WO2013115117A1 - 太陽電池モジュール用裏面保護シート及び太陽電池モジュール - Google Patents

太陽電池モジュール用裏面保護シート及び太陽電池モジュール Download PDF

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WO2013115117A1
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solar cell
cell module
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layer
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竜太 竹上
直美 保田
福田　誠
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富士フイルム株式会社
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    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/0081—Composite particulate pigments or fillers, i.e. containing at least two solid phases, except those consisting of coated particles of one compound
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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a back surface protection sheet for a solar cell module and a solar cell module.
  • Solar cells are a power generation system that emits no carbon dioxide during power generation and has a low environmental load, and has been rapidly spreading in recent years.
  • the solar cell module is usually a front surface glass on the side on which sunlight is incident and a back surface protection sheet (so-called back sheet) for the solar cell module disposed on the side opposite to the side on which sunlight is incident (back side). Between the front surface glass and the solar cell, and between the solar cell and the back sheet, respectively (EVA (ethylene-vinyl acetate)). Sealed with resin or the like.
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • the back sheet has a function of preventing moisture from entering from the back surface of the solar cell module, and conventionally glass or fluororesin has been used, but in recent years, polyester has been used from the viewpoint of cost. It has become to.
  • a glass substrate is generally used for the front substrate because it is highly light transmissive and maintains a certain level of strength.
  • attempts have been made to replace the glass substrate with a back surface protection sheet. Yes.
  • a functional layer may be provided on a polymer support depending on required properties.
  • a back sheet is used for the back surface of a solar cell, and durability (hydrolysis resistance, electrical insulation), adhesion to an Si cell sealing material, reflectance, and the like are required.
  • Patent Documents 1 to 4 propose coating-type back sheets
  • Patent Documents 5 to 7 propose laminate-type back sheets.
  • the coating-type back sheet is prepared by dissolving a functional material in an organic solvent or water in a support sheet such as polyester and applying the functional layer to the support sheet at room temperature or a moderately high temperature. For this reason, the support and the functional layer are disposed adjacent to each other, and a structure without an adhesive or the like is provided.
  • the advantage of the coating-type back sheet is that the manufacturing cost can be reduced as compared with the laminate-type back sheet as disclosed in Patent Documents 5-7.
  • a functional layer is provided by application without using an adhesive, the adhesion between the support sheet and the functional layer may be inferior.
  • the present inventors examined the back surface protection sheet for solar cell modules described in Patent Documents 1 to 4, and found that the adhesiveness between the polymer support and the functional layer remained unsatisfactory.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a back surface protection sheet for a solar cell module which is excellent in adhesion between a support and a functional layer after wet heat aging.
  • Patent Documents 1 to 4 do not pay attention to the adhesiveness between the support and the functional layer after wet heat aging in the first place.
  • the end sealant is added to the polyester support.
  • a terminal blocking agent is added to the polyester support, but as in Patent Documents 1 to 4, attention is not paid to the adhesion between the support and the functional layer after wet heat aging.
  • a pigment is added to the functional layer or the polyester support.
  • the present inventors performed biaxial stretching of the polyester support to which the pigment and the end-capping agent have been added, and after heat-setting, the binder and pigment having a specific functional group It came to discover that the adhesiveness of a support body and a functional layer after wet heat aging can be improved by apply
  • the present invention which is a specific means for solving the above-mentioned problems is as follows. [1] It has a polyester support subjected to heat setting treatment after biaxial stretching, and a polymer layer disposed adjacent to at least one surface of the polyester support, and the polymer layer is a carboxyl group or a hydroxyl group A binder having at least one functional group selected from an amino group, a sulfonic acid group, and a carbonyl group, a pigment, and a structure derived from a crosslinking agent, wherein the polyester support comprises a polyester, a pigment,
  • the back surface protection sheet for solar cell modules characterized by containing terminal sealing agent.
  • the solar cell back surface protective sheet according to [1] may contain 0.1 to 2.0% by mass of the end-capping agent in the polyester support with respect to the polyester support. preferable.
  • the pigment in the polyester support is preferably titanium oxide whose outermost surface is treated with Al.
  • the back protective sheet for a solar cell module according to any one of [1] to [3] contains 3 to 20% by mass of the pigment in the polyester support with respect to the polyester support. It is preferable.
  • the end sealant is preferably polycarbodiimide.
  • the polycarbodiimide is preferably a polycarbodiimide having a molecular weight of 3000 to 50000.
  • the polycarbodiimide is preferably a polycarbodiimide having a melting point of 80 to 170 ° C.
  • the binder contained in the polymer layer is preferably an aqueous latex.
  • the binder contained in the polymer layer is a siloxane represented by the following general formula (1) in the molecule: It is preferable to contain a composite polymer containing 15 to 99% by mass of the repeating part of the structural unit and 85 to 1% by mass of the repeating part of the non-siloxane structural unit copolymerizable with the repeating part.
  • R 1 and R 2 each independently represent a monovalent organic group that can be covalently bonded to a hydrogen atom, a halogen atom, or a Si atom, and n represents a natural number. When n is 2 or more, The plurality of R 1 and R 2 may be the same as or different from each other.
  • the binder contained in the polymer layer is preferably a binder having a carboxyl group.
  • the back surface protective sheet for a solar cell module according to any one of [1] to [10] preferably contains a black pigment in the polymer layer.
  • the thickness of the polymer layer is preferably 1 to 20 ⁇ m.
  • a solar cell module comprising the solar cell module back surface protective sheet according to any one of [1] to [13].
  • a back surface protection sheet for a solar cell module that is excellent in adhesion between the support and the functional layer after aging with heat and humidity.
  • the back surface protective sheet for solar cell modules of the present invention (hereinafter also referred to as the back sheet of the present invention) is adjacent to at least one surface of the polyester support that has been heat-set after biaxial stretching and the polyester support.
  • the back surface protective sheet for a solar cell module of the present invention has such a configuration, whereby the adhesion between the support and the functional layer after aging with wet heat is improved.
  • the surface energy of the polyester support and the polymer layer are both close to each other, so that the adhesion is improved.
  • the adhesion can be improved also by performing some reaction at the interface with the terminal blocking agent contained in the polyester support.
  • the pigment contained in the polyester support gives fine irregularities to the surface of the polyester support, the adhesion is improved by the anchor effect.
  • the adhesion will be greatly improved. It was not known.
  • the preferable structure of the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention is demonstrated.
  • the back protective sheet for a solar cell module shown in FIG. 1 is a polymer disposed adjacent to a polyester support, adjacent to one surface of a polyester support 16 that has been subjected to heat setting treatment after biaxial stretching. Layer 3 is disposed and polymer layer 3 forms the outermost layer.
  • the polymer layer 3 is disposed adjacent to one surface side of the polyester support 16, and the weathering layer 4 is further disposed on the polymer layer 3. Form.
  • the back surface protective sheet shown in FIG. 1 is a polymer disposed adjacent to a polyester support, adjacent to one surface of a polyester support 16 that has been subjected to heat setting treatment after biaxial stretching.
  • Layer 3 is disposed and polymer layer 3 forms the outermost layer.
  • the polymer layer 3 is disposed adjacent to one surface side of the polyester support 16, and the weathering layer 4 is further disposed on the polymer layer 3. Form.
  • the undercoat layer 2 and the easy adhesion layer 1 are provided on the surface of the polyester support 16 opposite to the surface on which the polymer layer 3 is provided.
  • the back protective sheet for solar cell module of the present invention is not shown in FIGS. 1 to 3, but an arbitrary polymer layer may be provided between the polyester support 16 and the polymer layer 3. .
  • the back surface protective sheet for a solar cell module of the present invention is characterized by using a polyester support that has been heat-set after the biaxial stretching.
  • the heat shrinkage rate in the first direction in the plane after aging at 150 ° C. for 30 minutes is 0.2 to 1.0%
  • the heat shrinkage rate in the second direction orthogonal to the first direction is It is preferably ⁇ 0.3 to 0.5%.
  • the thermal contraction rate of the polymer support before laminating the polymer layer described below is in such a range.
  • the first direction is preferably the film longitudinal direction, for example, preferably the film transport direction (hereinafter also referred to as MD direction) when the polyester support is formed.
  • the second direction is preferably the film width direction, for example, preferably the direction perpendicular to the film transport direction (hereinafter also referred to as the TD direction) when the polyester support is formed.
  • the thermal shrinkage rate in the first direction is more preferably 0.3 to 0.8%, and particularly preferably 0.4 to 0.7%.
  • the thermal contraction rate in the second direction is more preferably ⁇ 0.1 to 0.5%, and particularly preferably 0.0 to 0.5%.
  • the in-plane thermal shrinkage rate after aging at 150 ° C. for 30 minutes of the polyester support can be adjusted by film forming conditions (stretching conditions during film forming, particularly heat relaxation conditions after stretching).
  • film forming conditions stress relaxation conditions after stretching.
  • thermal shrinkage increases, and may be, for example, about 2%.
  • solid phase polymerization is performed, the molecular weight (IV) is increased, the terminal carboxyl group content AV is reduced to 20 eq / t or less, and the heat shrinkage rate It is preferable to form the polyester support so as to satisfy the above condition.
  • the thickness of the polyester support is not particularly limited, but is preferably, for example, 30 to 300 ⁇ m, more preferably 60 to 300 ⁇ m, and more preferably 100 to 300 ⁇ m. It is particularly preferred. Further, since the polyester support has a thickness in a specific range, a change in mechanical properties before and after the moisture resistance test is small, and therefore the thickness is preferably 145 ⁇ m to 300 ⁇ m. It is also preferable that the change in dielectric breakdown strength before and after the moisture resistance test is small.
  • the polyester support preferably has a thickness of 180 ⁇ m to 270 ⁇ m, more preferably 210 ⁇ m to 250 ⁇ m, from the viewpoint of improving the adhesion and wet heat durability.
  • improvement in electrical insulation has been demanded for solar cell backsheets.
  • electrical insulation is proportional to the thickness of the backsheet. Therefore, a thicker back sheet is required.
  • it can be set as the back surface protection sheet for solar cell modules with favorable electrical insulation property by making the thickness of the said polyester support body into the said preferable range.
  • polyester support examples include substrates such as PET, PEN, and PBT.
  • the substrate may be a film or a sheet.
  • polyester support polyester The polyester used as the polyester support in the present invention is a linear saturated polyester synthesized from an aromatic dibasic acid or an ester-forming derivative thereof and a diol or an ester-forming derivative thereof.
  • Specific examples of such polyesters include films or sheets of polyethylene terephthalate, polyethylene isophthalate, polybutylene terephthalate, poly (1,4-cyclohexylenedimethylene terephthalate), polyethylene-2,6-naphthalate, and the like. Of these, polyethylene terephthalate or polyethylene-2,6-naphthalate is particularly preferable from the viewpoint of balance between mechanical properties and cost.
  • the polyester may be a homopolymer or a copolymer. Further, the polyester may be blended with a small amount of another type of resin such as polyimide.
  • an Sb-based, Ge-based or Ti-based compound as a catalyst from the viewpoint of keeping the carboxyl group content below a predetermined range, and among these, a Ti-based compound is particularly preferable.
  • a Ti-based compound an embodiment is preferred in which the Ti-based compound is polymerized by using it as a catalyst so that the Ti element conversion value is in the range of 1 ppm to 30 ppm, more preferably 3 ppm to 15 ppm.
  • the amount of Ti compound used is within the above range in terms of Ti element, the terminal carboxyl group can be adjusted to the following range, and the hydrolysis resistance of the polyester support can be kept low.
  • Examples of the synthesis of polyester using a Ti compound include Japanese Patent Publication No. 8-301198, Japanese Patent No. 2543624, Japanese Patent No. 3335683, Japanese Patent No. 3717380, Japanese Patent No. 397756, Japanese Patent No. 39622626, and Japanese Patent No. 39786666.
  • No. 3, Patent No. 3,996,871, Patent No. 4000086, Patent No. 4053837, Patent No. 4,127,119, Patent No. 4,134,710, Patent No. 4,159,154, Patent No. 4,269,704, Patent No. 4,313,538 and the like can be applied.
  • the back surface protective sheet for solar cell module of the present invention has a terminal carboxyl group content AV of the polyester support of 20 eq / t (tons, the same shall apply hereinafter) or less, the hydrolysis resistance is improved and the wet heat ages. From the viewpoint of suppressing the decrease in strength of the resin, it is preferably 5 to 18 eq / t, more preferably 9 to 17 eq / t.
  • the carboxyl group content in the polyester should be adjusted according to the polymerization catalyst species before film formation, the solid phase polymerization conditions after normal polymerization, and the film formation conditions (film formation temperature and time, stretching conditions and thermal relaxation conditions), etc. Is possible.
  • the content of the terminal carboxyl group of the raw material polyester before forming the polyester support after solid phase polymerization into a film is preferably 1 to 20 eq / t, more preferably 3 to 18 eq / t, It is particularly preferably 6 to 14 eq / t.
  • the carboxyl group content (AV) A. Pohl, Anal. Chem. 26 (1954) 2145, and can be measured. Specifically, the target polyester is pulverized and dried in a vacuum dryer at 60 ° C. for 30 minutes.
  • the polyester support preferably has an intrinsic viscosity IV (molecular weight) of 0.65 dl / g or more, and is 0.68 to 0.85 dl / g. Is more preferable, and 0.70 to 0.80 dl / g is particularly preferable.
  • the intrinsic viscosity IV of the polyester support can be adjusted by the polymerization catalyst species and the film forming conditions (film forming temperature and time). In particular, it is preferable to control by the solid phase polymerization conditions before the polyester support is formed into a film.
  • the intrinsic viscosity IV of the raw material polyester before forming the polyester support into a film is preferably 0.68 to 0.90 dl / g, more preferably 0.70 to 0.85 dl / g. It is preferably 0.72 to 0.83 dl / g.
  • the back protective sheet for a solar cell module of the present invention preferably has a Tan ⁇ peak measured by a dynamic viscoelasticity measuring device of the polyester support of 123 ° C. or more, more preferably 123 to 130 ° C., A temperature of 124 to 128 ° C. is particularly preferable.
  • the Tan ⁇ peak of the polyester support is adjusted by the polymerization catalyst species before film formation, the solid-state polymerization conditions after normal polymerization, and the film formation conditions (film formation temperature and time, stretching conditions and thermal relaxation conditions), etc. Is possible. In particular, it is particularly preferable to control by stretching conditions (stretching ratio and heat setting temperature) that can be adjusted online.
  • the Tan ⁇ peak was increased by using a commercially available dynamic viscoelasticity measuring device (Vibron: DVA-225 (manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd.)) after conditioning at 25 ° C. and 60% relative humidity for 2 hours or more.
  • the measurement was performed under the conditions of a temperature rate of 2 ° C./minute, a measurement temperature range of 30 ° C. to 200 ° C., and a frequency of 1 Hz.
  • the polyester support is preferably a solid phase polymerized after polymerization.
  • Solid-phase polymerization may be a continuous method (a method in which a tower is filled with a resin, which is slowly heated for a predetermined time and then sent out), or a batch method (a resin is charged into a container). , A method of heating for a predetermined time).
  • Japanese Patent No. 2621563, Japanese Patent No. 3121876, Japanese Patent No. 3136774, Japanese Patent No. 3603585, Japanese Patent No. 3616522, Japanese Patent No. 3617340, Japanese Patent No. 3680523, Japanese Patent No. 3717392 are disclosed.
  • the method described in Japanese Patent No. 4167159 can be applied.
  • the temperature of the solid phase polymerization is preferably 170 ° C. or higher and 240 ° C. or lower, more preferably 180 ° C. or higher and 230 ° C. or lower, and further preferably 190 ° C. or higher and 220 ° C. or lower.
  • the solid phase polymerization time is preferably 5 hours to 100 hours, more preferably 10 hours to 75 hours, and still more preferably 15 hours to 50 hours.
  • the solid phase polymerization is preferably performed in a vacuum or in a nitrogen atmosphere.
  • the back surface protection sheet for solar cells of this invention contains a pigment in the said polyester support body.
  • the pigment contained in the polyester support is not particularly limited, and examples thereof include titanium oxide, barium sulfate, silicon oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, kaolin, talc, ultramarine, bitumen, and carbon black. Examples thereof include organic pigments such as inorganic pigments, phthalocyanine blue, and phthalocyanine green.
  • the solar cell back surface protection sheet may have a function of reflecting sunlight that is incident from the front side of the module, passes through the cell, and returns to the cell in order to increase power generation efficiency.
  • the sunlight passing through the cell is mainly reflected by the functional layer formed on the polyester support, but the sunlight passing through the functional layer is reflected by the polyester support in the present invention.
  • the content of the white pigment in the polyester support is preferably 3 to 20% by mass, and preferably 5 to 15% by mass with respect to the total mass of the polyester support. It is more preferable from the viewpoint of improving the adhesion between the support and the functional layer.
  • the white pigment for example, inorganic pigments such as titanium oxide, barium sulfate, silicon oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, kaolin, and talc can be appropriately selected and contained. Of these, titanium oxide is preferable.
  • a pigment master batch containing a pigment at a concentration of 40 to 60% by mass may be produced and used.
  • the average particle diameter of the white pigment is preferably 0.03 to 0.8 ⁇ m, more preferably about 0.15 to 0.5 ⁇ m in terms of volume average particle diameter. When the average particle size is within the above range, the light reflection efficiency is high.
  • the average particle diameter is a value measured by a laser analysis / scattering particle size distribution measuring apparatus LA950 (manufactured by Horiba, Ltd.).
  • the sum total of content of all the white pigments in the said polyester support body is the said range.
  • the back surface protection sheet for solar cells of this invention contains terminal blocker in the said polyester support body.
  • the end-capping agent is an additive that reacts with the carboxyl group at the end of the polyester to reduce the amount of carboxyl end of the polyester.
  • the end-capping agent Due to the presence of the end-capping agent in the polyester support, it reacts with the carboxylic acid at the end of the polyester and has the effect of easily reducing the amount of terminal carboxylic acid (AV value) of the polyester (that is, promoted by the terminal carboxylic acid). Can suppress the hydrolysis of the polyester and keep the weather resistance high). Furthermore, the end-capping agent is bulky and suppresses the movement of the polyester molecules through the free volume. As a result, it also has an effect of suppressing thermal contraction accompanying the movement of molecules.
  • AV value terminal carboxylic acid
  • the back surface protective sheet for solar cells of the present invention preferably contains 0.1 to 2.0% by mass of the end-capping agent in the polyester support with respect to the polyester support.
  • the content of 1.0% by mass is more preferable, and the content of 0.2 to 0.5% by mass is particularly preferable from the viewpoint of improving the adhesion between the support and the functional layer after wet heat aging.
  • it is 0.1 mass% or more, the weather resistance improvement by the effect of lowering the terminal carboxylic acid amount AV of the polyester in the polyester support can be achieved, and low heat shrinkability can also be imparted.
  • the addition of the end-capping agent can suppress a decrease in the glass transition temperature (Tg) of the polyester, thereby suppressing a decrease in weather resistance and an increase in heat shrinkage.
  • Tg glass transition temperature
  • the increase in hydrolyzability caused by the increase in the reactivity of the polyester relative to the decrease in the Tg is suppressed, or the mobility of the polyester molecules that increase due to the decrease in the Tg is likely to increase. This is to suppress heat shrinkage that occurs in the process.
  • a polyester support body by diluting a masterbatch (it is also called a master pellet) you may manufacture and use the terminal blocker masterbatch which contains terminal blocker in high concentration.
  • the melting point of the end capping agent is preferably 110 to 230 ° C., more preferably 110 to 200 ° C., and particularly preferably 110 to 180 ° C.
  • the melt flow rate (hereinafter also referred to as MFR) of the end capping agent is preferably 2 to 30 g as a value measured at a melting point of the end capping agent + a load of 2160 g at 10 ° C., and preferably 2 to 25 g. More preferred is 4 to 25 g.
  • the weight average molecular weight of the terminal blocking agent is preferably 3,000 or more and 50,000 or less, more preferably 10,000 or more and 40,000 or less, and particularly preferably 15,000 or more and 30,000 or less. .
  • the molecular weight of terminal blocker is large (long), and it has an effect which entangles with other polyester molecules and improves intermolecular interaction.
  • a high molecular weight of 10,000 or more is preferable.
  • the molecular weight is less than or equal to the upper limit of the molecular weight range, the mobility (reactivity) of the end-capping agent is improved, and it is easy to react (seal) with the polyester end.
  • the molecular weight is not less than the lower limit of the molecular weight range, the entanglement effect with other polyester molecules is easily exhibited, and the physical properties of the obtained polyester support can be improved.
  • the end capping agent contained in the polyester support is not particularly limited, and examples thereof include compounds having a carbodiimide group, an epoxy group, an oxazoline group, or a hydroxyl group.
  • the back surface protective sheet for a solar cell module of the present invention is preferably a compound in which the end-capping agent has a carbodiimide group or an epoxy group, and a compound having a carbodiimide group is highly reactive.
  • a terminal blocker may be used independently and may be used in combination of 2 or more type.
  • the compound having a carbodiimide group is preferably polycarbodiimide from the viewpoints of volatility and reactivity.
  • Polycarbodiimide is a compound having a structure (carbodiimide group) represented by (—N ⁇ C ⁇ N—). For example, an organic isocyanate is heated in the presence of an appropriate catalyst to perform a decarboxylation reaction. Can be manufactured.
  • the weight average molecular weight of polycarbodiimide is determined by dissolving polycarbodiimide powder in a solvent selected from chloroform, tetrahydrofuran (THF), N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) and hexafluoroisopropanol (HFIP), and using GPC By measuring the curve of the distribution curve, the weight average molecular weight obtained from the polystyrene standard can be used.
  • a solvent selected from chloroform, tetrahydrofuran (THF), N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) and hexafluoroisopropanol (HFIP)
  • the polycarbodiimide compound can be selected from compounds obtained by polymerizing aliphatic diisocyanates, alicyclic diisocyanates, aromatic diisocyanates and mixtures thereof.
