CN104321550A - 复合滑动轴承、托架引导件以及滑动螺母 - Google Patents

Abstract

提供能够以高生产率制造且耐热性、高面压条件下的耐蠕变性、低摩擦性、耐磨耗性等特性优异的复合滑动轴承。复合滑动轴承(1)具有熔炼金属板(2)和由以芳香族聚醚酮系树脂等为基础树脂的树脂组成物构成的树脂层(3)，树脂层(3)按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在熔炼金属板(2)的表面而设成一体。另外，上述熔炼金属板(2)在与树脂层(3)接合的接合面施加化学表面处理。

Description

复合滑动轴承、托架引导件以及滑动螺母

技术领域

本发明涉及作为在熔炼金属部件等上成形出薄壁树脂层的部件的复合滑动轴承、托架引导件以及滑动螺旋装置的滑动螺母。尤其是涉及在上述熔炼金属部件等中与上述树脂层接合的接合面施加了化学表面处理的部件。另外，涉及采用了上述复合滑动轴承的压缩机、采用了上述托架引导件的可变容量型轴向活塞泵以及采用了上述滑动螺母的滑动螺旋装置。

背景技术

对于居室空调用或汽车空调用等的压缩机(compressor)、汽车或建设机械等的变速器的旋转轴的轴承、推力轴承，金属制滚动轴承的代替正在进展中。

作为金属制滚动轴承的滑动代替提案，不仅提出了各种树脂材料，而且也提出了各种烧结材料。但是，仅利用树脂材料，耐负荷性、耐热性是不充分的，而利用烧结材料时存在油匮乏时的热粘问题。作为其对策，提出了在钢板的表面设置铜系烧结层、在该烧结层浸渍树脂材料的复合层轴承，作为该复合层轴承的滑动面，已知有覆盖了配合有各种充填剂的聚四氟乙烯(以下记作PTFE)树脂组成物的构成。但是，PTFE树脂的耐蠕变性差，耐负荷性不充分。

已知有替代PTFE树脂而覆盖了聚醚醚酮(以下记作PEEK)树脂、聚酰胺树脂、液晶聚合物等的复合层轴承。例如提出了以下平轴承，即：通过在金属基体上烧结青铜的中间层，使衬里材层贴靠于烧结物，对衬里、中间层以及基体施加热和压力，从而形成，衬里是具有由60～90重量％的PEEK树脂、15～3.7重量％的PTFE树脂、5～1.3重量％的石墨以及20～5重量％的青铜的混合物构成的组成的物质(参照专利文献1)。另外，提出了以下湿式复合层滑动部件，即：由内侧金属层、设置在该内侧金属层上的多孔质烧结层、以及浸渍及覆盖在该多孔质烧结层上的实质上以PEEK树脂构成的表面层形成(参照专利文献2)。此外，提出了以下湿式推力轴承用滑动部件，即：带内侧金属的多孔质烧结层包括10～45重量％的碳纤维和0.1～8.5重量％的PTFE树脂，以及剩余部分实质上由PEEK树脂或聚苯硫醚(以下记作PPS)树脂构成(参照专利文献3)。

另外，上述压缩机具有用于对其压缩机构加以驱动的旋转部件，该旋转部件利用轴承进行支承。对于对用于驱动压缩机构的旋转部件进行支承的滑动轴承，要求其具有精密的旋转精度以及为了可稳定地获得低旋转扭矩而耐负荷性、耐蠕变性优异，即使在高面压条件下尺寸也不发生变化等。作为用于同用途的滑动轴承，例如利用上述专利文献2的滑动部件等。

作为用于油压回路的油压发生源的可变容量型活塞泵，周知有所谓托架型泵(以下也单称为“泵”)的结构。托架型泵是收容活塞的缸体与旋转轴一起一体地旋转的构成，托架与托架引导件滑动接触，相对于旋转轴可倾斜地被支承，经由与活塞的端部连结的滑脚接触于托架的倾斜面。因此，活塞随着旋转轴的旋转按对应于托架的倾角规定的行程进行往复运动，发挥泵作用。并且，基于行程差确定的泵的排出容量，可以通过以油压等控制上述托架相对于旋转轴的倾角来时常进行变更。

可是，例如若使由铝材(包括铝合金)构成的托架与由相同材料的铝材构成的托架引导件滑动接触而加以保持，则在以油压等时常控制托架相对于旋转轴的倾角的使用状态下，两者会发生滑动接触磨耗，引起热粘等的问题。为此，采取了在托架与托架引导件之间夹设合成树脂制的推力衬套的手段。

例如，作为成为托架引导件的推力衬套，公知有在滑动面施加了树脂膜的金属制推力衬套，或由尼龙(聚酰胺树脂)、聚缩醛树脂、PTFE树脂等滑动性树脂构成的推力衬套(参照专利文献4)。

也已知有以下可变容量型活塞泵，即：在由铝材构成的托架或托架引导件的至少一方，施加了乙烯－四氟乙烯共聚体(ETFE)树脂、四氟乙烯－六氟丙烯共聚体(FEP)树脂、PTFE树脂等氟树脂的涂层(参照专利文献5)。

另外，作为成为托架引导件的推力衬套，已知有在铁制基体材料的表面形成了铜系的烧结膜的推力衬套，或在该烧结膜表面进一步施加了树脂膜的推力衬套(参照专利文献6)。

对于将旋转运动变换为直线运动的滑动螺旋装置，与滚珠螺旋装置相比较具有能够设计得紧凑这样的优点，多用于工业机械的输送装置或定位装置等。对于使用铜合金等的金属制螺母的滑动螺旋装置，由于担心因涂敷的油或润滑脂用尽而导致扭矩上升、热粘，因而需要进行定期维护。另外，在真空中、水中等无法涂敷油或润滑脂的环境下无法使用。于是，出于即使无润滑也能使用、免维护等的目的而正在开发使用树脂制螺母的滑动螺旋装置等。

作为螺母整体或成为滑动部分的螺纹槽部由树脂制成的结构，例如提出了以下树脂制螺母，即：与螺纹轴螺纹接合的螺纹槽部(或螺母整体)由通过在PPS树脂中配合至少PTFE树脂和280℃时非熔融的有机树脂粉末而成的PPS树脂组成物形成(参照专利文献7)。另外，提出了以下滑动螺旋装置，即：具备螺纹轴和随着该螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动的螺母，在螺母的至少阴螺纹部形成芳香族聚酰亚胺树脂的粉体涂装膜(参照专利文献8)。

另外，作为由金属部分和树脂部分构成的结构，例如提出了以下带凸缘的螺母，即：其是与螺纹轴螺纹接合并在轴方向相对于螺纹轴移动的带凸缘的螺母，由金属形成包括凸缘的外周部，由润滑性树脂形成与螺纹轴螺纹接合的内周部，设置用于实现这些外周部与内周部之间的止转及止脱的手段(参照专利文献9)。

此外，作为树脂制螺母的制造方法提出了以下制造方法，即：使用注射成形模具，该注射成形模具具备固定模、可动模和芯销，固定模具有成形树脂螺母的一端面或一端面以及其附近的模具面，可动模具有成形树脂螺母的余下的外形面的腔室并能够相对于固定模在轴方向移动，芯销设于上述可动模并在外径面形成有螺纹槽成形用的螺旋槽，在该模具内充填熔融树脂来成形树脂螺母之后，将模具开模并使芯销旋转，由此取出树脂螺母(参照专利文献10)。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平1－56285号公报

专利文献2：日本特开平8－210357号公报

专利文献3：日本特开平9－157532号公报

专利文献4：日本实用新案登录第2559510号公报

专利文献5：日本特开平08－334081号公报

专利文献6：日本实用新案登录第2584135号公报

专利文献7：日本特开2003－239932号公报

专利文献8：日本特开2004－204989号公报

专利文献9：日本特开2006－138405号公报

专利文献10：日本特开2004－25527号公报

发明内容

发明所要解决的课题

专利文献1～专利文献3所公开的复合层轴承将由PEEK树脂构成的组成物浸渍覆盖在多孔质烧结层上，或者利用热板加压等进行热熔接。与PTFE树脂相比较，PEEK树脂、PPS树脂在常温下较硬，因而，与PTFE树脂同样的常温浸渍难以实现。另外，即使进行加热烧固也无法充分浸渍于多孔质烧结层，存在导致与熔炼金属基底的紧密接合不够、作为轴承使用时树脂层脱落这样的危险。

也有以下方法，即：利用热板加压、加热氛围下的辊加压等，将通过注射成形或者挤出成形而得到的树脂薄膜(PEEK树脂、PPS树脂等)热熔接在多孔质烧结层上。但是，热板加压、加热条件下的辊加压难以施加强的熔融剪切力。另外，在融点以上时由于树脂熔融，所以难以施加压力。进而，有时受到外部环境的影响，由于温度的偏差，导致树脂难以进入多孔质烧结层。基于这样的原因，容易发生熔接偏差。尤其是，加热条件下的辊加压是线压力，所以，会发生熔接偏差，相对于摩擦剪切力的紧密接合强度不足。

另外，即便是辊加压，由于在后续工序将通过注射成形或者挤出成形而得的树脂薄膜热熔接，故而生产率差。进而，树脂层的厚度的控制变难，导致厚度不均，因而，需要通过机械加工来进行厚度精加工。另外，热板加压由于是批量生产，故而生产率极差。

通常，在托架相对于托架引导件以30MPa左右的高面压进行接触并时常滑动的情况下，专利文献4所记载的托架引导件(推力衬套)存在无法依靠树脂膜满足耐负荷性这样的问题。

关于该用途的耐负荷性的问题，若将专利文献5所记载的PTFE树脂等的氟树脂涂层形成在铝材制的托架引导件表面，或在专利文献6所述的铁制基体材料的表面经由铜系烧结膜形成氟树脂涂层，则可得到改善，但是在该情况下，耐磨耗性以及低摩擦特性是不充分的。

另外，在钢板上形成涂膜(涂层)层的情况下，需要喷吹、干燥、烧固等，另外，在形成后需要依靠车床、研磨机进行加工等，制造成本变高。

专利文献7的树脂制螺母虽然能够无润滑地加以使用，但在例如5MPa以上的高负荷条件下存在凸缘等安装部或阴螺纹部的齿根部发生破坏的危险，故难以使用。

对于专利文献8的滑动螺旋装置，由于本体是金属或者陶瓷，因而，即使在5MPa以上的高负荷下也不会发生螺母的破坏。但是，在芳香族聚酰亚胺树脂的粉体涂装膜的形成过程中，在结构方面使树脂完全熔融或者熔融流动是困难的，在高温状态下也难以施加高的压力，因而，无法达成致密的树脂膜。为此，在高负荷下进行使用的情况下，存在树脂膜的磨耗大、与螺母本体的紧密接合性(剪切接合强度)不充分的可能性。另外，不容易以高精度且均匀地在螺母的阴螺纹部形成树脂的粉体涂装膜。

另外，对于专利文献9的带凸缘的螺母，由于螺母的外周部是金属，但包括阴螺纹部的内周部是合成树脂制，所以，阴螺纹部的齿根部的机械强度与专利文献7的树脂制螺母同等水平，在5MPa以上的高负荷下的使用过程中，存在阴螺纹部或金属与树脂的接合部发生破坏的危险。

本发明是为了应对这样的问题而做出的，其目的在于提供能够以高生产率制造且耐热性、高面压条件下的耐蠕变性、低摩擦性、耐磨耗性等特性优异的复合滑动轴承。另外，其目的在于提供制造容易而成本低廉且能全部满足耐负荷性、耐磨耗性以及低摩擦特性的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件以及使用该托架引导件的可变容量型轴向活塞泵。另外，其目的在于提供即使在螺纹牙的设计上的接触部面压为5MPa以上或者7MPa以上的高负荷条件下耐热粘性、耐磨耗性等滑动特性也优异的滑动螺旋装置的滑动螺母以及滑动螺旋装置。

用于解决课题的手段

本发明的复合滑动轴承具有熔炼金属板和树脂层，上述树脂层由以芳香族聚醚酮系树脂(以下记作PEK)为基础树脂的树脂组成物构成，其特征在于，上述树脂层按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在上述熔炼金属板的表面而设成一体。

其特征在于，上述熔炼金属板在与上述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。另外，其特征在于，上述化学表面处理是(1)在上述接合面形成微细凹凸形状的处理，或(2)在上述接合面形成与上述树脂层发生化学反应的接合膜的处理。

其特征在于，上述树脂组成物包含纤维状充填材料，在上述树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于轴承的旋转方向按45～90度交叉。

其特征在于，上述熔炼金属板的材质是铁、铝、铝合金、铜或铜合金。

其特征在于，上述熔炼金属板具有相对于与上述树脂层接合的接合面按45～90度交叉地贯通到相反面的孔，在注射成形时在该孔的部分形成与上述树脂层一体的物理固定部。

其特征在于，相对于上述树脂组成物整体，该树脂组成物包含用作上述纤维状充填材料的5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的PTFE树脂。

其特征在于，上述树脂组成物是树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s的树脂组成物。

其特征在于，上述复合滑动轴承是这样的轴承，即：在从卷成圆筒状或带凸缘的圆筒状的熔炼金属板的内径侧、外径侧以及端面侧选择的一个以上的侧面设置上述树脂层。

其特征在于，上述复合滑动轴承是这样的轴承，即：将用于对压缩机的压缩机构进行驱动的旋转部件支承成能够旋转。

本发明的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，是与可变容量型轴向活塞泵中的对活塞行程加以调整的托架滑动接触并将该托架保持成能够摆动的托架引导件，其特征在于，上述托架引导件具有熔炼金属制部件和树脂层，上述树脂层由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成，上述树脂层按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在上述熔炼金属制部件的至少与上述托架滑动接触的表面而设成一体。

其特征在于，上述熔炼金属制部件在与上述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

其特征在于，上述树脂组成物包含纤维状充填材料，在上述树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于托架引导件的滑动方向按45～90度交叉。

其特征在于，上述托架引导件具有托架引导件本体，上述熔炼金属制部件是局部圆筒形的部件并设置于上述托架引导件本体。其特征在于，上述熔炼金属制部件在与上述树脂层接合的接合面具有烧结金属层。

本发明的可变容量型轴向活塞泵，其特征在于，具备上述本发明的托架引导件。

本发明的滑动螺母在滑动螺旋装置中随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，上述滑动螺母的螺母本体由熔炼金属构成，在该螺母本体中的与上述螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部表面，作为螺纹槽部通过注射成形重叠地形成有以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层。

其特征在于，上述螺母本体在与上述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

其特征在于，上述树脂层的层厚为0.1～1.5mm。

其特征在于，上述合成树脂是从芳香族PEK系树脂、热塑性聚酰亚胺(以下记作PI)树脂以及PPS树脂中选择的至少一种合成树脂。另外，其特征在于，上述树脂组成物不包含纤维状充填材料，相对于该树脂组成物整体包含10～30体积％的PTFE树脂、2～10体积％的石墨。

其特征在于，上述螺母本体的熔炼金属的热传导率为50W/(m·K)以上。另外，其特征在于，上述螺母本体的熔炼金属是铝、铝合金、铜或铜合金。

另外，本发明的其他形式的滑动螺母在滑动螺旋装置中随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，上述滑动螺母的螺母本体由烧结金属构成，在该螺母本体中的与上述螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部表面，作为螺纹槽部通过注射成形重叠地形成有以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层，上述螺母本体在与上述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

本发明的滑动螺旋装置具备螺纹轴和滑动螺母，上述滑动螺母随着该螺纹轴的旋转而一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，上述滑动螺母是本发明的滑动螺母。另外，其特征在于，上述螺母本体的最小部内径小于上述螺纹轴的最大部外径。

发明的效果

本发明的复合滑动轴承具有熔炼金属板和由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成的树脂层，上述树脂层通过注射成形重叠在熔炼金属板的表面而设成一体，所以，具有形成耐热性、低摩擦性、耐磨耗性优异的复合滑动轴承这样的优点。另外，上述树脂层按0.1～0.7mm的厚度(薄壁)通过注射成形重叠在熔炼金属板的表面而设成一体，所以，因摩擦发热而产生的热容易从摩擦面向熔炼金属板侧逃逸，难以蓄热，耐负荷性变高，即使在高面压条件下变化量也变小。由此，摩擦面的真实接触面积变小，摩擦力、摩擦发热降低，具有磨耗的减轻、抑制摩擦面温度的上升这样的优点。进而，树脂层通过注射成形重叠于熔炼金属板的表面而设成一体，即，将熔炼金属板插入到模具内，通过注射成形形成树脂层，所以，不像具有PEEK树脂的树脂层的以往的复合层轴承那样需要辊加压或热板加压工序，制造容易，能够以高生产率进行制造。另外，尤其是在不依靠机械加工进行厚度精加工的情况下，也可通过注射成形来使得滑动面形成高的尺寸精度。

