属製部材８１ｃで構成されている。この本体において、クレイドル８３の支持面が円弧面状に形成されており、該支持面に樹脂層８１ｄが射出成形により薄肉で一定肉厚で形成されている。この樹脂層８１ｄが形成された円弧面が、クレイドル８３に対する摺動面となる。この態様では、部品点数が少なく構造が簡易であり、製造コストが低くなる。

　本発明のクレイドルガイドにおける樹脂層および溶製金属製部材について詳細に説明する。

　樹脂層８１ｄは、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなり、溶製金属製部材８１ｃのクレイドルと摺接する表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられることで形成されている。

　樹脂層８１ｄを摺動面とし、溶製金属製部材８１ｃを基材とすることで、摩擦発熱の放熱性に優れる。また、射出成形で摺動面（樹脂層）を仕上げることが可能であるため、従来のクレイドルガイドのように鋼板への塗膜層形成が不要であり、また、旋盤や研磨機による加工なども省略し得る。この結果、高い生産性で製造が可能となる。

　樹脂層８１ｄに、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物を使用することで、連続使用温度が高く、耐熱性、耐油・耐薬品性、耐クリープ性、摩擦摩耗特性に優れた可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイドになる。また、芳香族ＰＥＫ系樹脂は、靭性、高温時の機械物性が高く、耐疲労特性、耐衝撃性にも優れているため、使用時に摩擦力、衝撃、振動等が加わる際にも、樹脂層が溶製金属製部材から剥離し難い。

　このクレイドルガイドで使用できる芳香族ＰＥＫ系樹脂の具体例としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが挙げられる。

　樹脂層８１ｄの厚さは、０.１～０.７ｍｍに設定されている。なお、本発明における「樹脂層の厚さ」は、溶製金属製部材に入り込まない表面部分の厚さである。この厚さ範囲は、インサート成形面や物性面を考慮して設定されたものである。樹脂層の厚さが０.１ｍｍ未満では、インサート成形が困難である。また、長期使用時の耐久性、すなわち寿命が短くなるおそれがある。一方、樹脂層の厚さが０．７ｍｍをこえると、ヒケが発生し寸法精度が低下するおそれがある。また、摩擦による熱が摩擦面から溶製金属製部材に逃げ難く、摩擦面温度が高くなる。さらに、荷重による変形量が大きくなるとともに、摩擦面における真実接触面積も大きくなり、摩擦力、摩擦発熱が高くなり、耐焼付き性などが低下するおそれがある。摩擦発熱の溶製金属製部材への放熱を考慮すると、樹脂層の厚さは０.２～０.５ｍｍが好ましい。

　また、図１１に示すようにブッシュを用いる態様においては、樹脂層８１ｄの厚さは、溶製金属製部材（溶製金属板）８１ｃの厚さの１／８～１／２であることが好ましい。樹脂層の厚さが溶製金属製部材の厚さの１／８未満では、溶製金属製部材に対して樹脂層が相対的に薄くなりすぎ、長期使用時の耐久性に劣るおそれがある。一方、樹脂層の厚さが溶製金属製部材の厚さの１／２をこえると、溶製金属製部材に対して樹脂層が相対的に厚くなりすぎ、摩擦による熱が摩擦面から溶製金属製部材に逃げ難く、摩擦面温度が高くなる。さらに、荷重による変形量が大きくなるとともに、摩擦面における真実接触面積も大きくなり、摩擦力、摩擦発熱が高くなり、耐焼付き性などが低下するおそれがある。また、樹脂層の厚さを上記範囲（０.１～０.７ｍｍ：溶製金属製部材の厚さの１／８～１／２）とすることで、後述の繊維状充填材を安定して配向させた状態に分散させることが容易となる。

　溶製金属製部材８１ｃの材料となる溶製金属は、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることが好ましい。これらの材質を採用することで、溶製金属製部材において、所要の熱伝導性、耐荷重性を確保することができ、高荷重下でも使用可能となる。鉄としては一般構造用炭素鋼（ＳＳ４００など）、軟鋼（ＳＰＣＣなどの冷間圧延鋼板）、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６など）などが挙げられ、これら鉄に亜鉛、ニッケル、銅などのめっきを施してもよい。アルミニウムとしてはＡ１１００、Ａ１０５０、アルミニウム合金としてはＡ２０１７、Ａ５０５２（アルマイト処理品も含む）、銅としてはＣ１１００、銅合金としてはＣ２７００、Ｃ２８０１などがそれぞれ挙げられる。これらの中でも、価格と放熱性のバランスを考えると、ＳＰＣＣなどの冷間圧延鋼板（めっき品も含む）を用いることが好ましい。

　溶製金属製部材８１ｃにおける樹脂層８１ｄとの接合面は、インサート成形時の樹脂層との密着性を高めるために、（１）接合面に焼結金属層を設ける、（２）接合面に化学表面処理を施す、（３）接合面を機械的に粗面化する、などの前処理を行なうことが好ましい。また、（１）～（３）の処理を適宜組み合わせて用いることもできる。なお、これらの密着性向上のための前処理については、少なくとも上記接合面に対して行なえばよく、作業性等を考慮し、溶製金属製部材の全面に対して行なってもよい。

　（１）の焼結金属層は、例えば、溶製金属製部材の表面に、焼結金属粉末を一様に散布し、これを加熱・加圧することで形成できる。焼結金属層の材質は、鉄系、銅鉄系、ステンレス系、銅系いずれであってもよい。溶製金属製部材と焼結金属層の材質を類似もしくは同種とする方が、密着性が向上するため、好ましい。また、焼結金属層の材質が、銅系、銅鉄系焼結である場合、溶製金属製部材に予め銅めっきを施し、密着性を向上させることができる。なお、環境保全を目的から、鉛青銅などの鉛を含むものは用いないことが好ましい。

　焼結金属層を設けることで、射出成形時に溶融樹脂が該焼結金属層の凹凸に入り込む。射出成形では、溶融樹脂を高速、高圧で流し込むため、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂として用いながらも、該樹脂がせん断力により多孔質の焼結金属層の凹凸（空孔）に深く入り込むことができる。この結果、焼結金属層を介して、樹脂層８１ｄと溶製金属製部材８１ｃとが強固に密着できる。

　（２）の化学表面処理としては、（イ）接合面に微細凹凸形状が形成される処理、または、（ロ）接合面に樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理、を施すことが好ましい。接合面を微細凹凸形状とすることで、真の接合面積が増大し、樹脂層と溶製金属製部材の密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属製部材へ伝わり易くなる。また、接合面において樹脂層と化学反応する接合膜を介在させることで、樹脂層と溶製金属製部材の密着強さが向上するとともに、樹脂層と溶製金属製部材にミクロな隙間がなくなり、樹脂層の熱が溶製金属製部材へ伝わり易くなる。

　これらの化学表面処理の具体例としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが採用できる。樹脂層８１ｄを射出成形で形成する際には、溶融樹脂を高速、高圧で流し込むため、該樹脂がせん断力により凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍである上記微細凹凸形状にも深く入り込むことができる。これにより、溶製金属製部材８１ｃと樹脂層８１ｄとの密着強度が確保できる。また、化学表面処理により形成された上記微細凹凸形状は、機械的に単純に荒らした形状とは異なり、多孔質のような複雑な立体構造となっているため、アンカー効果を発揮しやすく、強固な密着が可能となる。

　化学表面処理のうち、メック社製アマルファ処理、東亜電化社製ＴＲＩ処理などの特殊表面処理は、アルミニウム、銅に適している。このため、これらの処理を施す場合は、少なくとも溶製金属製部材の処理表面がアルミニウムまたは銅であることが好ましい。例えば、冷間圧延鋼板を用いる場合で、これらの処理を施す場合は、銅めっき処理されたものを用いることが好ましい。

　（３）接合面を機械的に粗面化する処理としては、ショットブラスト、サンドブラスト、タンブラー、機械加工などにより凹凸形状に荒らす処理が挙げられる。

　使用中の摩擦力に対して、充分な密着強さを得るためには、溶製金属製部材と樹脂層とのせん断密着強さは、２ＭＰａ以上であることが好ましい。更に安全率を高めるためには、３ＭＰａ以上が好ましい。また、溶製金属製部材と樹脂層のせん断密着強さを更に高めるために、上記（１）～（３）の処理を施す他に、樹脂層を形成する接合面に、溝などの物理的な剥がれ対策を施してもよい。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、ベース樹脂として芳香族ＰＥＫ系樹脂を用い、これにガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ウィスカなどの繊維状充填材を分散状態に配合することができる。これにより、樹脂層の機械的強度を一層向上させることができる。特に、本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイドでは、樹脂層が０.１～０.７ｍｍの厚さという薄肉であるため、機械的強度の向上は望ましい。

　繊維状充填材、無機系の固体潤滑剤（黒鉛、二硫化モリブデンなど）、および無機充填材は、芳香族ＰＥＫ系樹脂の成形収縮率を小さくする効果がある。そのため、溶製金属製部材とのインサート成形時に、樹脂層の内部応力を抑える効果もある。