  • Specific examples of the polycarbodiimide include 1,5-naphthalenecarbodiimide, 4,4′-diphenylmethanecarbodiimide, 4,4′-diphenyldimethylmethanecarbodiimide, 1,3-phenylenecarbodiimide, 1,4-phenylenediisocyanate, 2,4 -Tolylene carbodiimide, 2,6-tolylene carbodiimide, mixture of 2,4-tolylene carbodiimide and 2,6-tolylene carbodiimide, hexamethylene carbodiimide, cyclohexane-1,4-carbodiimide, xylylene carbodiimide, isophorone carbodiimide, Isophorone carbodiimide, dicyclohexy
  • the polycarbodiimide is preferably a compound obtained by polymerizing aromatic diisocyanate, and is preferably a polycarbodiimide having a unit structure represented by the following general formula (2).
  • R 1 , R 2 , R 3 , R 4 each independently represents an alkyl group having 1 to 7 carbon atoms or a hydrogen atom.
  • n represents the number of repeating units.
  • polycarbodiimides having a unit structure represented by the general formula (2) obtained by polymerizing aromatic diisocyanate 2,6-diisopropylphenylcarbodiimide polymers and 1,3,5-trimethyl are particularly preferable.
  • Polymers of isopropylbenzene-2,4-carbodiimide and copolymers thereof can be preferably used.
  • STABAXOL manufactured by Rhein Chemie Japan Co., Ltd. can be used.
  • stabaxol P molecular weight 3000 to 4000, manufactured by Rhein Chemie Japan Co., Ltd.
  • LA-1 molecular weight approximately 2000, manufactured by Nisshinbo Chemical Co., Ltd.
  • stavaxol P400 molecular weight approximately 20000, Line Chemie Japan Co., Ltd.
  • STABILIZER 9000 molecular weight of about 20000, manufactured by Rhein Chemie.
  • the polycarbodiimide is obtained by heating diisocyanate (for example, 2,4,6-triisopropylphenyl 1,3-diisocyanate) and phospholene oxide (for example, 3-methyl-1-phenyl-2-phospholene oxide). Can be synthesized.
  • the weight average molecular weight of polycarbodiimide can be controlled by selecting the amount of each material added and the reaction time.
  • the terminal sealing agent is preferably a polycarbodiimide having a molecular weight of 3,000 to 50,000, more preferably 10,000 to 40,000, more preferably 1.5 It is particularly preferable that the polycarbodiimide is from 10,000 to 30,000.
  • the molecular weight of the end-capping agent is not less than the above lower limit value, the volatilization amount does not become too large, and stable production becomes easy. If the molecular weight of the end-capping agent is not more than the above upper limit, the reactivity does not decrease and the effect can be sufficiently expected.
  • epoxy compound examples include glycidyl ester compounds and glycidyl ether compounds.
  • glycidyl ester compounds include benzoic acid glycidyl ester, t-Bu-benzoic acid glycidyl ester, P-toluic acid glycidyl ester, cyclohexanecarboxylic acid glycidyl ester, pelargonic acid glycidyl ester, stearic acid glycidyl ester, lauric acid glycidyl ester , Glycidyl palmitate, glycidyl behenate, glycidyl versatate, glycidyl oleate, glycidyl linoleate, glycidyl linolein, glycidyl behenol, glycidyl stearol, diglycidyl terephthalate, isophthalic acid Diglycidyl ester, diglycidyl phthalate, diglycidyl naphthalene dicar
  • the glycidyl ether compound examples include phenyl glycidyl ether, O-phenyl glycidyl ether, 1,4-bis ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) butane, 1,6-bis ( ⁇ , ⁇ - Epoxypropoxy) hexane, 1,4-bis ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) benzene, 1- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) -2-ethoxyethane, 1- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) -2-benzyl Oxyethane, 2,2-bis- [ politician- ( ⁇ , ⁇ -epoxypropoxy) phenyl] propane and 2,2-bis- (4-hydroxyphenyl) propane and 2,2-bis- (4-hydroxyphenyl) Examples include bisglycidyl polyether obtained by the reaction of bisphenol such as methane and epichlorohydrin, and these include one or two or more. It can be used.
  • the oxazoline compound is preferably a bisoxazoline compound, specifically, 2,2′-bis (2-oxazoline), 2,2′-bis (4-methyl-2-oxazoline), 2,2 ′.
  • -Bis (4,4-dimethyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-ethyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4,4'-diethyl-2-oxazoline), 2 , 2'-bis (4-propyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-butyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-hexyl-2-oxazoline), 2,2 '-Bis (4-phenyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-cyclohexyl-2-oxazoline), 2,2'-bis (4-benzyl-2-oxazoline), 2,2'- p-Phenylenebis (2-oxy Zoline), 2,2'-m-phenylenebis (2-ox
  • polyester support Furthermore, various additives such as compatibilizers, plasticizers, weathering agents, antioxidants, thermal stabilizers, lubricants, antistatic agents are added to the polyester support as long as the effects of the present invention are not impaired. , Brighteners, colorants, conductive agents, ultraviolet absorbers, flame retardants, flame retardant aids, dyes, and the like may be added.
  • the polyester support in the present invention is obtained by, for example, melt-extruding the above polyester into a film and then cooling and solidifying it with a casting drum to form an unstretched film.
  • a biaxially stretched film that is stretched once or twice in the direction so that the total magnification is 3 to 6 times, and then stretched so that the magnification is 3 to 5 times in the width direction at Tg to (Tg + 60) ° C.
  • the polyester support in the present invention is preferably formed by performing a heat treatment after stretching from the viewpoint of improving hydrolysis resistance and controlling the heat shrinkage rate.
  • the heat treatment is preferably 150 to 230 ° C, more preferably 180 to 225 ° C, and still more preferably 190 to 215 ° C.
  • the heat treatment time is preferably 5 to 60 seconds, more preferably 10 to 40 seconds, and further preferably 10 to 30 seconds.
  • the polyester support in the present invention is formed by performing thermal relaxation after stretching.
  • the thermal relaxation is preferably 1 to 10% in the MD direction, more preferably 3 to 7%, and particularly preferably 4 to 6%. Further, it is preferably 3 to 20% in the TD direction, more preferably 6 to 16%, and particularly preferably 8 to 13%.
  • the thermal relaxation rate in the MD direction and the TD direction can be controlled independently by using a simultaneous biaxial stretching machine or a TD stretching machine capable of MD shrinkage. It can be controlled to be in a different range between the first direction and the second direction.
  • the polyester support preferably has a surface treated by corona treatment, flame treatment, low pressure plasma treatment, atmospheric pressure plasma treatment, or ultraviolet treatment.
  • corona treatment By applying these surface treatments to the coating surface before the application of the polymer layer, it is possible to further improve the adhesiveness when exposed to a wet heat environment.
  • corona treatment by performing the corona treatment, a more excellent adhesive improvement effect can be obtained.
  • These surface treatments increase the adhesion between the polyester support and the coating layer by increasing carboxyl groups and hydroxyl groups on the surface of the polyester support. Strong adhesion can be obtained when a cross-linking agent) is used in combination. This is more remarkable in the case of corona treatment. Therefore, it is particularly preferable that the surface of the polyester support on the side where the polymer layer is formed is corona-treated.
  • the back protective sheet for a solar cell module of the present invention has a polymer layer disposed adjacent to at least one surface of the polyester support, and the polymer layer is a carboxyl group, a hydroxyl group, an amino group, a sulfonic acid group, and It contains a binder having at least one functional group selected from carbonyl groups, a pigment, and a structure derived from a crosslinking agent.
  • the polymer layer disposed adjacent to at least one surface of the polyester support that has been heat-set after biaxial stretching is, as described above, the polyester support and the above-described polymer layer. It is laminated without an adhesive between the polymer layer.
  • the method for forming the polymer layer on the polyester support that has been heat-set after biaxial stretching is not particularly limited, but the formation of the polymer layer is performed by pasting the material of the polymer layer onto the polyester support. For example, a method of co-extrusion of a polymer layer at the time of forming a polyester support, and a method by coating.
  • the step of forming the polymer layer is a step of applying a polymer layer-forming coating solution on at least one surface of a polyester support that has been heat-set after biaxial stretching and drying the coating film
  • the obtained coating film is preferably not further stretched. That is, in this invention, since the polyester support body which carried out the heat setting process after biaxial stretching previously is used, it is not necessary to stretch after polymer layer formation, and the film thickness of the polymer layer obtained can be thickened.
  • the film thickness of the obtained polymer layer is preferably 1 to 20 ⁇ m, more preferably 3 to 17 ⁇ m, and particularly preferably 5 to 15 ⁇ m.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support has improved adhesion with the polyester support after wet heat aging (including adhesion between the sealing material provided on the battery side substrate),
  • a polymer layer having heat-and-moisture resistance is formed, it is preferably used as a layer on the side exposed to the external environment from the polyester support, that is, a back layer when incorporated in a solar cell module.
  • it has a laminated structure of transparent front substrate (glass substrate or the like) on the side on which sunlight is incident / sealing material / element structure part including solar cell element / sealing material / back surface protection sheet for solar cell.
  • the back layer is a back surface protective layer disposed on the opposite side of the element structure portion including the solar cell element of the polyester support, and may have a single layer structure or a structure in which two or more layers are laminated. Also good.
  • the outermost layer of the back layer may be formed only by the polymer layer disposed adjacent to the polyester support, and another outermost layer is formed on the polymer layer disposed adjacent to the polyester support. May be.
  • the below-mentioned composite polymer is included as a binder.
  • the adhesion after wet heat aging to the polyester support is improved, and further, resistance to deterioration in a wet heat environment is obtained.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support includes a binder having at least one functional group selected from a carboxyl group, a hydroxyl group, an amino group, a sulfonic acid group, and a carbonyl group, a pigment, and a crosslink And a structure derived from the agent.
  • the binder contained in the polymer layer is preferably an aqueous latex.
  • the aqueous latex means a state in which the solvent is 80% or more of water and the polymer is dispersed.
  • the type of water-based latex is not particularly defined, but a repeating part of a siloxane structural unit represented by the following general formula (1) in a molecule to be described later, and a non-siloxane structure copolymerizable with the repeating part.
  • Preferable examples include composite polymers containing repeating units.
  • Other examples of polyester polyols or polyacryl polyols and preferred binders include polyacryl polyol resin systems (for example, Jurimer ET-410 and SEK-301, both manufactured by Toagosei Co., Ltd.), polyester polyol systems (for example, Vylonal MD-1480, MD-15001, both manufactured by Toyobo Co., Ltd.).
  • the water-based polymer latex preferably uses only water as a dispersion medium, but water is the main dispersion medium, and may contain an organic solvent as long as it does not exceed the gist of the present invention.
  • the organic solvent include methanol, ethanol, n-butyl alcohol, isopropyl alcohol, and n-butyl cellosolve, and isopropyl alcohol and n-butyl cellosolve are preferable.
  • the organic solvent for the dispersion medium is preferably 20% by weight or less.
  • the composition for forming the aqueous latex layer preferably comprises 20 to 50% by weight of the hydrophobic polymer material and 80 to 50% by weight of the aqueous dispersion medium. Moreover, the component other than this may be included.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support in the present invention comprises a repeating part of a siloxane structural unit represented by the following general formula (1) in the molecule and a non-siloxane system copolymerizable with the repeating part. It is preferable to contain a composite polymer containing a repeating part of a structural unit (hereinafter sometimes abbreviated as a composite polymer), and a repeating part of a siloxane structural unit represented by the following general formula (1) is contained in the molecule in an amount of 15 to 99. It is more preferable to contain a composite polymer containing, by weight, 85% to 1% by weight of a repeating part of a non-siloxane structural unit copolymerizable with the repeating part.
  • R 1 and R 2 each independently represent a monovalent organic group that can be covalently bonded to a hydrogen atom, a halogen atom, or a Si atom, and n represents a natural number. When n is 2 or more, The plurality of R 1 and R 2 may be the same as or different from each other.
  • Such a specific composite polymer is a polymer having a structure different from that of a conventionally used silicone-based adhesive when it contains 85 to 1% by mass of the repeating portion of the non-siloxane structural unit.
  • the repeating part of the siloxane structural unit represented by the general formula (1) and the repeating part to be copolymerized may be one kind each, or two or more kinds.
  • — (Si (R 1 ) (R 2 ) —O) n —” is a (poly) siloxane segment derived from various (poly) siloxanes having a linear, branched or cyclic structure.
  • Examples of the halogen atom represented by R 1 and R 2 include a fluorine atom, a chlorine atom, and an iodine atom.
  • the “monovalent organic group” represented by R 1 and R 2 is a group capable of covalent bonding with a Si atom, and may be unsubstituted or have a substituent.
  • Examples of the monovalent organic group include an alkyl group (e.g., methyl group, ethyl group), an aryl group (e.g., phenyl group), an aralkyl group (e.g., benzyl group, phenylethyl), and an alkoxy group (e.g.
  • the composite polymer has at least one functional group selected from a carboxyl group, a hydroxyl group, an amino group, a sulfonic acid group, and a carbonyl group as a repeating part of the siloxane structural unit represented by the general formula (1). Or may be present in the repeating portion of the non-siloxane structural unit.
  • the composite polymer has at least one functional group selected from a carboxyl group, a hydroxyl group, an amino group, a sulfonic acid group, and a carbonyl group in the repeating portion of the non-siloxane structural unit.
  • the composite polymer has at least one functional group selected from a carboxyl group, a hydroxyl group, an amino group, a sulfonic acid group, and a carbonyl group in the “monovalent organic group” represented by R 1 and R 2. May not be included.
  • R 1 and R 2 of the repeating part of the siloxane structural unit represented by the general formula (1) of the composite polymer are all alkyl groups, aryl groups, aralkyl groups. It is preferably at least one selected from an alkoxy group, an aryloxy group, a mercapto group, an amino group and an amide group.
  • R 1 and R 2 are each independently an unsubstituted or substituted alkyl having 1 to 4 carbon atoms from the viewpoint of adhesion to adjacent materials such as a polyester support and durability in a wet heat environment.
  • Group especially methyl group, ethyl group
  • unsubstituted or substituted phenyl group unsubstituted or substituted alkoxy group, mercapto group, unsubstituted amino group, amide group, more preferably wet heat environment
  • it is an unsubstituted or substituted alkoxy group (preferably an alkoxy group having 1 to 4 carbon atoms).
  • the n is preferably 1 to 5000, and more preferably 1 to 1000.
  • the ratio of “— (Si (R 1 ) (R 2 ) —O) n —” (the (poly) siloxane structural unit represented by the general formula (1)) in the composite polymer is the total of the composite polymer.
  • the amount is preferably 15 to 99% by mass, more preferably 25 to 85% by mass, particularly preferably 25 to 50%, and particularly preferably 25 to 35%.
  • the ratio of the (poly) siloxane structural unit is 15% by mass or more, the coating strength on the surface of the polymer layer is further improved, and scratches caused by scratches, scratches, collisions of flying pebbles, etc. are further prevented. Excellent adhesion to the support.
  • the ratio of the (poly) siloxane structural unit is 85% by mass or less, the coating liquid can be kept stable when a polymer layer disposed adjacent to the polyester support is formed by coating, The surface shape of the obtained polymer layer is improved.
  • the ratio of the (poly) siloxane structural unit is preferably 50% by mass or less from the viewpoint of production cost.
  • a siloxane compound including polysiloxane
  • a compound selected from a non-siloxane monomer or a non-siloxane polymer are copolymerized, and the (poly) siloxane represented by the general formula (1)
  • a block copolymer having a structural unit and a non-siloxane structural unit is preferred.
  • the siloxane compound and the non-siloxane monomer or non-siloxane polymer to be copolymerized may be one kind alone or two or more kinds.
  • the non-siloxane structural unit copolymerized with the siloxane structural unit is particularly limited except that it does not have a siloxane structure. Rather, it may be any polymer segment derived from any polymer.
  • the polymer (precursor polymer) that is a precursor of the polymer segment include various polymers such as a vinyl polymer, a polyester polymer, and a polyurethane polymer. From the viewpoint of easy preparation and excellent hydrolysis resistance, vinyl polymers and polyurethane polymers are preferred, and vinyl polymers are particularly preferred.
  • the vinyl polymer include various polymers such as an acrylic polymer, a carboxylic acid vinyl ester polymer, an aromatic vinyl polymer, and a fluoroolefin polymer.
  • an acrylic polymer that is, an acrylic structural unit as a non-siloxane structural unit
  • the composite polymer in the polymer layer is preferably a composite polymer containing a silicone resin and an acrylic resin.
  • the binder contained in the polymer layer is preferably a binder having a carboxyl group, and the composite polymer having a carboxyl group in a repeating portion of a non-siloxane structural unit. It is more preferable that the composite polymer has a carboxyl group at a repeating portion of the acrylic structural unit.
  • the polymer which comprises a non-siloxane type structural unit may be single 1 type, and 2 or more types of combined use may be sufficient as it.
  • the precursor polymer forming the non-siloxane structural unit is preferably one containing at least one of an acid group and a neutralized acid group and / or a hydrolyzable silyl group.
  • the vinyl polymer includes, for example, (a) a vinyl monomer containing an acid group and a vinyl monomer containing a hydrolyzable silyl group and / or a silanol group.
  • Such a precursor polymer can be produced and obtained using, for example, the method described in paragraph Nos. 0021 to 0078 of JP-A-2009-52011.
  • the composite polymer may be used alone as a binder, or may be used in combination with other polymers.
  • the ratio of the composite polymer in the present invention is preferably 30% by mass or more, more preferably 60% by mass or more of the total binder.
  • the ratio of the composite polymer is 30% by mass or more, the adhesiveness with the polyester support and the durability in a moist heat environment are excellent.
  • the molecular weight of the composite polymer is preferably 5,000 to 100,000, and more preferably 10,000 to 50,000.
  • the temperature is about 20 to 150 ° C. for about 30 minutes to 30 hours ( (Preferably, the reaction can be performed at 50 to 130 ° C. for 1 to 20 hours).
  • various silanol condensation catalysts such as an acidic compound, a basic compound, and a metal containing compound, can be added.
  • water and a silanol condensation catalyst are added to a mixture of a precursor polymer and an alkoxysilane compound, and a temperature of about 20 to 150 ° C. for 30 minutes to 30 minutes. It can be prepared by performing hydrolysis condensation for about an hour (preferably at 50 to 130 ° C. for 1 to 20 hours).
  • the composite polymer having a (poly) siloxane structure may be a commercially available product.
  • SERATE series manufactured by DIC Corporation (for example, CERANATE WSA1070, WSA1060, etc.), Asahi Kasei Chemicals Corporation.
  • H7600 series H7650, H7630, H7620, etc. manufactured by Co., Ltd., inorganic / acrylic composite emulsion manufactured by JSR Co., Ltd., etc. can be used.
  • the content ratio of the composite polymer in the polymer layer is preferably in the range of 0.2 g / m 2 to 15 g / m 2 .
  • the content ratio of the composite polymer is 0.2 g / m 2 or more, the composite polymer ratio becomes sufficient, and scratch resistance can be further improved.
  • the content ratio of the composite polymer is 15 g / m 2 or less, the ratio of the composite polymer is not excessive, and the polymer layer is sufficiently cured.
  • the range of 0.5g / m 2 ⁇ 10.0g / m 2 is preferably in the range of 1.0g / m 2 ⁇ 10.0g / m 2 More preferred.
  • the polymer layer further contains a pigment in addition to the silicone-based polymer.
  • the polymer layer contains a pigment, it is possible to further improve the adhesion to the polyester support after aging with wet heat.
  • the pigment contains a white pigment from the viewpoint of improving the light reflection function and light resistance.
  • the white pigment may have the function of the said ultraviolet absorber.
  • the white pigment is preferably an inorganic pigment such as titanium oxide, barium sulfate, silicon oxide, aluminum oxide, magnesium oxide, calcium carbonate, kaolin and talc, or an organic pigment such as hollow particles.
  • the layer containing the white pigment As a function of the layer containing the white pigment, first, by reflecting the light that has passed through the solar battery cell and not used for power generation and reached the back sheet out of the incident light and returning it to the solar battery cell, Increasing the power generation efficiency of the solar cell module, and secondly, improving the decorativeness of the appearance when the solar cell module is viewed from the side on which sunlight enters (front surface side), and the like.
  • the solar cell module is viewed from the front side, the back sheet is visible around the solar cell, and by providing the back sheet with a layer containing a white pigment, the decorativeness can be improved and the appearance can be improved. it can.
  • the reflectance of the back protective sheet for solar cell modules can be increased, and a long-term high-temperature high-humidity test (2000 to 4000 at 85 ° C. and 85% relative humidity) Time) and UV irradiation test (according to the UV test of IEC61215, the total irradiation amount is 45 Kwh / m 2 ), yellowing can be reduced.
  • the content of the white pigment contained in the polymer layer is preferably a said polymeric layer per layer 0.1g / m 2 ⁇ 15g / m 2.
  • the content of the white pigment is 0.1 g / m 2 or more, the reflectance and UV resistance (light resistance) can be effectively provided.
  • the content of the white pigment in the polymer layer is 15 g / m 2 or less, the planar shape of the colored layer is easily maintained, and the film strength is excellent.
  • the content of the white pigment contained in the polymer layer is more preferably in the range of 1.0 to 10 g / m 2 per one polymer layer, and the range of 3 to 8.5 g / m 2 . Is particularly preferred.
  • the average particle diameter of the white pigment is preferably 0.03 to 0.8 ⁇ m in volume average particle diameter, more preferably about 0.15 to 0.5 ⁇ m. When the average particle size is within the above range, the light reflection efficiency is high.
  • the average particle diameter is a value measured by a laser analysis / scattering particle size distribution measuring apparatus LA950 (manufactured by Horiba, Ltd.).
  • the light reflectance at 550 nm on the surface of the polymer layer having the white pigment is preferably 75% or more, more preferably 80% or more, and 90% or more. It is particularly preferred.
  • the light reflectance means that when the back protective sheet for a solar cell module of the present invention is used as a back sheet for a solar cell, light incident from the sealing material side of the solar cell module is reflected by the polymer layer. It is the ratio of the amount of light emitted from the sealing material side of the solar cell module to the amount of incident light again.
  • light having a wavelength of 550 nm is used as the representative wavelength light.
  • the light reflectance When the light reflectance is 75% or more, the light that passes through the cell and enters the cell can be effectively returned to the cell, and the effect of improving the power generation efficiency is great.
  • the light reflectance can be adjusted to 75% or more by controlling the content of the white pigment in the range of, for example, 2.5 to 30 g / m 2 .