上述熔炼金属板在与树脂层接合的接合面实施化学表面处理，更详细来讲，实施形成微细凹凸形状的处理，或形成与树脂层发生化学反应的接合膜的处理，所以，树脂层与熔炼金属板的紧密接合强度提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属板传递，不会因轴承的旋转方向的摩擦力造成树脂层剥离，耐负荷性高，形成即便在高面压条件下摩擦磨耗特性也优异的复合滑动轴承。

在上述树脂组成物中包含纤维状充填材料，所以，能够更为提高树脂层的耐热性、耐磨耗性、耐负荷性、耐蠕变性。进而，在树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于轴承的旋转方向按45～90度交叉，所以，纤维的两端成为边缘而发生配合件的磨耗损伤的机会被减小，轴承的旋转时的摩擦系数变小，轴承的扭矩变动低且稳定。由此，形成稳定的轴承扭矩、摩擦系数的复合滑动轴承。

上述熔炼金属板的材质是铁、铝、铝合金、铜或铜合金，所以，在熔炼金属板中能够确保所需要的热传导性、耐负荷性。

上述熔炼金属板具有相对于与树脂层接合的接合面按45～90度交叉并贯通到相反面的孔，在注射成形时在该孔的部分形成与树脂层一体的物理固定部，所以，相对于轴承的旋转方向的摩擦力的树脂层的固定力得到显著提高，安全率变高。

相对于上述树脂组成物整体，该树脂组成物包含用作纤维状充填材料的5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的PTFE树脂，所以，即使在高PV下，树脂层的变形以及磨耗、配合件的损伤也小，相对于油等的耐性也高。

上述树脂组成物是树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s的树脂组成物，所以，可在熔炼金属板的表面顺畅地进行0.1～0.7mm的薄壁插入成形。

上述复合滑动轴承是这样的轴承，即：在从卷成圆筒状或带凸缘的圆筒状的熔炼金属板的内径侧、外径侧以及端面侧选择的一个以上的侧面设置树脂层，所以，具有可耐受径向负荷和轴向负荷的一个以上负荷的通用性。

本发明的复合滑动轴承能够以高生产率制造，同时具有高的尺寸精度，而且耐热性、低摩擦性、耐磨耗性、耐负荷性、耐蠕变性优异，能够稳定地获得低旋转扭矩，所以，在居室空调用或汽车空调用的压缩机(compressor)中，可适当地利用作为将用于驱动其压缩机构的旋转部件支承成能够旋转的滑动轴承。

本发明的可变容量型活塞泵的托架引导件具有熔炼金属制部件和形成在该熔炼金属制部件的至少与托架滑动接触的表面上的树脂层，该树脂层由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成，所以，具有形成耐热性、低摩擦性、耐磨耗性优异的托架引导件这样的优点。

上述树脂层按0.1～0.7mm的厚度(薄壁)通过注射成形重叠于熔炼金属制部件的上述表面而设成一体，所以，耐负荷性、耐蠕变性优异，即便在高面压条件下也不发生尺寸变化，可稳定地获得低扭矩。尤其是，由于是薄壁，所以，因摩擦发热产生的热容易从摩擦面向熔炼金属制部件侧逃逸，难以蓄热，耐负荷性高，即便在高面压条件下变化量也小。为此，摩擦面的真实接触面积变小，摩擦力、摩擦发热降低，磨耗减轻，可抑制摩擦面温度的上升。其结果，具有形成即便在30MPa这样的高压滑动状态下也全部满足耐负荷性、耐磨耗性以及低摩擦特性而可以长期使用的托架引导件这样的优点。

进而，树脂层通过注射成形重叠在熔炼金属制部件的表面而设成一体，即，将熔炼金属制部件插入到模具内并通过注射成形来形成树脂层，所以，不像以往的托架引导件那样需要向钢板形成(喷吹、干燥、烧固等)涂膜层，另外，不需要依靠车床或研磨机进行加工等，制造容易且成本低，同时滑动面(树脂层)形成高的尺寸精度。

上述熔炼金属制部件在与上述树脂层接合的接合面实施化学表面处理，所以，在接合面形成微细凹凸形状或与树脂层进行化学反应的接合膜，树脂层与熔炼金属制部件的紧密接合强度得到提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属制部件传递，不会因与托架发生滑动时的摩擦力造成树脂层剥离，耐负荷性高，成为即便在高面压条件下摩擦磨耗特性也优异的托架引导件。

上述树脂组成物包含纤维状充填材料，所以，能够更为提高树脂层的耐热性、耐磨耗性、耐负荷性、耐蠕变性。进而，在树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于托架引导件的滑动方向按45～90度交叉，所以，能够降低因纤维状充填材料的两端边缘造成的对配合件表面的攻击性，可防止滑动扭矩的变动。

作为本发明的托架引导件的形式，通过将上述熔炼金属制部件形成为局部圆筒形的部件，可使用以往品作为托架引导件本体，按照与以往的推力衬套进行交换的形式来利用该熔炼金属制部件，无需设计变更等，可防止成本增长。

本发明的可变容量型轴向活塞泵具有上述本发明的托架引导件，所以，可进行精密的托架的倾角控制，由此可进行精密的油压控制动作，形成精密地工作的高可靠性的泵。

本发明的滑动螺母的螺母本体由熔炼金属构成，在该螺母本体中的与上述螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部表面，作为螺纹槽部通过注射成形重叠地形成有以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层，所以，螺母的凸缘等的安装部、阴螺纹部的齿根部的机械强度高，螺纹牙的设计上的接触部面压即便是5MPa以上或者7MPa以上的高负荷也不会发生破坏。另外，由于散热特性优异，所以，摩擦面的真实接触面积减小，摩擦力、摩擦发热降低，磨耗减轻，具有抑制摩擦面温度的上升这样的优点。

尤其是，作为螺纹槽部的树脂层是通过注射成形对熔融流动的树脂施加压力使其重叠形成于螺母本体的树脂层，所以，能够作为致密的树脂膜形成，即变在以高负荷使用的情况小磨耗也小。另外，树脂层陷入熔炼金属表面的粗糙部分，接合面积增大，树脂层与螺母本体的紧密接合强度也提高。另外，树脂层与阴螺纹部(熔炼金属)的接合面没有间隙，树脂层的热容易向螺母本体传递。

上述螺母本体在与树脂层接合的接合面实施化学表面处理，更详细来讲，实施形成微细凹凸形状的处理，或形成与树脂层发生化学反应的接合膜的处理，所以，树脂层与螺母本体的紧密接合强度提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属螺母本体传递，不会因与螺纹轴的摩擦力而造成树脂层剥离，耐负荷性高，成为即变在高负荷条件下摩擦磨耗特性也优异的滑动螺母。

上述树脂层是层厚0.1～1.5mm的薄壁，所以，因摩擦发热产生的热容易从摩擦面向螺母本体逃逸，难以蓄热，耐负荷性高，即便在高面压条件下变形量也小。

形成上述树脂层的树脂组成物的基础树脂是从芳香族PEK系树脂、热塑性PI树脂以及PPS树脂中选择的至少一种合成树脂，所以，耐负荷性、耐热性、低摩擦特性以及耐磨耗特性优异。

另外，通过使上述树脂组成物不包含纤维状充填材料，在滑动螺母随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地往复移动之际，不会发生纤维的端部成为边缘而造成配合螺纹轴磨耗损伤这样的问题，摩擦系数低且稳定。另外，在滑动螺母往复移动时，也不会发生纤维的端部受到反复的应力而导致树脂的疲劳磨耗这样的问题，即变在高负荷条件下耐磨耗性也优异。

进而，通过使上述树脂组成物包含PTFE树脂，形成低摩擦系数，摩擦发热得到减轻，成为即变在高负荷条件下摩擦磨耗特性也优异的滑动螺母。另外，即便在无润滑条件下也能使用。尤其是，对于上述树脂组成物，不包含纤维状充填材料，形成为相对于树脂组成物整体包含10～30体积％的PTFE树脂、2～10体积％的石墨这样的组成，从而即便在高负荷条件下树脂层的变形以及磨耗、配合件的损伤也小，可在无润滑条件下使用，同时，相对于油、润滑脂等的耐性也变高。另外，由于石墨的热传导率高，故而容易进行摩擦热的散热。

上述螺母本体的熔炼金属的热传导率为50W/(m·K)以上，所以，树脂层的热容易从熔炼金属螺母本体传递到外部，进而摩擦面的真实接触面积变小，摩擦力、磨耗减轻，可抑制摩擦面温度的上升。进而，该螺母本体的熔炼金属的材质是铝、铝合金、铜或铜合金，所以，能够确保所需要的机械强度、热传导性、耐负荷性。

另外，作为其他形式的滑动螺母，螺母本体为烧结金属制，从而与上述化学表面处理一并，能够使得树脂层与螺母本体牢固地紧密接合。这是由于，在注射成形时，树脂层深深地陷入烧结金属表面的空孔(表面的凹凸)以及依靠化学表面处理形成的微细凹凸形状中，使得真正的接合面积增大等等。

本发明的滑动螺旋装置具备螺纹轴和伴随该螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动的本发明的滑动螺母，所以，即便在5MPa以上或者7MPa以上的高负荷条件下耐热粘性、耐磨耗性等滑动特性也优异。另外，上述滑动螺旋装置由于螺母本体的最小部内径(向螺母内径的凸部)小于螺纹轴的最大部外径(向轴外径的凸部)，所以，即使在因冲击负荷等形成了设想程度以上的高负荷的情况下，也不会使螺母的阴螺纹部的齿根部破坏而脱离螺纹轴，能够增加使用时的安全性。

附图说明

图1是表示复合滑动轴承的一例(径向复合轴承)的立体图。

图2是表示复合滑动轴承的其他例(径向复合轴承)的立体图以及局部剖面图。

图3是表示复合滑动轴承的其他例(径向兼推力复合轴承)的立体图。

图4是表示采用了复合滑动轴承的压缩机的第一实施方式的剖面图。

图5是表示采用了复合滑动轴承的压缩机的第二实施方式的剖面图。

图6是表示采用了复合滑动轴承的压缩机的第三实施方式的剖面图。

图7是表示采用了复合滑动轴承的压缩机的第四实施方式的剖面图。

图8是表示熔炼金属板A的酸处理后的表面状态的放大照片。

图9是表示熔炼金属板E的AMALPHA处理后的表面状态的放大照片。

图10是采用了托架引导件的可变容量型轴向活塞泵的纵剖面图。

图11是表示托架引导件的一例的立体图。

图12是图11的托架引导件的分解立体图。

图13是表示托架引导件的其他例的立体图。

图14是表示托架引导件的其他例的立体图。

图15是滑动螺旋装置的立体图。

图16是滑动螺母的轴方向剖面图。

图17是表示实施例等的螺母试件的图。

具体实施方式

下面，对本发明的复合滑动轴承以及压缩机加以说明。

基于图1～4对本发明的复合滑动轴承进行说明。图1是表示本发明的复合滑动轴承的一例的立体图。图1所示的复合滑动轴承1是在圆周方向的局部具有切断部的圆筒状的滑动轴承，具有熔炼金属板2和由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成的树脂层3。该树脂层3按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在熔炼金属板2的内径侧的表面而设成一体。即，在模具内插入熔炼金属板2，通过注射成形(插入成形)形成树脂层3。树脂层3的内径面成为对配合件进行支承的滑动面。

通过将树脂层3设为滑动面，将熔炼金属板2设为基体材料，使得摩擦发热的散热性优异。另外，以往的滑动轴承通过在内周面实施切削或研磨等机械加工，对滑动面的内径尺寸进行精加工或提高正圆度，而本发明的复合滑动轴承能够通过注射成形来精加工滑动面(树脂层)，可省略切削或研磨等机械加工。其结果，能够以高生产率进行制造。

图2(a)是表示本发明的复合滑动轴承的其他例的立体图，图2(b)是图2(a)的物理固定部的局部放大剖面图。图2(a)所示的复合滑动轴承1’是以下滑动轴承，即：在熔炼金属板2中，具有相对于与树脂层3接合的接合面按45～90度交叉并贯通到相反面的孔(物理固定孔)。在该图所示的形式中，该孔相对于接合面按90度交叉。如图2(b)所示那样，在注射成形时，通过在该孔的部分充填熔融树脂并使其固化，形成与树脂层3一体的物理固定部4。通过形成物理固定部，相对于轴承的旋转方向的摩擦力的树脂层的固定力得到显著提高，成为安全设计。

成为物理固定部的上述孔的形状没有特别限定，从接合面到相反面的贯通部分可例示圆形、四方形等，相反面侧端部可例示直线型、锥型、埋头螺钉型(图2(b))等。作为相反面侧端部的形状，优选的是难以从相反面向接合面脱离的锥型、埋头螺钉型。另外，孔的个数、配置只要设计成可获得相对于轴承的旋转方向的摩擦力而言充分的固定力即可。

图3是本发明的复合滑动轴承的其他例的立体图。图3所示的复合滑动轴承1”在带凸缘的圆筒状的熔炼金属板2的内径侧设置树脂层3，能够对径向负荷和轴向负荷同时加以支承。

本发明的复合滑动轴承在从卷成圆筒状(图1)或带凸缘的圆筒状(图3)的熔炼金属板的内径侧、外径侧以及端面侧选择的一个以上的侧面设置上述树脂层，所以，具有可耐受径向负荷和轴向负荷的一个以上负荷的通用性。另外，作为以油或润滑脂润滑的液体润滑用滑动轴承，是可耐受高负荷的廉价的轴承。

下面对构成本发明的复合滑动轴承的树脂层3、熔炼金属板2、它们的接合结构等进行详细说明。

通过在树脂层3使用以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物，形成连续使用温度高且耐热性、耐油/耐药品性、耐蠕变性、摩擦磨耗特性优异的复合滑动轴承。另外，芳香族PEK系树脂由于韧性、高温时的机械物性高，耐疲劳特性、耐冲击性也优异，所以，即使在使用之际施加摩擦力、冲击、振动等时，树脂层也难以从熔炼金属板剥离。为了将本发明的复合滑动轴承作为金属制推力滚针轴承的代替，作为树脂层需要热变形温度(ASTM D648)为150℃以上左右，而通过使用上述树脂组成物就能满足该条件。

另外，芳香族PEK系树脂由于各种耐化学药品、耐油性也优异，所以，本发明的复合滑动轴承也可适宜利用作为以工作油、冷冻机油、润滑油、变速器油、发动机油、制动油等油或润滑脂进行润滑的轴承。

作为本发明所能够使用的芳香族PEK系树脂，有聚醚醚酮(PEEK)树脂、聚醚酮(PEK)树脂、聚醚酮醚酮酮(PEKEKK)树脂等。作为本发明所能够使用的PEEK树脂的市售品，可列举Victrex公司制：VICTREX PEEK(90P、150P、380P、450P、90G、150G等)，Solvay Specialty Polymers公司制：Keta Spire PEEK(KT－820P、KT－880P等)，Daicel-Evonik公司制：VESTAKEEP(1000G、2000G、3000G、4000G等)等。另外，作为PEK树脂，可列举Victrex公司制：VICTREX＿HT等，作为PEKEKK树脂，可列举Victrex公司制：VICTREX＿ST等。

树脂层3的厚度设定为0.1～0.7mm。另外，本发明中的“树脂层的厚度”，是指沿着接受负荷的方向的、未进入熔炼金属板的表面部分(除物理固定部等之外的部分)的厚度，在径向滑动轴承的情况下为径方向的厚度，在推力滑动轴承的情况下为轴方向的厚度。该厚度范围考虑插入成形面、物性面进行设定。当树脂层的厚度不足0.1mm时，难以进行插入成形。另外，存在长期使用时的耐久性、即寿命变短的危险。另一方面，当树脂层的厚度超过0.7mm时，存在发生瑕疵而导致尺寸精度降低的危险。另外，因摩擦产生的热难以从摩擦面向熔炼金属板逃逸，摩擦面温度变高。进而，因负荷产生的变形量变大，同时，摩擦面的真实接触面积也变大，摩擦力、摩擦发热变高，存在耐热粘性等降低的危险。若考虑摩擦发热向熔炼金属板的散热，则树脂厚度优选为0.2～0.6mm。在需要更高尺寸精度的情况下，也可以在注射成形(插入成形)后通过机械加工来精加工成所需要的树脂厚度。

另外，树脂层3的厚度优选为熔炼金属板2的厚度的1/8～1。当树脂层的厚度不足熔炼金属板的厚度的1/8时，相对于熔炼金属板，树脂层变得相对过薄，存在长期使用时的耐久性差的危险。另一方面，当树脂层的厚度超过熔炼金属板的厚度(1倍)时，相对于熔炼金属板，树脂层变得相对过厚，因摩擦产生的热难以从摩擦面向熔炼金属板逃逸，摩擦面温度变高。另外，因负荷产生的变形量变大，同时，摩擦面的真实接触面积也变大，摩擦力、摩擦发热变高，存在耐热粘性等降低的危险。进而，由于树脂层的成形收缩，存在一体化的熔炼金属板翻卷的危险。此外，通过将树脂层的厚度设定成上述范围(0.1～0.7mm：熔炼金属板的厚度的1/8～1)，可容易将后述的纤维状充填材料分散成稳定定向的状态。

