WO2013024884A1 - 太陽電池モジュール用ポリマーシートとその製造方法、太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

ポリマー支持体と、該ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーン系ポリマー層と、該含シリコーン系ポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーをバインダーとして含有する含フッ素系ポリマー層を有し、前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシートは、湿熱経時後の含フッ素ポリマー層の接着性が良好である。

Description

太陽電池モジュール用ポリマーシートとその製造方法、太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュール

　本発明は、太陽電池モジュール用ポリマーシートとその製造方法、太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュールに関する。

　太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。太陽電池モジュールは、一般に太陽光が入射するオモテ面側に配置されるフロント基材と、太陽光が入射するオモテ面側とは反対側（裏面側）に配置される太陽電池用保護シート（いわゆるバックシート）との間に、太陽電池素子が封止材で封止された太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、フロント基材と太陽電池セルとの間及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン－ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。

　バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラス等が用いられていたが、近年ではコスト等の観点からポリエステルシートなどのポリマーシートが適用されるに至っている。そして、バックシートは、単に水分の透過を抑制する機能を有するだけでなく、耐久性（耐候性など）なども求められるため、例えば、ポリマー支持体に耐候性を高める層などの機能性層をポリマー支持体上に積層して構成されていた。このような積層タイプのバックシートを製造する方法としては、コスト等の観点から塗布による積層を行う方法が知られているが、機能性塗布層の剥離が生じないように塗布層とポリマー支持体間の接着性を高めることが求められていた。また、このような機能性塗布層の塗布液に用いられる溶媒としては、従来から成膜の容易さや乾燥性などの観点から有機溶剤が用いられていた。

　耐候性を有する機能性塗布層と水不透過性シートとの接着性に優れる太陽電池用バックシートとして、Ｓｉ蒸着したポリマーシート等の水不透過性シートの一方の面に、硬化性官能基を含有するフッ素系ポリマー等を含む硬化塗膜を形成した太陽電池用バックシートが提案されている（特許文献１参照）。なお、特許文献１においても、成膜の容易さ、硬化性、乾燥性の良好さなどの点から溶剤型塗料組成物が好ましいと開示されており、同文献の実施例１～３では酢酸ブチルを溶媒としてフッ素系ポリマー含有塗料を調製していた。

特開２００７－３５６９４号公報

　近年、より発電効率の高い環境に設置する観点から、太陽電池モジュールを屋外の苛酷な湿熱環境下に設置することが求められてきており、湿熱環境下において長期間の安定運転が求められてきている。
　このような状況のもと、本発明者らが特許文献１に記載の太陽電池用バックシートの性能を湿熱経時後についても検討したところ、湿熱経時後の含フッ素ポリマー塗布層とポリマー支持体との接着性にさらなる改良が望まれることがわかった。

　本発明は、上記問題を解決するために鑑みなされたものである。すなわち、本発明が解決しようとする課題は、有機溶剤系の塗布液によって形成された含フッ素ポリマー層を有し、湿熱経時後の該含フッ素ポリマー層の接着性が良好である太陽電池モジュール用ポリマーシートおよびその製造方法を提供することにある。

　本発明者らが上記課題を解決するために鋭意検討したところ、有機溶剤系の塗布液によって形成された含フッ素ポリマー層とポリマー支持体の間にシリコーン系ポリマーを含有するポリマー層を新たに設けて層構成を変更することで、上記課題を解決できることを見出すに至った。

　前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。
［１］　ポリマー支持体と、該ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーン系ポリマー層と、該含シリコーン系ポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーをバインダーとして含有する含フッ素系ポリマー層を有し、前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシート。
［２］　［１］に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含フッ素系ポリマー層が、有機溶媒を塗布溶媒とする塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成されてなることが好ましい。
［３］　［１］または［２］に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記ポリマー支持体がポリエステル支持体であることが好ましい。
［４］　［１］～［３］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、紫外線吸収剤を含有することが好ましい。
［５］　［１］～［４］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤由来の成分を含有することが好ましい。
［６］　［１］～［５］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーンポリマー層の架橋剤由来の成分がオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤由来の成分であり、前記含フッ素系ポリマー層の架橋剤由来の成分がイソシアネート系架橋剤由来の成分であることが好ましい。
［７］　前記ポリマー支持体が無機微粒子を含有することを特徴とする［１］～［６］のいずれか１項に記載のポリマーシート。
［８］　前記ポリマー支持体が、前記無機微粒子の含有率の異なる２層以上の層からなることを特徴とする［７］に記載のポリマーシート。
［９］　前記ポリマー支持体が末端封止剤を含有するポリエステル支持体であることを特徴とする［１］～［８］のいずれか１項に記載のポリマーシート。
［１０］　前記末端封止剤がカルボジイミド系末端封止剤であることを特徴とする［９］に記載のポリマーシート。
［１１］　ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーンポリマー層形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥して含シリコーンポリマー層を形成する工程と、
　該含シリコーンポリマー層の上にフッ素系ポリマーをバインダーとして含有し、かつ、有機溶剤を塗布溶媒として含有する含フッ素系ポリマー層形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥する工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
［１２］　［１１］に記載の態様電池モジュール用ポリマーシートの製造方法は、前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液が、水を塗布溶媒として含有することが好ましい。
［１３］　［１１］または［１２］に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法は、前記ポリマー支持体がポリエステル支持体であることが好ましい。
［１４］　［１１］～［１３］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法は、前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液および前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液のうち少なくとも一方に、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。
［１５］　［１１］～［１４］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法は、前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液および前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液のうち少なくとも一方に、各ポリマー層形成用塗布液中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤を添加することが好ましい。
［１６］　［１１］～［１５］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法は、前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液にオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤を添加し、前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液にイソシアネート系架橋剤を添加することが好ましい。
［１７］　［１１］～［１６］のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法により製造されたことを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシート。
［１８］　［１］～［１０］および［１７］のいずれか一項に記載のポリマーシートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール用バックシート。
［１９］　［１８］に記載のバックシートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール。