  • the content of the binder component (including the composite polymer) in the polymer layer is preferably in the range of 15 to 200% by mass and more preferably in the range of 17 to 100% by mass with respect to the white pigment.
  • the content of the binder is 15% by mass or more, sufficient strength is obtained, and when it is 200% by mass or less, the reflectance and the decorativeness can be kept good.
  • the back surface protective sheet for a solar cell module of the present invention preferably contains a black pigment in the polymer layer from the viewpoint of improving the appearance of the solar cell module. Furthermore, it is also preferable to use a configuration in which a white pigment and a black pigment are used in combination as the pigment to be added to the polyester support and the polymer layer, thereby facilitating discrimination between the front and the back and increasing the productivity at the time of creating a solar cell module.
  • the black pigment examples include carbon black.
  • the polymer layer preferably contains 10 to 100% by mass of carbon black with respect to the total binder in the polymer layer. By setting the addition amount of carbon black in such a range, the adhesion of the polymer layer to the polyester support can be improved throughout the wet heat aging.
  • the polymer layer preferably contains 20 to 80% by mass of carbon black and more preferably 35 to 75% by mass of carbon black with respect to the binder. It is preferable that the carbon black is included in a range equal to or higher than the lower limit value of the above range from the viewpoint of sufficiently imparting blackness, and that the carbon black is included in a range equal to or lower than the upper limit value of the above range, It is preferable from the viewpoint of improvement.
  • the carbon black is preferably carbon black fine particles having a particle diameter of 0.1 to 0.8 ⁇ m. Furthermore, it is preferable to use the carbon black fine particles dispersed in water together with a dispersant. Carbon black that can be obtained commercially can be used, for example, MF-5630 black (manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd. or described in paragraph [0035] of JP2009-132877A). Can be used.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support has a structure derived from a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents. Of these, carbodiimide and oxazoline crosslinking agents are preferred.
  • oxazoline-based crosslinking agent examples include 2-vinyl-2-oxazoline, 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-2- Oxazoline, 2-isopropenyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-5-ethyl-2-oxazoline, 2,2'-bis- (2-oxazoline), 2,2'-methylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-ethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-trimethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-tetramethylene-bis- (2-oxazoline) ), 2,2′-hexamethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-octamethylene-bis- (2-oxazoline), 2,2′-ethylene-bi -(4,4'-dimethyl-2-oxazoline), 2,2'-p-
  • carbodiimide-based crosslinking agent examples include dicyclohexylmethane carbodiimide, tetramethylxylylene carbodiimide, dicyclohexylmethane carbodiimide, and the like.
  • a carbodiimide compound described in JP-A-2009-235278 is also preferable.
  • carbodiimide-based and oxazoline-based crosslinking agents include carbodiimide-based crosslinking agents such as Carbodilite SV-02, Carbodilite V-02, Carbodilite V-02-L2, Carbodilite V-04, Carbodilite E-01, Carbodilite E- 02 (all manufactured by Nisshinbo Chemical Co., Ltd.), and examples of oxazoline-based crosslinking agents include, for example, Epocross K2010E, K2020E, K2030E, WS-500, WS-700 (all manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) There is.
  • the component derived from the crosslinking agent of the polymer layer is preferably a component derived from at least one crosslinking agent selected from an oxazoline-based crosslinking agent and a carbodiimide-based crosslinking agent.
  • at least one of the polymer layer and the fluorine-containing polymer layer comprises 3 to 30% by mass of a crosslinking agent-derived component with respect to the total binder in each polymer layer. It is preferably contained, more preferably 3 to 25% by mass, and particularly preferably 5 to 20% by mass.
  • the addition amount of the crosslinking agent is 3% by mass or more, a sufficient crosslinking effect is obtained while maintaining the strength of the polymer layer and the adhesiveness after wet heat aging, and when the addition amount is 25% by mass or less, Keep pot life long.
  • -Other components of the polymer layer examples include an ultraviolet absorber, a surfactant, and a filler.
  • Examples of the ultraviolet absorber include a compound that absorbs ultraviolet light and converts it into heat energy, and a material that captures radicals generated when a film or the like absorbs and decomposes ultraviolet light and suppresses the decomposition chain reaction. By containing these compounds, even when exposed to exposure continuously for a long period of time, strength deterioration, peeling, color change and the like are prevented.
  • Examples of the UV absorber include organic UV absorbers such as salicylic acid, benzophenone, benzotriazole, cyanoacrylate, and triazine UV absorbers and hindered amine UV stabilizers.
  • Examples of the inorganic ultraviolet absorber include fine particles such as titanium oxide and cerium oxide.
  • the content of the polymer layer of the ultraviolet absorber preferably in the range of 2 ⁇ 15g / m 2, more preferably in the range of 4 ⁇ 12g / m 2, 5 ⁇ 10g / m 2 It is particularly preferable to set the range.
  • the surfactant a known surfactant such as an anionic or nonionic surfactant can be used.
  • the addition amount is preferably 0.1 to 10 mg / m 2 , more preferably 0.5 to 3 mg / m 2 .
  • the addition amount of the surfactant is 0.1 mg / m 2 or more, good layer formation is obtained while suppressing the occurrence of repellency, and when it is 10 mg / m 2 or less, the polyester support and the fluoropolymer layer Can be satisfactorily adhered.
  • a filler may be further added to the polymer layer.
  • Known fillers such as colloidal silica and titanium oxide can be used as the filler.
  • the addition amount of the filler is preferably 20% by mass or less, more preferably 15% by mass or less with respect to the binder of the polymer layer. When the addition amount of the filler is 20% by mass or less, the surface state of the undercoat layer can be kept better.
  • the thickness of one polymer layer disposed adjacent to the polyester support is preferably 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, more preferably 3 ⁇ m to 17 ⁇ m, and still more preferably 5 ⁇ m to 15 ⁇ m.
  • the thickness of the polymer layer is 1 ⁇ m or more, it is difficult for moisture to penetrate into the inside from the surface of the polymer layer when exposed to a humid heat environment, and moisture hardly reaches the interface between the polymer layer and the polyester support. This significantly improves the adhesion.
  • the thickness of the polymer layer is 20 ⁇ m or less, the polymer layer itself is not easily fragile, and the adhesion of the polymer layer is improved because the polymer layer is not easily broken when exposed to a wet heat environment.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support can be formed by a method of co-extrusion of the polymer layer at the time of forming the polyester support, a method by coating, or the like.
  • the polymer layer disposed adjacent to the polyester support is preferably formed by applying a coating solution containing a binder or the like on the polyester support and drying it.
  • the method by coating is preferable because it is simple and can be formed in a thin film with uniformity. After drying, it may be cured by heating. There is no restriction
  • the composite polymer is latex and the composite polymer is dispersed to prepare the polymer layer forming coating solution.
  • the coating solution may be an aqueous system using water as an application solvent, or a solvent system using an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone. Among these, from the viewpoint of environmental burden, it is preferable to use water as a solvent.
  • a coating solvent may be used individually by 1 type, and may mix and use 2 or more types.
  • a step of preparing the polymer layer forming coating solution by using water as a dispersion medium and dispersing the composite polymer in water is more preferable to include a step of preparing the polymer layer forming coating solution by using water as a dispersion medium and dispersing the composite polymer in water. That is, an aqueous dispersion in which polymer particles having a (poly) siloxane structure are dispersed and contained in water is prepared by mixing an aqueous dispersion of a polymer having a (poly) siloxane structure in the molecular chain with a crosslinking agent, An embodiment in which this aqueous dispersion is coated on a desired polyester support as an aqueous coating liquid in the polymer layer forming step is preferred.
  • the coating solution for forming the polymer layer is preferably an aqueous coating solution in which water is 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, based on the total mass of the coating solvent contained therein.
  • the aqueous coating solution is preferable in terms of environmental load, and the environmental load is particularly reduced when the ratio of water is 50% by mass or more.
  • the ratio of water in the coating solution is preferably larger from the viewpoint of environmental load, and it is particularly preferable that water accounts for 90% by mass or more of the total solvent.
  • the polymer layer is formed of a coating solution containing water as a coating solvent when the residual solvent amount with respect to the entire polymer layer of the back surface protective sheet for solar cell module is less than 0.01% by mass. be able to.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention may have another functional layer in addition to the polymer layer arrange
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention is a polymer layer arrange
  • the weather resistant layer may or may not include a composite polymer containing a (poly) siloxane structural unit represented by the general formula (1) and a non-polysiloxane structural unit. Can be preferably used a fluorine-containing polymer layer to be described later.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention is arrange
  • the fluorine-containing polymer layer is preferably provided directly on the polymer layer disposed adjacent to the polyester support.
  • the weather resistant layer which is a fluorine-containing polymer layer is composed of a fluorine-based polymer (fluorine-containing polymer) as a main binder.
  • the main binder is a binder having the largest content in the fluorine-containing polymer layer.
  • the weather resistant layer using the fluorine-containing polymer will be specifically described below.
  • the fluorine-based polymer used for the weather resistant layer is not particularly limited as long as it is a polymer having a repeating unit represented by-(CFX 1 -CX 2 X 3 )-(however, X 1 , X 2 and X 3 are hydrogen) An atom, a fluorine atom, a chlorine atom, or a perfluoroalkyl group having 1 to 3 carbon atoms).
  • polystyrene resin examples include polytetrafluoroethylene (hereinafter sometimes referred to as PTFE), polyvinyl fluoride (hereinafter sometimes referred to as PVF), and polyvinylidene fluoride (hereinafter referred to as PVDF). ), Polychloroethylene trifluoride (hereinafter sometimes referred to as PCTFE), polytetrafluoropropylene (hereinafter sometimes referred to as HFP), and the like.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PVF polyvinyl fluoride
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • PCTFE Polychloroethylene trifluoride
  • HFP polytetrafluoropropylene
  • These polymers may be a homopolymer obtained by polymerizing a single monomer, or may be a copolymer obtained by copolymerizing two or more kinds. Examples thereof include a copolymer of tetrafluoroethylene and tetrafluoropropylene (abbreviated as P (TFE / HFP)), a copolymer of tetrafluoroethylene and vinylidene fluoride (abbreviated as P (TFE / VDF)), etc. Can be mentioned.
  • the polymer used for the weather resistant layer may be a polymer obtained by copolymerizing a fluorine-based monomer represented by-(CFX 1 -CX 2 X 3 )-and another monomer.
  • fluorine-based polymers may be used by dissolving the polymer in an organic solvent, or may be used by dispersing polymer fine particles in water. The latter is preferred because of its low environmental burden.
  • Aqueous dispersions of fluoropolymers are described in, for example, JP-A Nos. 2003-231722, 2002-20409, and No. 9-194538.
  • the fluorine-based polymer may be obtained commercially, for example, Lumiflon LF200 (manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.), Zeffle GK-570 (manufactured by Daikin Industries, Ltd.), Obligato SW0011F (fluorine-based binder, AGC Co-Tech). Etc.) can be preferably used in the present invention.
  • the above-mentioned fluorine-based polymer may be used alone as a binder for the weather-resistant layer, or two or more kinds may be used in combination. Moreover, you may use together resin other than fluorine-type polymers, such as an acrylic resin, a polyester resin, a polyurethane resin, a polyolefin resin, and a silicone resin, in the range which does not exceed 50 mass% of all the binders. However, when the resin other than the fluorine-based polymer exceeds 50% by mass, the weather resistance may be lowered when used for the back sheet.
  • resin other than fluorine-based polymer exceeds 50% by mass, the weather resistance may be lowered when used for the back sheet.
  • the content ratio of the fluoropolymer in the weather resistant layer is preferably in the range of 0.1 to 2.0 g / m 2 .
  • the content ratio of the fluoropolymer is 0.1 g / m 2 or more, scratch resistance can be improved.
  • the content ratio of the fluorine-based polymer is 2 g / m 2 or less, the ratio of the fluorine-based polymer is not too large, and the weather-resistant layer is sufficiently cured.
  • a range of 0.3 to 1.5 g / m 2 is preferable, and a range of 0.5 to 1.5 g / m 2 is more preferable.
  • the weather resistant layer preferably contains at least one organic lubricant.
  • an organic lubricant By containing an organic lubricant, it is possible to suppress slippage deterioration (that is, increase in the dynamic friction coefficient) that is likely to occur when using a fluorine-containing polymer. The ease of sticking is remarkably eased. Further, it is possible to improve the surface repellency of the coating liquid that is likely to occur when a fluorine-containing polymer is used, and it is possible to form a weather-resistant layer containing a fluorine-based polymer having a good surface shape.
  • the organic lubricant is preferably contained in the weather resistant layer in the range of 0.2 to 500 mg / m 2 .
  • the content ratio of the organic lubricant is 0.2 mg / m 2 or more, the scratch resistance is sufficiently improved by the effect of reducing the dynamic friction coefficient by containing the organic lubricant.
  • the content ratio of the organic lubricant is 500 mg / m 2 or less, coating unevenness and aggregates are less likely to occur when the weather resistant layer is formed by coating, and repellency failures are less likely to occur.
  • the range of 1 mg / m 2 to 300 mg / m 2 is more preferable, the range of 5 mg / m 2 to 200 mg / m 2 is particularly preferable, and 10 mg / m 2.
  • a range of 2 to 150 mg / m 2 is more particularly preferred.
  • the organic lubricant examples include synthetic wax compounds, natural wax compounds, surfactant compounds, inorganic compounds, organic resin compounds, and the like.
  • the organic lubricant contained in the weather resistant layer containing the fluorine polymer is a polyolefin compound, a synthetic wax compound, or a natural wax compound in terms of the surface strength of the weather resistant layer containing the fluorine polymer. And at least one selected from surfactant-based compounds.
  • polyolefin compound examples include olefin waxes such as polyethylene wax and polypropylene wax.
  • Examples of the synthetic wax compounds include esters such as stearic acid, oleic acid, erucic acid, lauric acid, behenic acid, palmitic acid, adipic acid, amides, bisamides, ketones, metal salts and derivatives thereof, and Fischer-Tropsch wax ( Examples include synthetic hydrocarbon waxes (other than olefin waxes), phosphate esters, hydrogenated castor oil, hydrogenated waxes of hydrogenated castor oil derivatives, and the like.
  • natural wax compounds examples include plant waxes such as carnauba wax, candelilla wax and wood wax, petroleum waxes such as paraffin wax and microcrystalline wax, mineral waxes such as montan wax, animals such as beeswax and lanolin. And waxes.
  • the surfactant compound examples include a cationic surfactant such as an alkylamine salt, an anionic surfactant such as an alkyl sulfate ester salt, a nonionic surfactant such as polyoxyethylene alkyl ether, and an alkylbetaine.
  • a cationic surfactant such as an alkylamine salt
  • an anionic surfactant such as an alkyl sulfate ester salt
  • a nonionic surfactant such as polyoxyethylene alkyl ether
  • an alkylbetaine examples include a cationic surfactant such as an alkylamine salt, an anionic surfactant such as an alkyl sulfate ester salt, a nonionic surfactant such as polyoxyethylene alkyl ether, and an alkylbetaine.
  • Amphoteric surfactants, fluorosurfactants and the like are examples of the surfactant compound.
  • the organic lubricant may be a commercially available product, specifically,
  • Examples of the organic lubricant of the polyolefin compound include Chemipearl series (for example, Chemipearl W700, W900, W950, etc.) manufactured by Mitsui Chemicals, and Polylon P-502 manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.
  • Examples of synthetic wax-based organic lubricants include Hymicron L-271 and Hydrin L-536 manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.
  • Examples of natural wax-based organic lubricants include Hydrin L-703-35, Cellosol 524, and Cellosol R-586 manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.
  • surfactant-based organic lubricants examples include the NIKKOL series (for example, NIKKOL SCS, etc.) manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd., and the Emar series (for example, Emar 40, etc.) manufactured by Kao Corporation.
  • NIKKOL series for example, NIKKOL SCS, etc.
  • Emar series for example, Emar 40, etc.
  • a polyethylene wax compound as the organic lubricant from the viewpoint of scratch resistance and surface improvement, and among them, the use of Chemipearl series manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd. It is more preferable from the viewpoint that it can be greatly improved and scratch resistance and surface improvement can be improved.
  • -Other additives to the weathering layer You may add colloidal silica, a silane coupling agent, a crosslinking agent, surfactant, etc. to the said weather resistance layer as needed.
  • Colloidal silica may be added to the weather resistant layer to improve the surface shape.
  • the colloidal silica to be used is one in which fine particles mainly composed of silicon oxide are present as colloidal with water or unit price alcohols or diols or a mixture thereof as a dispersion medium.
  • the colloidal silica particles have an average primary particle size of about several nm to 100 nm.
  • the average particle size can be measured from an electron micrograph obtained by a scanning electron microscope (SEM) or the like, or can be measured by a particle size distribution meter using a dynamic light scattering method or a static light scattering method. .
  • the shape of the colloidal silica particles may be spherical, or may be one in which these are connected in a bead shape.
  • Colloidal silica particles are commercially available. Examples thereof include the Snowtex series manufactured by Nissan Chemical Industries, the Cataloid-S series manufactured by Catalytic Chemical Industries, and the Rebacil series manufactured by Bayer. Specifically, for example, Snowtex ST-20, ST-30, ST-40, ST-C, ST-N, ST-20L, ST-O, ST-OL, ST-S, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd. ST-XS, ST-XL, ST-YL, ST-ZL, ST-OZL, ST-AK, Snowtex-AK series, Snowtex-PS series, Snowtex-UP series, and the like. Among these colloidal silicas, it is preferable to use beads having a bead shape such as Snowtex-UP series.
  • the amount of colloidal silica added is preferably 0.3 to 1.0% by mass, and more preferably 0.5 to 0.8% by mass. When the addition amount is 0.3% by mass or more, a planar improvement effect is obtained, and when the addition amount is 1.0% by mass or less, aggregation of the coating liquid can be prevented.
  • a silane coupling agent When using the colloidal silica for the weather resistant layer, it is preferable to add a silane coupling agent from the viewpoint of improving the surface condition.
  • a silane coupling agent an alkoxysilane compound is preferable, and examples thereof include tetraalkoxysilane and trialkoxysilane. Among these, trialkoxysilane is preferable, and an alkoxysilane compound having an amino group is particularly preferable.
  • the addition amount is preferably 0.3 to 1.0% by mass, particularly preferably 0.5 to 0.8% by mass with respect to the weather resistant layer. . When the addition amount is 0.3% by mass or more, a surface improvement effect is obtained, and when the addition amount is 1.0% by mass or less, aggregation of the coating liquid can be prevented.
  • a cross-linking structure derived from the cross-linking agent can be obtained by adding a cross-linking agent to the fluorinated polymer layer.
  • the crosslinking agent used for the weather resistant layer include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents.
  • carbodiimide crosslinking agents include, for example, Carbodilite V-02-L2 (manufactured by Nisshinbo Co., Ltd.), and examples of oxazoline crosslinking agents include, for example, Epocross WS-700 and Epocross K-2020E (both from Nippon Shokubai Co., Ltd.) Etc.).
  • the surfactant used in the weather-resistant layer known anionic or nonionic surfactants can be used.
  • the addition amount is preferably 0 to 15 mg / m 2 , more preferably 0.5 to 5 mg / m 2 .
  • the addition amount of the surfactant is 0.1 mg / m 2 or more, generation of repellency can be suppressed and good layer formation can be obtained, and when it is 15 mg / m 2 or less, adhesion can be favorably performed. .
  • the thickness of the weather resistant layer is preferably in the range of 0.1 to 5 ⁇ m.
  • the durability weather resistance
  • the surface shape of 5 ⁇ m or less is hardly deteriorated.
  • the thickness of the included weathering layer is in the range of 0.5 to 5 ⁇ m, both durability and surface shape can be achieved, and the range of about 0.5 to 3 ⁇ m is particularly preferable.
  • the solar cell module back surface protective sheet of the present invention may be laminated with another layer on the fluorine-containing polymer layer which is the weather resistant layer, but the durability of the solar cell module back surface protective sheet is improved, From the viewpoint of weight reduction, thickness reduction, cost reduction, etc., the fluorine-containing polymer layer is preferably the outermost layer of the backsheet for backsheet.
  • the weather-resistant layer can be formed by applying a coating solution containing a fluorine-based polymer or the like constituting the weather-resistant layer onto the polymer layer containing the silicone-acrylic composite resin and drying the coating film. . After drying, it may be cured by heating.
  • a coating method for example, a gravure coater or a bar coater can be used.
  • the solvent used for the coating solution may be water or an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone.
  • a solvent may be used individually by 1 type and may be used in mixture of 2 or more types.
  • the proportion of water in the solvent is preferably 60% by mass or more, and more preferably 80% by mass or more. It is preferable that 60% by mass or more of the solvent contained in the coating liquid for forming the fluoropolymer layer is water because the environmental load is reduced.
  • the solar cell module back surface protection sheet of the present invention may be laminated with another layer on the weather resistant layer, but the solar cell module back surface protection sheet has improved durability, weight reduction, thickness reduction, From the viewpoint of cost reduction and the like, the fluorine-containing polymer layer is preferably the outermost layer of the back surface protective sheet for solar cell module.
  • Undercoat layer In the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention, you may provide an undercoat layer between the said polyester support body and the below-mentioned easily bonding layer.
  • the thickness of the undercoat layer is preferably in the range of 2 ⁇ m or less, more preferably 0.05 ⁇ m to 2 ⁇ m, and still more preferably 0.1 ⁇ m to 1.5 ⁇ m. When the thickness is 2 ⁇ m or less, the planar shape can be kept good. Moreover, it is easy to ensure required adhesiveness because thickness is 0.05 micrometer or more.
  • the undercoat layer preferably contains one or more kinds of polymers selected from polyolefin resins, acrylic resins, and polyester resins.
  • polyolefin resin for example, a polymer composed of polyethylene and acrylic acid or methacrylic acid is preferable. Commercially available products may be used as the polyolefin resin.
  • Arrow Base SE-1013N For example, Arrow Base SE-1013N, SE-1010, SD-1010, TC-4010, TD-4010 (both manufactured by Unitika Ltd.), Hitech S3148, S3121, S8512 (both manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.), Chemipearl S-120, S-75N, V100, EV210H (both manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) and the like.
  • Arrow Base SE-1013N manufactured by Unitika Ltd.