复合滑动轴承的轴承内径并没有特别限定，优选内径φ1mm～φ100mm，更优选φ3mm～φ30mm。相对于复合滑动轴承的内径，若树脂层的厚度过厚，则存在难以进行卷曲加工等的危险。

作为熔炼金属板2的材质，优选的是铁、铝、铝合金、铜或铜合金。通过采用这些材质，能够在熔炼金属板中确保所需要的热传导性、耐负荷性，容易从树脂层向熔炼金属板散热，从熔炼金属板向外部散热，即便在高负荷条件下也能使用。作为铁可列举一般结构用碳素钢(SS400等)、软钢(SPCC、SPCE等)、不锈钢(SUS304、SUS316等)等，也可以对这些铁施加锌、镍、铜等的镀敷。当进行卷曲加工时，软钢(SPCC、SPCE等)是适宜的。作为铝可列举A1100、A1050，作为铝合金可列举A2017、A5052(也包含氧化铝膜处理品)，作为铜可列举C1100，作为铜合金可列举C2700、C2801等。

熔炼金属板2的热传导率高而容易使摩擦热散热，因而，在铁中，软钢相比不锈钢其热传导率高约4倍而优选，进而与铁相比，优选铝、铝合金(软钢的2.5倍)，铜、铜合金(软钢的约4.5倍)。其中，考虑廉价、散热性的平衡，则优选在熔炼金属板使用软钢(也包括镀敷品)或铝、铝合金。

熔炼金属板2的厚度并没有特别限定，为了能够在高面压条件下稳定地使用所得的复合滑动轴承，优选比树脂层3厚0.5～5mm，更优选比树脂层3厚0.7～2.5mm。

熔炼金属板2中的与树脂层3接合的接合面为了提高插入成形时的与树脂层的紧密接合性，优选通过喷丸、滚压、机械加工等粗制成为凹凸形状等。此时的表面粗糙度优选为Ra4μm以上。另外，也可以在熔炼金属板2的表面实施金属镀敷等的表面处理。

为了提高熔炼金属板2与树脂层3的紧密接合性，优选在熔炼金属板2中的与树脂层3接合的接合面实施化学表面处理。作为化学表面处理，优选实施(1)在接合面形成微细凹凸形状的处理，或(2)在接合面形成与树脂层进行化学反应的接合膜的处理。

通过将接合面形成为微细凹凸形状，使得真正的接合面积增大，树脂层与熔炼金属板的紧密接合强度提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属板传递。另外，通过在接合面中夹设与树脂层进行化学反应的接合膜，使得树脂层与熔炼金属板的紧密接合强度提高，同时，在树脂层与熔炼金属板没有了微小间隙，树脂层的热容易向熔炼金属板传递。

作为形成微细凹凸形状的表面粗糙化处理，可列举利用酸性溶液处理(硫酸、硝酸、盐酸等、或者与其他溶液的混合)、碱性溶液处理(氢氧化钠、氢氧化钾等、或者与其他溶液的混合)来将熔炼金属板的表面溶化的方法。微细凹凸形状根据浓度、处理时间、后处理等而有所不同，但为了提高依靠锚固效果的紧密接合性，优选形成凹部间距为数nm～数十μm的微细的凹凸。另外，除了一般的酸性溶液处理、碱性溶液处理以外，还可例示特殊的MEC公司制AMALPHA处理、大成PLAS公司制NMT处理等。在此，NMT处理是以下处理，即：针对基体材料依次实施依靠碱性溶液的脱脂处理、依靠酸性溶液的中和处理、依靠特殊溶液的浸渍处理、水洗/干燥等后处理，在基体材料表面形成上述的微细凹凸形状。

在通过注射成形来形成树脂层3时，树脂材料以高速、高压流入，因而，该树脂材料可借助剪切力也深入到凹部间距为数nm～数十μm的上述微细凹凸形状中。由此，能够确保熔炼金属板2与树脂层3的紧密接合强度。另外，通过化学表面处理形成的上述微细凹凸形状与以机械方式单纯粗制成的形状不同，形成的是多孔质那样的复杂立体结构，因而，容易发挥锚固效果，能够实现牢固的紧密接合。

作为形成与树脂层3进行化学反应的接合膜的表面处理，列举有向三嗪双硫氢基衍生物、s－三嗪化合物等的溶液的浸渍处理。这些表面处理在将处理后的熔炼金属板放入模具而进行插入成形时，通过热与树脂材料发生反应，树脂层与熔炼金属板的紧密接合性得到提高。作为这样的表面处理，例如可例示东亚电化公司TRI处理等。

化学表面处理之中的MEC公司制AMALPHA处理、东亚电化公司制TRI处理等的特殊表面处理适合于铝、铜。为此，在实施这些处理的情况下，优选至少熔炼金属板的表面为铝或铜。

熔炼金属板2与树脂层3的剪切紧密接合强度优选2MPa以上(面压10MPa、摩擦系数0.1时的安全率为2倍以上)。若为该范围，则能够获得相对于使用中的摩擦力而言充分的紧密接合强度，即使在高PV下作为滑动轴承使用，树脂层也不会从熔炼金属板剥离。为了更为提高安全率，优选为5MPa以上。上述的物理固定部(图2(b))、机械粗面化处理、化学粗面化处理等的紧密接合性提高手段优选适当选择地组合使用，以便能够确保上述剪切紧密接合强度。另外，通过设置物理固定部，相对于轴承的旋转方向的摩擦力的树脂层的固定力得到显著提到，而在树脂层形成后进行卷曲加工的情况下，仅利用依靠物理固定部形成的固定，树脂层在该固定部以外的表面可能会有一部分从熔炼金属板剥离。因而，在该情况下，优选在接合面整个面实施粗面化处理等。

形成树脂层3的树脂组成物使用上述芳香族PEK系树脂作为基础树脂，可在其中以分散状态配合玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酸胺纤维、强化水晶等纤维状充填材料。由此，能够更进一步地提高树脂层的机械强度。尤其是，在本发明的复合滑动轴承中，由于树脂层是0.1～0.7mm的厚度这样的薄壁，所以，最好是提高机械强度。

除了纤维状充填材料之外，还可以配合PTFE树脂、石墨、二硫化钼等固体润滑剂，或是碳酸钙、硫酸钙、云母、滑石等无机充填材料。通过配合上述固体润滑剂，即便在无润滑、润滑油稀薄的条件下也能形成低摩擦，可提高耐热粘性。另外，通过配合上述无机充填材料，可提高耐蠕变性。

纤维状充填材料、无机系的固体润滑剂(石墨、二硫化钼等)以及无机充填材料具有减小芳香族PEK系树脂的成形收缩率的效果。为此，在与熔炼金属板进行插入成形时，也具有抑制树脂层的内部应力的效果。

当通过注射成形来形成树脂层时，优选通过调整树脂组成物的熔融流动方向，相对于轴承的旋转方向(滑动方向)按45度以上的尽可能接近直角的交叉角度来定向纤维状充填材料(的长度方向)。在该情况下，优选的是，在除了树脂层的浇口部、熔接部之外的任意剖面中，纤维状充填材料的每单位面积的纤维的交叉角度的50％以上或平均的交叉角度处在所述规定的交叉角度的范围内。

为了提高树脂层的机械强度而优选配合纤维状充填材料，但由于纤维状充填材料的纤维的端部成为边缘状，所以，纤维的端部容易给配合件带来物理磨耗损伤，摩擦系数也难以稳定。通过将纤维状充填材料(的长度方向)定向成相对于该滑动轴承的旋转方向按45～90度交叉，使得纤维的两端的边缘相对于旋转方向定向成45～90度。由此，因纤维的两端的边缘造成的配合件的磨耗损伤得到减轻，摩擦系数实现了稳定化。为了将纤维状充填材料定向成相对于该滑动轴承的旋转方向按45～90度交叉，将在熔炼金属板成形时的树脂组成物的熔融流动方向设成相同方向。另外，纤维状充填材料的定向越接近90度，则纤维的边缘造成的磨耗损伤就越小，摩擦系数也越稳定，故而优选。若为80～90度则尤其优选。另外，存在注射成形时的浇口部、熔接部处纤维状充填材料的定向混乱的情况，但其比例低而没有影响。

纤维状充填材料的平均纤维长优选0.02～0.2mm。若不足0.02mm，则得不到充分的加强效果，存在无法满足耐蠕变性、耐磨耗性的危险。另外，通过将纤维状充填材料的平均纤维长设为上述范围，在0.1～0.7mm的薄壁插入成形时，也能确保稳定的熔融流动性。在超过0.2mm的情况下，纤维长相对于树脂层的层厚的比率变大，所以，薄壁成形性变差。尤其是，在按树脂厚度0.2～0.7mm进行插入成形的情况下，若纤维长超过0.2mm，则会妨碍薄壁成形性。为了更为提高薄壁成形的稳定性，优选平均纤维长为0.02～0.1mm。

即使在纤维状充填材料之中，由于在高PV下难以使配合件即熔炼金属板受到磨耗损伤，高温时的机械物性高，实现了耐疲劳特性、耐蠕变性、耐磨耗性的提高，所以优选使用碳纤维。另外，碳纤维在成形树脂层时朝向树脂的熔融流动方向的定向性强。

尤其是，选择直径细、比较短的碳纤维，在该情况下，碳纤维的两端的边缘顺沿于复合滑动轴承的旋转方向，例如若定向方向不足45度，则存在使配合件损伤的情况。为此，在采用细且短的碳纤维的情况下，在注射成形树脂时，将熔融树脂的流动方向设为与复合滑动轴承的旋转方向呈直角或接近直角的角度，定向成纤维的长度方向相对于复合滑动轴承的旋转方向为45～90度，这对耐久性以及稳定低轴承扭矩是极其有利的。

作为本发明所使用的碳纤维，可以是根据原材料分类的沥青系或PAN系中的任意一者，但优选的是具有高弹性率的PAN系碳纤维。其烧固温度并没有特别限定，与在2000℃或其以上的高温烧固而石墨(graphite)化的构成相比，在1000～1500℃左右烧固的碳化品即使在高PV下也难以使作为配合件的熔炼金属板受到磨耗损伤，故而优选。作为碳纤维使用PAN系碳纤维，由此使得树脂层的弹性率变高，树脂层的变形、磨耗变小。进而，摩擦面的真实接触面积减小，摩擦发热也减轻。

碳纤维的平均纤维直径为20μm以下，优选为5～15μm。对于超过该范围的粗的碳纤维，由于发生高压，所以，耐负荷性的提高效果匮乏，在配合件为铝合金、无淬火的钢材等的情况下，该配合件的磨耗损伤变大，故而不理想。另外，碳纤维也可以是短切纤维、毡合纤维中的任意一者，但为了获得稳定的薄壁成形性，优选的是纤维长不足1mm的毡合纤维。

作为本发明所能够使用的碳纤维的市售品，作为沥青系碳纤维，可列举KUREHA公司制：KRECA M－101S、M－107S、M－101F、M－201S、M－207S、M－2007S、C－103S、C－106S、C－203S等。另外，作为同样的PAN系碳纤维，可列举东邦TENAX公司制：BESFIGHT HTA－CMF0160－0H、同系列HTA－CMF0040－0H、同系列HTA－C6、同系列HTA－C6－S或TORAY公司制：TORAYCAMLD－30、同系列MLD－300、同系列T008、同系列T010等。

形成树脂层的树脂组成物优选的是使用上述芳香族PEK系树脂作为基础树脂，作为必需成分在其中含有上述碳纤维和固体润滑剂即PTFE树脂。

作为PTFE树脂，也可以采用依靠悬浊聚合法获得的压型粉、依靠乳化聚合法获得的细粉、再生PTFE中的任意一者。为了使以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物的流动性稳定，优选采用难以由成形时的剪切纤维化、难以增加熔融粘度的再生PTFE。

所谓再生PTFE，是指热处理(施加了热履历的)粉末、照射了γ线或电子线等的粉末。例如，存在以下类型：对压型粉或细粉进行过热处理的粉末，另外对该粉末进一步照射过γ线或电子线的粉末，对压型粉或细粉的成形体进行了粉碎的粉末，另外在之后照射过γ线或电子线的粉末，对压型粉或细粉照射过γ线或电子线的粉末等。即使在再生PTFE之中，由于能够不凝集，在芳香族PEK系树脂的熔融温度完全不纤维化，具有内部润滑效果，稳定地提高以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物的流动性，所以，更为优选的是采用照射过γ线或电子线等的PTFE树脂。

作为本发明所能够使用的PTFE树脂的市售品，可列举喜多村公司制：KTL－610、KTL－450、KTL－350、KTL－8N、KTL－400H，三井Du Pont Fluorochemicals公司制：特氟纶(Teflon，注册商标)7－J、TLP－10，旭硝子公司制：Fluon G163、L150J、L169J、L170J、L172J、L173J，大金工业公司制：Polyflon M－15、LUBRON L－5，Hoechst公司制：Hostaflon TF9205、TF9207等。另外，也可以是由全氟烷醚基、氟烷基或此外的具有氟烷基的侧链基变质得到的PTFE树脂。作为上述之中的照射γ线或电子线等的PTFE树脂，可列举喜多村公司制：KTL－610、KTL－450、KTL－350、KTL－8N、KTL－8F，旭硝子公司制：Fluon L169J、L170J、L172J、L173J等。

另外，也可以按照不阻碍本发明的效果的程度来相对于树脂组成物配合周知的树脂用添加剂。作为该添加剂，例如可列举氮化硼等摩擦特性提高剂，碳粉末、氧化铁、氧化钛等着色剂，石墨、金属氧化物粉末等热传导性提高剂。

形成树脂层的树脂组成物优选以芳香族PEK系树脂为基础树脂，作为必需成分，包含5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的PTFE树脂。除了该必需成分和其他添加剂以外的剩余部分是芳香族PEK系树脂。通过设成该配合比例，即使在高PV条件下，树脂层的变形以及磨耗、对配合件的攻击性也小，相对油等的耐性也提高。另外，碳纤维更为优选的是5～20体积％，PTFE树脂更为优选的是2～25体积％。

当碳纤维的配合比例超过30体积％时，熔融流动性显著降低，薄壁成形变得困难，同时，在配合件为铝合金、无淬火的钢材等的情况下，存在发生磨耗损伤的危险。另外，当碳纤维的配合比例不足5体积％时，树脂层的加强效果匮乏，有时无法获得充分的耐蠕变性、耐磨耗性。

当PTFE树脂的配合比例超过30体积％时，存在耐磨耗性、耐蠕变性低于所需要的程度的危险。另外，当PTFE树脂的配合比例不足1体积％时，对组成物赋予的所需要的润滑性的效果匮乏，有时无法获得充分的滑动特性。

形成树脂层的树脂组成物优选树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s。当熔融粘度为该范围时，能够进行精密的成形以及将纤维状充填材料定向成规定角度，可顺畅地在熔炼金属板的表面进行0.1～0.7mm的薄壁插入成形。若熔融粘度为不足上述规定范围的粘度或超过上述规定范围的粘度，则难以可靠地获得精密的成形性或是将纤维状充填材料定向成规定角度。由于能够进行薄壁插入成形，无需插入成形后的后加工，所以制造变得容易，制造成本降低。

为了将树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度设为50～200Pa·s，优选采用该条件下的熔融粘度为130Pa·s以下的芳香族PEK系树脂。作为这样的芳香族PEK系树脂，可例示Victrex公司制：VICTREX PEEK(90P、90G)等。通过采用这样的芳香族PEK系树脂，在注射成形时，树脂材料也容易进入到通过化学表面处理形成的凹部间距为数nm～数十μm的微细凹凸形状，能够实现牢固的紧密接合。

混合、搅拌以上的各原材料的手段没有特别限定，可以利用亨舍尔混合机、球磨混合机、带式掺合器、犁刀式混合机、超亨舍尔混合机等仅对粉末原料进行干式混合，进而利用双轴挤出机等熔融挤出机进行熔融搅拌，可得到成形用粒料。另外，充填材料的投入在利用双轴挤出机等进行熔融搅拌时也可以采用侧进给。使用该成形用粒料，相对于熔炼金属板通过插入成形来注射成形树脂层。由于采用注射成形，精密成形性以及制造效率等优异。另外，为了改善物性，也可以采用缓冷处理等处理。

作为本发明的复合滑动轴承的制造方法，可例示出以下方法，即：制作利用压力冲裁等切断成所需要的形状以及尺寸的熔炼金属板(平面状)，在注射成形时放入到模具中通过插入成形与树脂层一体化。若纤维状充填材料设成所需要的定向，则注射成形时的浇口方式(针点浇口、盘形浇口等)、浇口位置就没有特别限定。通过直接对与该树脂层一体化的熔炼金属板实施弯曲加工、卷曲加工等，或者进而切断成所需要的形状以及尺寸后再实施弯曲加工、卷曲加工等，可形成为圆筒状、带凸缘的圆筒状、对开状等。另外，通过预先实施弯曲加工、卷曲加工等，将形成为所需要的形状以及尺寸的熔炼金属板放入到模具中进行插入成形，能够得到与树脂层一体化的圆筒状、带凸缘的圆筒状、对开状等的复合滑动轴承。对于前者，由于弯曲加工、卷曲加工在树脂层的弯曲部、卷曲部造成应力集中，由于树脂层的塑性变形使得厚度尺寸精度无法提高，所以后者的方法是优选的。另外，在熔炼金属板设置物理固定孔的情况下，在压力冲裁时形成所需要的形状以及尺寸的孔，故而廉价。