　繊維状充填材を配合した樹脂組成物からなる樹脂層を有する態様のクレイドルガイドを図１４に示す。図１４は、クレイドルガイド（樹脂層に繊維状充填材配合）の斜視図である。クレイドルガイド８１は、樹脂層８１ｄに繊維状充填材８４を配合してある以外は、図１１のものと同様の構成である。

　樹脂層８１ｄを射出成形で形成するにあたって、樹脂組成物の溶融流動方向を調整することにより、繊維状充填材８４（の長さ方向）をクレイドルガイド８１の摺動方向（図中矢印）に対して４５度以上のできるだけ直角に近い交差角度で配向させることが好ましい。樹脂層８１ｄの機械的強度を向上させるためには繊維状充填材を配合することが好ましいが、繊維状充填材の繊維の端部はエッジ状になっているため、繊維の端部によって相手材であるクレイドル８３を物理的に摩耗損傷させ易く、摩擦係数も安定し難くなる。繊維状充填材（の長さ方向）を該クレイドルガイドの摺動方向に対して４５～９０度に交差するように配向させることにより、繊維の両端のエッジが摺動方向に対して４５～９０度に向く。これにより、繊維の両端のエッジによる相手材の摩耗損傷の軽減、摩擦係数の安定化を図れる。また、繊維状充填材の配向は、９０度により近い方が繊維のエッジによる摩耗損傷が少なく、摩擦係数も安定するので望ましい。８０～９０度であれば特に好ましい。なお、射出成形時のゲート部、ウェルド部では繊維状充填材の配向が乱れる場合があるが、その割合は低く影響はない。

　繊維状充填材の平均繊維長は、０.０２～０.２ｍｍが好ましい。０.０２ｍｍ未満では充分な補強効果が得られず、耐クリープ性、耐摩耗性が満足しないおそれがある。０.２ｍｍをこえる場合は樹脂層の層厚に対する繊維長の比率が大きくなるため、薄肉成形性に劣る。特に、樹脂厚み０.２～０．７ｍｍにインサート成形する場合は、繊維長が０.２ｍｍをこえると薄肉成形性を阻害する。より薄肉成形の安定性を高めるには、平均繊維長０.０２～０.１ｍｍが望ましい。

　繊維状充填材の中でも、炭素繊維を用いることが好ましい。炭素繊維は、樹脂層を成形する際に樹脂の溶融流動方向への配向性が強い。特に、直径が細く、比較的短い炭素繊維を選択し、その場合に、炭素繊維の両端のエッジがクレイドルガイドの摺動方向に沿っており、例えば配向方向が０～４５度未満であると、相手材であるクレイドルを損傷する場合がある。そのため、細く、短い炭素繊維を採用した場合には、樹脂を射出成形する際に、溶融樹脂の流動方向をクレイドルガイドの摺動方向と直角または直角に近い角度とし、繊維の長さ方向をクレイドルガイドの摺動方向に対する４５～９０度になるように配向させることが耐久性および摺動トルクを低く安定させるために極めて有利である。

　このクレイドルガイドで使用する炭素繊維としては、原材料から分類されるピッチ系またはＰＡＮ系のいずれのものであってもよいが、高弾性率を有するＰＡＮ系炭素繊維の方が好ましい。その焼成温度は特に限定するものではないが、２０００℃またはそれ以上の高温で焼成されて黒鉛（グラファイト）化されたものよりも、１０００～１５００℃程度で焼成された炭化品のものが、高ＰＶ下でも相手材を摩耗損傷しにくいので好ましい。

　炭素繊維の平均繊維径は２０μｍ以下、好ましくは５～１５μｍである。この範囲をこえる太い炭素繊維では、極圧が発生するため、耐荷重性の向上効果が乏しく、相手材であるクレイドルがアルミニウム合金、焼入れなしの鋼材の場合、該相手材の摩耗損傷が大きくなるため好ましくない。また、炭素繊維は、チョップドファイバー、ミルドファイバーのいずれであってもよいが、安定した薄肉成形性を得るためには、繊維長が１ｍｍ未満のミルドファイバーの方が好ましい。

　このクレイドルガイドで使用できる炭素繊維の市販品としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、ベース樹脂として芳香族ＰＥＫ系樹脂を用い、これに上記炭素繊維と、固体潤滑剤であるＰＴＦＥ樹脂とを必須成分として含むことが好ましい。

　このクレイドルガイドで使用できるＰＴＦＥ樹脂およびその市販品としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、芳香族ＰＥＫ系樹脂をベース樹脂とし、炭素繊維を５～３０体積％、ＰＴＦＥ樹脂を１～３０体積％を必須成分として含むことが好ましい。この必須成分と他の添加剤を除く残部が芳香族ＰＥＫ系樹脂である。この配合割合とすることで、高ＰＶ条件においても、樹脂層の変形および摩耗、相手材であるクレイドル表面への攻撃性が小さく、油などに対する耐性も高くなる。また、炭素繊維は、５～２０体積％がより好ましく、ＰＴＦＥ樹脂は、２～２５体積％がより好ましい。

　炭素繊維の配合割合が３０体積％をこえると、溶融流動性が著しく低下し、薄肉成形が困難になるとともに、相手材であるクレイドルがアルミニウム合金、焼入れなしの鋼材の場合、摩耗損傷するおそれがある。また、炭素繊維の配合割合が５体積％未満では、樹脂層を補強する効果が乏しく、充分な耐クリープ性、耐摩耗性が得られない場合がある。

　ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が３０体積％をこえると、耐摩耗性、耐クリープ性が所要の程度より低下するおそれがある。また、ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が１体積％未満では組成物に所要の潤滑性の付与効果に乏しく、充分な摺動特性が得られない場合がある。

　以上の諸原材料を混合し、混練する手段は、特に限定するものではなく、粉末原料のみをヘンシェルミキサー、ボールミキサー、リボンブレンダー、レディゲミキサー、ウルトラヘンシェルミキサーなどにて乾式混合し、さらに二軸押出し機などの溶融押出し機にて溶融混練し、成形用ペレットを得ることができる。また、充填材の投入は、二軸押出し機などで溶融混練する際にサイドフィードを採用してもよい。この成形用ペレットを用い、溶製金属製部材に対して樹脂層をインサート成形により射出成形する。射出成形を採用することで、精密成形性および製造効率などに優れる。また、物性改善のためにアニール処理等の処理を採用してもよい。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度が５０～２００Ｐａ・ｓであることが好ましい。溶融粘度がこの範囲であると、精密な成形と繊維状充填材を所定角度に配向をさせることが可能となり、溶製金属製部材の表面に０.１～０．７ｍｍの薄肉インサート成形が円滑に行なえる。溶融粘度が、上記所定範囲未満の粘度または上記所定範囲をこえる粘度であれば、精密な成形性を確実に得ることや、繊維状充填材を所定角度に配向させることが容易でなくなる。薄肉インサート成形を可能とし、インサート成形後の後加工を不要とすることで、製造が容易となり、製造コストの低減が図れる。

　樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度を５０～２００Ｐａ・ｓにするためには、該条件における溶融粘度が１３０Ｐａ・ｓ以下の芳香族ＰＥＫ系樹脂を採用することが好ましい。このような芳香族ＰＥＫ系樹脂としては、ビクトレックス社製：ＶＩＣＴＲＥＸ　ＰＥＥＫ（９０Ｐ、９０Ｇ）などが例示できる。このような芳香族ＰＥＫ系樹脂を用いることで、射出成形時において、化学表面処理により形成された凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍである微細凹凸形状や、焼結金属層の凹凸（空孔）にも樹脂材料が入り込みやすく、強固な密着が可能となる。

　以上、本発明の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイドおよび可変容量型アキシャルピストンポンプについて説明したが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。

　これより、本発明の摺動ナットおよびすべりねじ装置について説明する。

　本発明のすべりねじ装置の一実施例を図１５および図１６により説明する。図１５はすべりねじ装置の斜視図であり、図１６は摺動ナットの軸方向断面図である。本発明のすべりねじ装置１０１は、ねじ軸１０２と、このねじ軸１０２のねじ溝に螺合し、このねじ軸上を摺動しながら相対的に移動する本発明の摺動ナット１０３とから構成される。ねじ軸１０２の回転運動が、摺動ナット１０３の直線運動に変換される。その他に、摺動ナット１０３を同じ位置で回転させることにより、ねじ軸１０２に直線運動を付与する使い方もできる。

　ねじ軸１０２としては、ステンレス鋼、炭素鋼等もしくはこれらに亜鉛メッキ、ニッケルメッキ、鋼質クロムメッキ等を施した鉄系金属、アルミニウム合金などの金属軸や、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂などの樹脂軸を用いることができる。ステンレス鋼やアルミニウム合金類などの耐蝕性金属類は、強度が高いので高負荷にて使用可能で、錆が発生しないので好ましく、防錆処理を省略できる点からも好適である。本発明においては、寸法精度を確保でき、耐久性に優れている耐蝕性金属類が最も好ましい。