  • the acrylic resin for example, a polymer containing polymethyl methacrylate, polyethyl acrylate, or the like is preferable.
  • acrylic resin a commercially available product may be used.
  • polyester resin examples include polyethylene terephthalate (PET) and polyethylene-2,6-naphthalate (PEN).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene-2,6-naphthalate
  • the polyester resin a commercially available product may be used.
  • Vylonal MD-1245 manufactured by Toyobo Co., Ltd.
  • acrylic resin or a polyolefin resin it is preferable to use from the viewpoint of ensuring adhesion between the polyester support and an easy-adhesion layer described later.
  • These polymers may be used alone or in combination of two or more. When two or more of these polymers are used in combination, a combination of an acrylic resin and a polyolefin resin is preferable.
  • the undercoat layer preferably contains 0.5 to 30% by mass of a crosslinking agent with respect to the total binder in each polymer layer.
  • the crosslinking agent used for the undercoat layer include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents.
  • the crosslinking agent in the undercoat layer is at least one or more crosslinking agents selected from carbodiimide crosslinking agents, oxazoline crosslinking agents, and isocyanate crosslinking agents. Is preferred.
  • the isocyanate-based crosslinking agent is preferably a blocked isocyanate, more preferably an isocyanate blocked with dimethylpyrazole, and particularly preferably an isocyanate blocked with 3,5-dimethylpyrazole.
  • Examples of the isocyanate-based crosslinking agent preferably used in the present invention include Trixene series DP9C / 214 manufactured by Baxenden, and BI7986 manufactured by Baxenden.
  • the addition amount of the crosslinking agent is preferably 0.5 to 30% by mass, more preferably 5 to 20% by mass, and particularly preferably 3% by mass or more and less than 15% by mass with respect to the binder constituting the undercoat layer. .
  • the addition amount of the crosslinking agent is 0.5% by mass or more, a sufficient crosslinking effect is obtained while maintaining the strength and adhesiveness of the undercoat layer, and when it is 30% by mass or less, the pot life of the coating liquid Can be kept long, and when it is less than 15% by mass, the coated surface can be improved.
  • the undercoat layer preferably contains an anionic or nonionic surfactant.
  • the range of the surfactant that can be used for the undercoat layer is the same as the range of the surfactant that can be used for the easy-adhesion layer described later. Of these, nonionic surfactants are preferred.
  • the addition amount is preferably 0.1 to 10 mg / m 2 , more preferably 0.5 to 3 mg / m 2 .
  • the addition amount of the surfactant is 0.1 mg / m 2 or more, the generation of repellency is suppressed and good layer formation is obtained, and when it is 10 mg / m 2 or less, the polyester support and the easy adhesion described later. Adhesion with the layer can be performed satisfactorily.
  • the undercoat layer preferably contains at least one matting agent.
  • the matting agent it is possible to further reduce physical properties and slippage of the polymer layer described later (that is, increase in the dynamic friction coefficient).
  • the matting agent is preferably a particulate material, and may be either an inorganic material or an organic material.
  • inorganic particles or polymer fine particles can be used.
  • the inorganic particles include metal oxides such as titanium oxide, silica, alumina, zirconia, and magnesia, and particles such as talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, aluminum hydroxide, kaolin, and clay.
  • Suitable examples of the polymer fine particles include particles of acrylic resin, polystyrene resin, polyurethane resin, polyethylene resin, benzoguanamine resin, epoxy resin, and the like.
  • the undercoat layer contains a latex-derived component.
  • the undercoat layer preferably contains at least one of polymer fine particles and latex-derived components, and polymethyl methacrylate fine particles, ethyl acrylate latex, and the like can be preferably used.
  • the average particle size of the matting agent is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 0.1 to 8 ⁇ m in terms of secondary particle size. If the secondary particle diameter of the matting agent is 10 ⁇ m or less, it is advantageous in that it is difficult to cause agglomerates and play failure when the polymer layer is applied and formed, and it is easy to obtain a good coated surface shape. In addition, when using latex, it is preferable that the particle diameter in a coating liquid is in the said range.
  • the average particle diameter is a secondary particle diameter measured by a laser analysis / scattering particle size distribution measuring apparatus LA950 (manufactured by Horiba, Ltd.).
  • the content of the matting agent in the undercoat layer is preferably in the range of 0.3 mg / m 2 to 30 mg / m 2 , more preferably in the range of 10 mg / m 2 to 25 mg / m 2 , and 15 mg / m 2 to 25 mg / m 2.
  • the range of m 2 is more preferable.
  • the content of the matting agent is 30 mg / m 2 or less, it is advantageous in that it is difficult to cause agglomerates and play failure when the polymer layer is applied and formed, and it is easy to obtain a good coated surface shape.
  • the undercoat layer preferably has a specific range of elastic modulus and elongation at break.
  • the undercoat layer preferably has an elastic modulus of 10 to 300 MPa, more preferably 20 to 150 MPa.
  • the undercoat layer preferably has an elongation at break of 50 to 1000%, more preferably 200 to 800%.
  • the solvent used for the coating solution may be water or an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone.
  • a solvent may be used individually by 1 type and may be used in mixture of 2 or more types.
  • a method of forming an aqueous coating solution in which a binder is dispersed in water and coating the aqueous coating solution is preferred. In this case, the proportion of water in the solvent is preferably 60% by mass or more, and more preferably 80% by mass or more.
  • the coating may be performed on the polyester support after biaxial stretching, or may be performed in a direction different from the first stretching after coating on the polyester support after uniaxial stretching. Furthermore, you may extend
  • the backsheet of the present invention may be provided with an easy adhesion layer substantially free of the composite polymer.
  • the easy adhesion layer may be a colored layer further containing a pigment.
  • the colored layer includes at least a polymer component other than the composite polymer and a pigment, and may be configured using other components such as various additives as necessary.
  • substantially free means that the composite polymer is not actively contained in the easy-adhesion layer. Specifically, the content of the composite polymer in the colored layer is 15% by mass or less. It is preferable that the composite polymer is not contained (the content is 0 (zero) mass%).
  • the reflective layer is not limited to an embodiment containing a composite polymer, and one layer is provided between the reflective layer substantially free of the composite polymer and the polyester support. Or you may be comprised in the aspect provided with the polymer layer of 2 or more layers.
  • the adhesion and adhesion between the reflective layer and the polyester support can be improved, and the water resistance can be further increased. it can. Thereby, deterioration of the weather resistance resulting from poor adhesion is prevented.
  • the easy adhesion layer may be a white layer containing a white pigment.
  • the white layer may further include other components such as various additives as necessary.
  • the easy-adhesion layer For the easy-adhesion layer, one or more kinds of polymers selected from polyolefin resins, acrylic resins, polyvinyl alcohol resins, polyurethane resins, and the like are used as binders, so that EVA used as a sealing material for solar cell modules is sealed. It is preferable from the viewpoint that the adhesiveness to the stopper can be 3 N / mm or more. Of these, polyolefin resins and polyurethane resins are preferred from the viewpoint of durability. More preferably, the easy-adhesion layer contains an aqueous latex-derived binder as the binder.
  • Examples of preferred binders include specific examples of polyolefins such as Arrow Base SE-1013N, SE-1010, SD-1010, TC-4010, TD-4010 (both manufactured by Unitika Ltd.), Hitech S3148, S3121, S8512 (both Toho Chemical Co., Ltd.), Chemipearl S-120, S-75N, V100, EV210H (both manufactured by Mitsui Chemicals). Among these, it is preferable to use Arrow Base SE-1013N manufactured by Unitika Ltd.
  • polyurethane resin a polycarbonate-based urethane resin is preferable, and Superflex 460 (manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) can be exemplified.
  • the content of the binder in the easy-adhesion layer is preferably in the range of 0.05 to 5 g / m 2 . In particular, the range of 0.08 to 3 g / m 2 is more preferable.
  • the content of the binder, 0.05 g / m 2 or more is desired as easy adhesion obtained to that, better surface state is obtained when the is 5 g / m 2 or less.
  • the adhesion of the easy-adhesion layer to EVA used as a sealing material for solar cell modules is preferably 5 N / cm or more, more preferably 30 N / cm, and 50 to 150 N / cm. Is more preferable.
  • cross-linking agent may be added to the easy-adhesion layer as necessary.
  • the easy-adhesion layer has a structural part derived from a cross-linking agent that cross-links between the polymers.
  • crosslinking agent examples include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents.
  • crosslinking agent examples include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based crosslinking agents.
  • crosslinking agents such as carbodiimide compounds and oxazoline compounds are preferable.
  • carbodiimide crosslinking agents include, for example, Carbodilite V-02-L2 (Nisshinbo Co., Ltd.), and examples of oxazoline crosslinking agents include, for example, Epocross WS-700 and Epocross K-2020E (both from Nippon Shokubai Co., Ltd.) Etc.).
  • the preferable range of these crosslinking agents is the same as the preferable range of the crosslinking agent in the polymer layer disposed adjacent to the polyester support.
  • the addition amount of the crosslinking agent is preferably 5 to 50% by mass, more preferably 10 to 40% by mass, based on the binder in the easy-adhesion layer.
  • the addition amount of the crosslinking agent is 5% by mass or more, a sufficient crosslinking effect can be obtained while maintaining the strength and adhesiveness of the colored layer, and when it is 50% by mass or less, the pot life of the coating liquid can be kept long. .
  • the surfactant a known surfactant such as an anionic or nonionic surfactant can be used.
  • the addition amount is preferably 0.1 to 15 mg / m 2 , more preferably 0.5 to 5 mg / m 2 .
  • the addition amount of the surfactant is 0.1 mg / m 2 or more, generation of repellency can be suppressed and good layer formation can be obtained, and when it is 15 mg / m 2 or less, adhesion can be favorably performed. .
  • the easy-adhesion layer can be formed by a method of pasting a back protective sheet for a solar cell module containing a pigment, a method of co-extruding a colored layer when forming a substrate, a method by coating, or the like.
  • an easy-adhesion layer can be formed on the surface of the polyester support by pasting, co-extrusion, coating, or the like via an undercoat layer described later.
  • the method by coating is preferable because it is simple and can be formed in a thin film with uniformity.
  • the coating liquid may be an aqueous system using water as an application solvent, or a solvent system using an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone.
  • a coating solvent may be used individually by 1 type, and may mix and use 2 or more types.
  • a method of forming an aqueous coating solution in which a binder is dispersed in water and coating the aqueous coating solution is preferred.
  • the proportion of water in the solvent is preferably 60% by mass or more, and more preferably 80% by mass or more.
  • the easy-adhesion layer is formed by coating.
  • the easy-adhesion layer is a coating type when the residual solvent amount with respect to the entire polymer layers of the solar cell protective sheet is 1000 ppm or less.
  • the residual solvent amount with respect to the entire polymer layers of the protective sheet for solar cell is more preferably 500 ppm or less, and particularly preferably 100 ppm or less.
  • the manufacturing method of the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention does not have a restriction
  • each of the other polymer layers may be formed by coating, formed by bonding, or formed by extrusion, but is preferably formed by coating.
  • a drying step for drying under desired conditions may be provided. What is necessary is just to select suitably about the drying temperature at the time of drying according to cases, such as a composition of a coating liquid, a coating amount.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention can be preferably used as a back sheet for solar cell modules.
  • the back surface protection sheet for a solar cell module of the present invention includes a transparent base material (a front base material such as a glass substrate) disposed on the side on which sunlight is incident, and an element structure part (solar cell element and the sealing member).
  • a transparent base material a front base material such as a glass substrate
  • an element structure part solar cell element and the sealing member
  • a back surface protection sheet is a protection sheet arrange
  • a battery part having a laminated structure of “transparent front base material / element structure part” in which an element structure part is arranged on a transparent base material arranged on the side where sunlight enters. Is called a “battery side substrate”.
  • the back surface protective sheet for solar cell modules of the present invention is used for a solar cell module because the polymer layer is excellent in durability under a moist heat environment such as heat and moisture. It is particularly preferable to function as the outermost layer exposed to the external environment when it is applied, that is, as the outermost layer (back layer) on the back surface side.
  • the solar cell module of the present invention is configured by providing the above-described back surface protection sheet for solar cell module of the present invention as a back sheet for solar cell module.
  • the solar cell module of the present invention is provided with the above-described back surface protective sheet for the solar cell module of the present invention, so that good power generation performance is obtained, and excellent weather resistance performance is exhibited, and stable power generation performance over a long period of time. It can be demonstrated.
  • the solar cell module of the present invention is provided on a transparent support (a front support such as a glass substrate) on which sunlight enters, and the support, and the solar cell element and the solar cell element
  • a transparent support a front support such as a glass substrate
  • Including a back surface protection sheet for modules and has a laminated structure of “transparent front support / element structure / back sheet”.
  • an element structure portion in which the solar cell element that converts the light energy of sunlight into electric energy is disposed, and the transparent front support disposed on the side on which sunlight directly enters
  • An element structure portion (for example, a solar cell) including a solar cell element is disposed between the back sheet for a solar cell module of the present invention, and between the front support and the back sheet.
  • An ethylene-vinyl acetate (EVA) system It is the structure which sealed and adhere
  • FIG. 4 schematically shows an example of the configuration of the solar cell module of the present invention.
  • This solar cell module 10 includes a solar cell element 20 that converts light energy of sunlight into electrical energy, a transparent substrate 24 on which sunlight is incident, and the back surface protection sheet 12 for a solar cell module of the present invention described above. Between the substrate and the back surface protection sheet 12 for the solar cell module and sealed with an ethylene-vinyl acetate sealing material 22.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this embodiment is provided with a weather resistant layer 4 on one surface side of the polyester support 16 in contact with the polymer layer 3 and on the other surface side (the side on which sunlight is incident). As other layers, an undercoat layer 2 and an easy adhesion layer 1 are provided.
  • the transparent substrate only needs to have a light-transmitting property through which sunlight can be transmitted, and can be appropriately selected from base materials that transmit light. From the viewpoint of power generation efficiency, the higher the light transmittance, the better.
  • a transparent resin such as an acrylic resin, or the like can be suitably used.
  • Solar cell elements include silicon-based materials such as single crystal silicon, polycrystalline silicon, and amorphous silicon, III-V groups such as copper-indium-gallium-selenium, copper-indium-selenium, cadmium-tellurium, gallium-arsenic, and II Various known solar cell elements such as -VI group compound semiconductor systems can be applied.
  • polyester support- ⁇ 1> Synthesis of polyester A slurry of 100 kg of high-purity terephthalic acid (manufactured by Mitsui Chemicals) and 45 kg of ethylene glycol (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) was charged in advance with about 123 kg of bis (hydroxyethyl) terephthalate at a temperature of 250 The esterification reaction vessel maintained at ° C. and a pressure of 1.2 ⁇ 10 5 Pa was sequentially supplied over 4 hours. After completion of the supply, the esterification reaction was further performed for 1 hour. Thereafter, 123 kg of the obtained esterification reaction product was transferred to a polycondensation reaction tank.
  • ethylene glycol was added to the polycondensation reaction tank to which the esterification reaction product had been transferred so that the amount was 0.3% by mass with respect to the obtained polymer.
  • an ethylene glycol solution of cobalt acetate and manganese acetate was added in the obtained polymer so that the cobalt element equivalent value and the manganese element equivalent value were 30 ppm and 15 ppm, respectively.
  • a 2% by mass ethylene glycol solution of a titanium alkoxide compound was added so that the titanium element equivalent value was 5 ppm in the obtained polymer.
  • ⁇ 4> Preparation of a master batch of end-capping agent
  • a terminal blocking agent STABAXOL P400 (carbodiimide compound having a weight average molecular weight of about 20000, manufactured by Rhein Chemie Japan)
  • STABAXOL P400 terminal blocking agent
  • a master batch of end-capping agent was prepared using a twin-screw kneading extruder.
  • PET resin is added from the hopper, and the powder end-capping agent is added from the hopper while metering, and the liquid end-capping agent is added from the port provided in the twin-screw kneading extruder using a metering pump. , Melting and kneading. The kneaded composition was extruded into a strand shape, and then cooled with water and cut to prepare a master batch of the end-capping agent.
  • the film was stretched 3.4 times in the MD direction (longitudinal direction; Machine Direction) at 90 ° C. Further, the film was stretched 4.5 times in the TD direction (transverse direction) at 120 ° C., heat-fixed for 15 seconds at 200 ° C., and 5% and 11% in the MD / TD direction at 190 ° C., respectively. Thermal relaxation was performed.
  • a polyester support hereinafter sometimes simply referred to as a polyester support
  • a polyester support that was heat-fixed after biaxial stretching with a thickness of 240 ⁇ m was obtained.
  • Titanium Oxide Dispersion A titanium oxide dispersion was prepared by dispersing using a Dinomill disperser so that the average particle size of titanium oxide was 0.42 ⁇ m. The average particle diameter of titanium oxide was measured using Microtrac FRA manufactured by Honeywell.
  • composition of titanium oxide dispersion ⁇ Titanium oxide: 455.8 parts by mass (Taipaque CR-95, manufactured by Ishihara Sangyo Co., Ltd., powder) -PVA aqueous solution: 227.9 parts by mass (PVA-105, manufactured by Kuraray Co., Ltd., concentration: 10% by mass) ⁇ Dispersant: 5.5 parts by mass (Demol EP, manufactured by Kao Corporation, concentration: 25% by mass) ⁇ Distilled water: 310.8 parts by mass (2) Preparation of coating solution for forming polymer layer adjacent to polyester support Each component in the following composition was mixed to prepare a coating solution for forming polymer layer adjacent to the polyester support. did.
  • Nonionic surfactant 15.0 parts by mass (Naroacty CL95, manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd., concentration: 1% by mass)
  • Oxazoline-based crosslinking agent 180.8 parts by mass (Epocross WS-700, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., concentration: 25% by mass)
  • Distilled water 28.8 parts by mass
  • Example 1 In Example 1, as shown in Table 1 below, the type of resin in the polyester support, the type and addition amount of the white pigment, the addition amount of the end-capping agent, and the binder of the polymer layer adjacent to the polyester support Examples 2 to 18 in which a polymer layer adjacent to the polyester support was provided adjacent to one side of the polyester support in the same manner as in Example 1, except that the presence or absence of the pigment and the crosslinking agent was changed, Comparative Example 1 to 12 solar cell module back surface protection sheets were prepared.
  • PEN represents a polyethylene naphthalate resin
  • PBT represents a polybutylene terephthalate resin.
  • titanium oxide 2 used as a pigment for the polyester support has a trade name of FTR-700 whose surface treatment of the outermost layer is Al 2 O 3 and the surface treatment of the second layer is SiO 2 , Sakai Chemical Co., Ltd. ) is made, the titanium oxide 3 is made of a surface treatment of the outermost layer is SiO 2 trade name R-106, Dupont Co., Ltd., titanium oxide 4, surface treatment of the outermost layer be a SiO 2
  • Barium sulfate used as a pigment for the polyester support is trade name B-30, manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd., and hollow particles are trade names SX866 (B), manufactured by JSR Corporation.
  • the breaking elongation retention (%) calculated from the following formula based on the measured values L 0 and L 1 of breaking elongation obtained by the following measurement method is 50%. Time was measured until.
  • the practically acceptable range is that having a half elongation at break of 3000 hours or more, preferably 3500 hours or more, and more preferably 4000 hours or more.
  • Elongation at break (%) L 1 / L 0 ⁇ 100 ⁇ Measurement of elongation at break>
  • Sample pieces A and B for measurement were prepared by cutting a back protective sheet for a solar cell module on which a coating layer described in Table 1 and Table 2 below was formed into a size of width 10 mm ⁇ length 200 mm.
  • the sample piece A was conditioned for 24 hours in an atmosphere of 25 ° C. and a relative humidity of 60%, and then subjected to a tensile test with Tensilon (produced by ORIENTEC, RTC-1210A).
  • the length of the sample piece to be stretched was 10 cm, and the pulling speed was 20 mm / min.
  • the elongation at break of the sample piece A obtained by this operation and L 0.
  • sample piece B was subjected to a wet heat treatment (PCT) for 105 hours in an atmosphere of 120 ° C. and a relative humidity of 100%, and then a tensile test was performed in the same manner as the sample piece A.
  • PCT wet heat treatment
  • the elongation at break of the sample piece B at this time is L 1.
  • the reflectance for light at 550 nm on the polymer layer forming surface side of the back surface protection sheet for solar cell module was measured.
  • the reflectance of the barium sulfate standard plate was measured as a reference, and the reflectance of the back protective sheet for solar cell modules was calculated with this being 100%.
  • the reflectance is preferably 80% or more, more preferably 85% or more, and particularly preferably 90% or more.
  • Example 19 The solar cell of Example 19 in which a polymer layer was provided adjacent to one side of the polyester support in the same manner as in Example 1 except that carbon black was further added at 10% by mass with respect to the binder. A back protection sheet for modules was prepared.
  • the adhesion between the polyester support and the polymer layer after wet heat aging, elongation at break half after PCT Both the time and the change in the b value in the UV resistance test were good. Furthermore, it turned out that the back surface protection sheet for solar cell modules of Example 19 is black visually, and is excellent in design property.
  • Examples 101 to 118 On the polymer layer provided adjacent to the polyester support of the back surface protection sheet for solar cell modules of Examples 1 to 18, a weather resistant layer containing a fluoropolymer described later is formed, and the polymer of the polyester support is formed. An undercoat layer described later and an easy-adhesion layer described later were formed on the surface opposite to the surface on which the layer was formed, to manufacture back surface protection sheets for solar cell modules of Examples 101 to 118. The detailed formation method of each layer is shown below.
  • -Formation of weathering layer containing fluorine-based polymer- The following components were mixed to prepare a coating solution for forming a weather resistant layer containing a fluoropolymer.
  • -Fluorine binder 345.0 parts by mass (Obligato SW0011F, manufactured by AGC Co-Tech Co., Ltd., concentration: 36% by mass)
  • Colloidal silica 3.9 parts by mass (Snowtex UP, manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd., concentration: 20% by mass)
  • Silane coupling agent 78.5 parts by mass (TSL8340, manufactured by Momentive Performance Materials, concentration: 1% by mass)
  • Organic lubricant 207.6 parts by mass (Chemipearl W950, manufactured by Mitsui Chemicals, Ltd., concentration 5% by mass)
  • Nonionic surfactant 60.0 parts by mass (Naroacty CL95, manufactured by Sanyo Chemical Industries,
  • a coating solution for forming a weather resistant layer containing a fluorine-based polymer is applied so that the binder coating amount is 1.3 g / m 2. It dried at 2 degreeC for 2 minute (s), and formed the weather resistant layer containing a fluorine-type polymer.