另外，在注射成形时，可通过模具转印在滑动面上形成流体动压槽、润滑槽等槽、凹或凸的压窝等所需要的表面形状。槽等的深度、宽度也可容易改变。流体动压槽、润滑槽、凹或凸的压窝的形状没有特别限定。在油、水、药液等的润滑条件下，通过设置流体动压槽，可产生动压，降低摩擦系数。另外，润滑槽、凹或凸的压窝可将滑动面的润滑状态形成为流体润滑，能够减小摩擦剪切力，实现低摩擦、低磨耗。流体动压槽、润滑槽、凹或凸的压窝即使在无润滑条件下(干燥)，通过提高面压，形成高面压，根据面压依存性也具有降低摩擦系数的效果。

本发明的复合滑动轴承对形状没有特别限定，可以对径向负荷、轴向负荷中的任意一者或两者的负荷进行支承。具体来讲，可列举上述那样的推力层积轴承、径向层积轴承、径向兼推力层积轴承。另外，本发明的复合滑动轴承由壁厚为0.1～0.7mm的树脂层和熔炼金属板构成。将树脂层(芳香族PEK系树脂)用作摩擦滑动面，所以，摩擦磨耗特性、耐蠕变性优异，将熔炼金属板用作轴承基体材料，所以，摩擦发热的散热、耐负荷性优异。为此，即使在用作支承径向负荷的圆筒状轴承、支承径向负荷和轴向负荷的轴承、支承轴向负荷的推力垫圈的情况下，散热性也高，变形、磨耗也小，形成低摩擦系数的轴承。另外，在熔炼金属板的表面以薄壁插入成形出树脂层，所以，能够形成尺寸精度高的轴承。其结果，适合利用作为例如居室空调用、汽车空调用压缩机(compressor)、汽车或建设机械等的变速器、油压机器等、汽车等的倾躺式座椅的铰链的滑动轴承。

下面，说明在居室空调用或汽车空调用的压缩机中将本发明的复合滑动轴承应用作为能够旋转地支承用于驱动其压缩机构的旋转部件的滑动轴承的例子(第一～第四)。

作为采用本发明的复合滑动轴承的压缩机的第一实施方式，在图4中说明构成车辆空调装置的单头型活塞式压缩机的例子。

如图4所示那样，压缩机5具有构成其壳体的缸体6、前壳体7和后壳体9。后壳体9经由阀形成体8接合固定于缸体6。在此，在由缸体6和前壳体7包围的部分具有曲柄室10。在壳体中，按贯通曲柄室10的形式，驱动轴11旋转自如地被支承。驱动轴11采用金属制的构成等。驱动轴11的一端侧(图中左侧)经由动力传递机构与车辆发动机直接连结。在曲柄室10中，按可一体旋转的方式，铁制的衔套板(lug plate)12固定在驱动轴11上。由驱动轴11以及衔套板12构成旋转部件。

驱动轴11的一端部借助被嵌入到设于前壳体7的贯通孔7a中的径向滑动轴承1a旋转自如地被支承。另外，驱动轴11的另一端部借助被嵌入到设于缸体6的贯通孔6a中的径向滑动轴承1b旋转自如地被支承。该径向滑动轴承1a以及1b是本发明的复合滑动轴承。

各径向滑动轴承的外径形状设定成顺沿于压缩机内的贯通孔6a、7a的形状。径向滑动轴承的外周面与贯通孔6a、7a的内周面设定成尽可能没有间隙地紧密接合的状态。另外，内径形状被设定成以下形状，即：在支承驱动轴11的状态下，以与该驱动轴的周面的游隙成为旋转支承所需的最小限度的方式顺沿之。

在曲柄室10中，收容有作为凸轮板的斜板13。斜板13构成为,借助经由铰链机构14的与衔套板12的工作连结以及驱动轴11的支承而能够与衔套板12以及驱动轴11同步旋转，同时，一边伴随着朝向驱动轴11的旋转中心轴线方向的滑动移动一边相对于该驱动轴11能够倾斜运动。另外，在缸体6形成多个缸膛15，在该缸膛15可往复运动地收容单头型的活塞16。缸膛15的前后开口由阀形成体8以及活塞16闭塞，在该缸膛15内形成对应于活塞16的往复运动而发生体积变化的压缩室。各活塞16经由滑脚17而系留于斜板13的外周部。根据该构成，伴随于驱动轴11的旋转的斜板13的旋转运动经由滑脚17被转换成活塞16的往复直线运动。由活塞16、滑脚17、斜板13、铰链机构14以及衔套板12构成曲柄机构，由该曲柄机构、缸体6以及驱动轴11构成压缩机构。

在衔套板12与前壳体7之间配设推力滚动轴承18a。推力滚动轴承18a在推力方向支承旋转部件(驱动轴11以及衔套板12)，同时，配设在经由衔套板12接受在压缩机构发生的压缩反作用力的一侧。另外，驱动轴11借助配设在缸体6的贯通孔6a内的推力滚动轴承18b支承其后端部，限制向后方的推力移动。

在后壳体9中形成吸入室19以及排出室20。吸入室19的制冷剂气体借助各活塞16的移动经由阀形成体8被导入缸膛15。被导入缸膛15的低压的制冷剂气体借助活塞16的移动被压缩到规定的压力，经由阀形成体8被导入排出室20。由该吸入室19、排出室20、缸膛15、阀形成体8构成制冷剂路径。

作为具有以上构成的压缩机5，当从车辆发动机经由动力传递机构向驱动轴11供给动力时，斜板13连同驱动轴11一起旋转。随着斜板13的旋转，各活塞16按与斜板13的倾斜角度对应的行程进行往复运动，在各缸膛15中依次反复进行制冷剂的吸入、压缩以及排出。

在图4所示的第一实施方式中，驱动轴11与上述的耐热性、低摩擦性、耐磨耗性、耐负荷性、耐蠕变性等优异的径向轴承1a以及1b的树脂层的滑动面滑动接触而受到支承。为此，能够防止滑动接触面处的磨耗、树脂层的变形，可稳定地获得低旋转扭矩。

另外，在贯通孔7a的比径向滑动轴承1a更靠前方(图中左侧)的部分，设有唇形密封7b，防止壳体内的制冷剂气体经由贯通孔7a向外部的泄漏。在此，径向滑动轴承1a尺寸精度优异，设定成以与驱动轴11的周面的游隙成为旋转支承所需的最小限度的方式顺沿之的形状，而且，设定成径向滑动轴承1a的外周面与贯通孔7a的内周面尽可能无间隙地紧密接合的状态。为此，容易将贯通孔7a内的径向滑动轴承1a与唇形密封7b之间的空间的压力维持得比曲柄室10的压力低。根据该构成，减轻了用于防止壳体内的制冷剂气体经由贯通孔7a向外部泄漏的唇形密封7b的负担。

进而，在该第一实施方式中，径向滑动轴承1a以及1b配设在不包含于壳体内制冷剂路径的曲柄室10中。根据这些径向滑动轴承1a以及1b，即使在制冷剂气体的循环量较少、依靠混合存在于该制冷剂气体中的雾状的润滑油而得的润滑效果低的曲柄室10中，也能够借助树脂层的滑动面抑制径向滑动轴承1a以及1b与驱动轴11的滑动接触部分的磨耗。其结果，能够延长压缩机的寿命。因而，在该实施方式的压缩机采用径向滑动轴承1a以及1b是特别有用的。

基于图5来说明采用了本发明的复合滑动轴承的压缩机的第二实施方式。该第二实施方式将图4所示的第一实施方式中的压缩机的构成变更为使用作为本发明的复合滑动轴承的推力滑动轴承21替换了推力滚动轴承18a的构成。其余构成与第一实施方式相同。

如图5所示那样，在前壳体7与衔套板12之间，配设推力滑动轴承21。推力滑动轴承21固定安装于衔套板12，与固定于前壳体7的铁制的环状的板24滑动接触。借助推力滑动轴承与板24的滑动接触，抑制了旋转部件向前方(图中左侧)的推力移动。推力滑动轴承21是由环状的熔炼金属板和树脂层构成的复合滑动轴承，该树脂层设在该基体材料的成为与板24相向的相向面的面上，在熔炼金属板的轴方向表面设置上述树脂层，除此之外是与图1～图3等所示的情况同样的构成。

在该第二实施方式中，作为在推力方向经由衔套板12接受在压缩机构发生的压缩反作用力的一侧支承旋转部件的轴承，采用推力滑动轴承21。在该方式中，与采用滚动轴承的情况相比较，能够降低成本。另外，该推力滑动轴承与第一实施方式的径向滑动轴承同样，配设在不包含于制冷剂路径的润滑效果低的曲柄室10，并且能够借助树脂层的滑动面来抑制推力滑动轴承21与板24的滑动接触部分的磨耗。其结果，能够延长压缩机的寿命。因而，在该实施方式的压缩机采用推力滑动轴承21是特别有用的。

另外，在该实施方式中，也可以进一步采用作为本发明的复合滑动轴承的推力滑动轴承来替代推力滚动轴承18b。

作为采用了本发明的复合滑动轴承的压缩机的第三实施方式，在图6中就构成车辆空调装置的双头型活塞式压缩机的例子进行说明。该形式的压缩机5’由一对缸体33、前壳体34以及后壳体35构成壳体。另外，由驱动轴32和在曲柄室37内固定于该驱动轴32的斜板36构成旋转部件。多个缸膛33a以与驱动轴32平行延伸的方式，在各缸体33的两端部之间隔开规定间隔地形成在同一圆周上。双头型的活塞39能够往复运动地嵌插支承在各缸膛33a内，在它们的两端面与对应的两阀形成体40之间形成压缩室。另外，由滑脚38以及斜板36构成曲柄机构，由该曲柄机构、缸体33(缸膛33a)、活塞39以及驱动轴32构成压缩机构。

驱动轴32经由一对径向滑动轴承31a以及31b可旋转地被支承在缸体33以及前壳体34的中央，经由动力传递机构与车辆发动机等外部驱动源工作连结。径向滑动轴承31a以及31b被插入在以与形成于缸体33的内部的曲柄室37连通的方式形成于缸体33的中央的收容孔33b内。该径向滑动轴承31a以及31b是本发明的复合滑动轴承。具体的构成除了径方向以及轴方向的尺寸等之外，与第一实施方式的情况同样，通过同样的制法制造。

另外，一对推力滚动轴承44设置在斜板36的支承圆筒部的前后方向的两端面与跟它们相向的各缸体33的中央部之间，被保持成经由该推力滚动轴承44将斜板36夹在两缸体33间的状态。

驱动轴的插通孔34a和形成于缸体33的收容孔33b成为经由形成于阀形成体40(图中左侧)的贯通孔而连通的状态。在插通孔34a设置唇形密封34b，防止壳体内的制冷剂气体经由插通孔34a向外部的泄漏。在此，径向滑动轴承31a尺寸精度优异，设定成以与驱动轴32的周面的游隙成为旋转支承所需的最小限度的方式顺沿之的形状，而且，设定成径向滑动轴承31a的外周面与收容孔33b的内周面尽可能无间隙地紧密接合的状态。为此，容易将插通孔34a内的唇形密封34b与径向滑动轴承31a之间的空间的压力维持得比曲柄室37的压力低。根据该构成，减轻了用于防止壳体内的制冷剂气体经由插通孔34a向外部的泄漏的唇形密封34b的负担。

在该实施方式中，由曲柄室37、螺栓插通孔43、吸入室41、压缩室以及排出室42等构成壳体内的制冷剂路径。该壳体内的制冷剂路径内的各部位利用混合存在于在该路径内流通的制冷剂气体中的雾状的润滑油等进行润滑。为此，在配设在构成制冷剂路径的曲柄室37(更详细的是收容孔33b)的径向滑动轴承31a以及31b与驱动轴32的滑动接触部分，除了该滑动轴承的树脂层的固体润滑作用之外，依靠上述润滑油的润滑作用也大。由此，驱动轴32与径向滑动轴承31a以及31b的滑动接触部分得到良好的润滑，能够延长压缩机的寿命。

另外，在该实施方式中，也可以进一步采用作为本发明的复合滑动轴承的推力滑动轴承来替代推力滚动轴承44。

作为使用了本发明的复合滑动轴承的压缩机的第四实施方式，在图7中就构成车辆空调装置的涡旋式压缩机的例子进行说明。该形式的压缩机5”由固定涡旋件51、中心壳体52和马达壳体53构成壳体。在中心壳体52以及马达壳体53，经由径向滑动轴承55以及56可旋转地支承作为旋转轴的铁制的轴54。另外，在轴54上一体地形成偏心轴54a，在其上支承配重57。由轴54以及配重57构成旋转部件。

偏心轴54a以可动涡旋件58与固定涡旋件51相向的方式，经由径向滑动轴承59以及衬套60可相对旋转地被支承。径向滑动轴承59被嵌合收容在大致圆筒状的衬套60内，该衬套60嵌合在突出设置于可动基板58a的凸台部58c内。径向滑动轴承59的内周面成为与偏心轴54a的外周面滑动接触的滑动接触面。在可动涡旋件58的可动基板58a形成可动涡卷壁58b，在固定涡旋件51的固定基板51a形成与可动涡卷壁58b啮合的固定涡卷壁51b。由固定基板51a、固定涡卷壁51b、可动基板58a以及可动涡卷壁58b界定的区域成为对应于可动涡旋件58的旋转而容积减少的密闭室61。由固定涡旋件51、可动涡旋件58、中心壳体52、衬套60、径向滑动轴承55、59、轴54、配重57等构成涡旋式压缩机构。

在马达壳体53的内周面固定作为固定子的定子62，在轴54的外周面在与定子62相对的位置固定作为旋转子的转子63。定子62以及转子63构成电动式马达，借助对定子62的通电，转子63以及轴54一体旋转。另外，在中心壳体52设置隔壁部52a，径向滑动轴承55被嵌入在形成于该隔壁部52a的中央的贯通孔52b中。径向滑动轴承55的内周面成为与轴54的外周面滑动接触的滑动接触面。

在轴54，在其内部形成有将排出室64与马达室65连通的流体通路54b和将马达室65与马达壳体53的外部连通的流体通路54c。伴随于可动涡旋件58的公转，从固定涡旋件51的入口流入密闭室61的制冷剂气体经过排出口58d、排出室64、流体通路54b、马达室65、流体通路54c，经由设在马达壳体53的壁部的出口53a而流出到外部。为此，排出室64、流体通路54b、马达室65以及流体通路54c成为具有与排出压大体相等的压力值的高压区域。另一方面，隔着环状的密封部件66，外侧成为具有与吸入压接近的压力值的低压室67。

径向滑动轴承55、56以及59是本发明的复合滑动轴承。具体的构成除了径方向以及轴方向的尺寸等之外，与第一实施方式的情况同样，利用同样的制法制造。

径向滑动轴承55以及59分别插入于贯通孔52b、衬套60，同时设定成在插入了轴54(轴承59，具体来讲是偏心轴54a)的状态下，以与轴54的周面的游隙成为旋转支承所需的最小限度的方式顺沿之的形状。另外，径向滑动轴承55的外周面与贯通孔52b的内周面，径向滑动轴承59的外周面与衬套60的内周面，分别设定成尽可能无间隙地紧密接合的状态。

由凸台部58c的外周侧和隔壁部52a的内周侧包围的空间68与马达室65的、经由贯通孔52b和轴54的间隙的连通，大体由径向滑动轴承55遮断。另外，排出室64与空间68的、经由衬套60和偏心轴54a的间隙的连通，大体由径向滑动轴承59遮断。即，径向滑动轴承55以及59设置成将壳体的内部空间在压力方面隔绝。

空间68由于依靠调整阀进行的调压、制冷剂气体经由径向滑动轴承55以及59与轴54的微小间隙从高压区域(马达室65、排出室64)的泄漏，相比该高压区域为低压，同时被维持成压力比低压室67更高的中间压状态。通过在可动涡旋件58的背面设置压力比高压区域低的区域(空间68)，可减轻因施加于可动涡旋件58的背面的压力而产生于可动涡旋件58的朝向固定涡旋件51侧的负荷。为此，可获得可动涡旋件58的顺畅的公转，同时，降低了可动涡旋件58的机械损失。

径向滑动轴承55以及59由于如上述那样耐磨耗性等优异，所以，能够降低与轴54的滑动接触部分的磨耗，能够抑制因该磨耗造成两者间的间隙扩张所导致的压力隔绝效果降低。这样，径向滑动轴承55以及59能够在与轴54之间发挥良好的密封性，进而容易将该效果维持得高。为此，不用特别设置密封部件，就能够有效地在压力方面将排出室64与空间68、马达室65与空间68隔绝。