　ねじ軸１０２の加工方法としては転造、切削、研削などがあり、いずれの加工方法であってもよい。高負荷条件での耐摩耗性などの摺動特性を考慮すると、ねじ軸の摺動ナットとの接触面の表面粗さは小さい方が好適である。ねじ軸の表面粗さ０．１μｍＲａ以下では、ねじ軸面の凸による摺動ナットの掘り起こし摩耗が非常に少ない。特に表面粗さ０．０５μｍＲａ以下が最適である。

　ねじ軸１０２は、無潤滑での使用が可能である。また、メンテナンスフリーよりも低摩擦性などを重視する場合は、油またはグリースなどの潤滑剤をねじ軸１０２と摺動ナット１０３との摺動部に使用してもよい。この場合、摺動ナットのめねじ部の軸方向に直線状の溝を形成して、そこに摩耗紛が保持されるようにしてアブレッシブ摩耗が抑えられるように対策することが好ましい。油またはグリースで潤滑することで、無潤滑の場合よりも、さらに高い荷重に耐えるとともに、高精度の回転安定性を確保できる。

　図１６に示すように、摺動ナットは、ナット本体１０３ａが溶製金属からなり、該ナット本体１０３ａにおけるねじ軸に螺合するめねじ部の表面に、ねじ溝部として、後述する合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層１０３ｂが形成されている。めねじ部は、ナット本体１０３ａの一部であってナット本体１０３ａの内径部に形成されており、ねじ溝部である樹脂層１０３ｂは、このめねじ部の表面を覆うように形成されている。ねじ溝部である樹脂層１０３ｂが、ねじ軸１０２（図１５参照）と直接に摺動接触する。なお、樹脂層１０３ｂは、少なくともめねじ部の表面に形成されていればよく、ナット本体１０３ａのそれ以外の表面に形成されていてもよい。

　ナット本体１０３ａの溶製金属の表面粗さに、射出成形により樹脂層１０３ｂが食い込むことで、樹脂層１０３ｂとナット本体１０３ａとが密着する。さらに、樹脂層１０３ｂとナット本体１０３ａの真の接合面積が増え、樹脂層とめねじ部（溶製金属）との接合面に隙間がないため、樹脂層１０３ｂの熱がナット本体１０３ａへ伝わりやすくなる。

　ねじ部形状は、例えば、ミニチュアねじ、メートル並目ねじ、メートル細目ねじ、ユニファイ並目ねじ、ユニファイ細目ねじ等の三角ねじや、３０度台形ねじ、メートル台形ねじ等の台形ねじ、丸ねじ、ゴシックアーク形状であってもよく、あらゆるねじ形状が適用できる。また、一条ねじ、二条ねじ、もしくは多条ねじであってもよい。

　ナット本体１０３ａの最小部内径（ナット内径への凸部）が、ねじ軸の最大部外径（軸外径への凸部）よりも小さい形状とすることが好ましい。本発明の摺動ナットは、ナット本体１０３ａのめねじ部自体は溶製金属製であり、この表面に沿って薄肉で樹脂層１０３ｂを形成しているため、上記形状を実現できる。この形状により、ねじ軸からの荷重をナット本体が受けることができ、衝撃荷重などにて想定以上の高負荷になった場合でも、ナットのめねじ部の歯元が破壊すること等を防止できる。この結果、ナットがねじ軸から外れることがなく、使用時の安全性を増すことができる。

　ナット本体を構成する溶製金属の材質としては、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることが好ましい。これらの材質を採用することで、溶製金属ナット本体において、所要の熱伝導性、耐荷重性を確保することができ、樹脂層から溶製金属ナット本体、溶製金属ナット本体から外部に放熱し易く、高負荷でも使用可能となる。

　鉄としては、一般構造用炭素鋼（ＳＳ４００など）、機械構造用炭素鋼（Ｓ４５Ｃなど）、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ３１６など）などが使用できる。また、これらの鉄に、亜鉛、ニッケル、銅などのめっきを施してもよい。

　アルミニウムとしてはＡ１０５０、Ａ１１００などが、アルミニウム合金としてはＡ２０１７、Ａ２０２４、Ａ５０５６、Ａ６０６１などが使用できる。切削加工性に優れることから、Ａ２０１７、Ａ２０２４が好ましい。また、アルミニウム合金ダイカスト（ＡＤＣ１２など）、アルミニウム合金鋳物（ＡＣ４Ｂなど）も使用できる。また、アルミニウムの耐食性、耐摩耗性の向上のために、アルマイト処理品としてもよい。

　銅としてはＣ１１００などが、銅合金としてはＣ３６０４などが使用できる。切削加工性および環境性の観点から、鉛０.１％以下およびカドミウム０.００７５％以下のＣ６８０１、Ｃ６８０２などが好ましい。また、銅合金鋳物（ＣＡＣ４０６など）も使用できる。

　溶製金属ナット本体を金型にインサートし、樹脂を射出成形する工程において、金型とナット本体間にはクリアランスが必要となる。例えば、ナット本体を金型にインサートし、内径に樹脂を射出成形した際には、射出成形圧力によりナット本体はクリアランス分だけ外径側に伸ばされるので、ナット本体の溶製金属の伸びが小さいと、破断する可能性がある。そのため、溶製金属の伸びは５％以上が好ましく、アルミニウム合金ダイカスト、アルミニウム合金鋳物、銅合金鋳物以外が好ましい。

　ナット本体の溶製金属は、その熱伝導率が５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。熱伝導率５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の材質を採用することで、樹脂層から溶製金属ナット本体、溶製金属ナット本体から外部に放熱し易く、より高負荷で使用可能となる。熱伝導率が５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の材質としては、上述のアルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金が挙げられる。溶製金属ナットの熱伝導率は、高いほど摩擦熱を放熱し易いため、１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上がより好ましい。

　溶製金属ナット本体における樹脂層との接合面は、射出成形時の樹脂層との密着性を高めるために、ショットブラスト、タンブラー、機械加工などにより、凹凸形状などに荒らすことが好ましい。その際の表面粗さはＲａ４μｍ以上が好ましい。また、溶製金属ナット本体の表面に、金属めっきなどの表面処理を施すこともできる。

　溶製金属ナット本体と樹脂層との密着性を高めるには、溶製金属ナット本体における樹脂層の接合面に、化学表面処理を施すことが好ましい。化学表面処理としては、（１）接合面に微細凹凸形状が形成される処理、または、（２）接合面に樹脂層と化学反応する接合膜が形成される処理、を施すことが好ましい。

　接合面を微細凹凸形状とすることで、真の接合面積が増大し、樹脂層と溶製金属ナット本体との密着強さが向上するとともに、樹脂層の熱が溶製金属ナット本体へ伝わり易くなる。また、接合面において樹脂層と化学反応する接合膜を介在させることで、樹脂層と溶製金属ナット本体との密着強さが向上するとともに、樹脂層と溶製金属ナット本体にミクロな隙間がなくなり、樹脂層の熱が溶製金属ナット本体へ伝わり易くなる。

　これらの化学表面処理の具体例としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが採用できる。樹脂層を射出成形で形成する際には、樹脂材が高速で流し込まれるため、該樹脂材が、せん断力により凹ピッチが数ｎｍ～数十μmである上記微細凹凸形状にも深く入り込むことができる。これにより、溶製金属ナット本体と樹脂層との密着強度が確保できる。また、化学表面処理により形成された上記微細凹凸形状は、機械的に単純に荒らした形状とは異なり、多孔質のような複雑な立体構造となっているため、アンカー効果を発揮しやすく、強固な密着が可能となる。

　化学表面処理のうち、メック社製アマルファ処理、東亜電化社製ＴＲＩ処理などの特殊表面処理は、アルミニウム、銅に適している。このため、これらの処理を施す場合は、少なくとも溶製金属ナット本体の表面がアルミニウムまたは銅であることが好ましい。

　溶製金属ナット本体と樹脂層とのせん断接着強さは、２ＭＰａ以上であることが好ましい。この範囲であれば、使用中の摩擦力に対して充分な密着強さを得ることができ、高負荷で使用しても、樹脂層が溶製金属ナット本体から剥離することはない。更に安全率を高めるためには、４ＭＰａ以上が好ましい。物理固定、機械的な粗面化処理、化学的な粗面化処理などの密着性向上手段は、上記せん断接着強さを確保できるよう、適宜選択して組み合わせて用いることが好ましい。

　樹脂層の層厚は、０.１～１．５ｍｍが好ましい。樹脂厚みが０.１ｍｍ未満では、長期使用時の耐久性、すなわち寿命が短くなるおそれがある。一方、樹脂厚みが１．５ｍｍをこえると、摩擦による熱が摩擦面からナット本体側に逃げ難く、摩擦面温度が高くなる。また、荷重による変形量が大きくなるとともに、摩擦面における真実接触面積も大きくなり、摩擦力、摩擦発熱が高くなり、摩耗が大きくなるおそれがある。なお、樹脂厚みはナット内径寸法により決定する。