　本発明によれば、有機溶剤系の塗布液によって形成された含フッ素ポリマー層を有し、湿熱経時後の該含フッ素ポリマー層の接着性が良好である太陽電池モジュール用ポリマーシートおよびその製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、該太陽電池モジュール用ポリマーシートを太陽電池モジュール用バックシートとして配置した太陽電池モジュールを提供することができる。

本発明の太陽電池モジュール用ポリマーフィルムの断面の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用ポリマーフィルムの断面の他の一例を示す概略図である。 本発明の太陽電池モジュール用ポリマーフィルムをバックシートとして用いた太陽電池モジュールの断面の一例を示す概略図である。

　以下、本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートおよびその製造方法、太陽電池モジュール用バックシートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
　以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［太陽電池モジュール用ポリマーシート］
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシート（以下、本発明のポリマーシートとも言う）は、ポリマー支持体と、該ポリマー支持体の少なくとも一方の面に配置され、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーン系ポリマー層と、該含シリコーン系ポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーをバインダーとして含有する含フッ素系ポリマー層を有し、前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする。

　従来含フッ素ポリマー層とポリマー支持体や他の機能層などとの接着性を改善する観点から、ポリマー支持体の表面を表面処理してから含フッ素ポリマー層を塗布したり、含フッ素ポリマー層形成用塗布液に架橋剤を添加したりしていた。しかしながら、湿熱経時後には従来の方法では含フッ素ポリマー層とポリマー支持体や他の機能層との接着性が悪化することがわかった。
　これに対し、本発明では含フッ素ポリマー層とポリマー支持体の間に、含シリコーン系ポリマー層を形成することで、有機溶剤系の塗布液によって形成された含フッ素ポリマー層の接着性を湿熱経時後においても改善することができる。

　まず、本発明のポリマーシートの好ましい構成を図１および図２に記載する。
　図１に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、ポリマー支持体１６の一方の面側に隣接する含シリコーン系ポリマー層３が配置され、さらにその上に含フッ素系ポリマー層４が配置されて最外層を形成する。
　図２に記載のポリマーシートは、ポリマー支持体１６の前記含シリコーン系ポリマー層３および前記含フッ素ポリマー層４が設けられている面の反対側の面側に下塗り層２および着色層１が設けられている。
　以下、本発明のポリマーシートについて、各層好ましい態様の詳細を説明する。

＜ポリマー支持体＞
　ポリマー支持体としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等の支持体が挙げられる。支持体は、フィルム状でもシート状でもよい。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステル支持体が好ましい。

　本発明におけるポリマー支持体（支持体）として用いられるポリエステル支持体としては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４－シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン－２，６－ナフタレートなどのフィルム又はシートを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン－２，６－ナフタレートが特に好ましい。

　前記ポリエステル支持体は、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

　本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物をＴｉ元素換算値が１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の使用量がＴｉ元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー支持体の耐加水分解性を低く保つことができる。

　Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８－３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

　ポリエステル支持体中のカルボキシル基含量は、５５当量／ｔ（ｅｑ／ｔ、当量／トン；以下同様）以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下であり、さらに好ましくは２０当量／ｔ以下であり、さらに特に好ましくは２０当量／ｔ以下である、よりさらに特に好ましくは１３当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルフィルムに形成される層（例えば着色層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。カルボキシル基含量が５５当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。
　ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
　カルボキシル基含量（ＡＶ）は、目的とするポリエステル支持体をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ　ＫＯＨ－メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出される値である。

　本発明におけるポリエステル支持体は、重合後に固相重合されたものが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

　固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行うことが好ましい。

　本発明におけるポリエステル支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ～（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍～６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ～（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３～５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
　さらに、必要に応じて１８０～２３０℃で１～６０秒間の熱処理を行なったものでもよい。