以上，就使用了本发明的复合滑动轴承的压缩机说明了第一～第四实施方式，但本发明的实施形式并不限定于此。

下面，就本发明的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件以及可变容量型轴向活塞泵进行说明。

基于图10来说明使用了本发明的托架引导件的可变容量型轴向活塞泵的一实施例。图10是可变容量型轴向活塞泵的纵剖面图。如图10所示那样，可变容量型轴向活塞泵的托架引导件81与对活塞82的行程加以调整的托架83滑动接触，保持成该托架83能够摆动。该托架引导件81是在托架引导件本体81a的表面侧、即相对于托架83的滑动面设置了作为托架引导件接受方的衬套81b的结构。该衬套81b在局部圆筒形的熔炼金属制部件的上述滑动面上，按照0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成的树脂层而设成一体。

该实施方式的可变容量型轴向活塞泵在接合的一对壳体85、86的端壁间可旋转地支承旋转轴87。在旋转轴87上，以不能相对旋转的方式支承缸体88。在与旋转轴87一体旋转的缸体88内，以能够向旋转轴87的轴方向滑动位移的方式收容多个活塞82。缸体88内的活塞收容室88a与旋转轴87的旋转联动，与形成于阀板89的圆弧状的吸入口89a以及排出口89b交替连接。由此，工作油从吸入口89a被吸入到各活塞收容室88a内，与旋转轴87一起旋转的缸体88中的活塞收容室88a内的工作油向排出口89b被排出。

推压弹簧90将缸体88向托架83侧施力。由此，在旋转轴87周围，被保持于保持器91的由铝材构成的滑脚92与托架83的平面部密接。被嵌入滑脚92的活塞82随着旋转轴87的旋转按与托架83的倾角相应的行程进行往复运动。另外，托架83的倾角借助壳体85内的推压弹簧93的推压力和由油压控制装置94调整的来自缸95的油压而时常控制成适当的角度。

图11示出了托架引导件1的立体图。如图10以及图11所示那样，在铝合金制的壳体85内按两个一组的方式固定设置有托架引导件81。另外，在两个托架引导件81之间贯通托架83的轴孔地配置旋转轴87。

在图11所示的形式中，托架引导件81具有托架引导件本体81a，在该本体81a设置由形成有树脂层81d的局部圆筒形(圆弧状)的熔炼金属制部件(熔炼金属板)8c构成的衬套81b。通过将熔炼金属制部件81c插入到模具内，在该部件81c的与托架滑动接触的一侧的表面通过注射成形按薄壁且一定壁厚形成树脂层81d。衬套81b安放在本体81a中的形成为圆弧面状的托架83的支承面。熔炼金属制部件81c的本体81a侧的表面与本体81a的支承面的圆弧面形状相对应地形成为相同形状。该衬套81b的形成有树脂层81d的圆弧面成为相对于托架83的滑动面。在该形式中，作为托架引导件本体81a使用以往品，可按照与以往的推力衬套进行替换的形式来利用衬套81b，无需设计变更等，可防止成本增加。

另外，如图12所示那样，两个一组的衬套81b借助成对的凹部81g与凸部81h的嵌合而固定成不从本体81a的托架引导件的支承面81e、81f发生偏移。另外，用于固定衬套81b的凹凸部也可以使其凹凸关系与图12所示的构成相反，另外，形状也可以是任意的形状。或者，若考虑制造成本，则通过在凹部81g插入销并在衬套81b设置销孔来进行嵌合是最理想的。

托架引导件本体81a的材质没有特别限定，也可以是与熔炼金属制部件81c同样的熔炼金属。

托架83例如由含硅的铝合金形成，在其背面突出设置有与各托架引导件中的支承面81e、81f对应的一对圆弧面状的滑动接触部83a、83b。在图11以及图12所示的形式中，两滑动接触部83a、83b组装成经由一对衬套81b与支承面81e、81f相接。

基于图13来说明托架引导件的其他形式。图13是托架引导件81的其他形式的立体图。在图13所示的形式中，托架引导件81其本体由熔炼金属制部件81c构成。在该本体中，托架83的支承面形成为圆弧面状，在该支承面通过注射成形以薄壁按一定壁厚形成树脂层81d。形成有该树脂层81d的圆弧面成为相对于托架83的滑动面。在该形式中，部件个数少且结构简易，制造成本变低。

就本发明的托架引导件的树脂层以及熔炼金属制部件进行详细说明。

树脂层81d由以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物构成，按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在熔炼金属制部件81c的与托架滑动接触的表面而设成一体地形成。

通过将树脂层81d用作滑动面，将熔炼金属制部件81c用作基体材料，摩擦发热的散热性优异。另外，由于能够通过注射成形来精加工滑动面(树脂层)，所以，无需像以往的托架引导件那样向钢板形成涂膜层，另外，也可以省略依靠车床或研磨机的加工等。其结果，能够以高生产率进行制造。

通过在树脂层81d使用以芳香族PEK系树脂为基础树脂的树脂组成物，连续使用温度变高，形成了耐热性、耐油耐药品性、耐蠕变性、摩擦磨耗特性优异的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件。另外，芳香族PEK系树脂由于韧性、高温时的机械物性高，耐疲劳特性、耐冲击性也优异，所以，即便在使用时施加摩擦力、冲击、振动等的时候，树脂层也难以从熔炼金属制部件剥离。

作为该托架引导件所能使用的芳香族PEK系树脂的具体例，可列举与上述复合滑动轴承所使用的树脂相同的树脂。

树脂层81d的厚度设定为0.1～0.7mm。另外，本发明中的“树脂层的厚度”是指未进入到熔炼金属制部件中的表面部分的厚度。该厚度范围是考虑了插入成形面、物性面而设定的。若树脂层的厚度不足0.1mm，则插入成形困难。另外，存在长期使用时的耐久性即寿命变短的危险。另一方面，若树脂层的厚度超过0.7mm，则存在产生瑕疵、尺寸精度降低的危险。另外，因摩擦产生的热难以从摩擦面向熔炼金属制部件逃逸，摩擦面温度变高。进而，因负荷产生的变形量变大，同时，摩擦面的真实接触面积也变大，摩擦力、摩擦发热变高，存在耐热粘性等降低的危险。若考虑摩擦发热向熔炼金属制部件的散热，则优选树脂层的厚度为0.2～0.5mm。

另外，在如图11所示那样使用衬套的形式中，树脂层81d的厚度优选为熔炼金属制部件(熔炼金属板)81c的厚度的1/8～1/2。当树脂层的厚度不足熔炼金属制部件的厚度的1/8时，相对于熔炼金属制部件，树脂层相对过薄，存在长期使用时的耐久性差的危险。另一方面，当树脂层的厚度超过熔炼金属制部件的厚度的1/2时，相对于熔炼金属制部件，树脂层相对过厚，因摩擦产生的热难以从摩擦面向熔炼金属制部件逃逸，摩擦面温度变高。进而，因负荷产生的变形量变大，同时，摩擦面的真实接触面积也变大，摩擦力、摩擦发热变高，存在耐热粘性等降低的危险。另外，通过将树脂层的厚度设成上述范围(0.1～0.7mm：熔炼金属制部件的厚度的1/8～1/2)，可容易使后述的纤维状充填材料分散成稳定定向的状态。

成为熔炼金属制部件81c的材料的熔炼金属优选的是铁、铝、铝合金、铜或铜合金。通过采用这些材质，能够在熔炼金属制部件中确保所需要的热传导性、耐负荷性，即便在高负荷条件下也能使用。作为铁列举有一般结构用碳素钢(SS400等)、软钢(SPCC等的冷轧压延钢板)、不锈钢(SUS304、SUS316等)等，也可以对这些铁实施锌、镍、铜等的镀敷。作为铝可列举A1100、A1050，作为铝合金可列举A2017、A5052(也包含氧化铝膜处理品)，作为铜可列举C1100，作为铜合金可列举C2700、C2801等。在它们之中，若考虑价格与散热性的平衡，优选使用SPCC等冷轧压延钢板(也包括镀敷品)。

对于熔炼金属制部件81c中的与树脂层81d接合的接合面，为了提高插入成形时的与树脂层的紧密接合性，优选的是进行(1)在接合面设置烧结金属层，(2)在接合面实施化学表面处理，(3)以机械方式对接合面进行粗面化等的前处理。另外，也可适当组合地来使用(1)～(3)的处理。另外，对于这些用于提高紧密接合性的前处理，只要至少对上述接合面进行即可，也可以考虑作业性等对熔炼金属制部件的整个面进行。

(1)的烧结金属层例如可以通过在熔炼金属制部件的表面均匀地散布烧结金属粉末并对其进行加热、加压而形成。烧结金属层的材质可以是铁系、铜铁系、不锈钢系、铜系中的任意一者。熔炼金属制部件与烧结金属层的材质为相似或者同种时，紧密接合性提高，所以优选。另外，在烧结金属层的材质为铜系、铜铁系烧结的情况下，可以对熔炼金属制部件预先实施铜镀敷，可提高紧密接合性。另外，出于环境保全的目的，优选的是不使用包含铅青铜等铅的材质。

通过设置烧结金属层，在注射成形时熔融树脂进入到该烧结金属层的凹凸。在注射成形中，熔融树脂以高速、高压流入，所以，在使用芳香族PEK系树脂作为基础树脂的同时，也能够由剪切力使该树脂深入到多孔质的烧结金属层的凹凸(空孔)中。其结果，借助烧结金属层，树脂层81d与熔炼金属制部件81c可牢固地紧密接合。

作为(2)的化学表面处理，优选实施(I)在接合面形成微细凹凸形状的处理，或(RO)在接合面形成与树脂层进行化学反应的接合膜的处理。通过将接合面形成为微细凹凸形状，真正的接合面积增大，树脂层与熔炼金属制部件的紧密接合强度得到提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属制部件传递。另外，通过在接合面夹设与树脂层进行化学反应的接合膜，树脂层与熔炼金属制部件的紧密接合强度得到提高，同时，在树脂层与熔炼金属制部件没有微小间隙，树脂层的热容易向熔炼金属制部件传递。

作为这些化学表面处理的具体例，可采用与上述的复合滑动轴承所使用的处理相同的处理。在通过注射成形来形成树脂层81d时，熔融树脂以高速、高压流入，因而，该树脂在剪切力作用下也可深入凹部间距为数nm～数十μm的上述微细凹凸形状。由此，能够确保熔炼金属制部件81c与树脂层81d的紧密接合强度。另外，通过化学表面处理形成的上述微细凹凸形状与通过机械方式单纯地粗制成的形状不同，形成多孔质那样的复杂立体结构，因而，容易发挥锚固效果，能够实现牢固的紧密接合。

化学表面处理之中的MEC公司制AMALPHA处理、东亚电化公司制TRI处理等特殊表面处理适合于铝、铜。为此，在实施这些处理的情况下，优选至少熔炼金属制部件的处理表面为铝或铜。例如，在采用冷轧压延钢板的情况下，在实施这些处理时，优选使用进行过铜镀敷处理的钢板。

作为(3)的将接合面以机械方式进行粗面化的处理，可列举喷丸、喷砂、滚压、机械加工等粗制成为凹凸形状的处理。

为了相对于使用中的摩擦力获得充分的紧密接合强度，熔炼金属制部件与树脂层的剪切紧密接合强度优选为2MPa以上。为了进一步提高安全率，优选为3MPa以上。另外，为了进一步提高熔炼金属制部件与树脂层的剪切紧密接合强度，除了实施上述(1)～(3)的处理之外，也可以在形成树脂层的接合面施加槽等物理方面的剥落对策。

形成树脂层的树脂组成物使用芳香族PEK系树脂作为基础树脂，可以按分散状态在其中配合玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酸胺纤维、强化水晶等纤维状充填材料。由此，能够进一步提高树脂层的机械强度。尤其是，对于本发明的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，由于树脂层为0.1～0.7mm的厚度这样的薄壁，所以优选提高机械强度。

除了纤维状充填材料之外，也可以配合PTFE树脂、石墨、二硫化钼等固体润滑剂，或是碳酸钙、硫酸钙、云母、滑石等无机充填材料。通过配合上述固体润滑剂，即使在无润滑、润滑油稀薄的条件下也可形成低摩擦，能够提高耐热粘性。另外，通过配合上述无机充填材料，可以提高耐蠕变性。

纤维状充填材料、无机系的固体润滑剂(石墨、二硫化钼等)以及无机充填材料具有减小芳香族PEK系树脂的成形收缩率的效果。为此，也具有在进行与熔炼金属制部件的插入成形时抑制树脂层的内部应力的效果。

图14示出了具有由配合有纤维状充填材料的树脂组成物构成的树脂层的形式的托架引导件。图14是托架引导件(在树脂层配合纤维状充填材料)的立体图。托架引导件81是除了在树脂层81d配合纤维状充填材料84以外与图11的构成同样的构成。

当通过注射成形来形成树脂层81d时，通过调整树脂组成物的熔融流动方向，优选将纤维状充填材料84(的长度方向)定向成相对于托架引导件81的滑动方向(图中箭头)为45度以上的尽可能接近直角的交叉角度。为了提高树脂层81d的机械强度，优选配合纤维状充填材料，而由于纤维状充填材料的纤维的端部成为边缘状，所以，容易由纤维的端部在物理方面磨耗损伤作为配合件的托架83，摩擦系数也难以稳定。通过将纤维状充填材料(的长度方向)定向成为相对于该托架引导件的滑动方向按45～90度交叉，纤维的两端的边缘相对于滑动方向按45～90度定向。由此，实现了因纤维的两端的边缘给配合件造成的磨耗损伤的减轻、摩擦系数的稳定。另外，纤维状充填材料的定向越接近90度则因纤维的边缘造成的磨耗损伤就越小，摩擦系数也稳定，因而优选。若为80～90度则尤其优选。另外，存在在注射成形时的浇口部、熔接部处纤维状充填材料的定向混乱的情况，但其比例低而没有影响。

纤维状充填材料的平均纤维长优选0.02～0.2mm。若不足0.02mm则无法获得充分的加强效果，存在无法满足耐蠕变性、耐磨耗性的危险。在超过0.2mm的情况下，由于纤维长相对于树脂层的层厚的比率变大，所以薄壁成形性差。尤其是，在按树脂厚度0.2～0.7mm进行插入成形的情况下，若纤维长超过0.2mm，则有损薄壁成形性。为了进一步提高薄壁成形的稳定性，优选平均纤维长为0.02～0.1mm。

在纤维状充填材料之中优选使用碳纤维。碳纤维在成形树脂层时朝向树脂的熔融流动方向的定向性强。尤其是，选择直径细、较短的碳纤维，在该情况下，碳纤维的两端的边缘顺沿于托架引导件的滑动方向，例如若定向方向不足0～45度，则存在使作为配合件的托架受到损伤的情况。为此，在采用细而短的碳纤维的情况下，在注射成形树脂时，将熔融树脂的流动方向设成与托架引导件的滑动方向呈直角或接近直角的角度，将纤维的长度方向定向成相对于托架引导件的滑动方向的45～90度，这对于稳定地保持耐久性以及降低滑动扭矩是极其有利的。

作为该托架引导件所使用的碳纤维，可以是根据原材料分类的沥青系或PAN系中的任意一者的碳纤维，但优选具有高弹性率的PAN系碳纤维。其烧固温度没有特别限定，相比在2000℃或其以上的高温下烧固而石墨(graphite)化的碳化品，在1000～1500℃左右烧固的碳化品即使在高PV下也难以磨耗损伤配合件，故而优选。

碳纤维的平均纤维直径为20μm以下，优选为5～15μm。对于超过该范围的粗的碳纤维，由于发生高压，所以耐负荷性的提高效果匮乏，在作为配合件的托架为铝合金、无淬火钢材的情况下，该配合件的磨耗损伤变大，所以不理想。另外，碳纤维可以是短切纤维、毡合纤维中的任意一者，而为了获得稳定的薄壁成形性，优选纤维长不足1mm的毡合纤维。

作为该托架引导件所能使用的碳纤维的市售品，可列举与上述复合滑动轴承所使用的产品相同的产品。

形成树脂层的树脂组成物优选使用芳香族PEK系树脂作为基础树脂，在其中作为必需成分包含上述碳纤维和作为固体润滑剂的PTFE树脂。

作为该托架引导件所能使用的PTFE树脂以及其市售品，可列举与上述复合滑动轴承所使用的产品相同的产品。

另外，也可以按照不阻碍本发明效果的程度，相对于树脂组成物配合周知的树脂用添加剂。作为该添加剂，例如可列举氮化硼等摩擦特性提高剂，碳粉末、氧化铁、氧化钛等着色剂，石墨、金属氧化物粉末等热传导性提高剂。