　摩擦発熱のナット本体への放熱を考慮すると、樹脂厚みは０.２～０.７ｍｍがより好ましい。射出成形により所要の厚みにしても、射出成形（インサート成形）後に機械加工にて所要の樹脂厚みに仕上げてもよい。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、射出成形可能な合成樹脂をベース樹脂とするものである。合成樹脂としては、潤滑特性に優れた合成樹脂が好ましい。また、摺動ナットを雰囲気温度の高い部位に使用可能なように耐熱性の高い合成樹脂が好ましい。このような合成樹脂としては、例えば、芳香族ＰＥＫ系樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ＰＰＳ樹脂、射出成形可能な熱可塑性ＰＩ樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、射出成形可能なフッ素樹脂などが挙げられる。これらの各合成樹脂は単独で使用してもよく、２種類以上混合したポリマーアロイであってもよい。

　これらの合成樹脂の中でも、芳香族ＰＥＫ系樹脂、熱可塑性ＰＩ樹脂、ＰＰＳ樹脂を用いることが好ましい。樹脂層を形成する樹脂組成物のベース樹脂として、これらの合成樹脂を使用することで、耐熱性、耐油性、耐クリープ特性、耐荷重性、摩擦摩耗特性に優れた摺動ナットになる。また、溶製金属からなるナット本体との密着強度が高く、ナット本体からの剥離の心配がない。

　芳香族ＰＥＫ系樹脂は、融点が３４０℃、ガラス転移点が１４３℃、連続使用温度が２６０℃の結晶性の熱可塑性樹脂であり、優れた耐熱性、耐油・耐薬品性、耐クリープ性、耐荷重性、耐摩耗性、摺動特性などに加え、靭性、高温時の機械物性が高く、耐疲労特性、耐衝撃性に優れ、成形性も良好であるため、すべりねじ装置の摺動ナットのベース樹脂に適している。

　この摺動ナットで使用できる芳香族ＰＥＫ系樹脂の具体例としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが挙げられる。

　熱可塑性ＰＩ樹脂は、融点が３８８℃、ガラス転移点が２５０℃、連続使用温度が２４０℃の結晶性の熱可塑性樹脂であり、耐熱性、耐油性、耐荷重性、摩擦摩耗特性などに優れているため、すべりねじ装置の摺動ナットのベース樹脂に適している。射出成形時の金型内結晶化速度が遅いため、成形品は非晶質の状態であるが、熱処理にて結晶化度を高めることができる。本発明で使用できる熱可塑性ＰＩ樹脂の市販品としては、三井化学社製オーラム（ＰＤ４５０、ＰＤ６２００など）が挙げられる。

　ＰＰＳ樹脂は、融点が２８０℃、ガラス転移点が８８℃、連続使用温度が２４０℃の結晶性の熱可塑性樹脂であり、極めて高い剛性と、優れた耐熱性、寸法安定性、耐摩耗性、摺動特性、高流動性などを有するため、すべりねじ装置の摺動ナットのベース樹脂に適している。ＰＰＳ樹脂は、その分子構造により、架橋型、半架橋型、直鎖型、分岐型等などのタイプがあるが、本発明ではこれらの分子構造や分子量に限定されることなく使用できる。本発明で使用できるＰＰＳ樹脂の市販品としては、東ソー社製＃１６０、Ｂ－０６３、ＤＩＣ社製Ｔ４ＡＧ、ＬＲ－２Ｇなどが挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、ガラス繊維、炭素繊維、ウィスカなどの繊維状の無機充填材を含まないことが好ましい。樹脂層に繊維状充填材を含む場合、摺動ナットがねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に往復移動した際、繊維の端部がエッジとなって相手ねじ軸を摩耗損傷するおそれや、摺動ナットの往復移動時において、繊維の端部が繰り返しの応力を受け樹脂の疲労摩耗が発生するおそれ等がある。繊維状充填材を含まない構成とすることで、これらの懸念を排除できる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、ＰＴＦＥ樹脂を含むことが好ましい。ＰＴＦＥ樹脂を含むことで、低摩擦化が図れ、摩擦発熱が軽減され、高負荷でも摩擦摩耗特性に優れる。ＰＴＦＥ樹脂としては、懸濁重合法によるモールディングパウダー、乳化重合法によるファインパウダー、再生ＰＴＦＥのいずれを採用してもよい。再生ＰＴＦＥとは、熱処理（熱履歴が加わったもの）粉末、γ線または電子線などを照射した粉末のことである。例えば、モールディングパウダーまたはファインパウダーを熱処理した粉末、また、この粉末をさらにγ線または電子線を照射した粉末、モールディングパウダーまたはファインパウダーの成形体を粉砕した粉末、また、その後γ線または電子線を照射した粉末、モールディングパウダーまたはファインパウダーをγ線または電子線を照射した粉末などのタイプがある。

　樹脂層の耐摩耗性を向上させるには、分子量が高いモールディングパウダー、あるいはモールディングパウダーの再生ＰＴＦＥ（熱処理粉末、γ線または電子線などを照射した粉末）が好ましい。モールディングパウダーの再生ＰＴＦＥの中でγ線または電子線などを照射した粉末が、樹脂の射出成形温度おいて凝集、繊維化せず、内部潤滑効果があり、樹脂組成物の流動性を安定して向上させることが可能なことからより好ましい。

　この摺動ナットで使用できるＰＴＦＥ樹脂の市販品としては、上述の複合滑り軸受で用いるものと同じものが挙げられる。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、黒鉛を含むことが好ましい。黒鉛を含むことで、摩擦摩耗特性の向上が図れる。また、熱伝導率が高いため、摩擦熱を放熱し易くなる。黒鉛は、天然黒鉛と人造黒鉛に大別され、さらに燐片状、粒状、球状などがあり、いずれであっても使用できる。樹脂組成物の弾性率を高め、耐摩耗性、耐クリープ性を向上させ、さらに安定した低摩擦特性を得るためには、燐片状黒鉛が好ましい。

　樹脂層を形成する樹脂組成物は、繊維状充填材を含まずに、樹脂組成物全体に対してＰＴＦＥ樹脂を１０～３０体積％、黒鉛を２～１０体積％含む組成とすることが特に好ましい。この配合割合とすることで、高負荷においても、低摩擦係数で、樹脂層の変形および摩耗、相手ねじ軸の損傷が少なく、油などに対する耐性も高くなる。

　ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が３０体積％をこえると、耐摩耗性、耐クリープ性が所要の程度より低下するとともに、ナット本体との密着強さ、溶融流動性が著しく低下するおそれがある。また、ＰＴＦＥ樹脂の配合割合が１０体積％未満では組成物への低摩擦特性、摩耗特性の付与効果に乏しく、充分な摺動特性が得られない場合がある。

　黒鉛の配合割合が１０体積％をこえると、耐摩耗性、摩擦特性、相手ねじ軸の損傷が所要の程度より低下するとともに、溶融流動性が著しく低下し、成形困難となるおそれがある。また、黒鉛の配合割合が２体積％未満では組成物への耐摩耗性、耐クリープ性、熱伝導特性の付与効果に乏しく、充分な摺動特性が得られない場合がある。

　なお、この発明の効果を阻害しない程度に、樹脂組成物に対して周知の樹脂用添加剤を配合してもよい。この添加剤としては、例えば、窒化ホウ素、二硫化モリブデン、二硫化タングステンなどの摩擦特性向上剤、炭素粉末、金属酸化物粉末などの熱伝導性向上剤、炭素粉末、酸化鉄、酸化チタンなどの着色剤が挙げられる。また、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、マイカ、タルクなどの粒状無機充填剤、熱硬化性ＰＩ樹脂、全芳香族ポリエステル樹脂、アラミド繊維などの上記樹脂の射出成形温度においても不溶融の有機充填材などの耐摩耗性向上材が挙げられる。

　上記樹脂組成物は、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度を５０～２００Ｐａ・ｓの範囲に調整することにより、ナット本体の表面に樹脂層の層厚が０.１～１．５ｍｍの薄肉インサート成形が円滑に行なうことができるため望ましい。

　以上の諸原材料を混合し、混練する手段は、特に限定するものではなく、粉末原料のみをヘンシェルミキサー、ボールミキサー、リボンブレンダー、レディゲミキサー、ウルトラヘンシェルミキサーなどにて乾式混合し、さらに二軸押出し機などの溶融押出し機にて溶融混練し、成形用ペレットを得ることができる。また、充填材の投入は、二軸押出し機などで溶融混練する際にサイドフィードを採用してもよい。また、物性改善のためにアニール処理等の処理を採用してもよい。本発明の摺動ナットは、該成形用ペレットを用いて、ナット本体に対して樹脂層をインサート成形により射出成形する。この具体的方法としては、例えば、特許文献１０に記載した製造方法や、ナット本体に対して樹脂層を射出成形後、機械加工にて所定のめねじ形状にする製造方法を利用することができる。

　また、他の態様の摺動ナットとして、ナット本体を焼結金属製にすることもできる。この場合、ナット本体の材質を変更する以外の他の構成は、上述の摺動ナットと同様である。

　ナット本体の焼結金属の空孔に、樹脂層が食い込むことで、樹脂層とナット本体とが強固に密着する。特に、インサート成形による射出成形を行なった場合、射出成形時に樹脂層がナット本体（焼結金属）表面の凹凸に深く食い込んで、真の接合面積が増大するため、樹脂層とナット本体との密着強さが向上する。