  • the undercoat layer forming coating solution was applied to the corona-treated surface of the polyester support so that the binder coating amount was 0.12 g / m 2 and dried at 180 ° C. for 2 minutes to form an undercoat layer.
  • a polymer layer and a weather-resistant layer containing a fluoropolymer are provided on the polyester support surface in the order from the support, and an undercoat layer and an easy adhesion layer are provided on the opposite surface in the order from the support.
  • Back surface protection sheets for solar cell modules of Examples 101 to 118 were produced.
  • Example 201 ⁇ (3) Production of solar cell module> 3 mm thick tempered glass, EVA sheet (SC50B manufactured by Mitsui Chemicals Fabro Co., Ltd.), crystalline solar cell, EVA sheet (SC50B manufactured by Mitsui Chemicals Fabro Co., Ltd.), and the sun of Example 101
  • the back protection sheet for the battery module is superposed in this order so that the easy adhesion layer of the back protection sheet for the solar cell module is in direct contact with the EVA sheet, and hot using a vacuum laminator (Nisshinbo Co., Ltd., vacuum laminating machine). It was made to adhere to EVA by pressing.
  • the adhesion method is as follows.
  • ⁇ Adhesion method> Using a vacuum laminator, evacuation was performed at 128 ° C. for 3 minutes, and then pressure was applied for 2 minutes to temporarily bond. Thereafter, the main adhesion treatment was performed in a dry oven at 150 ° C. for 30 minutes. As described above, the solar cell module of Example 201 of the crystal system was produced. The produced solar cell module was allowed to stand for 70 hours under an environmental condition of 120 ° C. and 100% relative humidity and then operated for power generation. As a result, the solar cell module showed good power generation performance as a solar cell.
  • Example 201 Examples 202 to 218 were performed in the same manner as Example 201 except that the solar cell protective sheet produced in Example 1 was replaced with the back surface protective sheet for solar cell module produced in Examples 102 to 118. A solar cell module was prepared. When the obtained solar cell module was subjected to power generation operation in the same manner as in Example 201, all showed good power generation performance as a solar cell.

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Abstract

二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体と、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層とを有し、前記ポリマー層がカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有し、前記ポリエステル支持体がポリエステルと、顔料と、末端封止剤とを含有することを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートは、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性に優れる。

Description

太陽電池モジュール用裏面保護シート及び太陽電池モジュール
　本発明は、太陽電池モジュール用裏面保護シート及び太陽電池モジュールに関する。
　太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。
　太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される、太陽電池モジュール用裏面保護シート（いわゆるバックシート）との間に、太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、オモテ面ガラスと太陽電池セルとの間、及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン－ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。
　バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年では、コストの観点からポリエステルが用いられるようになってきている。また、フロント基材は、光透過性が高く、ある程度の強度を維持する等の観点からガラス基材が一般に用いられているが、ガラス基材などを裏面保護シートで代用する試みも行なわれている。
　このような太陽電池用保護シートとしての太陽電池モジュール用裏面保護シートには、ポリマー支持体の上に、求められる特性に応じて機能性層を設けることがある。例えば、バックシートは太陽電池の裏面に用いられ、耐久性（耐加水分解性、電気絶縁性）、Ｓｉセルの封止材への接着性、反射率等が求められる。そのような機能性層を設けたバックシートとして、特許文献１～４には塗布型バックシートが提案されており、特許文献５～７にはラミネート型のバックシートが提案されている。
　塗布型バックシートは、ポリエステル等の支持体シートに、有機溶剤又は水に機能性材料を溶かし、室温又は適度な高温で支持体シートに機能性層を塗布して作成される。そのため、支持体と機能性層が隣接して配置され、接着剤などを間に介さない構造となる。塗布型バックシートの利点は、特許文献５～７にあるようなラミネート型のバックシートに比べ、製造コストが低減できる点にある。
　一方、接着剤を用いずに、塗布によって機能性層を付与するため、支持体シートと機能性層との間の密着性が劣ることがある。特に近年では発電効率の向上や大型化の観点から、太陽電池モジュール用裏面保護シート自身の形状が損なわれやすい高温高湿の環境下に太陽電池モジュールを設置して長期運転することも検討されてきており、特に高温高湿の環境で経時した後のバックシートの層間密着性の維持が求められている。
特表２０１０－５１９７４２号公報 特開２０１１－２９３９７号公報 特開２０１１－１６５９６７号公報 特開２０１１－１８４４８８号公報 ＷＯ２００９／１１２３３５７号公報 特開２００７－１５００８４号公報 特開２００６－２７００２５号公報
　本発明者らが特許文献１～４に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて検討したところ、ポリマー支持体と機能性層との接着性に不満が残ることがわかった。
　本発明が解決しようとする課題は、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性に優れる太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することである。
　本発明者らが上記課題を解決するために鋭意検討を行い、特にポリエステル支持体と機能性層の特性の改良を検討した。特許文献１～４ではそもそも湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性について注目しておらず、これらの文献に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートではポリエステル支持体に末端封止剤を添加することは記載されていなかった。また、特許文献５ではポリエステル支持体に末端封止剤を添加されているが、特許文献１～４と同様に湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性について注目しておらず、これらの文献に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートでは機能性層やポリエステル支持体に顔料を添加することは記載されていなかった。
　このような状況のもと、本発明者らは、顔料と末端封止剤を添加したポリエステル支持体を二軸延伸後、熱固定処理を行った後、特定の官能基を有するバインダーと顔料と架橋剤を含む塗布液を塗布して機能性ポリマー層を形成することで、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性を改善できることを見出すに至った。
　前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。
［１］　二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体と、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層とを有し、前記ポリマー層がカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有し、前記ポリエステル支持体がポリエステルと、顔料と、末端封止剤とを含有することを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
［２］　［１］に記載の太陽電池用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中、前記ポリエステル支持体に対して、前記末端封止剤を０．１～２．０質量％含有することが好ましい。
［３］　［１］または［２］に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中の前記顔料が、最表面がＡｌ処理されている酸化チタンであることが好ましい。
［４］　［１］～［３］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中、前記ポリエステル支持体に対して前記顔料を３～２０質量％含有することが好ましい。
［５］　［１］～［４］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記末端封止剤が、ポリカルボジイミドであることが好ましい。
［６］　［５］に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリカルボジイミドが、分子量３０００～５００００のポリカルボジイミドであることが好ましい。
［７］　［５］または［６］に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリカルボジイミドが、融点８０～１７０℃のポリカルボジイミドであることが好ましい。
［８］　［１］～［７］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含まれるバインダーが、水系ラテックスであることが好ましい。
［９］　［１］～［８］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含まれるバインダーが、分子中に下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分を１５～９９質量％と、該繰り返し部分に共重合可能な非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を８５～１質量％とを含む複合ポリマーを含有することが好ましい。
　一般式（１）
－（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－
（一般式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に水素原子、ハロゲン原子またはＳｉ原子と共有結合可能な１価の有機基を表し、ｎは自然数を表す。ｎが２以上の場合、複数のＲ１とＲ２は互いに同一でも異なってもよい。）
［１０］　［１］～［９］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含まれるバインダーが、カルボキシル基を有するバインダーであることが好ましい。
［１１］　［１］～［１０］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に、黒色顔料を含有することが好ましい。
［１２］　［１］～［１１］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層の厚みが１～２０μｍであることが好ましい。
［１３］　［１］～［１２］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層が、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体への塗布により形成されてなることが好ましい。
［１４］　［１］～［１３］のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール。
　本発明によれば、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性に優れる太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することができる。
本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの断面の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの断面の他の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの断面の他の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュールの断面の一例を示す概略図である。
　以下、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
［太陽電池モジュール用裏面保護シート］
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート（以下、本発明のバックシートとも言う）は、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体と、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層とを有し、前記ポリマー層がカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有し、前記ポリエステル支持体がポリエステルと、顔料と、末端封止剤とを含有することを特徴とする。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、このような構成とすることで、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性が改善される。いかなる理論に拘泥するものでもないが、前記ポリエステル支持体と前記ポリマー層にともに顔料を入れることなどにより、両者の表面エネルギーが近くなるため密着力が向上することが挙げられる。また、前記ポリマー層に特定の官能基を有するバインダーを添加することで、前記ポリエステル支持体に含まれる末端封止剤と界面で何らかの反応をすることによっても密着力が向上する。さらに、前記ポリエステル支持体に含まれる顔料が、ポリエステル支持体表面に微小の凹凸をつけるため，アンカー効果により密着力が向上する。特に、ポリエステル支持体に顔料と末端封止剤を両方とも含有すると極めて密着力が向上することになるが、このような顔料と末端封止剤の併用による密着性の大幅な向上効果については従来知られていなかった。
　以下、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの好ましい構成を説明する。
　なお、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、湿熱経時後の耐加水分解性も高められる構成とすることがより好ましい。
＜構成＞
　まず、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの好ましい構成を図１～図３に記載する。
　図１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体１６の一方の面側に隣接して、ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層３が配置され、該ポリマー層３が最外層を形成している。
　図２に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ポリエステル支持体１６の一方の面側に隣接して前記ポリマー層３が配置され、さらにその上に耐候性層４が配置されて最外層を形成する。
　図３に記載の裏面保護シートは、ポリエステル支持体１６の前記ポリマー層３が設けられている面の反対側の面側に下塗り層２および易接着層１が設けられている。
　なお、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、図１～図３には図示していないが、ポリエステル支持体１６と前記ポリマー層３の間に任意のポリマー層が設けられていてもよい。
　次に、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートについて、各層の好ましい態様の詳細を説明する。
＜ポリエステル支持体＞
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体を用いることを特徴とする。１５０℃で３０分間経時させた後の面内における第１の方向の熱収縮率が０．２～１．０％であり、前記第１の方向に直交する第２の方向の熱収縮率が－０．３～０．５％であることが好ましい。特に、後述するポリマー層を積層する前の前記ポリマー支持体の熱収縮率がこのような範囲であることが、湿熱経時後の接着性を改善する観点から、好ましい。
　前記第１の方向は、フィルム長手方向であることが好ましく、例えば前記ポリエステル支持体が製膜された時にフィルム搬送方向（以下、ＭＤ方向とも言う）であることが好ましい。一方、前記第２の方向は、フィルム幅手方向であることが好ましく、例えば前記ポリエステル支持体が製膜された時にフィルム搬送方向に直交する方向（以下、ＴＤ方向とも言う）であることが好ましい。
　前記第１の方向（好ましくはＭＤ方向）の熱収縮率は０．３～０．８％であることがより好ましく、０．４～０．７％であることが特に好ましい。一方、前記第２の方向（好ましくはＴＤ方向）の熱収縮率は－０．１～０．５％であることがより好ましく、０．０～０．５％であることが特に好ましい。
　ポリエステル支持体の１５０℃で３０分間経時させた後の面内における熱収縮率は、製膜条件（製膜時の延伸条件、特に延伸後の熱緩和条件）により調整することが可能である。
　また、通常、ポリエステル支持体の分子量が大きい場合、熱収縮が大きくなり、例えば２％程度となることがある。ポリエステル支持体の耐加水分解性を向上させるため、固相重合を行い、分子量（ＩＶ）を大きくし、さらに、末端カルボキシル基含有量ＡＶを２０ｅｑ／ｔ以下と小さくし、かつ、上記熱収縮率の条件を満たすようにポリエステル支持体を形成することが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体の厚みは特に制限はないが、例えば３０～３００μｍであることが好ましく、６０～３００μｍであることがより好ましく、１００～３００μｍであることが特に好ましい。
　さらに、前記ポリエステル支持体は、特定の範囲の厚みであることにより、耐湿試験前後における力学特性の変化が小さいため、厚みが１４５μｍ～３００μｍであることが好ましい。また、耐湿試験前後における絶縁破壊強度の変化が小さいことも好ましい。本発明においては、前記ポリエステル支持体の厚みが１８０μｍ～２７０μｍであることがより好ましく、２１０μｍ～２５０μｍであることが、より密着性の湿熱耐久性の向上効果が奏される観点から好ましい。
　また、近年、太陽電池の出力が向上に併せて、太陽電池用バックシートに対して、電気絶縁性の改善が求められており、一般的に、電気絶縁性は、バックシートの厚みに比例するため、より厚手のバックシートが求められている。これに対し、前記ポリエステル支持体の厚みを上記好ましい範囲とすることで、電気絶縁性も良好な太陽電池モジュール用裏面保護シートとすることができる。
　前記ポリエステル支持体としては、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＢＴなどの基材が挙げられる。基材は、フィルム状でもシート状でもよい。
（ポリエステル支持体のポリエステル）
　本発明におけるポリエステル支持体として用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４－シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン－２，６－ナフタレートなどのフィルム又はシートを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン－２，６－ナフタレートが特に好ましい。
　前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
　本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物をＴｉ元素換算値が１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の使用量がＴｉ元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリエステル支持体の耐加水分解性を低く保つことができる。
　Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８－３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体の末端カルボキシル基含有量ＡＶが２０ｅｑ／ｔ（トン、以下同じ）以下であることが、耐加水分解性を高め、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制できる観点から好ましく、５～１８ｅｑ／ｔであることがより好ましく、９～１７ｅｑ／ｔであることが特に好ましい。
　ポリエステル中のカルボキシル基含量は、製膜前の重合触媒種および通常の重合後の固相重合条件、並びに、製膜条件（製膜温度や時間、延伸条件および熱緩和条件）などにより調整することが可能である。特に、ポリエステル支持体をフィルム状に製膜する前の固相重合条件によって制御することが好ましい。固相重合後のポリエステル支持体をフィルム状に製膜する前の原料ポリエステルの末端カルボキシル基含有量が、１～２０ｅｑ／ｔであることが好ましく、３～１８ｅｑ／ｔであることがより好ましく、６～１４ｅｑ／ｔであることが特に好ましい。
　カルボキシル基含量（ＡＶ）は、Ｈ．　Ａ．　Ｐｏｈｌ，　Ａｎａｌ．　Ｃｈｅｍ.　２６　（１９５４）　２１４５に記載の方法に従い、測定することができる。具体的には、目的とするポリエステルを粉砕し、６０℃の真空乾燥機で３０分乾燥する。次に、乾燥直後のポリエステルを、０．１０００ｇ秤量し、５ｍｌのベンジルアルコールを添加後、２０５℃で２分間、加熱攪拌溶解する。溶解液を、冷却後、１５ｍｌのクロロホルムを加え、指示薬としてフェノールレッドを用い、アルカリ基準液（０．０１Ｎ　ＫＯＨ－ベンジルアルコール混合溶液）で、中和点（ｐＨ＝７．３０±０．１０）まで滴定し、その適定量から算出する。
　また、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体の固有粘度ＩＶ（分子量）が０．６５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．６８～０．８５ｄｌ／ｇであることがより好ましく、０．７０～０．８０ｄｌ／ｇであることが特に好ましい。
　前記ポリエステル支持体の固有粘度ＩＶは、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。特に、ポリエステル支持体をフィルム状に製膜する前の固相重合条件によって制御することが好ましい。特に、ポリエステル支持体をフィルム状に製膜する前の原料ポリエステルの固有粘度ＩＶが０．６８～０．９０ｄｌ／ｇであることが好ましく、０．７０～０．８５ｄｌ／ｇであることがより好ましく、０．７２～０．８３ｄｌ／ｇであることが特に好ましい。
　ＩＶ値は、目的とするポリエステルを粉砕後、６０℃の真空乾燥機で３０分乾燥する。次に、１，２，２－テトラクロルエタン／フェノール（＝２／３[質量比]）混合溶媒を用いて、０．０１ｇ／ｍｌに溶解し、ウベローデ型の粘度計（ＡＶＬ－６Ｃ，旭化成テクノシステム社）を用いて、２５℃の温度で測定する。なお、サンプルの溶解は、１２０℃で、１５～３０分で行う。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体の動的粘弾性測定装置で測定したＴａｎδのピークが１２３℃以上であることが好ましく、１２３～１３０℃であることがより好ましく、１２４～１２８℃であることが特に好ましい。
　前記ポリエステル支持体のＴａｎδのピークは、製膜前の重合触媒種および通常の重合後の固相重合条件、並びに、製膜条件（製膜温度や時間、延伸条件および熱緩和条件）などにより調整することが可能である。特に、オンラインで調整が可能な、延伸条件（延伸倍率と熱固定温度）によって制御することが特に好ましい。
　Ｔａｎδのピークは、２５℃・相対湿度６０％で２時間以上調湿した後に、市販の動的粘弾性測定装置（バイブロン：ＤＶＡ－２２５（アイティー計測制御株式会社製））を用いて、昇温速度２℃／分、測定温度範囲３０℃～２００℃、周波数１Ｈｚの条件で、測定した。
　前記ポリエステル支持体は、重合後に固相重合されたものが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量や固有粘度への制御を達成することが容易となる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。
　固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。
（ポリエステル支持体の顔料）
　本発明の太陽電池用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中に顔料を含有する。前記ポリエステル支持体中に含まれる前記顔料としては特に制限はないが、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料が挙げられる。
　太陽電池用裏面保護シートは、発電効率を上げるために、モジュールのオモテ面から入射し、セルを素通りした太陽光を反射してセルに戻す機能を有していてもよい。このとき、セルを素通りした太陽光は、主として、ポリエステル支持体上に形成された機能性層により反射するが、機能性層を素通りした太陽光を、ポリエステル支持体にて反射すべく、本発明ではポリエステル支持体に白色顔料を含有させることが好ましい。
　前記白色顔料の、前記ポリエステル支持体中の含有量は、前記ポリエステル支持体の全質量に対して、３～２０質量％であることが好ましく、５～１５質量％であることが、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性を改善する観点からより好ましい。
　前記白色顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、等の無機顔料を適宜選択して含有することができる。中でも酸化チタンが好ましい。なお、マスターバッチ（マスターペレットとも言う）を希釈してポリエステル支持体を製造する場合は、顔料を４０～６０質量％の濃度で含む顔料マスターバッチを製造して用いてもよい。
　前記白色顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３～０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５～０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。
　なお、前記ポリエステル支持体が２種類以上の白色顔料を含有する場合は、前記ポリエステル支持体中の全白色顔料の含有量の合計が上記範囲であることが好ましい。
（ポリエステル支持体の末端封止剤）
　本発明の太陽電池用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中に末端封止剤を含有する。
　なお、末端封止剤とは、ポリエステルの末端のカルボキシル基と反応し、ポリエステルのカルボキシル末端量を減少させる添加剤である。
　前記ポリエステル支持体中に末端封止剤が存在することで、ポリエステル末端のカルボン酸と反応し、ポリエステルの末端カルボン酸量（ＡＶ値）を低下し易くする効果を有する（即ち末端カルボン酸により促進されるポリエステルの加水分解を抑制し耐候性を高く保つことができる）。さらに、末端封止剤は嵩高く、ポリエステル分子が自由体積中をすり抜けて移動するのを抑制する。この結果、分子の移動を伴う熱収縮を抑制する効果も有する。
　本発明の太陽電池用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体中、前記ポリエステル支持体に対して、前記末端封止剤を０．１～２．０質量％含有することが好ましく、０．１～１．０質量％含有することがより好ましく、０．２～０．５質量％含有することが、湿熱経時後における支持体と機能性層との密着性を改善する観点から特に好ましい。
　さらに、０．１質量％以上であればポリエステル支持体中のポリエステルの末端カルボン酸量ＡＶ低下効果による耐候性向上を達成できる上、低熱収縮性も付与できる。一方、２質量％以下であれば、末端封止剤の添加でポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の低下を抑制でき、これによる耐候性の低下や熱収縮の増加を抑制できる。これは、Ｔｇが低下した分、相対的にポリエステルの反応性が増加することで生じる加水分解性が増加することを抑制したり、Ｔｇ低下で増加するポリエステル分子の運動性が増加し易くなることで生じる熱収縮を抑制したりするためである。
　なお、マスターバッチ（マスターペレットとも言う）を希釈してポリエステル支持体を製造する場合は、末端封止剤を高濃度で含む末端封止剤マスターバッチを製造して用いてもよい。
　前記末端封止剤の融点は、１１０～２３０℃であることが好ましく、１１０～２００℃であることがより好ましく、１１０～１８０℃であることが特に好ましい。
　また、末端封止剤のメルトフローレート（以下、ＭＦＲとも言う）は、該末端封止剤の融点＋１０℃における荷重２１６０ｇで測定した値として２～３０ｇであることが好ましく、２～２５ｇであることがより好ましく、４～２５ｇであることが特に好ましい。
　前記末端封止剤の重量平均分子量は、３千以上５万以下であることが好ましく、１万以上４万以下であることがより好ましく、１．５万以上３万以下であることが特に好ましい。このような範囲とすることで、末端封止剤の分子量が大きく（長く）、他のポリエステル分子と絡み合いが発生し、分子間相互作用を向上させる効果がある。このような効果を発現させるためには１万以上という高い分子量が好ましい。上記分子量範囲の上限値以下であると末端封止剤の運動性（反応性）が向上し、ポリエステル末端と反応（封止）しやすくなる。一方、上記分子量範囲の下限値以上であると他のポリエステル分子との絡み合い効果が発現し易くなり、得られるポリエステル支持体の物性を改善できる。
　前記ポリエステル支持体中に含まれる前記末端封止剤としては特に制限はないが、例えば、カルボジイミド基、エポキシ基、オキサゾリン基または水酸基を有する化合物を挙げることができる。その中でも本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記末端封止剤が、カルボジイミド基またはエポキシ基を有する化合物であることが好ましく、カルボジイミド基を有する化合物であることが、反応性が高く特に好ましい。末端封止剤は単独で使用してもよく、２種以上を組合せて使用してもよい。
　前記カルボジイミド基を有する化合物としては、揮散性、反応性の観点で、ポリカルボジイミドが好ましい。
　ポリカルボジイミドとは、（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）で表される構造（カルボイジイミド基）を有する化合物であり、例えば、適当な触媒の存在下に、有機イソシアネートを加熱し、脱炭酸反応で製造できる。ポリカルボジイミドの重量平均分子量は、ポリカルボジイミド粉末をクロロホルム、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（ＮＭＰ）及びヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）、から選ばれる溶媒に溶解し、ＧＰＣを用いて分子量分布曲線のカーブを測定することで、ポリスチレンスタンダードから得た重量平均分子量を用いることができる。