形成树脂层的树脂组成物优选以芳香族PEK系树脂为基础树脂，作为必需成分，包含5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的PTFE树脂。除了该必需成分及其他添加剂以外的剩余部分是芳香族PEK系树脂。通过设成该配合比例，即使在高PV条件下，树脂层的变形以及磨耗、对作为配合件的托架表面的攻击性也小，相对于油等的耐性也高。另外，碳纤维更优选为5～20体积％，PTFE树脂更优选为2～25体积％。

若碳纤维的配合比例超过30体积％，则熔融流动性显著降低，薄壁成形变困难，同时，在作为配合件的托架为铝合金、无淬火钢材的的情况下，存在磨耗损伤的危险。另外，若碳纤维的配合比例不足5体积％，则加强树脂层的效果匮乏，有时无法获得充分的耐蠕变性、耐磨耗性。

若PTFE树脂的配合比例超过30体积％，则存在耐磨耗性、耐蠕变性低于所需要的程度的危险。另外，若PTFE树脂的配合比例不足1体积％，则组成物所需要的润滑性的赋予效果匮乏，有时无法获得充分的滑动特性的情况。

混合搅拌以上的各原材料的手段没有特别限定，可以利用亨舍尔混合机、球磨混合机、带式掺合器、犁刀式混合机、超亨舍尔混合机等仅将粉末原料干式混合，进而利用双轴挤出机等熔融挤出机进行熔融搅拌，从而获得成形用粒料。另外，充填材料的投入也可以在由双轴挤出机等进行熔融搅拌时采用侧进给。使用该成形用粒料，相对于熔炼金属制部件通过插入成形来注射成形树脂层。通过采用注射成形，精密成形性以及制造效率等优异。另外，为了改善物性也可以采用缓冷处理等处理。

形成树脂层的树脂组成物优选在树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s。若熔融粘度为该范围，则能够进行精密的成形以及将纤维状充填材料定向成规定角度，可在熔炼金属制部件的表面顺畅地进行0.1～0.7mm的薄壁插入成形。若熔融粘度为不足上述规定范围的粘度或超过上述规定范围的粘度，则难以可靠地获得精密的成形性或是难以将纤维状充填材料定向成规定角度。由于能进行薄壁插入成形，不需要插入成形后的后加工，所以，制造变得容易，制造成本降低。

为了使树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s，优选采用该条件下的熔融粘度为130Pa·s以下的芳香族PEK系树脂。作为这样的芳香族PEK系树脂，可例示Victrex公司制：VICTREX PEEK(90P、90G)等。通过采用这样的芳香族PEK系树脂，在注射成形时，树脂材料也容易进入到通过化学表面处理形成的凹部间距为数nm～数十μm的微细凹凸形状或烧结金属层的凹凸(空孔)中，能够实现牢固的紧密接合。

以上，对本发明的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件以及可变容量型轴向活塞泵进行了说明，但本发明的实施形式并不限定于此。

下面，就本发明的滑动螺母以及滑动螺旋装置加以说明。

利用图15以及图16来说明本发明的滑动螺旋装置的一实施例。图15是滑动螺旋装置的立体图，图16是滑动螺母的轴方向剖面图。本发明的滑动螺旋装置101由螺纹轴102和本发明的滑动螺母103构成，该滑动螺母103与该螺纹轴102的螺纹槽螺纹接合，一边在该螺纹轴上滑动一边相对地移动。螺纹轴102的旋转运动转换成滑动螺母103的直线运动。此外，也可以采用通过使滑动螺母103在相同位置旋转来赋予螺纹轴102直线运动的使用方式。

作为螺纹轴102，可使用不锈钢、碳素钢等或者对它们实施了锌镀敷、镍镀敷、钢质铬镀敷等的铁系金属、铝合金等的金属轴，或是聚酰亚胺树脂、苯酚树脂等的树脂轴。不锈钢或铝合金类等的耐腐蚀性金属类由于强度高，能够在高负荷下使用，不生锈，故而优选，在可省略防锈处理的方面也是适宜的。在本发明中，最优选的是能够确保尺寸精度、耐久性优异的耐腐蚀性金属类。

作为螺纹轴102的加工方法有滚轧、切削、研磨等，可以是任意一个加工方法。若考虑高负荷条件下的耐磨耗性等滑动特性，则螺纹轴的与滑动螺母接触的接触面的表面粗糙度小是适宜的。在螺纹轴的表面粗糙度为0.1μmRa以下时，因螺纹轴面的凸部造成的滑动螺母的挖掘磨耗非常小。尤其是表面粗糙度为0.05μmRa以下是最适宜的。

螺纹轴102能够在无润滑条件下使用。另外，在相比免维护更重视低摩擦性等的情况下，也可以在螺纹轴102与滑动螺母103的滑动部使用油或润滑脂等润滑剂。在该情况下，优选在滑动螺母的阴螺纹部的轴方向形成直线状的槽，在此保持磨耗粉，加以应对以便抑制磨料磨耗。通过利用油或润滑脂来润滑，相比无润滑的情况，可更为耐受高负荷，同时，可确保高精度的旋转稳定性。

如图16所示那样，滑动螺母的螺母本体103a由熔炼金属构成，在该螺母本体103a中的与螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部的表面，作为螺纹槽部，形成后述以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层103b。阴螺纹部形成在螺母本体103a的局部且螺母本体103a的内径部，作为螺纹槽部的树脂层103b形成为覆盖该阴螺纹部的表面。作为螺纹槽部的树脂层103b与螺纹轴102(参照图15)直接滑动接触。另外，树脂层103b只要至少形成在阴螺纹部的表面即可，也可以形成在螺母本体103a的除此以外的表面。

通过注射成形使树脂层103b陷入螺母本体103a的熔炼金属的表面粗糙部分，树脂层103b与螺母本体103a紧密接合。进而，树脂层103b与螺母本体103a的真正的接合面积增加，在树脂层与阴螺纹部(熔炼金属)的接合面没有间隙，因而，树脂层103b的热容易向螺母本体103a传递。

螺纹部形状例如可以是微型螺纹、米制标准螺纹、米制细牙螺纹、统一协定标准螺纹、统一协定细牙螺纹等三角螺纹，或是30度梯形螺纹、米制梯形螺纹等梯形螺纹、圆形螺纹、哥特式拱形状，可适用所有的螺纹形状。另外，可以是一条螺纹、两条螺纹或者多条螺纹。

优选的是形成为螺母本体103a的最小部内径(朝向螺母内径的凸部)比螺纹轴的最大部外径(朝向轴外径的凸部)小的形状。本发明的滑动螺母，由于螺母本体103a的阴螺纹部自身是熔炼金属制，沿着其表面以薄壁形成树脂层103b，所以能够实现上述形状。借助该形状，能够由螺母本体接受来自螺纹轴的负荷，即使在因冲击负荷等形成设想程度以上的高负荷的情况下，也能够防止螺母的阴螺纹部的齿根部发生破坏等。其结果，螺母不会脱离螺纹轴，可增加使用时的安全性。

作为构成螺母本体的熔炼金属的材质，优选的是铁、铝、铝合金、铜或铜合金。通过采用这些材质，能够在熔炼金属螺母本体确保所需要的热传导性、耐负荷性，容易从树脂层向熔炼金属螺母本体散热，从熔炼金属螺母本体向外部散热，即使在高负荷条件下也能够使用。

作为铁，可使用一般结构用碳素钢(SS400等)、机械结构用碳素钢(S45C等)、不锈钢(SUS303、SUS316等)等。另外，也可以对这些铁实施锌、镍、铜等的镀敷。

作为铝可使用A1050、A1100等，作为铝合金可使用A2017、A2024、A5056、A6061等。由于切削加工性优异，所以优选A2017、A2024。另外，也可以使用铝合金压铸件(ADC12等)、铝合金铸件(AC4B等)。另外，为了提高铝的耐腐蚀性、耐磨耗性，也可以是氧化铝膜处理品。

作为铜可使用C1100等，作为铜合金可使用C3604等。从切削加工性以及环境性的观点出发，优选的是铅0.1％以下以及镉0.0075％以下的C6801、C6802等。另外，也可以使用铜合金铸件(CAC406等)。

在将熔炼金属螺母本体插入模具、注射成形树脂的工序中，模具与螺母本体间需要游隙。例如，在将螺母本体插入模具、在内径注射成形树脂时，由于注射成形压力，螺母本体以游隙量向外径侧伸展，所以，若螺母本体的熔炼金属的伸展度小，则存在断裂的可能性。为此，熔炼金属的伸展度优选为5％以上，优选的是铝合金压铸件、铝合金铸件、铜合金铸件以外的材质。

螺母本体的熔炼金属优选其热传导率为50W/(m·K)以上。通过采用热传导率50W/(m·K)以上的材质，容易从树脂层向熔炼金属螺母本体散热，从熔炼金属螺母本体向外部散热，能够在更高负荷条件下使用。作为热传导率为50W/(m·K)以上的材质，可列举上述的铝、铝合金、铜、铜合金。熔炼金属螺母的热传导率越高则越容易使摩擦热散热，故而更优选的是100W/(m·K)以上。

熔炼金属螺母本体中的与树脂层的接合面，为了提高注射成形时与树脂层的紧密接合性，优选借助喷丸、滚压、机械加工等粗制成为凹凸形状等。此时的表面粗糙度优选为Ra4μm以上。另外，也可以在熔炼金属螺母本体的表面实施金属镀敷等表面处理。

为了提高熔炼金属螺母本体与树脂层的紧密接合性，优选在熔炼金属螺母本体中的树脂层的接合面实施化学表面处理。作为化学表面处理，优选实施(1)在接合面形成微细凹凸形状的处理，或(2)在接合面形成与树脂层进行化学反应的接合膜的处理。

通过将接合面形成为微细凹凸形状，真正的接合面积增大，树脂层与熔炼金属螺母本体的紧密接合强度提高，同时，树脂层的热容易向熔炼金属螺母本体传递。另外，通过在接合面夹设与树脂层进行化学反应的接合膜，树脂层与熔炼金属螺母本体的紧密接合强度提高，同时，在树脂层与熔炼金属螺母本体没有微小间隙，树脂层的热容易向熔炼金属螺母本体传递。

作为这些化学表面处理的具体例，可采用与上述复合滑动轴承所使用的处理相同的处理。在通过注射成形来形成树脂层时，树脂材料以高速流入，所以，该树脂材料由于剪切力也能够深入到凹部间距为数nm～数十μm的上述微细凹凸形状中。由此，能够确保熔炼金属螺母本体与树脂层的紧密接合强度。另外，通过化学表面处理形成的上述微细凹凸形状与通过机械方式单纯地粗制成的形状不同，成为多孔质那样的复杂立体结构，所以容易发挥锚固效果，能够实现牢固的紧密接合。

化学表面处理之中的、MEC公司制AMALPHA处理、东亚电化公司制TRI处理等特殊表面处理适合于铝、铜。为此，在实施这些处理的情况下，优选至少熔炼金属螺母本体的表面为铝或铜。

熔炼金属螺母本体与树脂层的剪切接合强度优选为2MPa以上。若为该范围，则相对于使用中的摩擦力可获得充分的紧密接合强度，即使在高负荷条件下使用，树脂层也不会从熔炼金属螺母本体剥离。为了进一步提高安全率，优选为4MPa以上。物理固定、机械式粗面化处理、化学式粗面化处理等紧密接合性提高手段优选的是适当选择及组合使用以便能够确保上述剪切接合强度。

树脂层的层厚优选0.1～1.5mm。若树脂厚度不足0.1mm，则存在长期使用时的耐久性、即寿命短的危险。另一方面，若树脂厚度超过1.5mm，则因摩擦产生的热难以从摩擦面向螺母本体侧逃逸，摩擦面温度变高。另外，因负荷产生的变形量变大，同时，摩擦面的真实接触面积也变大，摩擦力、摩擦发热变高，存在磨耗变大的危险。另外，树脂厚度由螺母内径尺寸决定。

若考虑摩擦发热向螺母本体的散热，则树脂厚度更优选为0.2～0.7mm。既可以通过注射成形来形成为所需要的厚度，也可以在注射成形(插入成形)后通过机械加工来精加工成所需要的树脂厚度。

形成树脂层的树脂组成物以能够进行注射成形的合成树脂为基础树脂。作为合成树脂，优选润滑特性优异的合成树脂。另外，优选耐热性高的合成树脂以便在氛围温度高的部位也能使用滑动螺母。作为这样的合成树脂，例如可列举芳香族PEK系树脂、聚缩醛(POM)树脂、PPS树脂、能够进行注射成形的热塑性PI树脂、聚酰亚胺(PAI)树脂、聚酰胺(PA)树脂、能够进行注射成形的氟树脂等。这些合成树脂既可以单独使用，也可以是混合了2种以上的聚合物合金。

在这些合成树脂之中，优选使用芳香族PEK系树脂、热塑性PI树脂、PPS树脂。作为形成树脂层的树脂组成物的基础树脂，使用这些合成树脂，由此形成耐热性、耐油性、耐蠕变特性、耐负荷性、摩擦磨耗特性优异的滑动螺母。另外，与由熔炼金属构成的螺母本体的紧密接合强度高，不必担心从螺母本体剥离。

芳香族PEK系树脂是融点为340℃、玻璃转变点为143℃、连续使用温度为260℃的结晶性的热塑性树脂，除了具有优异的耐热性、耐油耐药品性、耐蠕变性、耐负荷性、耐磨耗性、滑动特性等之外，韧性、高温时的机械物性也高，耐疲劳特性、耐冲击性优异，成形性也良好，因而，适于滑动螺旋装置的滑动螺母的基础树脂。

作为该滑动螺母可使用的芳香族PEK系树脂的具体例，可列举与上述复合滑动轴承所使用的树脂相同的树脂。

热塑性PI树脂是融点为388℃、玻璃转变点为250℃、连续使用温度为240℃的结晶性的热塑性树脂，耐热性、耐油性、耐负荷性、摩擦磨耗特性等优异，所以适于滑动螺旋装置的滑动螺母的基础树脂。由于注射成形时的模具内结晶化速度慢，所以成形品为非晶质的状态，但可通过热处理来提高结晶度。作为本发明所能够使用的热塑性PI树脂的市售品，可列举三井化学公司制AURUM(PD450、PD6200等)。

PPS树脂是融点为280℃、玻璃转变点为88℃、连续使用温度为240℃的结晶性的热塑性树脂，具有极高的刚性、优异的耐热性、尺寸稳定性、耐磨耗性、滑动特性、高流动性等，所以适于滑动螺旋装置的滑动螺母的基础树脂。PPS树脂根据其分子结构有交链型、半交链型、直链型、分支型等等的类型，但本发明可不限定于这些分子结构、分子量地进行使用。作为本发明所能够使用的PPS树脂的市售品，可列举TOSOH公司制#160、B－063、DIC公司制T4AG、LR－2G等。

形成树脂层的树脂组成物优选不包含玻璃纤维、碳纤维、强化水晶等的纤维状的无机充填材料。在树脂层包含纤维状充填材料的情况下，存在滑动螺母伴随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地往复移动时、纤维的端部成为边缘而磨耗损伤配合螺纹轴的危险，或是在滑动螺母往复移动时、纤维的端部受到反复的应力而导致树脂的疲劳磨耗的危险等。通过采用不包含纤维状充填材料的构成，可排除这些担心。

形成树脂层的树脂组成物优选包含PTFE树脂。通过包含PTFE树脂，实现了低摩擦化，减轻了摩擦发热，即使在高负荷条件下摩擦磨耗特性也优异。作为PTFE树脂，也可以采用依靠悬浊聚合法得到的压型粉、依靠乳化聚合法得到的细粉、再生PTFE中的任意一者。所谓再生PTFE，是指热处理(施加过热履历的)粉末、照射过γ线或电子线等的粉末。例如，有对压型粉或细粉进行过热处理的粉末、另外对该粉末进一步照射γ线或电子线的粉末、将压型粉或细粉的成形体粉碎的粉末、另外之后照射γ线或电子线的粉末、对压型粉或细粉照射了γ线或电子线的粉末等的类型。

为了提高树脂层的耐磨耗性，优选分子量高的压型粉、或者压型粉的再生PTFE(热处理粉末、照射过γ线或电子线等的粉末)。压型粉的再生PTFE之中照射过γ线或电子线等的粉末在树脂的注射成形温度下不凝集、纤维化，具有内部润滑效果，可稳定地提高树脂组成物的流动性，故而更为优选。

作为该滑动螺母所能使用的PTFE树脂的市售品，可列举与上述复合滑动轴承所使用的产品相同的产品。

形成树脂层的树脂组成物优选包含石墨。通过包含石墨，实现了摩擦磨耗特性的提高。另外，由于热传导率高，所以容易将摩擦热散热。石墨大体划分为天然石墨和人造石墨，进而存在鳞片状、粒状、球状等，可使用任意一者。为了提高树脂组成物的弹性率，提高耐磨耗性、耐蠕变性，获得更为稳定的低摩擦特性，优选鳞片状石墨。