　ナット本体を構成する焼結金属の材質としては、鉄系、銅鉄系、銅系、ステンレス系などが挙げられる。これらの材質を採用することで、焼結金属ナット本体において、所要の熱伝導性、耐荷重性を確保することができ、樹脂層から焼結金属ナット本体、焼結金属ナット本体から外部に放熱し易く、高負荷でも使用可能となる。

　樹脂層とナット本体との密着性を高めることができることから、鉄が主成分の焼結金属、さらには銅の含有量が１０重量％以下の鉄系焼結金属とすることが好ましい。なお、銅は、鉄よりも樹脂との密着性（接着性）に劣るため、銅の含有量は１０重量％以下が好ましい。さらに好ましくは、銅の含有量は５重量％以下である。

　ナット本体を構成する焼結金属に油などの付着、含油がある場合、樹脂層の射出成形時において分解・ガス化する油残分が界面に介在するため、樹脂層と摺動ナット本体の密着性が低下してしまうおそれがある。そのため、ナット本体には、油を含浸しない焼結金属を使用することが好ましい。また、焼結金属の成形または再圧（サイジング）の工程内にて油を使用する場合は、溶剤洗浄などで油を除去した非含油焼結金属にすることが好ましい。

　ナット本体において、焼結金属（焼結体）の密度が、材質の理論密度比０.７～０.９であることが好ましい。材質の理論密度比とは、材質の理論密度（気孔率０％の場合の密度）を１としたときのナット本体の密度の比である。理論密度比０.７未満では焼結金属の整理強度が低くなり、インサート成形時の射出成形圧力により焼結金属が割れるおそれがある。理論密度比０.９をこえると、凹凸が小さくなるため、表面積、アンカー効果が低下し、樹脂層との密着性が低くなる。さらに好ましくは、材質の理論密度比０.７２～０.８４である。

　鉄を主成分とする焼結金属は、スチーム処理を施すことで、成形または再圧（サイジング）工程時に意図せず焼結表面に付着、または内部に浸透した油分、付着物などを除去する効果があるため、樹脂層との密着性のばらつきが小さく、安定する。また、ナット本体に防錆も付与することができる。スチーム処理の条件は特に限定するものではないが、５００℃程度に加熱したスチームを吹きかける方法が一般的である。

　樹脂層の形成方法としては、ディッピングによる塗装や、射出成形が挙げられる。ねじ寸法精度や、樹脂層とナット本体との密着性、製造の容易性などを考慮すると、ナット本体に重ねて射出成形する方法、すなわち、ナット本体に対して樹脂層をインサート成形する射出成形が好ましい。

　焼結金属ナット本体と樹脂層との密着性を高めるには、焼結金属ナット本体における樹脂層の接合面に、微細凹凸形状が形成される化学表面処理を施すことが好ましい。これらの化学表面処理としては、上述の溶製金属製のナット本体を有する摺動ナットで用いるものと同じものが採用できる。ここで、化学表面処理を施す接合面とは、微視的には、焼結金属の空孔を構成する凹凸表面も含む。

　樹脂層を射出成形で形成する際には、樹脂材が高速で流し込まれるため、該樹脂材が、せん断力により、焼結金属の空孔および凹ピッチが数ｎｍ～数十μｍである微細凹凸形状にも深く入り込むことができる。また、高寸法精度である焼結金属からなるナット本体の内径めねじ部表面に、樹脂層を薄肉（０.１～１．５ｍｍ）でインサート成形することで、寸法精度の高い摺動ナットとすることができる。

　本発明の複合滑り軸受の実施例について以下に説明する。

［実施例Ａ１～Ａ２１、比較例Ａ１～Ａ２、参考例Ａ１～Ａ６］
　この実施例、比較例および参考例に用いた溶製金属板を表１にまとめて示す。溶製金属板Ｂの物理固定部は、φ２ｍｍ丸-皿ビス型（図２（ｂ））×１１個を設けた。表１において、酸処理（硝酸）は、溶製金属板を２０％硝酸水溶液に、室温（２０～３０℃程度）で、３０秒～１分間浸漬処理したものである。アルカリ処理（水酸化ナトリウム）は、溶製金属板を２５％水酸化ナトリウム水溶液に、室温（２０～３０℃程度）で、３０秒～１分間浸漬処理したものである。アマルファ処理は、室温（２０～３０℃程度）で、１分～５分間浸漬の条件で行なった。ＮＭＴ処理は、温度７５℃で、５分間浸漬の条件で行なった。また、ＴＲＩ処理は、温度６０℃、１～１０分間浸漬・通電の条件で行なった。なお、これらの処理前には脱脂洗浄、処理後には水洗、乾燥を行なった。

　溶製金属板Ａの酸処理後の表面状態を図８に、溶製金属板Ｅのアマルファ処理後の表面状態を図９に、それぞれ示す。

　また、この実施例、比較例および参考例に用いる樹脂層の原材料を一括して以下に示す。芳香族ＰＥＫ系樹脂の溶融粘度は、東洋精機社製キャピラグラフ、φ１ｍｍ×１０ｍｍ細管、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における測定値である。
（１）芳香族ＰＥＫ系樹脂〔ＰＥＫ－１〕：ビクトレックス社製ＰＥＥＫ　９０Ｐ（溶融粘度１０５Ｐａ・ｓ）
（２）芳香族ＰＥＫ系樹脂〔ＰＥＫ－２〕：ビクトレックス社製ＰＥＥＫ　１５０Ｐ（溶融粘度１４５Ｐａ・ｓ）
（３）ＰＡＮ系炭素繊維〔ＣＦ－１〕：東レ社製トレカＭＬＤ－３０（平均繊維長０．０３ｍｍ、平均繊維径７μｍ）
（４）ＰＡＮ系炭素繊維〔ＣＦ－２〕：東邦テナックス社製ベスファイトＨＴＡ－ＣＭＦ０１６０－０Ｈ（繊維長０．１６ｍｍ、繊維径７μｍ）
（５）ピッチ系炭素繊維〔ＣＦ－３〕：クレハ社製クレカＭ－１０１Ｓ（平均繊維長０．１２ｍｍ、平均繊維径１４．５μｍ）
（６）ピッチ系炭素繊維〔ＣＦ－４〕：クレハ社製クレカＭ－１０７Ｓ（平均繊維長０．７ｍｍ、平均繊維径１４．５μｍ）
（７）ＰＴＦＥ樹脂〔ＰＴＦＥ〕：喜多村社製ＫＴＬ－６１０（再生ＰＴＦＥ）

　原材料を表２および表３に示す配合割合（体積％）でヘンシェル乾式混合機を用いてドライブレンドし、二軸押出し機を用いて溶融混練しペレットを作製した。このペレットにて、樹脂温度３８０℃～４００℃、金型温度１８０℃の条件で、下記の２つの製造工程により、図１のようなラジアル荷重を支持する円筒状の複合滑り軸受（φ３０ｍｍ×φ３４ｍｍ×２０ｍｍ）を作製した。

製造工程（１）［樹脂層を射出成形後、丸め加工］
　表１の溶製金属板（プレス打ち抜き、１３０ｍｍ×４５ｍｍ×１.６ｍｍ）の表面に、樹脂層を１０５ｍｍ×２５ｍｍ、厚さ０.２～１ｍｍにてインサート成形した。樹脂層の長辺から樹脂を溶融流動させることで、滑り軸受の回転方向と直角となるようにした。樹脂層部分を１０１ｍｍ×２０ｍｍに切断後、丸め加工を施すことで、円筒状の複合滑り軸受を作製した。

製造工程（２）［丸めた溶製金属板に、樹脂層を射出成形］
　表１の溶製金属板をプレスにて１０１ｍｍ×２０ｍｍ×１.６ｍｍに打ち抜き、丸め加工後に、内径に厚さ０.４ｍｍの樹脂層をインサート成形にて形成し、円筒状の複合滑り軸受を作製した。複合滑り軸受を成形する際には、軸受端面に９点のピンゲートを設けて射出成形し、樹脂層の溶融流動方向が滑り軸受の回転方向と直角となるようにした。

（１）せん断密着強さ試験
　表１の溶製金属板（１３０ｍｍ×４５ｍｍ×１.６ｍｍ）の表面に、表２の樹脂層ａを１００ｍｍ×２５ｍｍ、厚さ０.４ｍｍにてインサート成形した素材板を作製した。この素材板における樹脂層の２５ｍｍ×１２.５ｍｍ部（残りの樹脂層との境をカットし縁切りをした）に、エポキシ系接着剤にてショットブラストした他の溶製金属板を接着することで試験片とし、せん断密着強さ試験を行った。該試験では、素材板を構成する溶製金属板を固定し、樹脂層に水平方向のせん断力を加え、この溶製金属板から樹脂層が剥離する荷重（破壊荷重）を測定し、この破壊荷重を、樹脂層と溶製金属板との接合面積にて割った値を、せん断密着強さとし、表４に示した。素材板と他の溶製金属板との接着剤接合面でのせん断密着強さは、素材板における溶製金属板と樹脂層とのせん断密着強さよりも大きく、試験時において接着剤接合面での剥離はなかった。なお、実施例Ａ２の試験片は、樹脂層が形成されている２５ｍｍ×１２.５ｍｍの部分に、物理固定部が２個くるように作製している。