　前記ポリカルボジイミド化合物としては、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネートやこれらの混合物を重合して得られる化合物から選択できる。ポリカルボジイミドの具体例としては、１，５－ナフタレンカルボジイミド、４，４’－ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４’－ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３－フェニレンカルボジイミド、１，４－フェニレンジイソシアネート、２，４－トリレンカルボジイミド、２，６－トリレンカルボジイミド、２，４－トリレンカルボジイミドと２，６－トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン－１，４－カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン－４，４’－カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６－ジイソプロピルフェニルカルボジイミドおよび１，３，５－トリイソプロピルベンゼン－２，４－カルボジイミドなどの重合体を例示することができる。
　前記ポリカルボジイミドとしては、なかでも芳香族ジイソシアネートを重合して得られる化合物であることが好ましく、以下一般式（２）で表される単位構造を有するポリカルボジイミドであることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 [Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は、それぞれ独立に、炭素数１～７のアルキル基あるいは水素原子を表す。ｎは繰返し単位数を示す。]
　芳香族ジイソシアネートを重合して得られる前記一般式（２）で表される単位構造を有するポリカルボジイミドとしては、その中でも特に、２，６－ジイソプロピルフェニルカルボジイミドの重合体および１，３，５－トリイソプロピルベンゼン－２，４－カルボジイミドの重合体及び、それぞれの共重合体を好適に用いることができる。また、市販品としては、ラインケミージャパン（株）製の「スタバクゾール」などを用いることができる。具体的には、ポリカルボジイミドとしては、スタバクゾールＰ（分子量３０００～４０００、ラインケミージャパン（株）製）、ＬＡ－１（分子量約２０００、日清紡ケミカル（株）製）、スタバクゾールＰ４００（分子量約２００００、ラインケミージャパン（株）製）やＳＴＡＢＩＬＩＺＥＲ９０００（分子量約２００００、Ｒｈｅｉｎ　Ｃｈｅｍｉｅ社製）を挙げることができる。
　前記ポリカルボジイミドは、ジイソシアネート（例えば、２，４，６－トリイソプロピルフェニル１，３－ジイソシアネート）と、ホスホレンオキシド（例えば、３－メチル－１－フェニル－２－ホスホレンオキシド）とを、加熱することで合成することができる。ポリカルボジイミドの重量平均分子量は、各素材の添加量や反応時間を選択することで制御することができる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記末端封止剤が分子量３０００～５００００のポリカルボジイミドであることが好ましく、１万以上４万以下のポリカルボジイミドであることがより好ましく、１．５万以上３万以下のポリカルボジイミドであることが特に好ましい。前記末端封止剤の分子量が上記の下限値以上であれば揮散量が大きくなり過ぎず、安定した製造が容易となる。前記末端封止剤の分子量が上記の上限値以下であれば反応性が低下せず、効果が十分に期待できる。
　一方、前記エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。
　グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ－Ｂｕ－安息香酸グリシジルエステル、Ｐ－トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステルおよびピロメリット酸テトラグリシジルエステルなどを挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。
　また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ－テル、Ｏ－フェニルグリシジルエ－テル、１，４－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ブタン、１，６－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４－ビス（β，γ－エポキシプロポキシ）ベンゼン、１－（β，γ－エポキシプロポキシ）－２－エトキシエタン、１－（β，γ－エポキシプロポキシ）－２－ベンジルオキシエタン、２，２－ビス－［р－（β，γ－エポキシプロポキシ）フェニル］プロパンおよび２，２－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２－ビス－（４－ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。
　また、オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましく、具体的には、２，２’－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－エチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４，４’－ジエチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－プロピル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－ブチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－ヘキシル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－フェニル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－シクロヘキシル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－ベンジル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｏ－フェニレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－エチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ヘキサメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－デカメチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－９，９’－ジフェノキシエタンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－シクロヘキシレンビス（２－オキサゾリン）および２，２’－ジフェニレンビス（２－オキサゾリン）等を例示することができる。
（ポリエステル支持体へのその他の添加剤）
　さらに、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、前記ポリエステル支持体に、各種添加剤、例えば、相溶化剤、可塑剤、耐候剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、増白剤、着色剤、導電剤、紫外線吸収剤、難燃剤、難燃助剤および染料などが添加されてもよい。
（ポリエステル支持体の形成方法）
　本発明における前記ポリエステル支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行った後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ～（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍～６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ～（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３～５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
　さらに、本発明における前記ポリエステル支持体は、延伸後に熱処理を行なって製膜されてなることが、耐加水分解性の向上と、熱収縮率を制御する観点から好ましい。前記熱処理は１５０～２３０℃であることが好ましく、より好ましくは１８０～２２５℃、さらに好ましくは１９０～２１５℃である。また、熱処理時間は、好ましくは５～６０秒、より好ましくは１０～４０秒、さらに好ましくは１０～３０秒である。
　本発明における前記ポリエステル支持体は、延伸後に熱緩和を行って製膜されてなることが、熱収縮率を制御する観点から好ましい。前記熱緩和は、ＭＤ方向に１～１０％であることが好ましく、３～７％であることがより好ましく、４～６％であることが特に好ましい。また、ＴＤ方向に３～２０％であることが好ましく、６～１６％であることがより好ましく、８～１３％であることが特に好ましい。
　なお、ＭＤ方向とＴＤ方向の熱緩和率は、同時二軸延伸機や、ＭＤ収縮可能なＴＤ延伸機を用いることで、独立に制御することができるため、ポリエステル支持体の熱収縮率が第１の方向と第２の方向で異なる範囲となるように制御することができる。
　前記ポリエステル支持体は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理をポリマー層の塗付前の塗付面に施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。
　これらの表面処理によってポリエステル支持体表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより、ポリエステル支持体と塗布層との接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。したがって、特にポリエステル支持体のポリマー層が形成される側の表面がコロナ処理されていることが好ましい。
＜ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層＞
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層を有し、前記ポリマー層がカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有することを特徴とする。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートでは、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層は前述のとおり、ポリエステル支持体と前記ポリマー層との間に接着剤を介さずに積層されている。ここで、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体に前記ポリマー層を形成する方法としては特に制限はないが、前記ポリマー層の形成は、ポリマー層の材料をポリエステル支持体に貼合する方法、ポリエステル支持体形成時にポリマー層を共押出しする方法、塗布による方法等により行える。前記ポリマー層を形成する工程が、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体の少なくとも一方の面上にポリマー層形成用塗布液を塗布し、該塗膜を乾燥する工程である場合、得られた塗布膜はさらに延伸されないことが好ましい。すなわち、本発明ではあらかじめ二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体を用いるため、ポリマー層形成後に延伸する必要がなく、得られるポリマー層の膜厚を厚くすることができる。
　得られたポリマー層の膜厚は１～２０μｍであることが好ましく、３～１７μｍであることがより好ましく、５～１５μｍであることが特に好ましい。
（ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の配置）
　前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層は、湿熱経時後におけるポリエステル支持体との接着性（電池側基板に設けられた封止材との間の接着性も含む）が改善され、また、耐湿熱保存性を有するポリマー層が形成されるため、太陽電池モジュールに組み込まれたときに、ポリエステル支持体よりも外部環境に暴露される側の層、つまりバック層として用いることが好ましい。ここで、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板（ガラス基板等）／封止材／太陽電池素子を含む素子構造部分／封止材／太陽電池用裏面保護シート、の積層構造を有する太陽電池において、バック層はポリエステル支持体の前記太陽電池素子を含む素子構造部分の反対側に配される裏面保護層であり、１層構造でもよいし、２層以上を積層した構造であってもよい。前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層のみによってバック層の最外層を形成してもよく、さらに前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の上に別の最外層を形成してもよい。
　なお、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層をバック層として太陽電池モジュールを構成する場合、後述の複合ポリマーをバインダーとして含むことが好ましい。後述する複合ポリマーを含む態様では、ポリエステル支持体に対する湿熱経時後の密着性が良化するとともに、更には湿熱環境下での劣化耐性が得られる。
（ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の成分）
　前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層は、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有する。
－バインダー－
　前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層に用いられる、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーとしては特に制限はなく、公知のバインダーを用いることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含まれるバインダーが、水系ラテックスであることが好ましい。
　水系ラテックスとは、溶媒が８０％以上水であり、ポリマーが分散している状態を意味する。水系ラテックスは、その種類等特に定めるものではないが、後述する分子中に下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分と、該繰り返し部分に共重合可能であり非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を含む複合ポリマーを好ましく挙げることができる。また、その他、ポリエステルポリオールまたはポリアクリルポリオール、好ましいバインダーの例としては、ポリアクリルポリオール樹脂系（例えば、ジュリマーＥＴ－４１０、ＳＥＫ－３０１。ともに東亜合成製（株）製）、ポリエステルポリオール系（例えば、バイロナールＭＤ－１４８０、ＭＤ－１５００１。ともに東洋紡績（株）製）などを挙げることができる。
　ここで、水系ポリマーラテックスとは、水のみを分散媒として用いることが望ましいが、水を主たる分散媒としており、本発明の要旨を越えない範囲であれば有機溶剤を含有していてもよい。有機溶媒としては、メタノール、エタノール、ｎ－ブチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルセロソルブが例示され、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルセロソルブが好ましい。分散媒に対する有機溶媒としては２０重量％以下であることが好ましい。水系ラテックス層を形成するための組成物は、疎水性高分子材料２０～５０重量％と、水系分散媒８０～５０重量％からなることが好ましい。また、これ以外の成分を含んでいてもよい。
　本発明における前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層は、分子中に下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分と、該繰り返し部分に共重合可能な非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を含む複合ポリマー（以下、複合ポリマーと略すことがある）を含有することが好ましく、分子中に下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分を１５～９９質量％と、該繰り返し部分に共重合可能な非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を８５～１質量％とを含む複合ポリマーを含有することがより好ましい。
　一般式（１）
－（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－
（一般式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に水素原子、ハロゲン原子またはＳｉ原子と共有結合可能な１価の有機基を表し、ｎは自然数を表す。ｎが２以上の場合、複数のＲ１とＲ２は互いに同一でも異なってもよい。）
　このような複合ポリマーを含有することにより、支持体であるポリエステル支持体との湿熱経時後の密着性や、層間あるいは電池側基板（特にＥＶＡ等の封止材）との間の接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性を従来に比べて飛躍的に向上させることができる。なお、このような特定の複合ポリマーは、前記非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を８５～１質量％とを含む場合は、従来用いられていたシリコーン系接着剤とは構造が異なるポリマーである。また、前記複合ポリマーは、前記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分及び共重合される繰り返し部分は、それぞれ一種単独でもよく、二種以上であってもよい。
　「－（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。
　Ｒ１及びＲ２で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。
　Ｒ１及びＲ２で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。
　なお、前記複合ポリマーは、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を、一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分に有していても、非シロキサン系構造単位の繰り返し部分に有していてもよい。その中でも、前記複合ポリマーは、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を、非シロキサン系構造単位の繰り返し部分に有していることが好ましい。すなわち、前記複合ポリマーは、Ｒ１及びＲ２で表される「１価の有機基」にカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有していなくてもよい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記複合ポリマーの前記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分のＲ１およびＲ２が、いずれもアルキル基、アリール基、アラルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、メルカプト基、アミノ基およびアミド基から選択される少なくとも一種であることが好ましい。
　中でも、ポリエステル支持体などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ１、Ｒ２としては各々独立に、無置換の又は置換された炭素数１～４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１～４のアルコキシ基）である。
　前記ｎは、１～５０００であることが好ましく、１～１０００であることがより好ましい。
　前記複合ポリマー中における「－（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、複合ポリマーの全質量に対して１５～９９質量％であることが好ましく、２５～８５質量％であることがより好ましく、２５～５０％であることが特に好ましく、２５～３５％であることがより特に好ましい。（ポリ）シロキサン構造単位の比率は、１５質量％以上であるとさらにポリマー層表面の被膜強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生がより防止され、またポリエステル支持体との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、（ポリ）シロキサン構造単位の比率が８５質量％以下であるとさらに、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層を塗布により形成するときに塗布液を安定に保つことができ、得られるポリマー層の面状が良好となる。（ポリ）シロキサン構造単位の比率が５０質量％以下であることが、製造コストの観点から好ましい。
　前記共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物（ポリシロキサンを含む）と、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。
　また、前記シロキサン構造単位と共重合している非シロキサン系構造単位（非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来の構造部分）は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。
　前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体（すなわち非シロキサン系構造単位としてアクリル系構造単位）が特に好ましい。すなわち、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層中の前記複合ポリマーが、シリコーン樹脂とアクリル樹脂を含む複合ポリマーであることが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含まれるバインダーが、カルボキシル基を有するバインダーであることが好ましく、非シロキサン系構造単位の繰り返し部分にカルボキシル基を有する前記複合ポリマーであることがより好ましく、アクリル系構造単位の繰り返し部分にカルボキシル基を有する前記複合ポリマーであることが特に好ましい。
　なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。
　また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つ並びに／又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（ａ）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。
　このような前駆ポリマーは、例えば、特開２００９－５２０１１号公報の段落番号００２１～００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。
　本発明におけるポリマー層は、バインダーとして、前記複合ポリマーを単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明における複合ポリマーの比率は、全バインダーの３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。複合ポリマーの比率が３０質量％以上であることにより、ポリエステル支持体との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。
　前記複合ポリマーの分子量は、５，０００～１００，０００であることが好ましく、１０，０００～５０，０００であることがより好ましい。
　複合ポリマーの調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、前記一般式（１）〔－（Ｓｉ(Ｒ１)(Ｒ２)－Ｏ）ｎ－〕の構造を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、Ｒ１及び／又はＲ２が加水分解性基である「－（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－」の構造を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
　前記（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。
　前記（ｉ）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０～１５０℃程度の温度で３０分～３０時間程度（好ましくは５０～１３０℃で１～２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
　また、前記（ii）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０～１５０℃程度の温度で３０分～３０時間程度（好ましくは５０～１３０℃で１～２０時間）加水分解縮合を行うことにより調製することができる。
　また、（ポリ）シロキサン構造を有する前記複合ポリマーは、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のセラネートシリーズ（例えば、セラネートＷＳＡ１０７０、同ＷＳＡ１０６０等）、旭化成ケミカルズ(株)製のＨ７６００シリーズ(Ｈ７６５０、Ｈ７６３０、Ｈ７６２０等）、ＪＳＲ（株）製の無機・アクリル複合エマルジョンなどを使用することができる。
　前記複合ポリマーの、前記ポリマー層中における含有比率としては、０．２ｇ／ｍ２以上１５ｇ／ｍ２以下の範囲とすることが好ましい。前記複合ポリマーの含有比率が０．２ｇ／ｍ２以上であると、前記複合ポリマーの比率が十分となり、耐傷性をより改善することができる。また、前記複合ポリマーの含有比率が１５ｇ／ｍ２以下であると、前記複合ポリマーの比率が多過ぎず、前記ポリマー層の硬化が十分となる。
　上記範囲の中では、前記ポリマー層の表面強度の観点から、０．５ｇ／ｍ２～１０．０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、１．０ｇ／ｍ２～１０．０ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。
－顔料－
　本発明における前記ポリマー層が前記シリコーン系ポリマーに加え、さらに顔料を含有することを特徴とする。前記ポリマー層が顔料を含有することで、湿熱経時後の前記ポリエステル支持体との接着性をより改善することができる。
　前記顔料としては、白色顔料を含有することが光反射機能や耐光性改善を奏する観点から好ましい。なお、白色顔料は、前記紫外線吸収剤の機能を兼ね備えていてもよい。
　前記白色顔料としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等の無機顔料、または中空粒子等の有機顔料が好ましい。
　白色顔料を含有する層の機能としては、第１に、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げること、第２に、太陽電池モジュールを太陽光が入射する側（オモテ面側）から見た場合の外観の装飾性を向上すること、等が挙げられる。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに白色顔料を含有する層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。
　前記ポリマー層が前記シリコーン系ポリマーに加え、さらに白色顔料を含有することで太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率を高くでき、長期高温高湿試験（８５℃、相対湿度８５％で２０００～４０００時間）およびＵＶ照射試験（ＩＥＣ６１２１５のＵＶ試験に準じ、総照射量が４５Ｋｗｈ／ｍ２）下での黄変を少なくすることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層１層当たり０．１ｇ／ｍ２～１５ｇ／ｍ２であることが好ましい。白色顔料の含有量が０．１ｇ／ｍ２以上であると、反射率や耐ＵＶ性（耐光性）を効果的に与えることができる。また、前記白色顔料の前記ポリマー層中における含量が１５ｇ／ｍ２以下であると、着色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。中でも、前記ポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層１層当たり１．０～１０ｇ／ｍ２の範囲であることがより好ましく、３～８．５ｇ／ｍ２の範囲が特に好ましい。
　前記白色顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３～０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５～０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。
　前記ポリマー層が白色顔料を有する場合、白色顔料を有するポリマー層側の表面における５５０ｎｍの光反射率は、７５％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。なお、光反射率とは、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを太陽電池用バックシートとして用いた場合において、太陽電池モジュールの封止材側から入射した光が前記ポリマー層で反射して再び太陽電池モジュールの封止材側から出射した光量の入射光量に対する比率である。ここでは、代表波長光として、波長５５０ｎｍの光が用いられる。
　光反射率が７５％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。白色顔料の含有量を例えば２．５～３０ｇ／ｍ２の範囲で制御することにより、光反射率を７５％以上に調整することができる。
　前記ポリマー層における、バインダー成分（前記複合ポリマーを含む）の含有量は、白色顔料に対して、１５～２００質量％の範囲が好ましく、１７～１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。
　一方、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層に、黒色顔料を含有することが太陽電池モジュールの外観の装飾性を向上する観点から好ましい。さらに、前記ポリエステル支持体と前記ポリマー層に添加する顔料として白色顔料と黒色顔料を併用することにより、表裏の識別を容易とし、太陽電池モジュール作成時の生産性を高める構成とすることも好ましい。
　前記黒色顔料としては、カーボンブラックなどを挙げることができる。
　前記ポリマー層中、前記ポリマー層中の全バインダーに対して１０～１００質量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。このような範囲のカーボンブラックの添加量とすることで、前記ポリマー層の前記ポリエステル支持体との接着性を、湿熱経時前後を通じて改善することができる。
　前記ポリマー層中、前記バインダーに対して、２０～８０質量％のカーボンブラックを含有することが好ましく、３５～７５質量％のカーボンブラックを含有することがより好ましい。前記カーボンブラックが上記範囲の下限値以上の範囲で含まれていることが、黒色度を十分に付与できる観点から好ましく、上記範囲の上限値以下の範囲で含まれていることが、面状を改善する観点から好ましい。
　カーボンブラックは、粒子径が０．１～０．８μｍのカーボンブラック微粒子であることが好ましい。さらに、カーボンブラック微粒子を分散剤とともに水に分散して使用することが好ましい。
　なお、カーボンブラックは商業的に入手することができるものを使用することができ、例えばＭＦ－５６３０ブラック（大日精化（株）製や、特開２００９－１３２８８７号公報の［００３５］段落に記載のものなどを用いることができる。
－架橋剤－
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層が架橋剤由来の構造を有する。前記ポリマー層を主に構成するバインダー（結着樹脂）に架橋剤を添加して前記ポリマー層を形成することで、架橋剤に由来する架橋構造が得られる。
　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でカルボジイミド系及びオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
　前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリン、２，２’－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－メチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－トリメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２、２’－ヘキサメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、ビス－（２－オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス－（２－オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
　前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド等を挙げることができる。また、特開２００９－２３５２７８号公報に記載のカルボジイミド化合物も好ましい。
　カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、カルボジイミド系架橋剤としては例えばカルボジライトＳＶ－０２、カルボジライトＶ－０２、カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、カルボジライトＶ－０４、カルボジライトＥ－０１、カルボジライトＥ－０２（いずれも日清紡ケミカル（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ－５００、同ＷＳ－７００（いずれも日本触媒（株）製）などがある。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層の架橋剤由来の成分がオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤由来の成分であることが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤由来の成分を含有することが好ましく、より好ましくは３～２５質量％であり、特に好ましくは５～２０質量％である。架橋剤の添加量は、３質量％以上であると、前記ポリマー層の強度及び湿熱経時後の接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、２５質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。