形成树脂层的树脂组成物特别优选的是形成为以下组成，即：不包含纤维状充填材料，相对于树脂组成物整体包含10～30体积％的PTFE树脂、2～10体积％的石墨。通过形成该配合比例，即使在高负荷条件下，摩擦系数也低，树脂层的变形以及磨耗、配合螺纹轴的损伤也小，相对于油等的耐性也高。

若PTFE树脂的配合比例超过30体积％，则存在耐磨耗性、耐蠕变性低于所需要的程度，同时与螺母本体的紧密接合强度、熔融流动性显著降低的危险。另外，若PTFE树脂的配合比例不足10体积％，则对组成物的低摩擦特性、磨耗特性的赋予效果匮乏，有时无法获得充分的滑动特性。

若石墨的配合比例超过10体积％，则存在耐磨耗性、摩擦特性、配合螺纹轴的损伤低于所需要的程度，同时熔融流动性显著降低而成形困难的危险。另外，若石墨的配合比例不足2体积％，则对组成物的耐磨耗性、耐蠕变性、热传导特性的赋予效果匮乏，有时无法获得充分的滑动特性。

另外，也可以按不阻碍本发明效果的程度相对于树脂组成物配合周知的树脂用添加剂。作为该添加剂，例如可列举氮化硼、二硫化钼、二硫化钨等摩擦特性提高剂，碳粉末、金属氧化物粉末等热传导性提高剂，碳粉末、氧化铁、氧化钛等着色剂。另外，可列举碳酸钙、硫酸钙、云母、滑石等粒状无机充填剂，热硬化性PI树脂、全芳香族聚酯树脂、芳族聚酸胺纤维等即使在上述树脂的注射成形温度下也不熔融的有机充填材料等耐磨耗性提高材料。

上述树脂组成物通过将树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度调整成50～200Pa·s的范围，可以在螺母本体的表面顺畅地进行树脂层的层厚为0.1～1.5mm的薄壁插入成形，故而优选。

混合搅拌以上各原材料的手段没有特别限定，可以利用亨舍尔混合机、球磨混合机、带式掺合器、犁刀式混合机、超亨舍尔混合机等仅将粉末原料干式混合，进而利用双轴挤出机等熔融挤出机进行熔融搅拌，获得成形用粒料。另外，充填材料的投入也可以在以双轴挤出机等进行熔融搅拌时采用侧进给。另外，为了改善物性也可以采用缓冷处理等处理。本发明的滑动螺母采用该成形用粒料，相对于螺母本体通过插入成形来注射成形树脂层。作为其具体的方法，例如可利用专利文献10所记载的制造方法，或是相对于螺母本体注射成形树脂层之后通过机械加工形成为规定的阴螺纹形状的制造方法。

另外，作为其他形式的滑动螺母，也可以将螺母本体设为烧结金属制。在该情况下，除了改变螺母本体材质以外的其他构成与上述的滑动螺母同样。

通过使树脂层陷入螺母本体的烧结金属的空孔，使得树脂层与螺母本体牢固地紧密接合。尤其是，在进行依靠插入成形的注射成形的情况下，在注射成形时树脂层深入到螺母本体(烧结金属)表面的凹凸中，真正的接合面积增大，因而，树脂层与螺母本体的紧密接合强度提高。

作为构成螺母本体的烧结金属的材质，可列举铁系、铜铁系、铜系、不锈钢系等。通过采用这些材质，可在烧结金属螺母本体中确保所需要的热传导性、耐负荷性，容易从树脂层向烧结金属螺母本体散热，从烧结金属螺母本体向外部散热，即使在高负荷条件下也能使用。

由于能够提高树脂层与螺母本体的紧密接合性，所以，优选的是铁为主成分的烧结金属，进而是铜的含有量为10重量％以下的铁系烧结金属。另外，铜相比铁其与树脂的紧密接合性(粘接性)差，所以，铜的含有量优选为10重量％以下。更为优选的是，铜的含有量为5重量％以下。

在构成螺母本体的烧结金属存在油等的附着、含油的情况下，在树脂层的注射成形时，分解、气体化的油残留部分介于界面处，所以，存在树脂层与滑动螺母本体的紧密接合性降低的危险。为此，优选在螺母本体使用不浸渍油的烧结金属。另外，在烧结金属的成形或再压(精压)的工序内使用油的情况下，优选的是以溶剂洗净等除去了油的非含油烧结金属。

对于螺母本体，烧结金属(烧结体)的密度优选的是材质的理论密度比为0.7～0.9。所谓材质的理论密度比，是指将材质的理论密度(孔隙率0％的情况下的密度)设为1时的螺母本体的密度之比。若理论密度比不足0.7，则烧结金属的整理强度低，存在因插入成形时的注射成形压力导致烧结金属割裂的危险。若理论密度比超过0.9，则凹凸变小，表面积、锚固效果降低，与树脂层的紧密接合性降低。更为优选的是，材质的理论密度比为0.72～0.84。

以铁为主成分的烧结金属通过实施蒸汽处理，具有去除在成形或再压(精压)工序时无意地附着于烧结表面或浸透到内部的油分、附着物等的效果，所以与树脂层的紧密接合性的偏差小，是稳定的。另外，也可以赋予螺母本体防锈性质。蒸汽处理的条件没有特别限定，一般是喷吹加热到500℃左右的蒸汽的方法。

作为树脂层的形成方法，可列举依靠浸渍的涂装或注射成形。若考虑螺纹尺寸精度、树脂层与螺母本体的紧密接合性、制造的容易性等，则优选重叠于螺母本体进行注射成形的方法，即，相对于螺母本体插入成形树脂层的注射成形。

为了提高烧结金属螺母本体与树脂层的紧密接合性，优选在烧结金属螺母本体中的树脂层的接合面实施形成微细凹凸形状的化学表面处理。作为这些化学表面处理，可采用与具有上述熔炼金属制的螺母本体的滑动螺母所使用的处理相同的处理。在此，所谓实施化学表面处理的接合面，在微观上来讲，也包括构成烧结金属的空孔的凹凸表面。

在通过注射成形来形成树脂层时，由于树脂材料以高速流入，所以，该树脂材料能在剪切力作用下也深入到烧结金属的空孔以及凹部间距为数nm～数十μm的微细凹凸形状中。另外，通过在高尺寸精度的由烧结金属构成的螺母本体的内径阴螺纹部表面，按薄壁(0.1～1.5mm)插入成形树脂层，可获得尺寸精度高的滑动螺母。

实施例

下面就本发明的复合滑动轴承的实施例加以说明。

[实施例A1～A21、比较例A1～A2、参考例A1～A6]

将该实施例、比较例以及参考例所使用的熔炼金属板集中示于表1。熔炼金属板B的物理固定部设置了φ2mm圆形-埋头螺钉型(图2(b))×11个。在表1中，酸处理(硝酸)是在室温(20～30℃左右)将熔炼金属板在20％硝酸水溶液中进行30秒～1分钟的浸渍处理。碱处理(氢氧化钠)是在室温(20～30℃左右)将熔炼金属板在25％氢氧化钠水溶液中进行30秒～1分钟的浸渍处理。AMALPHA处理是在室温(20～30℃左右)、1分钟～5分钟浸渍的条件下进行的。NMT处理是在温度75℃、5分钟浸渍的条件下进行的。另外，TRI处理是在温度60℃、1～10分钟浸渍/通电的条件下进行的。另外，在这些处理前进行脱脂洗净，在处理后进行水洗、干燥。

[表1]

图8示出了熔炼金属板A的酸处理后的表面状态，图9示出了熔炼金属板E的AMALPHA处理后的表面状态。

另外，下面总括地表示该实施例、比较例以及参考例所使用的树脂层的原材料。芳香族PEK系树脂的熔融粘度，是以东洋精机公司制CAPILOGRAPH测定的φ1mm×10mm细管、树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的测定值。

(1)芳香族PEK系树脂〔PEK－1〕：Victrex公司制PEEK 90P(熔融粘度105Pa·s)

(2)芳香族PEK系树脂〔PEK－2〕：Victrex公司制PEEK 150P(熔融粘度145Pa·s)

(3)PAN系碳纤维〔CF－1〕：TORAY公司制TORAYCA MLD－30(平均纤维长0.03mm，平均纤维直径7μm)

(4)PAN系碳纤维〔CF－2〕：东邦TENAX公司制BESFIGHTHTA－CMF0160－0H(纤维长0.16mm，纤维直径7μm)

(5)沥青系碳纤维〔CF－3〕：KUREHA公司制KRECA M－101S(平均纤维长0.12mm，平均纤维直径14.5μm)

(6)沥青系碳纤维〔CF－4〕：KUREHA公司制KRECA M－107S(平均纤维长0.7mm，平均纤维直径14.5μm)

(7)PTFE树脂〔PTFE〕：喜多村公司制KTL－610(再生PTFE)

将原材料按表2以及表3所示的配合比例(体积％)利用亨舍尔干式混合机进行干掺，利用双轴挤出机进行熔融搅拌，制作出粒料。利用该粒料，在树脂温度380℃～400℃、模具温度180℃的条件下，通过以下两个制造工序，制作出图1那样的支承径向负荷的圆筒状的复合滑动轴承(φ30mm×φ34mm×20mm)。

制造工序(1)[注射成形树脂层后进行卷曲加工]

在表1的熔炼金属板(压力冲裁、130mm×45mm×1.6mm)的表面按105mm×25mm、厚度0.2～1mm插入成形出树脂层。通过使树脂从树脂层的长边熔融流动，与滑动轴承的旋转方向形成直角。在将树脂层部分切断成101mm×20mm之后实施卷曲加工，由此制作出圆筒状的复合滑动轴承。

制造工序(2)[在卷曲的熔炼金属板注射成形树脂层]

在将表1的熔炼金属板利用压力机冲裁成101mm×20mm×1.6mm并卷曲加工后，在内径通过插入成形来形成厚度0.4mm的树脂层，制作出圆筒状的复合滑动轴承。在成形复合滑动轴承时，在轴承端面设置9点的销浇口地进行注射成形，使树脂层的熔融流动方向与滑动轴承的旋转方向形成直角。

[表2]

[表3]

(1)剪切紧密接合强度试验

在表1的熔炼金属板(130mm×45mm×1.6mm)的表面，按100mm×25mm、厚度0.4mm插入成形出表2的树脂层a，由此制作素材板。在该素材板中的树脂层的25mm×12.5mm部(裁切与剩余树脂层的交界并进行边缘切除)，利用环氧系粘接剂粘接进行过喷丸的其他熔炼金属板，从而形成试件，进行剪切紧密接合强度试验。在该试验中，将构成素材板的熔炼金属板固定，对树脂层施加水平方向的剪切力，测定树脂层从该熔炼金属板剥离的负荷(破坏负荷)，将该破坏负荷除以树脂层与熔炼金属板的接合面积得到的值作为剪切紧密接合强度，示于表4。素材板与其他熔炼金属板的粘接剂接合面处的剪切紧密接合强度比素材板中的熔炼金属板与树脂层的剪切紧密接合强度大，在试验时没有粘接剂接合面处的剥离。另外，实施例A2的试件制作成在形成树脂层的25mm×12.5mm的部分形成两个物理固定部。

另外，确认插入成形素材板时的树脂层有无剥离异常，一并记载于表4。分别制作5个素材板来进行试验，目视确认树脂层的浮起(剥离)，将也包括局部浮起在内地即便存在1个剥离的情形记录为“×”，将完全没有剥离的情形记录为“○”。

[表4]

※素材板的外观 ○：无树脂层的剥离异常 ×：有剥离

如表4所示那样，实施例A1～A9在插入成形后的素材板上没有出现树脂层的剥离异常，是1.5MPa以上的剪切紧密接合强度。尤其是，实施了特殊表面处理的实施例A3、A5、A6、A8、设置了物理固定部的实施例A2、对SPCC实施了酸处理的实施例A1，剪切紧密接合强度为5MPa以上。

(2)耐热粘性试验

对于在表1的熔炼金属板形成了表2以及表3的树脂层的复合滑动轴承(φ30mm×φ34mm×20mm)，利用油中径向型试验机实施耐热粘性试验。在按表5的油供给条件30分钟惯性运转后，测定直到油供给停止、油排出而发生热粘为止的时间。热粘是指轴承外径部温度上升20℃或扭矩上升为2倍为止的时间。热粘时间示于表6以及表7。另外，比较例A2的复合滑动轴承是仅仅注射成形了表2的组成a的树脂单体的滑动轴承(φ30mm×φ34mm×20mm)。

(3)磨耗试验

关于与耐热粘性试验相同的复合滑动轴承(φ30mm×φ34mm×20mm)，使用油中径向型试验机，测定按表5的油供给条件运转30个小时后的磨耗量。将磨耗量示于表6以及表7。

[表5]

转速	3000rpm
		负荷	10kN
油	出光Daphne Hermetic Oil PS
		油温	100℃(循环式)
配合件	FCD600

(4)熔融粘度

以东洋精机公司制CAPILOGRAPH测定的φ1mm×10mm细管、树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度示于表6以及表7中。

[表6]

[表7]

如表6所示那样，尤其是将熔炼金属板设为铝合金、铜合金的实施例A10～A16、A19，热粘时间为50分钟以上，磨耗量为10μm以下，耐热粘性、耐磨耗性优异。

如表7所示那样，比较例A2的以往轴承(树脂单体轴承)在30分钟以内发生异常磨耗，因而无法实施耐热粘性试验。另外，对于厚度超过0.7mm的复合滑动轴承(比较例A1)，热粘时间不足1分钟，磨耗量也非常大。

下面就本发明的托架引导件的实施例进行说明。

下面表示该实施例、比较例所使用的树脂层的原材料。另外，芳香族聚醚酮系树脂的熔融粘度是以东洋精机公司制CAPILOGRAPH测定的在φ1×10mm细管、树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的测定值。

(1)芳香族PEK系树脂〔PEK〕：Victrex公司制PEEK 90P(熔融粘度105Pa·s)

(2)PTFE树脂〔PTFE1〕：喜多村公司制KTL－610(再生PTFE)

(3)PAN系碳纤维〔CF1〕：东邦TENAX公司制BESFIGHTHT100(纤维长0.04mm，纤维直径7μm)

(4)PTFE树脂〔PTFE2〕：三井Du Pont Fluorochemicals公司制PTFE－31JR)

(5)沥青系碳纤维〔CF2〕：KUREHA公司制M－101S(纤维长0.1/2mm，纤维直径14.5μm)

(6)硫酸钙粉末〔CaSO₄〕：NORITAKE公司制D－101a(平均颗粒径24μm)

(7)二硫化钼〔MoS₂〕：TORAY DOWCORNING公司制MOLYKOTE Z

(8)聚酰亚胺树脂〔PAI〕：大金公司制

(9)石墨〔GRP〕：TIMCAL JAPAN公司制TIMREX KS6(平均粒径6μm)

关于表8所示的实施例用的树脂层的原材料(a、b)，按表8所示的配合比例(体积％)利用亨舍尔干式混合机进行干掺，利用双轴挤出机进行熔融搅拌，制作出注射成形用粒料。

[表8]

[实施例B1～B4]

作为熔炼金属制部件使用SPCC制的熔炼金属板(压力冲裁、φ18mm×2m)。在该熔炼金属板的与树脂层接合的接合面，实施了表9所示的前处理。关于表9中的“酸性溶液处理”，将熔炼金属板按室温(20～30℃左右)在20％硝酸水溶液中进行30秒～1分钟的浸渍处理，在处理前进行脱脂，在处理后进行水洗、干燥。另外，关于表9中的“烧结金属层”，在对熔炼金属板的整个面进行了铜镀敷之后，在板表面散布青铜粉末(Cu－Sn系)，对均匀地散布了该青铜粉末的金属板进行加热、加压，从而形成烧结金属层。

在该表面采用上述粒料按厚度0.5mm插入成形树脂层，制作托架引导件设想程度的试件。树脂温度为380℃～400℃，模具温度为180℃。另外，在进行插入成形时，树脂层的熔融流动方向与试件的运动方向呈直角。

[比较例B1]

采用与实施例B1同样的设置了烧结金属层的熔炼金属板，在该烧结金属层上涂敷按表8的c所示的配合比例(体积％)进行过调整的树脂组成物的弥散胶体，在干燥炉中使溶剂蒸发，通过加热、加压来浸渍覆盖树脂组成物成分，由此制成试件。

[比较例B2]

采用与实施例B1同样的设置了烧结金属层的熔炼金属板，使用按表8的d所示的配合比例(体积％)进行过调整的树脂组成物的涂层剂，形成润滑性皮膜，由此制成试件。

使用所获得的试件和铝合金制的配合件，在试件与配合件滑动的状态下，进行下述条件的往复运动试验，结果示于表9。

[试验条件]

试验机：NTN制往复运动试验机

面压：100MPa

最大加振速度：2.95m/min

振幅：+－50mm

温度：室温(25℃)

润滑条件：油润滑

试验时间：往复10000次(在初期、500次、2000次时测定摩擦系数。)

[表9]