　また、素材板をインサート成形した際の樹脂層の剥離異常の有無を確認し、表４に併記した。試験は、素材板をそれぞれ５個作製して行ない、樹脂層の浮き上がり（剥離）を目視で確認し、部分的な浮き上がりも含めて１個にでも剥離があったものは「×」とし、まったく剥離がないものを「○」として記録した。

　表４に示すように、実施例Ａ１～Ａ９はインサート成形後の素材板に樹脂層の剥離異常はなく、１.５ＭＰａ以上のせん断密着強さであった。特に、特殊表面処理を施した実施例Ａ３、Ａ５、Ａ６、Ａ８、物理固定部を設けた実施例Ａ２、ＳＰＣＣに酸処理を施した実施例Ａ１は、せん断密着強さが５ＭＰａ以上となった。

（２）耐焼付き性試験
　表１の溶製金属板に、表２および表３の樹脂層を形成した複合滑り軸受（φ３０ｍｍ×φ３４ｍｍ×２０ｍｍ）について、油中ラジアル型試験機を用い、耐焼付き性試験を実施した。表５の油供給条件で３０分慣らし運転後、油供給を停止・油排出し焼付くまでの時間を測定した。焼付きは、軸受外径部温度が２０℃上昇またはトルクが２倍に上昇するまでの時間とした。焼付き時間を表６および表７に示した。なお、比較例Ａ２の複合滑り軸受は、表２の組成ａのみを射出成形した樹脂単体の滑り軸受（φ３０ｍｍ×φ３４ｍｍ×２０ｍｍ）である。

（３）摩耗試験
　耐焼付き性試験と同じ複合滑り軸受（φ３０ｍｍ×φ３４ｍｍ×２０ｍｍ）について、油中ラジアル型試験機を用い、表５の油供給条件で３０時間運転した後の摩耗量を測定した。摩耗量を表６および表７に示した。

（４）溶融粘度
　東洋精機社製キャピラグラフ、φ１ｍｍ×１０ｍｍ細管、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度を測定し、表６および表７中に示した。

　表６に示したように、特に溶製金属板をアルミニウム合金、銅合金にした実施例Ａ１０～Ａ１６、Ａ１９は焼付き時間が５０分以上、摩耗量が１０μｍ以下で、耐焼付き性、耐摩耗性に優れていた。

　表７に示したように、比較例Ａ２の従来軸受（樹脂単体軸受）は、３０分以内で異常摩耗したため、耐焼付き性試験は実施できなかった。また、厚みが０.７ｍｍをこえる複合滑り軸受（比較例Ａ１）では、焼付き時間が１分未満で、摩耗量も非常に大きかった。

　本発明のクレイドルガイドの実施例について以下に説明する。

　この実施例、比較例に用いた樹脂層の原材料を以下に示す。なお、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂の溶融粘度は、東洋精機社製キャピラグラフ、φ１×１０ｍｍ細管、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における測定値である。
（１）芳香族ＰＥＫ系樹脂〔ＰＥＫ〕：ビクトレックス社製ＰＥＥＫ　９０Ｐ（溶融粘度１０５Ｐａ・ｓ）
（２）ＰＴＦＥ樹脂〔ＰＴＦＥ１〕：喜多村社製ＫＴＬ－６１０（再生ＰＴＦＥ）
（３）ＰＡＮ系炭素繊維〔ＣＦ１〕：東邦テナックス社製ベスファイトＨＴ１００（繊維長０．０４ｍｍ、繊維径７μｍ）
（４）ＰＴＦＥ樹脂〔ＰＴＦＥ２〕：三井・デュポンフロロケミカル社製ＰＴＦＥ－３１ＪＲ）
（５）ピッチ系炭素繊維〔ＣＦ２〕：クレハ社製Ｍ－１０１Ｓ（繊維長０．１/２ｍｍ、繊維径１４．５μｍ）
（６）硫酸カルシウム粉末〔ＣａＳＯ_４〕：ノリタケ社製Ｄ－１０１Ａ（平均粒子径２４μｍ）
（７）二硫化モリブデン〔ＭｏＳ_２〕：東レダウコーニング社製モリコートＺ
（８）ポリアミドイミド樹脂〔ＰＡＩ〕：ダイキン社製
（９）黒鉛〔ＧＲＰ〕：ティムカルジャパン社製ＴＩＭＲＥＸ　ＫＳ６（平均粒径６μｍ）

　表８に示す実施例用の樹脂層の原材料（ａ、ｂ）について、表８に示す配合割合（体積％）でヘンシェル乾式混合機を用いてドライブレンドし、二軸押出し機を用いて溶融混練し射出成形用ペレットを作製した。

［実施例Ｂ１～Ｂ４］
　溶製金属製部材としてＳＰＣＣ製の溶製金属板（プレス打ち抜き、φ１８ｍｍ×２ｍ）を用いた。この溶製金属板の樹脂層との接合面に、表９に示す前処理を施した。表９における「酸性溶液処理」は、溶製金属板を２０％硝酸水溶液に、室温（２０～３０℃程度）で、３０秒～１分間浸漬処理したものであり、処理前には脱脂、処理後には水洗、乾燥を行なった。また、表９における「焼結金属層」は、溶製金属板の全面に銅めっきを行なった後、板表面に青銅粉末（Ｃｕ－Ｓｎ系）を散布し、この青銅粉末が一様に散布された金属板を加熱・加圧することにより焼結金属層を形成したものである。

　この表面に、上記ペレットを用いて樹脂層を厚さ０．５ｍｍにてインサート成形し、クレイドルガイド想定の試験片を作製した。樹脂温度３８０℃～４００℃、金型温度１８０℃とした。また、インサート成形する際には、樹脂層の溶融流動方向が試験片の運動方向と直角となるようにした。

［比較例Ｂ１］
　実施例Ｂ１と同様の焼結金属層を設けた溶製金属板を用い、この焼結金属層上に、表８のｃに示す配合割合（体積％）で調整した樹脂組成物のディスパージョンを塗布し、乾燥炉中で溶媒を蒸発させ、加熱・加圧により樹脂組成物成分を含浸被覆した試験片を作製した。

［比較例Ｂ２］
　実施例Ｂ１と同様の焼結金属層を設けた溶製金属板を用い、表８のｄに示す配合割合（体積％）で調整した樹脂組成物のコーティング剤を用いて、潤滑性皮膜を形成し試験片を作製した。

　得られた試験片とアルミニウム合金製の相手材を用いて、試験片と相手材とが摺動する状態で、下記条件の往復動試験を行ない、結果を表９に示した。
　
［試験条件］
　試験機　　　：ＮＴＮ製往復動試験機
　面圧　　　　：１００ＭＰａ
　最大加振速度：２．９５ｍ／ｍｉｎ
　振幅　　　　：＋－５０ｍｍ
　温度　　　　：室温（２５℃）
　潤滑条件　　：油潤滑
　試験時間　　：往復１００００回（初期、５００回、２０００回の時に摩擦係数を測定する。）

　表９の結果からも明らかなように、比較例Ｂ１、Ｂ２は、５００回往復で摩擦係数が高く継続試験が不可能となり、長期使用に耐えられないものと認められた。これに対して実施例Ｂ１～Ｂ４は、往復動試験において、試験終了時まで低摩擦係数であった。また、目視での確認より、被膜の状態にも変化はみられなかった。これにより、実施例のクレイドルガイドは、可変容量型ピストンポンプの長期使用に耐えられるものであり、耐荷重性、耐摩耗性および低摩擦特性を全て満足できるものであることが確認された。

　本発明の摺動ナット（ナット本体が溶製金属）の実施例について以下に説明する。

［実施例Ｃ１～Ｃ１６、比較例Ｃ１～Ｃ３、参考例Ｃ１～Ｃ７］
　この実施例、比較例および参考例に用いた溶製金属ナット本体の材料および表面処理を表１０にまとめて示す。表１０において、酸処理（硝酸）は、試験片を２０％硝酸水溶液に、室温（２０～３０℃程度）で、３０秒～１分間浸漬処理したものである。酸処理（硫酸）は、２４％硫酸水溶液に、室温（２０～３０℃程度）で、３０秒～１分間浸漬処理したものである。アマルファ処理は、室温（２０～３０℃程度）で、１分～５分間浸漬の条件で行なった。ＮＭＴ処理は、温度７５℃で、５分間浸漬の条件で行なった。また、ＴＲＩ処理は、温度６０℃、１～１０分間浸漬・通電の条件で行なった。なお、処理前には脱脂洗浄、処理後には水洗、乾燥を行った。