－ポリマー層の他の成分－
　前記前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層中に含むことができる他の成分については、紫外線吸収剤、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。
　紫外線吸収剤としては、紫外光を吸収して熱エネルギーに変換する化合物、フィルム等が紫外光を吸収、分解した際に発生したラジカルを捕捉し分解連鎖反応を抑制する材料などが挙げられる。これらの化合物を含有することで、長期間継続的に曝光下におかれた場合でも、強度劣化や剥離、色調変化等が防止される。
　前記紫外線吸収剤の例としては、有機系の紫外線吸収剤として、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、トリアジン系等の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。
　また、無機系の紫外線吸収剤として、例えば、酸化チタン、酸化セリウム等の微粒子を挙げることができる。
　前記紫外線吸収剤の前記ポリマー層中における含有量としては、２～１５ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましく、４～１２ｇ／ｍ２の範囲とすることがより好ましく、５～１０ｇ／ｍ２の範囲とすることが特に好ましい。
　前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１０ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５～３ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ２以下であると、ポリエステル支持体及び含フッ素ポリマー層との接着を良好に行なうことができる。
　前記ポリマー層には、更に、フィラーを添加してもよい。フィラーとしてはコロイダルシリカ、酸化チタンなどの公知のフィラーを用いることができる。
　フィラーの添加量は、前記ポリマー層のバインダーに対し２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの添加量が２０質量％以下であると、下塗り層の面状がより良好に保てる。
（前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の厚み）
　前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の１層の厚みとしては、１μｍ～２０μｍが好ましく、３μｍ～１７μｍがより好ましく、５μｍ～１５μｍの範囲が更に好ましい。ポリマー層の厚みが１μｍ以上であることで、湿熱環境下に曝されたときにポリマー層表面から内部に水分が浸透し難く、前記ポリマー層とポリエステル支持体との界面に水分が到達し難くなることで接着性が顕著に改善される。また、前記ポリマー層の厚みが２０μｍ以下であると、ポリマー層自身が脆弱になり難く、湿熱環境下に暴露したときにポリマー層の破壊が生じにくくなることで接着性が改善される。
（前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の形成方法）
　前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の形成は、ポリエステル支持体形成時にポリマー層を共押出しする方法、塗布による方法等により行える。前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層は、バインダー等を含む塗布液をポリエステル支持体上に塗布して乾燥させることにより形成することが好ましい。塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　本発明では、前記複合ポリマーがラテックスであり、該複合ポリマーを分散させて前記ポリマー層形成用塗布液を調製することが好ましい。
　塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　本発明では、分散媒として水を用い、前記複合ポリマーを水に分散して前記ポリマー層形成用塗布液を調製する工程を含むことがより好ましい。すなわち、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有するポリマーの水分散物と架橋剤とを混合して、（ポリ）シロキサン構造を持つポリマー粒子が水中に分散含有された水分散液を調製し、この水分散液をポリマー層形成工程で水系塗布液として所望のポリエステル支持体上に塗布する態様が好ましい。
　ポリマー層形成用塗布液としては、これに含まれる塗布溶媒の全質量に対して５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることで環境負荷が特に軽減される。塗布液中に占める水の割合は、環境負荷の観点からはさらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上を占める場合が特に好ましい。
　また、ポリマー層が水を塗布溶媒として含有する塗布液によって形成されてなることは、太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリマー層全体に対する残留溶剤量が０．０１質量％未満であることにより確認することができる。
＜その他の機能性層＞
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層に加え、その他の機能性層を有していてもよい。
（１）耐候性層
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、湿熱環境下における接着耐久性を改善する観点から、前記ポリエステル支持体上の前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層のさらに上に耐候性層を設けることが好ましい。前記耐候性層としては、前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と非ポリシロキサン構造単位を含有する複合ポリマーを含んでも、含まなくてもよいが、前記耐候性層としては、後述する含フッ素系ポリマー層を好ましく用いることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の上に配置される。
　前記含フッ素系ポリマー層は、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の上に直接設けられていることが好ましい。含フッ素ポリマー層である耐候性層は、フッ素系ポリマー（含フッ素ポリマー）を主バインダーとして構成される。主バインダーとは、含フッ素ポリマー層において含有量が最も多いバインダーである。以下に含フッ素系ポリマーを用いた耐候性層について具体的に説明する。
（耐候性層の成分）
－フッ素系ポリマー－
　前記耐候性層に用いるフッ素系ポリマーとしては－（ＣＦＸ１－ＣＸ２Ｘ３）－で表される繰り返し単位を有するポリマーであれば特に制限はない（ただしＸ１、Ｘ２、Ｘ３は水素原子、フッ素原子、塩素原子又は炭素数１から３のパーフルオロアルキル基を示す。）。具体的なポリマーの例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以降、ＰＴＦＥと表す場合がある）、ポリフッ化ビニル（以降、ＰＶＦと表す場合がある）、ポリフッ化ビニリデン（以降、ＰＶＤＦと表す場合がある）、ポリ塩化３フッ化エチレン（以降、ＰＣＴＦＥと表す場合がある）、ポリテトラフルオロプロピレン（以降、ＨＦＰと表す場合がある）などがある。
　これらのポリマーは単独のモノマーを重合したホモポリマーでも良いし、２種類以上を共重合したものでもよい。この例として、テトラフルオロエチレンとテトラフルオロプロピレンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＨＦＰ）と略記）、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＤＦ）と略記）等を挙げることができる。
　さらに、前記耐候性層に用いるポリマーとしては－（ＣＦＸ１－ＣＸ２Ｘ３）－で表されるフッ素系モノマーと、それ以外のモノマーを共重合したポリマーでもよい。これらの例としてテトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｅ）と略記）、テトラフルオロエチレンとプロピレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｐ）と略記）、テトラフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、テトラフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）等を挙げることができる。
　これらのフッ素系ポリマーとしてはポリマーを有機溶剤に溶解して用いるものでも、ポリマー微粒子を水に分散して用いるものでもよい。環境負荷が小さい点から後者が好ましい。フッ素系ポリマーの水分散物については例えば特開２００３－２３１７２２号公報、特開２００２－２０４０９号公報、特開平９－１９４５３８号公報等に記載されている。
　また、前記フッ素系ポリマーは商業的に入手してもよく、例えば、ルミフロンＬＦ２００（旭硝子（株）製）、ゼッフルＧＫ－５７０（ダイキン工業（株）製）、オブリガートＳＷ００１１Ｆ（フッ素系バインダー、ＡＧＣコーテック（株）製）などを本発明では好ましく用いることができる。
　前記耐候性層のバインダーとしては上記のフッ素系ポリマーを単独で用いてもよいし、２種類以上併用してもよい。また、全バインダーの５０質量％を超えない範囲でアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂などのフッ素系ポリマー以外の樹脂を併用してもよい。ただし、フッ素系ポリマー以外の樹脂が５０質量％を超えるとバックシートに用いた場合に耐候性が低下する場合がある。
　前記フッ素系ポリマーの前記耐候性層中における含有比率としては、０．１～２.０ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。前記フッ素系ポリマーの含有比率が０．１ｇ／ｍ２以上であると耐傷性を改善することができる。また、前記フッ素系ポリマーの含有比率が２ｇ／ｍ２以下であると、前記フッ素系ポリマーの比率が多過ぎず、前記耐候性層の硬化が十分となる。
　上記範囲の中では、前記耐候性層の表面強度の観点から、０．３～１．５ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、０．５～１.５ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。
－有機系滑剤－
　前記耐候性層は、有機系滑剤の少なくとも一種を含有することが好ましい。有機系滑剤を含有することで、含フッ素系ポリマーを用いた場合に生じやすい滑り性の低下（すなわち動摩擦係数の上昇）が抑えられるので、引っ掻きや擦過、小石などの衝突などの外力で生じる傷付きやすさが飛躍的に緩和される。また、含フッ素系ポリマーを用いた場合に生じやすい塗布液の面状ハジキを改善することができ、面状が良好なフッ素系ポリマーを含む耐候性層を形成することができる。
　前記有機系滑剤は、前記耐候性層中に０．２～５００ｍｇ／ｍ２の範囲で含有されることが好ましい。前記有機系滑剤の含有比率が０．２ｍｇ／ｍ２以上であると、有機系滑剤を含有することによる動摩擦係数の低減効果による耐傷性の改善が十分となる。また、前記有機系滑剤の含有比率が５００ｍｇ／ｍ２以下であると、前記耐候性層を塗布形成する際に、塗布ムラや凝集物が発生し難くなり、はじき故障が発生し難くなる。
　上記範囲の中では、動摩擦係数低減効果と塗布適性の観点から、１ｍｇ／ｍ２～３００ｍｇ／ｍ２の範囲がより好ましく、５ｍｇ／ｍ２～２００ｍｇ／ｍ２の範囲が特に好ましく、１０ｍｇ／ｍ２～１５０ｍｇ／ｍ２の範囲がより特に好ましい。
　前記有機系滑剤としては、例えば、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、界面活性剤系化合物、無機系化合物、有機樹脂系化合物などが挙げられる。中でも、前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層の表面強度の点で、前記フッ素系ポリマーを含む耐候性層に含有される前記有機系滑剤が、ポリオレフィン系化合物、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、および界面活性剤系化合物から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
　前記ポリオレフィン系化合物としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックスなどが挙げられる。
　前記合成ワックス系化合物としては、ステアリン酸、オレイン酸、エルカ酸、ラウリン酸、ベヘン酸、パルミチン酸、アジピン酸などのエステル、アミド、ビスアミド、ケトン、金属塩及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックスなどの（オレフィン系ワックス以外の）合成炭化水素系ワックス、リン酸エステル、硬化ヒマシ油、硬化ヒマシ油誘導体の水素化ワックスなどが挙げられる。
　前記天然ワックス系化合物としては、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、木蝋などの植物系ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油系ワックス、モンタンワックスなどの鉱物系ワックス、蜜蝋、ラノリンなどの動物系ワックスなどが挙げられる。
　前記界面活性剤系化合物としては、例えば、アルキルアミン塩などのカチオン系界面活性剤、アルキル硫酸エステル塩などのアニオン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのノニオン系界面活性剤、アルキルベタインなどの両性系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。
　前記有機系滑剤は、上市されている市販品を用いてもよく、具体的には、
　ポリオレフィン系化合物の有機系滑剤として、例えば、三井化学（株）製のケミパールシリーズ（例えば、ケミパールＷ７００、同Ｗ９００，同Ｗ９５０等）、中京油脂（株）製のポリロンＰ－５０２などが挙げられ、
　合成ワックス系の有機系滑剤として、例えば、中京油脂（株）製のハイミクロンＬ－２７１，ハイドリンＬ－５３６などが挙げられ、
　天然ワックス系の有機系滑剤として、例えば、中京油脂（株）製のハイドリンＬ－７０３－３５、セロゾール５２４、セロゾールＲ－５８６などが挙げられ、また、
　界面活性剤系の有機系滑剤として、例えば、日光ケミカルズ（株）製のＮＩＫＫＯＬシリーズ（例えば、ＮＩＫＫＯＬ　ＳＣＳ等）、花王（株）製のエマールシリーズ(例えば、エマール４０など)が挙げられる。
　上記した中でも、前記有機系滑剤として、ポリエチレン系ワックス化合物を添加することが、耐傷性および面状改良の観点から好ましく、その中でも三井化学（株）製のケミパールシリーズを用いることが滑り性を大幅に改良でき、耐傷性および面状改良を改善できる観点からより好ましい。
－耐候性層へのその他の添加剤－
　前記耐候性層には、必要に応じて、コロイダルシリカ、シランカップリング剤、架橋剤、界面活性剤等を添加してもよい。
　前記耐候性層には、面状の改良のためコロイダルシリカを添加してもよい。
　用いられるコロイダルシリカとは、ケイ素酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のアルコール類またはジオール類またはこれらの混合物を分散媒としてコロイダルとして存在するものである。
　コロイダルシリカ粒子の粒子径は平均一次粒径が数ｎｍ～１００ｎｍ程度である。
　平均粒子径は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）等による電子顕微鏡写真から計測することができるし、また動的光散乱法や静的光散乱法等を利用する粒度分布計等によって計測することもできる。
　コロイダルシリカ粒子の形状は球形であってもよいし、これらが数珠状に連結したものでもよい。
　コロイダルシリカ粒子は、市販されており、例えば日産化学工業社のスノーテックスシリーズ、触媒化成工業社のカタロイド－Ｓシリーズ、バイエル社のレバシルシリーズ等が挙げられる。
　具体的には、たとえば日産化学工業社製のスノーテックスＳＴ－２０、ＳＴ－３０、ＳＴ－４０、ＳＴ－Ｃ、ＳＴ－Ｎ、ＳＴ－２０Ｌ、ＳＴ－Ｏ、ＳＴ－ＯＬ、ＳＴ－Ｓ、ＳＴ－ＸＳ、ＳＴ－ＸＬ、ＳＴ－ＹＬ、ＳＴ－ＺＬ、ＳＴ－ＯＺＬ、ＳＴ－ＡＫ、スノーテックス－ＡＫシリーズ、スノーテックス－ＰＳシリーズ、スノーテックス－ＵＰシリーズ等を挙げることができる。
　これらのコロイダルシリカの中でも、スノーテックス－ＵＰシリーズのような数珠状の形態のものを用いることが好ましい。
　コロイダルシリカの添加量は０．３～１．０質量％であることが好ましく、０．５～０．８質量％であることがより好ましい。添加量を０．３質量％以上とすることで、面状改良効果が得られ、１．０質量％以下とすることで、塗布液の凝集を防止できる。
　前記耐候性層に前記コロイダルシリカを用いる場合、シランカップリング剤を添加することが面状改良の観点から好ましい。前記シランカップリング剤としては、アルコキシシラン化合物が好ましく、例えば、テトラアルコキシシラン、トリアルコキシシランなどが挙げられる。中でも、トリアルコキシシランが好ましく、特にアミノ基を有するアルコキシシラン化合物が好ましい。シランカップリング剤を添加する場合、その添加量は前記耐候性層に対して０．３～１．０質量％であることが好ましく、０．５～０．８質量％であることが特に好ましい。添加量を０．３質量％以上とすることで、面状改良効果が得られ、１．０質量％以下とすることで、塗布液の凝集を防止できる。
　前記に架橋剤を添加して含フッ素ポリマー層を形成することで架橋剤に由来する架橋構造が得られる。
　前記耐候性層に用いられる架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライトＶ－０２－Ｌ２（日清紡績（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスＷＳ－７００、エポクロスＫ－２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などがある。
　前記耐候性層に用いられる界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０～１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５～５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
（耐候性層の構成）
　前記耐候性層の厚みは０．１～５μｍの範囲内であることが好ましい。耐候性層の厚みが０．１μｍ以上であると太陽電池用バックシート用裏面保護シートとして耐久性（耐候性）が十分であり、５μｍ以下である面状が悪化しにくい。前記含む耐候性層の厚みが０．５～５μｍの範囲にあると耐久性と面状を両立することができ、特に０．５～３μｍ程度の範囲が好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記耐候性層である含フッ素ポリマー層の上にさらに別の層を積層してもよいが、太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐久性の向上、軽量化、薄型化、低コスト化などの観点から、含フッ素ポリマー層がバックシート用裏面保護シートの最外層であることが好ましい。
（耐候性層の形成方法）
　前記耐候性層は、前記耐候性層を構成するフッ素系ポリマー等を含む塗布液を前記シリコーン－アクリル複合樹脂を含有するポリマー層上に塗布して塗膜を乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。ただし、フッ素系ポリマー等のバインダー等を水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上である。含フッ素ポリマー層を形成する塗布液に含まれる溶媒の６０質量％以上が水であれば、環境負荷が小さくなるので好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記耐候性層の上にさらに別の層を積層してもよいが、太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐久性の向上、軽量化、薄型化、低コスト化などの観点から、含フッ素ポリマー層が太陽電池モジュール用裏面保護シートの最外層であることが好ましい。
（２）下塗り層
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートには、前記ポリエステル支持体と後述の易接着層との間に下塗り層を設けてもよい。
　下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ～２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ～１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。
（下塗り層の成分）
－ポリマー－
　前記下塗り層は、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる１種類以上のポリマーを含有することが好ましい。
　前記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレンとアクリル酸またはメタクリル酸からなるポリマー等が好ましい。前記ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ＳＥ－１０１０、ＳＤ－１０１０、ＴＣ－４０１０、ＴＤ－４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ－１２０、Ｓ－７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。その中でも、アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。
　前記アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。前記アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ－５６３Ａ（ダイセルフアインケム（株）製）を好ましく用いることができる。
　前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン－２，６－ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールＭＤ－１２４５(東洋紡（株）製）を好ましく用いることができる。
　これらの中でも、ポリエステル支持体および後述する易接着層との接着性を確保する観点から、アクリル樹脂又はポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。
－架橋剤－
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記下塗り層が、各ポリマー層中の全バインダーに対して０．５～３０質量％の架橋剤を含有することが好ましい。
　前記下塗り層に用いられる架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。その中でも本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、前記下塗り層における前記架橋剤が、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤およびイソシアネート系架橋剤から選ばれる少なくとも１種以上の架橋剤であることが好ましい。下塗り層に用いることができるカルボジイミド系架橋剤およびオキサゾリン系架橋剤の説明および好ましい範囲は前記耐候性層に用いることができる各架橋剤の説明および好ましい範囲と同様である。前記イソシアネート系の架橋剤としては、ブロックイソシアネートが好ましく、ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートがより好ましく、３，５－ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートが特に好ましい。本発明に好ましく用いられる前記イソシアネート系の架橋剤としては、例えばＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＴｒｉｘｅｎｅシリーズのＤＰ９Ｃ／２１４や、同じくＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＢＩ７９８６などを挙げることができる。
　架橋剤の添加量は、下塗り層を構成するバインダーに対して０．５～３０質量％が好ましく、より好ましくは５～２０質量％であり、特に好ましくは３質量％以上１５質量％未満である。特に架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、下塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、１５質量％未満であると塗布面状を改良できる。
－界面活性剤－
　前記下塗り層は、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤を含有することが好ましい。前記下塗り層に用いることができる界面活性剤の範囲は後述する易接着層に用いることができる界面活性剤の範囲と同様である。中でもノニオン系界面活性剤が好ましい。
　界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１０ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５～３ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ２以下であると、ポリエステル支持体と後述する易接着層との接着を良好に行なうことができる。
－マット剤－
　前記下塗り層は、マット剤の少なくとも一種を含有することが好ましい。マット剤を含有することで、後述する物性やポリマー層の滑り性の低下（すなわち動摩擦係数の上昇）をより低減することができる。
　マット剤としては、粒子状の材料が好ましく、無機材料又は有機材料のいずれであってもよく、例えば無機粒子やポリマー微粒子を用いることができる。具体的には、前記無機粒子として、例えば、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア等の金属酸化物やタルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、カオリン、クレー等の粒子が好適に挙げられる。
　前記ポリマー微粒子としては、例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、エポキシ樹脂等の粒子が好適に挙げられる。また、下塗り層を形成するための塗布液にラテックスを添加することも好ましく、その場合は前記下塗り層がラテックス由来の成分を含有することも好ましい。
　これらの中でも、本発明では前記下塗り層がポリマー微粒子およびラテックス由来の成分のうち少なくとも一方を含有することが好ましく、ポリメタクリル酸メチル微粒子、エチルアクリレートラテックスなどを好ましく用いることができる。
　前記マット剤の平均粒径としては、二次粒子径で０．１μｍ～１０μｍが好ましく、０．１μｍ～８μｍがより好ましい。マット剤の二次粒子径は、１０μｍ以下であると、ポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。なお、ラテックスを用いる場合は、塗布液中の粒子径が上記範囲内であることが好ましい。
　前記平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される二次粒子径である。
　マット剤の下塗り層中における含有量としては、０．３ｍｇ／ｍ２～３０ｍｇ／ｍ２の範囲が好ましく、１０ｍｇ／ｍ２～２５ｍｇ／ｍ２の範囲がより好ましく、１５ｍｇ／ｍ２～２５ｍｇ／ｍ２の範囲がさらに好ましい。マット剤の含有量は、３０ｍｇ／ｍ２以下であると、ポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。
（下塗り層の物性）
　前記下塗り層は、弾性率、破断のびが、特定の範囲であることが好ましい。
　前記下塗り層は、弾性率１０～３００ＭＰａであることが好ましく、２０～１５０ＭＰａであることがより好ましい。
　前記下塗り層は、破断伸びが５０～１０００％であることがより好ましく、２００～８００％であることがより特に好ましい。
（下塗り層の形成方法）
　下塗り層である前記下塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
　また、塗布は、２軸延伸した後のポリエステル支持体に塗布してもよいし、１軸延伸後のポリエステル支持体に塗布した後に初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前の支持体に塗布した後に２方向に延伸してもよい。
（３）易接着
　本発明のバックシートには、前記複合ポリマーを実質的に含まない易接着層が設けられてもよい。この場合の易接着層はさらに顔料を有する着色層であってもよい。着色層は、前記複合ポリマー以外のポリマー成分と顔料とを少なくとも含み、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を用いて構成することができる。
　前記「実質的に含まない」とは、易接着層中に複合ポリマーを積極的に含有しないことを意味し、具体的には、着色層中における複合ポリマーの含有量が１５質量％以下であることをいい、好ましくは複合ポリマーを含有しない（含有量が０（ゼロ）質量％である）場合が好ましい。
　ポリエステル支持体上に易接着層を設けるときには、上記のように、反射層が複合ポリマーを含有する態様に限らず、複合ポリマーを実質的に含まない反射層とポリエステル支持体との間に１層又は２層以上のポリマー層が設けられた態様に構成されてもよい。この場合、ポリエステル支持体と着色層との間に複合ポリマーを含むポリマー層を設けることにより、反射層とポリエステル支持体との間の接着性、密着性を向上させ、耐水性をより高めることができる。これにより、密着不良に起因する耐候性の悪化が防止される。
　前記易接着層は、白色顔料を含有する白色層であってもよい。その場合、白色層は、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。
（易接着層の成分）
－バインダー－
　前記易接着層にはポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリウレタン樹脂等から選ばれる１種以上のポリマーをバインダーとして用いることが、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡなどの封止材に対する接着性を３Ｎ／ｍｍ以上にできる観点から好ましい。中でも耐久性の観点から、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂が好ましい。
　前記易接着層は、前記バインダーとして、水系のラテックス由来のバインダーを含むことがより好ましい。
　好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例としてアローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ＳＥ－１０１０、ＳＤ－１０１０、ＴＣ－４０１０、ＴＤ－４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ－１２０、Ｓ－７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。その中でも、アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。また、ポリウレタン樹脂の具体例として、ポリカーボネート系ウレタン樹脂が好ましく、スーパーフレックス４６０（第一工業製薬（株）製）などを挙げることができる。
　バインダーの前記易接着層中における含有量は、０．０５～５ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。中でも、０．０８～３ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、０．０５ｇ／ｍ２以上であると所望とする接着力が得られやすく、５ｇ／ｍ２以下であるとより良好な面状が得られる。
　前記易接着層の、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡに対する接着性は５Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、３０Ｎ／ｃｍを超えることが好ましく、５０～１５０Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。
　前記易接着層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。
－架橋剤－
　前記易接着層が、前記ポリマー間を架橋する架橋剤由来の構造部分を有していることが好ましい。
　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤で架橋されることにより、湿熱経時後の接着性、具体的には湿熱環境下に曝された場合の封止材などの隣接材料に対する接着をより向上させることができる。
　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、カルボジイミド系化合物やオキサゾリン系化合物などの架橋剤が好ましい。カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライトＶ－０２－Ｌ２（日清紡績（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスＷＳ－７００、エポクロスＫ－２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などがある。これらの架橋剤の好ましい範囲は、前記ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層中における架橋剤の好ましい範囲と同様である。
　架橋剤の添加量は、易接着層中のバインダー当たり５～５０質量％が好ましく、より好ましくは１０～４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、着色層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。