根据表9的结果也可知，确认了比较例B1、B2经过500次往复，摩擦系数变高，无法继续试验，不可耐受长期使用。相对于此，实施例B1～B4在往复运动试验中，直到试验结束时都还是低摩擦系数。另外，通过目视确认，覆膜的状态也没有变化。由此，实施例的托架引导件可耐受可变容量型活塞泵的长期使用，确认了能够全部满足耐负荷性、耐磨耗性以及低摩擦特性。

下面就本发明的滑动螺母(螺母本体为熔炼金属)的实施例进行说明。

[实施例C1～C16、比较例C1～C3、参考例C1～C7]

该实施例、比较例以及参考例所使用的熔炼金属螺母本体的材料以及表面处理总括地示于表10。在表10中，作为酸处理(硝酸)，将试件在20％硝酸水溶液中按室温(20～30℃左右)进行了30秒～1分钟的浸渍处理。作为酸处理(硫酸)，在24％硫酸水溶液中按室温(20～30℃左右)进行了30秒～1分钟的浸渍处理。作为AMALPHA处理，按室温(20～30℃左右)在1分～5分钟浸渍的条件进行。作为NMT处理，按温度75℃在5分钟浸渍的条件下进行。另外，作为TRI处理，按温度60℃在1～10分钟浸渍、通电的条件下进行。另外，在处理前进行脱脂洗净，在处理后进行水洗、干燥。

[表10]

另外，下面总括地表示该实施例、比较例以及参考例所使用的树脂层的原材料。将这些原材料按表11以及表12所示的配合比例(体积％)利用亨舍尔干式混合机进行干掺，利用双轴挤出机进行熔融搅拌，制作出粒料。

(1)芳香族PEK系树脂[PEK]：Victrex公司制PEEK 150P

(2)热塑性PI树脂[PI]：三井化学公司制AURUM PD450

(3)PPS树脂[PPS]：TOSOH公司制SUSTEEL B063

(4)PTFE树脂[PTFE]：喜多村公司制KTL610(再生PTFE)

(5)石墨[GRP]：TIMCAL JAPAN公司制TIMREX KS6(鳞片状)

(6)碳纤维[CF]：KUREHA公司制KRECA M－101S(平均纤维长100μm，平均纤维直径14.5μm)

(7)玻璃纤维[GF]：ASAHI FIBER GLASS公司制MF06JB1－20(平均纤维长30～100μm，平均纤维直径10μm)

[表11]

[表12]

(1)剪切接合强度试验

在由表10的熔炼金属素材构成的圆筒体(φ12×φ18×25mm)的内径部(笔直)使用表11的树脂组成a～c的粒料，按1mm的厚度插入成形树脂层，制作出剪切接合强度试件。另外，上述圆筒体通过对熔炼金属素材进行机械加工而制作，在整个面实施了表10所示的表面处理(金属H、I以外)。剪切接合强度试验将试验用圆筒体固定，在内径树脂层施加了轴方向的剪切力，测定树脂层从试验用圆筒体剥离的负荷。将该负荷除以树脂层和试验用圆筒体内径部的表观的接合面积而得的值用作剪切接合强度，示于表13。另外，表13中的表面粗糙度Ra是圆筒体中的树脂层的接合面的表面处理后(金属H、I以外)的表面粗糙度。

[表13]

如表13所示那样，实施例C1～C7的圆筒体与树脂层的剪切接合强度为2MPa以上，可获得相对于使用中的摩擦力而言充分的紧密接合强度。

(2)静态破坏试验

对于实施例C8～C10，按照表14所示的组合，在由熔炼金属素材构成的螺母试件用螺母本体的内径部(阴螺纹)，使用树脂组成的粒料来插入成形树脂层后，沿着螺母本体的阴螺纹对树脂进行机械加工，由此制作出上述树脂层的厚度为0.3mm的螺母试件(参照图17(a))。螺纹为哥特式拱形状，螺距2mm，一条螺纹。该螺母试件的树脂层以外的形状、尺寸如图17(a)所示那样。静态破坏试验在螺纹轴在螺母试件的内径通过的状态下，将螺母试件固定，测定在螺纹轴施加了轴方向的负荷时的破坏负荷，结果示于表14。

比较例C1的树脂制螺母(无熔炼金属)使用表11的树脂组成c的粒料，通过注射成形、机械加工形成为图17(a)的形状、尺寸。另外，比较例C2的由熔炼金属和树脂构成的螺母如图17(b)所示那样，进行螺母的外周部104(内径有止转和止脱)为不锈钢(SUS303)、包括阴螺纹部的内周部105为树脂组成c的插入成形。内径部的树脂厚度(最大部)为10mm，螺纹为哥特式拱形状，螺距2mm，一条螺纹。关于该螺母试件的其他尺寸如图17(b)所示那样。对于这些比较例C1以及C2的螺母试件，也进行与实施例C8相同的静态破坏试验并测定破坏负荷，结果示于表14。

[表14]

如表14所示那样，实施例C8～C10为高到28kN以上的静态破坏负荷。仅树脂构成的比较例C1的螺母其静态破坏负荷极低，即便是由熔炼金属和树脂构成的比较例C2的螺母也为实施例的1/4左右。另外，在比较例C2中，为了提高破坏负荷而使螺母外径变得非常大，很难实现与实施例同尺寸的紧凑设计，若缩小尺寸则导致破坏负荷降低。

(3)磨耗试验

对于实施例C8～C16以及参考例C3～C7，按照表16以及表17所示的组合，在由熔炼金属素材构成的螺母试件用螺母本体的内径部(阴螺纹)，使用树脂组成的粒料插入成形树脂层后，沿着螺母本体的阴螺纹对树脂进行机械加工，由此制作出上述树脂层的厚度为0.3mm的螺母试件(参照图17(a))。螺纹为哥特式拱形状，螺距2mm，一条螺纹。关于该螺母试件的树脂层以外的形状、尺寸如图17(a)所示那样。另外，实施例C8～C10的螺母试件的构成与静态破坏试验所使用的试件(实施例C8～C10)相同。关于这些螺母试件，按表15的试验条件进行螺纹磨耗试验，测定试验后的磨耗量(轴向空隙增加量)，结果示于表16以及表17。另外，在将负荷1.2kN换算成螺纹牙的接触部面压的情况下，为7MPa。

对于比较例C1以及C2，构成与静态破坏试验所使用的试件(比较例C1以及C2)相同。比较例C3在由熔炼金属素材(SUS303)机械加工得到的螺母试件用螺母本体的内径部(阴螺纹)，按粉体涂装来形成由热硬化性聚酰亚胺树脂(配合15％的石墨)构成的树脂层后，沿着螺母本体的阴螺纹对树脂进行机械加工，由此形成上述树脂层的厚度为0.3mm的螺母试件。对于这些比较例的螺母试件，也进行与实施例C8相同的磨耗试验，测定试验后的磨耗量(轴向空隙增加量)，结果示于表18。

[表15]

[表16]

[表17]

[表18]

如表16所示那样，在熔炼金属螺母本体实施了表面处理的实施例C8～C16在试验中没有发生破坏、树脂层的剥离，磨耗量不到0.1mm。相比不锈钢(实施例C8)，螺母本体是热传导率更高的铝合金(实施例C9)、铜合金(实施例C10)时耐磨耗性优异。

如表18所示那样，仅为树脂的比较例C1的螺母在试验中凸缘发生了破坏，因而无法实施磨耗试验。由熔炼金属和树脂构成的比较例C2的螺母的磨耗量非常大。对于虽在熔炼金属螺母本体设置了树脂层但树脂层是粉体涂装的热硬化性聚酰亚胺树脂的比较例C3的螺母，其耐磨耗性差。

下面就本发明的滑动螺母(螺母本体为烧结金属)的实施例加以说明。

在评价试验中，本体用材料使用铁为主成分且密度为6.2g/cm³(基体材料的理论密度比0.79)的烧结金属。另外，树脂层的材料使用以下树脂组成物，即：在PPS树脂(TOSOH公司制：SUSTEEL B063)中，配合了25重量％(20.6体积％)的PTFE树脂(喜多村公司制：KTL610)、5重量％(3.9体积％)的鳞片状石墨(TIMCAL JAPAN公司制：TIMREX KS6)。

对由本体用材料构成的烧结金属素材进行机械加工而形成圆筒体(φ12×φ18×25mm)，制造出在圆筒体的整个面实施了大成PLAS公司的NMT处理的样品(实施例用样品)和未作处理的样品(比较例用样品)。接着，在圆筒体的内径部(笔直)使用了上述的树脂组成物的粒料，按1mm的厚度插入成形树脂层，制作成剪切接合强度试件。

剪切接合强度试验将圆筒状试件固定，在内径树脂层施加轴方向的剪切力，测定树脂层从圆筒状试件剥离的负荷。将该负荷除以树脂层与圆筒状试件内径部的表观接合面积所得值设为剪切接合强度。

作为剪切接合强度试验的结果，实施例的剪切接合强度为6.7MPa，比较例的剪切接合强度为3.2MPa，实施了与树脂层接合的接合面化学表面处理的实施例具有未处理的比较例的2倍以上的剪切接合强度。

工业上的可利用性

本发明的复合滑动轴承由于能够以高生产率制造，而且耐热性、高面压条件下的耐蠕变性、低摩擦性、耐磨耗性等特性优异，所以，可适宜利用作为居室空调用、汽车空调用压缩机(compressor)、汽车或建设机械等的变速器、油压机器等、汽车等的倾躺式座椅的铰链等所使用的以往的滑动轴承、滚动轴承、推力滚针轴承的代替品。

另外，本发明的托架引导件由于制造容易且低成本，而且能全部满足耐负荷性、耐磨耗性以及低摩擦特性，所以，可适宜利用于油压挖掘机等建设机械或一般工业机械的作为油压源设置的油压泵或油压马达等所使用的可变容量型轴向活塞泵。

另外，具备了本发明的滑动螺母的滑动螺旋装置由于即使在高负荷条件下其耐热粘性、耐磨耗性等滑动特性也优异，所以能够适合于用作在工业机械等中在高负荷、高温条件下所使用的滑动螺旋装置。

附图标记说明

1、1’、1”、1a、1b 复合滑动轴承(径向滑动轴承)

2 熔炼金属板

3 树脂层

4 物理固定部

5、5’、5” 压缩机

6 缸体

7 前壳体

8 阀形成体

9 后壳体

10 曲柄室

11 驱动轴

12 衔套板

13 斜板

14 铰链机构

15 缸膛

16 活塞

17 滑脚

18a、18b 推力滚动轴承

19 吸入室

20 排出室

21 推力滑动轴承(复合滑动轴承)

24 板

31a、31b 径向滑动轴承(复合滑动轴承)

32 驱动轴

33 缸体

33a 缸膛

33b 收容孔

34 前壳体

34a 插通孔

34b 唇形密封

35 后壳体

36 斜板

37 曲柄室

38 滑脚

39 活塞

40 阀形成体

41 吸入室

42 排出室

43 螺栓插通孔

44 推力滚动轴承

51 固定涡旋件

51a 固定基板

51b 固定涡卷壁

52 中心壳体

52a 隔壁部

52b 贯通孔

53 马达壳体

53a 出口

54 轴

54a 偏心轴

54b、54c 流体通路

55、56、59 径向滑动轴承(复合滑动轴承)

57 配重

58 可动涡旋件

58a 可动基板

58b 可动涡卷壁

58c 凸台部

58d 排出口

60 衬套

61 密闭室

62 定子

63 转子

64 排出室

65 马达室

66 密封部件

67 低压室

68 空间

81 托架引导件

81a 托架引导件本体

81b 衬套

81c 熔炼金属制部件

81d 树脂层

81e、81f 支承面

81g 凹部

81h 凸部

82 活塞

83 托架

84 纤维状充填材料

85、86 壳体

87 旋转轴

88 缸体

88a 活塞收容室

89 阀板

89a 吸入口

89b 排出口

90、93 推压弹簧

91 保持器

92 滑脚

94 油压控制装置

95 缸

101 滑动螺旋装置

102 螺纹轴

103 滑动螺母

103a 螺母本体

103b 树脂层

104 螺母的外周部(熔炼金属)

105 螺母的内周部(树脂)

Claims (26)

1.一种复合滑动轴承，该复合滑动轴承具有熔炼金属板和树脂层，所述树脂层由以芳香族聚醚酮系树脂为基础树脂的树脂组成物构成，其特征在于，

所述树脂层按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在所述熔炼金属板的表面而设成一体。

2.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述熔炼金属板在与所述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

3.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述树脂组成物包含纤维状充填材料，在所述树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于轴承的旋转方向按45～90度交叉。

4.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述熔炼金属板的材质是铁、铝、铝合金、铜或铜合金。

5.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述熔炼金属板具有相对于与所述树脂层接合的接合面按45～90度交叉地贯通到相反面的孔，在注射成形时在该孔的部分形成与所述树脂层一体的物理固定部。

6.如权利要求3所述的复合滑动轴承，其特征在于，在所述树脂组成物中，相对于该树脂组成物整体，作为所述纤维状充填材料，包含5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的聚四氟乙烯树脂。

7.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述树脂组成物是树脂温度380℃、剪切速度1000s^－1时的熔融粘度为50～200Pa·s的树脂组成物。

8.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述复合滑动轴承是这样的轴承，即：在从卷成圆筒状或带凸缘的圆筒状的熔炼金属板的内径侧、外径侧以及端面侧选择的一个以上的侧面设置所述树脂层。

9.如权利要求1所述的复合滑动轴承，其特征在于，所述复合滑动轴承是这样的轴承，即：将用于对压缩机的压缩机构进行驱动的旋转部件支承成能够旋转。

10.一种可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，是与可变容量型轴向活塞泵中的对活塞行程加以调整的托架滑动接触并将该托架保持成能够摆动的托架引导件，其特征在于，

所述托架引导件具有熔炼金属制部件和树脂层，所述树脂层由以芳香族聚醚酮系树脂为基础树脂的树脂组成物构成，

所述树脂层按0.1～0.7mm的厚度通过注射成形重叠在所述熔炼金属制部件的至少与所述托架滑动接触的表面而设成一体。

11.如权利要求10所述的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，其特征在于，所述熔炼金属制部件在与所述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

12.如权利要求10所述的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，其特征在于，所述树脂组成物包含纤维状充填材料，在所述树脂层中，该纤维状充填材料定向成纤维的长度方向相对于托架引导件的滑动方向按45～90度交叉。

13.如权利要求10所述的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，其特征在于，所述托架引导件具有托架引导件本体，所述熔炼金属制部件是局部圆筒形的部件并设置于所述托架引导件本体。

14.如权利要求13所述的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，其特征在于，所述熔炼金属制部件在与所述树脂层接合的接合面具有烧结金属层。

15.如权利要求12所述的可变容量型轴向活塞泵的托架引导件，其特征在于，在所述树脂组成物中，相对于该树脂组成物整体，作为所述纤维状充填材料，包含5～30体积％的碳纤维、1～30体积％的聚四氟乙烯树脂。

16.一种可变容量型轴向活塞泵，其特征在于，具备如权利要求10所述的托架引导件。

17.一种滑动螺母，该滑动螺母在滑动螺旋装置中随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，

所述滑动螺母的螺母本体由熔炼金属构成，在该螺母本体中的与所述螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部表面，作为螺纹槽部通过注射成形重叠地形成有以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层。

18.如权利要求17所述的滑动螺母，其特征在于，所述螺母本体在与所述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

19.如权利要求17所述的滑动螺母，其特征在于，所述树脂层的层厚为0.1～1.5mm。

20.如权利要求17所述的滑动螺母，其特征在于，所述合成树脂是从芳香族聚醚酮系树脂、热塑性聚酰亚胺树脂以及聚苯硫醚树脂中选择的至少一种合成树脂。

21.如权利要求20所述的滑动螺母，其特征在于，所述树脂组成物不包含纤维状充填材料，相对于该树脂组成物整体包含10～30体积％的聚四氟乙烯树脂、2～10体积％的石墨。

22.如权利要求17所述的滑动螺母，其特征在于，所述螺母本体的熔炼金属的热传导率为50W/(m·K)以上。

23.如权利要求17所述的滑动螺母，其特征在于，所述螺母本体的熔炼金属是铝、铝合金、铜或铜合金。

24.一种滑动螺母，该滑动螺母在滑动螺旋装置中随着螺纹轴的旋转一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，

所述滑动螺母的螺母本体由烧结金属构成，在该螺母本体中的与所述螺纹轴螺纹接合的阴螺纹部表面，作为螺纹槽部通过注射成形重叠地形成有以合成树脂为基础树脂的树脂组成物的树脂层，

所述螺母本体在与所述树脂层接合的接合面实施了化学表面处理。

25.一种滑动螺旋装置，该滑动螺旋装置具备螺纹轴和滑动螺母，所述滑动螺母随着螺纹轴的旋转而一边在该螺纹轴的轴上滑动一边相对地移动，其特征在于，

所述滑动螺母是如权利要求17或权利要求24所述的滑动螺母。

26.如权利要求25所述的滑动螺旋装置，其特征在于，所述螺母本体的最小部内径小于所述螺纹轴的最大部外径。