　また、この実施例、比較例および参考例に用いる樹脂層の原材料を一括して以下に示す。これらの原材料を表１１および表１２に示す配合割合（体積％）でヘンシェル乾式混合機を用いてドライブレンドし、二軸押出し機を用いて溶融混練しペレットを作製した。
（１）芳香族ＰＥＫ系樹脂［ＰＥＫ］：ビクトレックス社製ＰＥＥＫ　１５０Ｐ
（２）熱可塑性ＰＩ樹脂［ＰＩ］：三井化学社製オーラム　ＰＤ４５０
（３）ＰＰＳ樹脂［ＰＰＳ］：東ソー社製サスティールＢ０６３
（４）ＰＴＦＥ樹脂［ＰＴＦＥ］：喜多村社製ＫＴＬ６１０（再生ＰＴＦＥ）
（５）黒鉛［ＧＲＰ］：ティムカルジャパン社製ＴＩＭＲＥＸ　ＫＳ６（燐片状）
（６）炭素繊維［ＣＦ］：クレハ社製クレカ　Ｍ－１０１Ｓ（平均繊維長１００μｍ、平均繊維径１４．５μｍ）
（７）ガラス繊維［ＧＦ］：旭ファイバーグラス社製ＭＦ０６ＪＢ１－２０（平均繊維長３０～１００μｍ、平均繊維径１０μｍ）

（１）せん断接着強さ試験
　表１０の溶製金属素材からなる円筒体（φ１２×φ１８×２５ｍｍ）の内径部（ストレート）に、表１１の樹脂組成ａ～ｃのペレットを用いて、樹脂層を１ｍｍの厚みでインサート成形し、せん断接着強さ試験片を作製した。なお、上記円筒体は、溶製金属素材を機械加工して製作し、全面に表１０に示す表面処理を施してある（金属Ｈ、Ｉ以外）。せん断接着強さ試験は、試験用円筒体を固定し、内径樹脂層に軸方向のせん断力を加え、試験用円筒体から樹脂層が剥離する荷重を測定した。この荷重を、樹脂層と試験用円筒体内径部の見かけの接合面積で割った値を、せん断接着強さとし、表１３に示した。また、表１３中の表面粗さＲａは、円筒体における樹脂層の接合面の表面処理後（金属Ｈ、Ｉ以外）の表面粗さである。

　表１３に示すように、実施例Ｃ１～Ｃ７は円筒体と樹脂層とのせん断接着強さが２ＭＰａ以上であり、使用中の摩擦力に対して充分な密着強さを得ることができた。

（２）静的破壊試験
　実施例Ｃ８～Ｃ１０については、表１４に示す組み合わせで、溶製金属素材からなるナット試験片用ナット本体の内径部（めねじ）に、樹脂組成のペレットを用いて樹脂層をインサート成形後、ナット本体のめねじに沿って樹脂を機械加工することで、上記樹脂層の厚みを０．３ｍｍとしたナット試験片（図１７（ａ）参照）を作製した。ねじはゴシックアーク形状、リード２ｍｍ、一条ねじとした。このナット試験片の樹脂層以外の形状・寸法については、図１７（ａ）に示すとおりである。静的破壊試験は、ナット試験片の内径にねじ軸を通した状態で、ナット試験片を固定し、ねじ軸に軸方向の荷重を加えたときの破壊荷重を測定し、結果を表１４に示した。

　比較例Ｃ１の樹脂製ナット（溶製金属なし）は、表１１の樹脂組成ｃのペレットを用いて、射出成形・機械加工にて図１７（ａ）の形状・寸法とした。また、比較例Ｃ２の溶製金属と樹脂からなるナットは、図１７（ｂ）に示すように、ナットの外周部１０４（内径に回り止めと抜け止め有）をステンレス鋼（ＳＵＳ３０３）、めねじ部を含む内周部１０５を樹脂組成ｃのインサート成形とした。内径部の樹脂厚み（最大部）は１０ｍｍ、ねじはゴシックアーク形状、リード２ｍｍ、一条ねじとした。このナット試験片の他の寸法については、図１７（ｂ）に示すとおりである。これら比較例Ｃ１およびＣ２のナット試験片についても、実施例Ｃ８と同じ静的破壊試験を行ない破壊荷重を測定し、結果を表１４に示した。

　表１４に示すように、実施例Ｃ８～Ｃ１０は２８ｋＮ以上と高い静的破壊荷重であった。樹脂のみの比較例Ｃ１のナットは静的破壊荷重が極めて低く、溶製金属と樹脂からなる比較例Ｃ２のナットであっても実施例の１／４程度であった。また、比較例Ｃ２では破壊荷重を高めるためにナット外径が非常に大きくなり、実施例と同寸法のコンパクト設計は困難で、寸法を小さくすると破壊荷重は低下してしまう。

（３）摩耗試験
　実施例Ｃ８～Ｃ１６および参考例Ｃ３～Ｃ７については、表１６および表１７に示す組み合わせで、溶製金属素材からなるナット試験片用ナット本体の内径部（めねじ）に、樹脂組成のペレットを用いて樹脂層をインサート成形後、ナット本体のめねじに沿って樹脂を機械加工することで、上記樹脂層の厚みを０．３ｍｍとしたナット試験片（図１７（ａ）参照）を作製した。ねじはゴシックアーク形状、リード２ｍｍ、一条ねじとした。このナット試験片の樹脂層以外の形状・寸法については、図１７（ａ）に示すとおりである。なお、実施例Ｃ８～Ｃ１０のナット試験片は、静的破壊試験で用いた試験片（実施例Ｃ８～Ｃ１０）と構成が同じである。これらナット試験片について、表１５の試験条件にてねじ摩耗試験を行ない、試験後の摩耗量（アキシャルすきま増加量）を測定し、結果を表１６および表１７に示した。なお、荷重１．２ｋＮをねじ山の接触部面圧に換算した場合、７ＭＰａである。

　比較例Ｃ１およびＣ２については、静的破壊試験で用いた試験片（比較例Ｃ１およびＣ２）と構成が同じである。比較例Ｃ３は、溶製金属素材（ＳＵＳ３０３）から機械加工したナット試験片用ナット本体の内径部（めねじ）に、熱硬化性ポリイミド樹脂（黒鉛１５％配合）からなる樹脂層を粉体塗装で形成後、ナット本体のめねじに沿って樹脂を機械加工することで上記樹脂層の厚みを０．３ｍｍとしたナット試験片である。これら比較例のナット試験片についても、実施例Ｃ８と同じ摩耗試験を行ない試験後の摩耗量（アキシャルすきま増加量）を測定し、結果を表１８に示した。

　表１６に示すように、溶製金属ナット本体に表面処理を施した実施例Ｃ８～Ｃ１６は、試験中に破壊、樹脂層の剥離がなく、摩耗量は０.１ｍｍ未満であった。ナット本体はステンレス鋼（実施例Ｃ８）よりも熱伝導率が高いアルミニウム合金（実施例Ｃ９）、銅合金（実施例Ｃ１０）の方が耐摩耗性に優れていた。

　表１８に示すように、樹脂のみの比較例Ｃ１のナットは、試験中にフランジが破壊したため、摩耗試験が実施できなかった。溶製金属と樹脂からなる比較例Ｃ２のナットは、摩耗量が非常に大きかった。溶製金属ナット本体に樹脂層を設けたが、樹脂層が粉体塗装した熱硬化性ポリイミド樹脂である比較例Ｃ３のナットは、耐摩耗性に劣っていた。

　本発明の摺動ナット（ナット本体が焼結金属）の実施例について以下に説明する。

　評価試験には、鉄が主成分で密度が６．２ｇ／ｃｍ^３（基材の理論密度比０．７９）の焼結金属を本体用材料に用いた。また、樹脂層の材料には、ＰＰＳ樹脂（東ソー社製：サスティールＢ０６３）に、ＰＴＦＥ樹脂（喜多村社製：ＫＴＬ６１０）を２５重量％（２０．６体積％）、燐片状黒鉛（ティムカルジャパン社製：ＴＩＭＲＥＸ　ＫＳ６）を５重量％（３．９体積％）、それぞれ配合した樹脂組成物を用いた。

　本体用材料からなる焼結金属素材を機械加工して円筒体（φ１２×φ１８×２５ｍｍ）を形成し、円筒体の全面に大成プラス社のＮＭＴ処理を施したもの（実施例用サンプル）と、未処理のもの（比較例用サンプル）を製造した。次に、円筒体の内径部（ストレート）に、上記した樹脂組成物のペレットを用いて、樹脂層を１ｍｍの厚みでインサート成形し、せん断接着強さ試験片を作製した。

　せん断接着強さ試験は、円筒状試験片を固定し、内径樹脂層に軸方向のせん断力を加え、円筒状試験片から樹脂層が剥離する荷重を測定した。この荷重を、樹脂層と円筒状試験片の内径部の見かけの接合面積で割った値を、せん断接着強さとした。

　せん断接着強さ試験の結果、実施例のせん断接着強さは６．７ＭＰａであり、比較例のせん断接着強さは３．２ＭＰａであり、樹脂層との接合面に化学表面処理を施した実施例は、未処理の比較例の２倍以上のせん断接着強さを有していた。