－界面活性剤－
　前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１５ｍｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは０．５～５ｍｇ／ｍ２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ２以下であると、接着を良好に行なうことができる。
（易接着層の形成方法）
　前記易接着層の形成は、顔料を含有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを貼合する方法、基材形成時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。具体的には、ポリエステル支持体の表面に後述の下塗り層を介して、貼合、共押出し、塗布等することにより易接着層を形成することができる。
　上記のうち、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。
　塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
　塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
　さらに、前記易接着層が、塗布で形成されてなることがより好ましい。例えば、易接着層が塗布型であることは、太陽電池用保護シートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることにより確認することができる。太陽電池用保護シートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量は、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であること特に好ましい。
＜太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法＞
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法は特に制限はなく、公知の製造方法などにより製造することができる。
　なお、ポリエステル支持体、及びポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層の形成方法の成分の詳細については、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの説明において既述した通りである。
　一方、その他の各ポリマー層は、塗布により形成しても、貼り合わせに形成しても、押出し形成してもよいが、塗布により形成することが好ましい。その他の各ポリマー層形成用塗布液の塗布後は、所望の条件で乾燥を行う乾燥工程が設けられてもよい。乾燥時の乾燥温度については、塗布液の組成や塗布量などの場合に応じて適宜選択すればよい。
［太陽電池モジュール用バックシート］
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュール用バックシートとして好ましく用いることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、素子構造部分（太陽電池素子及びこれを封止する封止材を含む）と、太陽電池用裏面保護シートとが積層された「透明性のフロント基材／素子構造部分／裏面保護シート」の積層構造を有する太陽電池において、裏面保護シートに適用される。ここで、裏面保護シートは、電池側基板の素子構造部分からみてフロント基材が位置していない側に配置された保護シートである。
　本明細書中において、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材の上に素子構造部分が配置された「透明性のフロント基材／素子構造部分」の積層構造を有する電池部分を「電池側基板」という。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ポリマー層が熱や水分等の湿熱環境下での耐久性に優れている点から、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは太陽電池モジュールに用いられた場合に外部環境に暴露される最外層、つまり裏面側の最表層（バック層）として機能することが特に好ましい。
［太陽電池モジュール］
　本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを太陽電池モジュール用バックシートとして設けて構成されている。本発明の太陽電池モジュールは、既述した本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを備えることにより、良好な発電性能が得られると共に、優れた耐候性能を示し、長期に亘り安定した発電性能を発揮することができる。
　具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の支持体（ガラス基板等のフロント支持体）と、前記支持体上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が位置する側と反対側に配置された既述の本発明の太陽電池モジュール用バックシート（本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを含む）とを備えており、「透明性のフロント支持体／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有している。具体的には、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント支持体と、既述の本発明の太陽電池モジュール用バックシートとの間に配置し、フロント支持体とバックシートとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっている。
　図４は、本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。この太陽電池モジュール１０は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子２０を、太陽光が入射する透明性の基板２４と既述の本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート１２との間に配置し、該基板と太陽電池モジュール用裏面保護シート１２との間をエチレン－ビニルアセテート系封止材２２で封止して構成されている。本実施形態の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ポリエステル支持体１６の一方の面側にポリマー層３に接して耐候性層４が設けられ、他方の面側（太陽光が入射する側）に、他の層として、下塗り層２および易接着層１が設けられている。
　太陽電池モジュール、太陽電池セル、太陽電池モジュール用裏面保護シート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
　透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
　太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅－インジウム－ガリウム－セレン、銅－インジウム－セレン、カドミウム－テルル、ガリウム－砒素などのＩＩＩ－Ｖ族やＩＩ－ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
　以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
　また、以下において、体積平均粒子径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕を用いて測定した。
［実施例１］
－ポリエステル支持体の作製－
＜１＞　ポリエステルの合成
　高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給した。供給終了後、さらに１時間かけてエステル化反応を行った。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
　引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％となるように添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてコバルト元素換算値、マンガン元素換算値がそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてチタン元素換算値が５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてリン元素換算値が５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。そのまま３時間反応を続けた後、反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、得られたポリマー溶融物を冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。
　前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５－３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。
＜２＞　固相重合
　上記で得られたポリエステルのペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３６時間保持して、固相重合を行い、固相重合後のポリエステルのペレットを得た。
＜３＞　顔料のマスターバッチの作成－
　上記＜２＞で得られた固相重合後のポリエステルのペレット５０ｋｇと、酸化チタン１（ＪＲ６００Ａ、テイカ（株）製ルチル型酸化チタン、最外層がＡｌ２Ｏ３で表面処理されたもの）５０ｋｇを混合し、酸化チタンのマスターバッチを、２軸混練押出機を用いて調整した。即ちホッパーからＰＥＴ樹脂を添加、粉体の酸化チタンはフィーダーを用いホッパーから計量しながら投入し、溶融・混練した。混練した組成物をストランド状に押出した後、水冷、カッティングし、酸化チタンのマスターバッチを作成した。
＜４＞　末端封止剤のマスターバッチの作成－
　一方、上記＜２＞で得られた固相重合後のポリエステルのペレット９００ｋｇに対し、末端封止剤（スタバクゾールＰ４００（重量平均分子量約２００００のカルボジイミド化合物、ラインケミージャパン製））を１００ｋｇ混合し、末端封止剤のマスターバッチを、２軸混練押出機を用いて調整した。即ちホッパーからＰＥＴ樹脂を添加、粉体の末端封止剤はフィーダーを用いホッパーから計量しながら投入、液体の末端封止剤は２軸混練押出機に設けたポート部から定量ポンプを用い添加し、溶融・混練した。混練した組成物をストランド状に押出した後、水冷、カッティングし、末端封止剤のマスターバッチを作成した。
＜５＞　フィルム状ポリエステル支持体の作製
　上記＜２＞で得られた固相重合後のポリエステルのペレットと、上記＜３＞で得られた顔料のマスターバッチと、上記＜４＞で得られた末端封止剤のマスターバッチとを、ポリエステル支持体中の混合比が、ポリエステル８９．７質量部、顔料１０．０質量部、末端封止剤０．３質量部の割合となるように混合し、混合物を得た。
　得られた混合物を、二軸溶融押出機により２８０℃で溶融押出して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２．５ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、９０℃でＭＤ方向（縦方向；Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に３．４倍に延伸した。更に１２０℃でＴＤ方向（横方向；Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に４．５倍に延伸し、膜面２００℃で１５秒間の熱固定処理を行い、１９０℃でＭＤ・ＴＤ方向にそれぞれ５％、１１％の熱緩和を行った。こうして、厚み２４０μｍの二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体（以下、単にポリエステル支持体ということがある。）を得た。
－ポリエステル支持体に隣接するポリマー層の形成－
（１）酸化チタン分散物の調製
　ダイノミル分散機を用いて酸化チタンの平均粒径が０．４２μｍになるよう分散して酸化チタン分散液を調整した。なお、酸化チタンの平均粒径はハネウェル社製、マイクロトラックＦＲＡを用いて測定した。
（酸化チタン分散液の組成）
・酸化チタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　４５５．８質量部
　（タイペークＣＲ－９５、石原産業（株）製、粉体）
・ＰＶＡ水溶液　　　　　　　　　　　　　　　　　…　２２７．９質量部
　（ＰＶＡ－１０５、クラレ（株）製、濃度１０質量％）
・分散剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　５．５質量部
　（デモールＥＰ、花王（株）製、濃度２５質量％）
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　３１０．８質量部
（２）ポリエステル支持体に隣接するポリマー層形成用塗布液の調製
　下記組成中の各成分を混合し、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層形成用塗布液を調製した。
　<ポリエステル支持体に隣接するポリマー層形成用塗布液の組成>
・シリコーンバインダー　　　　　　　　　　　　　…　３９６．５質量部
　（セラネートＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ（株）製、シリコーン／アクリル複合ポリマー、ポリシロキサン構造単位：カルボキシル基を有するアクリル構造単位＝約３０％：約７０％（モル比）、濃度３８質量％）
・上記にて調製した酸化チタン分散液　　　　　　　…　４９３．９質量部
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　…　１５．０質量部
　（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・オキサゾリン系架橋剤　　　　　　　　　　　　　…　１８０．８質量部
　（エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％)
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　２８．８質量部
（３）ポリエステル支持体に隣接するポリマー層の形成
　ポリエステル支持体に、下記条件でコロナ処理を施した。
・電極と誘電体ロ－ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ２
　次いで、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層形成用塗布液をポリエステル支持体のコロナ処理面に、バインダー塗布量が５．１ｇ／ｍ２、酸化チタン塗布量が７．６ｇ／ｍ２となるよう塗布して、１７５℃で２分間乾燥して、８μｍの乾燥厚みのポリエステル支持体に隣接するポリマー層を形成した。
　以上のようにして、ポリエステル支持体の片面に隣接してポリエステル支持体に隣接するポリマー層を設けた実施例１の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。
［実施例２～１８、比較例１～１２］
　実施例１において、下記表１に記載のようにポリエステル支持体中の樹脂の種類、白色顔料の種類および添加量、末端封止剤の添加量、並びに、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層のバインダー、顔料および架橋剤の添加の有無を変更した以外は実施例１と同様にして、ポリエステル支持体の片面に隣接してポリエステル支持体に隣接するポリマー層を設けた実施例２～１８、比較例１～１２の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。
　下記表１中、ＰＥＮはポリエチレンナフタレート樹脂を表し、ＰＢＴはポリブチレンテレフタレート樹脂を表す。また、ポリエステル支持体の顔料として用いた酸化チタン２は、最外層の表面処理がＡｌ２Ｏ３であり、第２層の表面処理がＳｉＯ２である商品名ＦＴＲ－７００、堺化学社（株）製であり、酸化チタン３は、最外層の表面処理がＳｉＯ２である商品名Ｒ－１０６、Ｄｕｐｏｎｔ社（株）製であり、酸化チタン４は、最外層の表面処理がＳｉＯ２であり、第２層の表面処理がＡｌ２Ｏ３である商品名ＰＦ－７３９、石原産業（株）製である。ポリエステル支持体の顔料として用いた硫酸バリウムは、商品名Ｂ－３０、堺化学（株）社製であり、中空粒子は商品名ＳＸ８６６（Ｂ）、ＪＳＲ（株）社製である。
（評価）
　各実施例及び比較例で作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートについて、以下の評価を行った。評価結果は、下記表１に示す。
（ＰＣＴ後の剥離率）
　太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリマー層の表面に１２０℃、相対湿度１００％の雰囲気で９０時間の湿熱処理（ＰＣＴ）をした。その後、カミソリを用いて３ｍｍ間隔で縦横それぞれ６本ずつのキズをつけてクロスカットした。次いで、この上に幅２０ｍｍのマイラーテープを貼って、９０度方向にすばやく剥離した。
　剥離したマス目の数により、剥離率を計算した。
（ＰＣＴでの破断伸度半減時間）
　得られた太陽電池モジュール用裏面保護シートについて、以下の測定方法により得られた破断伸びの測定値Ｌ０及びＬ１に基づいて下記式から算出した破断伸び保持率（％）が５０％となるまで時間を測定した。実用上許容できる範囲は、破断伸度半減時間が３０００時間以上のものであり、３５００時間以上であることが好ましく、４０００時間以上であることがより好ましい。
　　　破断伸び保持率（％）＝Ｌ１／Ｌ０×１００
　<破断伸びの測定>
　下記表１および表２に記載の塗布層を形成した太陽電池モジュール用裏面保護シートを幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍのサイズに裁断して、測定用のサンプル片Ａ及びＢを用意した。サンプル片Ａに対して、２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿した後、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製、ＲＴＣ－１２１０Ａ）で引っ張り試験を行った。なお、延伸されるサンプル片の長さは１０ｃｍ、引っ張り速度は２０ｍｍ／分とした。この操作で得られるサンプル片Ａの破断伸びをＬ０とする。
　別途、サンプル片Ｂに対して、１２０℃、相対湿度１００％の雰囲気で１０５時間の湿熱処理（ＰＣＴ）をした後、サンプル片Ａと同様にして引っ張り試験を行った。このときのサンプル片Ｂの破断伸びをＬ１とする。
（耐ＵＶテストでのｂ値の変化）
　得られた太陽電池モジュール用裏面保護シートについて、ｂ値を、ＮＤ－１０１Ｄ（日本電色工業（株）製）を用いて計測した。
　その後、ＵＶ照射試験（ＩＥＣ６１２１５のＵＶ試験に準じ、総照射量が４５Ｋｗｈ／ｍ２）を行った。この耐ＵＶテスト後の太陽電池モジュール用裏面保護シートのｂ値を、同様にＮＤ－１０１Ｄ（日本電色工業（株）製）を用いて計測した。
　得られた耐ＵＶテスト前後のｂ値の変化を算出した。
（反射率）
　分光光度計ＵＶ－２４５０〔（株）島津製作所製〕に積分球付属装置ＩＳＲ－２２００を取り付けた装置を用い、太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリマー層の形成面側における５５０ｎｍの光に対する反射率を測定した。但し、リファレンスとして硫酸バリウム標準板の反射率を測定し、これを１００％として太陽電池モジュール用裏面保護シートの反射率を算出した。
　反射率は８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表１に示すように、実施例１～１８では、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が良好な太陽電池モジュール用裏面保護シートが得られた。
　一方、比較例１～４より、ポリエステル支持体に末端封止剤を添加しない場合、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が悪いことがわかった。比較例５および６より、ポリエステル支持体に末端封止剤を添加しない場合、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が悪いことがわかった。比較例７より、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層にバインダーを添加しない場合、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が悪いことがわかった。比較例１１より、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層に顔料を添加しない場合、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が悪いことがわかった。比較例１２より、ポリエステル支持体に隣接するポリマー層に架橋剤を添加しない場合、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性が悪いことがわかった。
［実施例１９］
　実施例１において、さらにカーボンブラックを該バインダーに対して１０質量％添加した以外は実施例１と同様にして、ポリエステル支持体の片面上にポリマー層を隣接して設けた実施例１９の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。
　得られた実施例１９の太陽電池モジュール用裏面保護シートの性能を実施例１と同様にして評価したところ、湿熱経時後におけるポリエステル支持体とポリマー層との密着性、ＰＣＴ後の破断伸度半減時間、耐ＵＶテストでのｂ値の変化がいずれも良好であった。さらに実施例１９の太陽電池モジュール用裏面保護シートは目視にて黒色であって意匠性にも優れることがわかった。
［実施例１０１～１１８］
　実施例１～１８の太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリエステル支持体に隣接して設けられたポリマー層の上に、後述のフッ素系ポリマーを含む耐候性層を形成し、ポリエステル支持体の前記ポリマー層が形成された面とは反対側の面に後述の下塗り層および後述の易接着層を形成して、実施例１０１～１１８の太陽電池モジュール用裏面保護シートを製造した。
　以下に各層の詳細な形成方法を示す。
－フッ素系ポリマーを含む耐候性層の形成－
　下記の成分を混合し、フッ素系ポリマーを含む耐候性層形成用塗布液を調製した。
（フッ素系ポリマーを含む耐候性層形成用塗布液の組成）
・フッ素系バインダー　　　　　　　　　　　　　　…　３４５．０質量部
　(オブリガートＳＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック（株）製、濃度３６質量％)
・コロイダルシリカ　　　　　　　　　　　　　　　　　…　３．９質量部
　(スノーテックスＵＰ、日産化学（株）製、濃度２０質量％)
・シランカップリング剤　　　　　　　　　　　　　　…　７８．５質量部
　(ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パーフォーマンス・マテリアル社製、濃度１質量％)
・有機系滑剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　２０７．６質量部
　(ケミパールＷ９５０、三井化学（株）製、濃度５質量％)
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　…　６０．０質量部
　(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・カルボジイミド系架橋剤　　　　　　　　　　　　　…　６２．３質量部
　(カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、日清紡績（株）製、濃度２０質量％)
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　２４２．８質量部
　上記にてポリエステル支持体に隣接して設けられたポリマー層の上に、フッ素系ポリマーを含む耐候性層形成用塗布液をバインダー塗布量が１．３ｇ／ｍ２となるよう塗布して、１７５℃で２分間乾燥してフッ素系ポリマーを含む耐候性層を形成した。
－下塗り層の形成－
　下記組成中の各成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
　<塗布液の組成>
・ポリオレフィンバインダー　　　　　　　　　　　　…　３５．６質量部
　(アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％)
・アクリルバインダー　　　　　　　　　　　　　　　…　２５．７質量部
　(ＡＳ－５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、濃度２８質量％)
・ＰＭＭＡ微粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　…　１０．０質量部
　(ＭＰ－１０００、綜研化学（株）製、濃度５質量％)　
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　…　１５．０質量部
　(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・カルボジイミド系架橋剤　　　　　　　　　　　　　…　１２．３質量部
　(カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、日清紡績（株）製、濃度２０質量％)
・オキサゾリン系架橋剤　　　　　　　　　　　　　　　…　３．０質量部
　(エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％)
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　８９８．４質量部
　ポリエステル支持体の、実施例１～１８で形成したポリマー層を有する面と反対側の面に、下記の条件でコロナ処理を行った。
　・電極と誘電体ロールギャップクリアランス：１．６ｍｍ
　・処理周波数：９．６ｋＨｚ
　・処理速度：２０ｍ／分
　・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ２
　次いで、下塗り層形成用塗布液をポリエステル支持体のコロナ処理面に、バインダー塗布量が０．１２ｇ／ｍ２となるよう塗布して、１８０℃で２分間乾燥して下塗り層を形成した。
－易接着層の形成－
（１）易接着層形成用塗布液の調製
　下記組成中の成分を混合し、易接着層形成用塗布液を調製した。
　<易接着層形成用塗布液の組成>
・ポリオレフィンバインダー　　　　　　　　　　　　…　７９．３質量部
　(アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％)
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　…　１．３質量部
　(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・オキサゾリン系架橋剤　　　　　　　　　　　　　　…　１３．６質量部
　(エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％)
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　…　５．８質量部
（２）易接着層の形成
　得られた塗布液を、ポリエステル支持体の下塗り層の上に、易接着層形成用塗布液をバインダー塗布量が４．７ｇ／ｍ２となるよう塗布して１７０℃で２分間乾燥して易接着層を形成した。
　以上のようにして、ポリエステル支持体の面に支持体から近い順にポリマー層、フッ素系ポリマーを含む耐候性層を設け、この反対面に支持体から近い順に下塗り層、易接着層を設けた実施例１０１～１１８の太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。
［実施例２０１］
〈（３）太陽電池モジュールの作製〉
　厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１０１の太陽電池モジュール用裏面保護シートとを、太陽電池モジュール用裏面保護シートの易接着層がＥＶＡシートと直接接するようにこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。また、接着方法は、以下の通りである。
　<接着方法>
　真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
　以上のようにして、結晶系の実施例２０１の太陽電池モジュールを作製した。作製された太陽電池モジュールを１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下に７０時間放置した後、発電運転させたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
［実施例２０２～２１８］
　実施例２０１において、実施例１で作製した太陽電池保護シートを実施例１０２～１１８で作製した太陽電池モジュール用裏面保護シートに代えたこと以外は、実施例２０１と同様にして実施例２０２～２１８の太陽電池モジュールを作製した。
　得られた太陽電池モジュールに対して実施例２０１と同様にして発電運転させたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。
１　　　易接着層
２　　　下塗り層
３　　　ポリエステル支持体に隣接して配置されたポリマー層
４　　　耐候性層
１２　　太陽電池モジュール用裏面保護シート
１６　　二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体
２２　　封止材
２０　　太陽電池素子
２４　　透明性のフロント基板（太陽電池モジュール用裏面保護シートまたは強化ガラス）
１０　　太陽電池モジュール

Claims (14)

  1. 　二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体と、
    　前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面に隣接して配置されたポリマー層とを有し、
    　前記ポリマー層がカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホン酸基およびカルボニル基の中から選択される少なくとも１種の官能基を有するバインダーと、顔料と、架橋剤由来の構造とを含有し、
    　前記ポリエステル支持体がポリエステルと、顔料と、末端封止剤とを含有することを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  2. 　前記ポリエステル支持体中、前記ポリエステル支持体に対して、前記末端封止剤を０．１～２．０質量％含有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池用裏面保護シート。
  3. 　前記ポリエステル支持体中の前記顔料が、最表面がＡｌ処理されている酸化チタンであることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  4. 　前記ポリエステル支持体中、前記ポリエステル支持体に対して前記顔料を３～２０質量％含有することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  5. 　前記末端封止剤が、ポリカルボジイミドであることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  6. 　前記ポリカルボジイミドが、分子量３０００～５００００のポリカルボジイミドであることを特徴とする請求項５に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  7. 　前記ポリカルボジイミドが、融点８０～１７０℃のポリカルボジイミドであることを特徴とする請求項５または６に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  8. 　前記ポリマー層に含まれるバインダーが、水系ラテックスであることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  9. 　前記ポリマー層に含まれるバインダーが、分子中に下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位の繰り返し部分を１５～９９質量％と、該繰り返し部分に共重合可能な非シロキサン系構造単位の繰り返し部分を８５～１質量％とを含む複合ポリマーを含有することを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
    　一般式（１）
    －（Ｓｉ（Ｒ１）（Ｒ２）－Ｏ）ｎ－
    （一般式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立に水素原子、ハロゲン原子またはＳｉ原子と共有結合可能な１価の有機基を表し、ｎは自然数を表す。ｎが２以上の場合、複数のＲ１とＲ２は互いに同一でも異なってもよい。）
  10. 　前記ポリマー層に含まれるバインダーが、カルボキシル基を有するバインダーであることを特徴とする請求項１～９のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  11. 　前記ポリマー層に、黒色顔料を含有することを特徴とする請求項１～１０のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  12. 　前記ポリマー層の厚みが１～２０μｍであることを特徴とする請求項１～１１のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  13. 　前記ポリマー層が、二軸延伸後、熱固定処理を行ったポリエステル支持体への塗布により形成されてなることを特徴とする請求項１～１２のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  14. 　請求項１～１３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール。
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WO2023171509A1 (ja) * 2022-03-08 2023-09-14 デンカ株式会社 紫外線反射用組成物及びその製造方法

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