　本発明の複合滑り軸受は、高い生産性で製造可能でありながら、耐熱性、高面圧下での耐クリープ性、低摩擦性、耐摩耗性などの特性に優れるので、ルームエアコン用・カーエアコン用圧縮機（コンプレッサ）、自動車や建設機械などのトランスミッション、油圧機器等、自動車などのリクラインニグシートのヒンジなどに使用されている従来の滑り軸受、転がり軸受、スラストニードル軸受の代替品として好適に利用することができる。
　また、本発明のクレイドルガイドは、製造が容易で低コストでありながら、耐荷重性、耐摩耗性および低摩擦特性を全て満足できるので、油圧ショベルなどの建設機械や一般産業機械の油圧源として備えられる油圧ポンプまたは油圧モータ等に用いる可変容量型アキシャルピストンポンプにおいて好適に利用できる。
　また、本発明の摺動ナットを備えたすべりねじ装置は、高負荷条件でも耐焼き付き性や耐摩耗性などの摺動特性に優れるので、産業機械などにおいて高負荷・高温条件で用いるすべりねじ装置として好適に利用できる。

　１、１’、１’’、１ａ、１ｂ　複合滑り軸受（ラジアル滑り軸受）
　２　溶製金属板
　３　樹脂層
　４　物理固定部
　５、５’、５’’　圧縮機
　６　シリンダブロック
　７　フロントハウジング
　８　弁形成体
　９　リヤハウジング
　１０　クランク室
　１１　駆動軸
　１２　ラグプレート
　１３　斜板
　１４　ヒンジ機構
　１５　シリンダボア
　１６　ピストン
　１７　シュー
　１８ａ、１８ｂ　スラスト転がり軸受
　１９　吸入室
　２０　吐出室
　２１　スラスト滑り軸受（複合滑り軸受）
　２４　プレート
　３１ａ、３１ｂ　ラジアル滑り軸受（複合滑り軸受）
　３２　駆動軸
　３３　シリンダブロック
　３３ａ　シリンダボア
　３３ｂ　収容孔
　３４　フロントハウジング
　３４ａ　挿通孔
　３４ｂ　リップシール
　３５　リヤハウジング
　３６　斜板
　３７　クランク室
　３８　シュー
　３９　ピストン
　４０　弁形成体
　４１　吸入室
　４２　吐出室
　４３　ボルト挿通孔
　４４　スラスト転がり軸受
　５１　固定スクロール
　５１ａ　固定基板
　５１ｂ　固定渦巻壁
　５２　センターハウジング
　５２ａ　隔壁部
　５２ｂ　貫通孔
　５３　モータハウジング
　５３ａ　出口
　５４　シャフト
　５４ａ　偏心軸
　５４ｂ、５４ｃ　流体通路
　５５、５６、５９　ラジアル滑り軸受（複合滑り軸受）
　５７　バランスウエイト
　５８　可動スクロール
　５８ａ　可動基板
　５８ｂ　可動渦巻壁
　５８ｃ　ボス部
　５８ｄ　吐出ポート
　６０　ブッシュ
　６１　密閉室
　６２　ステータ
　６３　ロータ
　６４　吐出室
　６５　モータ室
　６６　シール部材
　６７　低圧室
　６８　空間
　８１　クレイドルガイド
　８１ａ　クレイドルガイド本体
　８１ｂ　ブッシュ
　８１ｃ　溶製金属製部材
　８１ｄ　樹脂層
　８１ｅ、８１ｆ　支持面
　８１ｇ　凹部
　８１ｈ　凸部
　８２　ピストン
　８３　クレイドル
　８４　繊維状充填材
　８５、８６　ハウジング
　８７　回転軸
　８８　シリンダブロック
　８８ａ　ピストン収容室
　８９　弁板
　８９ａ　吸入ポート
　８９ｂ　吐出ポート
　９０、９３　押圧バネ
　９１　リテーナ
　９２　シュー
　９４　油圧制御装置
　９５　シリンダ
　１０１　すべりねじ装置
　１０２　ねじ軸
　１０３　摺動ナット
　１０３ａ　ナット本体
　１０３ｂ　樹脂層
　１０４　ナットの外周部（溶製金属）
　１０５　ナットの内周部（樹脂）

Claims

　溶製金属板と、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有する複合滑り軸受であって、
　前記樹脂層は、前記溶製金属板の表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられたことを特徴とする複合滑り軸受。
　前記溶製金属板は、前記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記樹脂組成物が繊維状充填材を含み、前記樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向を軸受の回転方向に対して４５～９０度に交差するように配向していることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記溶製金属板の材質が、鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記溶製金属板が、前記樹脂層との接合面に対して４５～９０度に交差し反対面に貫通した穴を有し、射出成形時において該穴の部分に前記樹脂層と一体の物理固定部が形成されてなることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記樹脂組成物が、該樹脂組成物全体に対して、前記繊維状充填材として炭素繊維を５～３０体積％、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を１～３０体積％含むことを特徴とする請求項３記載の複合滑り軸受。
　前記樹脂組成物が、樹脂温度３８０℃、せん断速度１０００ｓ^－１における溶融粘度５０～２００Ｐａ・ｓの樹脂組成物であることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記複合滑り軸受が、円筒状またはフランジ付き円筒状に丸めた溶製金属板の内径側、外径側および端面側から選ばれる１以上の側面に前記樹脂層を設けた軸受であることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　前記複合滑り軸受が、圧縮機の圧縮機構を駆動するための回転部材を回転可能に支持する軸受であることを特徴とする請求項１記載の複合滑り軸受。
　可変容量型アキシャルピストンポンプにおけるピストンストロークを調整するクレイドルに摺接し、このクレイドルが揺動可能であるように保持するクレイドルガイドであって、
　前記クレイドルガイドは、溶製金属製部材と、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物からなる樹脂層とを有し、
　前記樹脂層は、前記溶製金属製部材の少なくとも前記クレイドルと摺接する表面に０.１～０.７ｍｍの厚さで射出成形により重ねて一体に設けられたことを特徴とする可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　前記溶製金属製部材は、前記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする請求項１０記載の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　前記樹脂組成物が繊維状充填材を含み、前記樹脂層において該繊維状充填材が、繊維の長さ方向をクレイドルガイドの摺動方向に対して４５～９０度に交差するように配向していることを特徴とする請求項１０記載の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　前記クレイドルガイドはクレイドルガイド本体を有し、前記溶製金属製部材が、一部円筒形部材であり、前記クレイドルガイド本体に設置されていることを特徴とする請求項１０記載の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　前記溶製金属製部材は、前記樹脂層との接合面に焼結金属層を有することを特徴とする請求項１３記載の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　前記樹脂組成物が、該樹脂組成物全体に対して、前記繊維状充填材として炭素繊維を５～３０体積％、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を１～３０体積％含むことを特徴とする請求項１２記載の可変容量型アキシャルピストンポンプのクレイドルガイド。
　請求項１０記載のクレイドルガイドを備えることを特徴とする可変容量型アキシャルピストンポンプ。
　すべりねじ装置において、ねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットであって、
　前記摺動ナットは、ナット本体が溶製金属からなり、該ナット本体における前記ねじ軸に螺合するめねじ部表面に、ねじ溝部として合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層が射出成形により重ねて形成されていることを特徴とする摺動ナット。
　前記ナット本体は、前記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする請求項１７記載の摺動ナット。
　前記樹脂層の層厚が、０.１～１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１７記載の摺動ナット。
　前記合成樹脂が、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、およびポリフェニレンサルファイド樹脂から選ばれる少なくとも１つの合成樹脂であることを特徴とする請求項１７記載の摺動ナット。
　前記樹脂組成物が、繊維状充填材を含まずに、該樹脂組成物全体に対してポリテトラフルオロエチレン樹脂を１０～３０体積％、黒鉛を２～１０体積％含むことを特徴とする請求項２０記載の摺動ナット。
　前記ナット本体の溶製金属の熱伝導率が、５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることを特徴とする請求項１７記載の摺動ナット。
　前記ナット本体の溶製金属が、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、または銅合金であることを特徴とする請求項１７記載の摺動ナット。
　すべりねじ装置において、ねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットであって、
　前記摺動ナットは、ナット本体が焼結金属からなり、該ナット本体における前記ねじ軸に螺合するめねじ部表面に、ねじ溝部として合成樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物の樹脂層が射出成形により重ねて形成されており、
　前記ナット本体は、前記樹脂層との接合面に化学表面処理が施されてなることを特徴とする摺動ナット。
　ねじ軸と、このねじ軸の回転に伴い、該ねじ軸の軸上を摺動しながら相対的に移動する摺動ナットとを備えるすべりねじ装置であって、
　前記摺動ナットが、請求項１７または請求項２４記載の摺動ナットであることを特徴とするすべりねじ装置。
　前記ナット本体の最小部内径が、前記ねじ軸の最大部外径よりも小さいことを特徴とする請求項２５記載のすべりねじ装置。