　本発明に用いられる前記ポリマー支持体がポリエステル支持体の場合は封止剤を添加すること、すなわち前記ポリマー支持体が末端封止剤を含有するポリエステル支持体であることが好ましい。本発明で言う末端封止剤はポリエステル支持体の末端カルボン酸と反応する化合物であり、ポリエステル支持体の耐加水分解を向上させる働きがある。ポリエステル支持体の加水分解は末端カルボン酸等から生じるＨ^＋の触媒効果により加速されるため、封止剤によりＨ^＋の生成を抑制することにより耐加水分解を向上させていると考えられている。
　末端封止剤の具体例としてはエポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、カーボネート化合物等が挙げられるが、ＰＥＴと親和性が高く末端封止能の高いカルボジイミドが好ましい。
　カルボジイミド化合物の場合、環状構造を持つものも好ましい（例えば、特開２０１１－１５３２０９に記載のもの）。これはポリエステルの末端カルボン酸と環状のカルボジイミドが開環反応し、一方がこのポリエステルと反応、開環した他方が他のポリエステルと反応し高分子量化するため、イソシアネート系ガスが発生することを抑制するためである。
　カルボジイミド化合物の具体例としては、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、１，５－ナフタレンカルボジイミド、４，４’－ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４’－ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、特開２０１１－１５３２０９に記載の環状構造のカルボジイミド等がある。
　末端封止剤の分子量は２００～１０万が好ましく、より好ましくは２０００～８万、さらに好ましくは１万～５万が好ましい。封止剤の分子量が１０万以上であるとポリエステル中に均一分散しにくく耐候性改良効果を充分に発現し難い。一方、２００未満では、押出し、製膜中に揮散し易く耐候性向上効果を発現し難く好ましくない。
　末端封止剤の好ましい添加量はポリエステルに対して０．１～１０質量％、より好ましくは０．２～５質量％、さらに好ましくは０．３～２質量％である。添加量が０．１質量％未満の場合は充分な耐候性向上効果が得られない場合があり、１０質量％を超えるとポリエステル支持体の製造工程で凝集物が発生する場合がある。

　ポリマー支持体には反射率を向上させる目的で微粒子を添加してもよい。
　好適に使用される無機粒子としては、例えば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウムおよびフッ化カルシウム等を使用することができるが、これらの微粒子の中では二酸化チタン、硫酸バリウムが好ましいが、二酸化チタンは特に好ましい。なお、酸化チタンはアナターゼ型、ルチル型の何れでもよいが光触媒活性の低いルチル型が好ましい。二酸化チタンは必要に応じて微粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理、又はシリコーン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。 

　ポリマー支持体中への微粒子の添加は公知の方法を用いることができる。その代表的な方法として、例えばポリマー支持体がポリエチレンテレフタレート支持体である場合は下記の方法を挙げることができる。（ア）ポリエチレンテレフタレート合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応終了前に微粒子を添加、もしくは重縮合反応開始前に微粒子を添加する方法。（イ）ポリエチレンテレフタレートに微粒子を添加し、溶融混練する方法。（ウ）上記（ア）、（イ）の方法において微粒子を多量に添加したマスターペレット（またはマスターバッチ(ＭＢ)とも云う）を製造し、これらと微粒子を含有しないポリエチレンテレフタレートとを混練して、所定量の微粒子を含有させる方法。（エ）上記（ウ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。
　これらの中で事前にポリエステル樹脂と微粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法：上記（ウ））が好ましい。また、事前に乾燥させていないポリエステル樹脂と微粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらＭＢを作製する方法を採用することもできる。さらに、好ましくは、事前に少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてＭＢを作製する方が、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。この場合、脱気しながら押出する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに押出する方法などがあげられる。

　微粒子を添加する場合、微粒子の平均粒径は０．０５～５μｍが好ましく、より好ましくは０．１～３μｍ、さらに好ましくは０．１５～０．８μｍの微粒子である。０．０５μｍ未満では充分な反射率向上が得られず、５μmを超えると力学強度低下が顕在し好ましくない。

　微粒子の含有量はポリマー支持体の全質量に対して、２～５０質量％、好ましくは５～２０質量％の範囲が好ましい。２質量％未満では充分な反射率向上が得られず５０質量％を超えると力学強度低下が顕在し好ましくない。
　本発明に用いられるポリマー支持体は微粒子の含有率が厚み方向で一定のものであっても、微粒子含有率が異なる２層以上の層からなるものであってもよい。後者の場合、ポリマー支持体の内部に微粒子含有率が高い層があり、表裏の面にそれぞれ微粒子含有率が低い層を持つ３層構成のものは、耐久性の観点から好ましく、該無機微粒子含有率が低い層は無機微粒子を含有しないことが好ましい。

　ポリマー支持体（特にポリエステル支持体）の厚みは、２５～３００μｍ程度が好ましい。厚みは、２５μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。
　特にポリエステル支持体は、厚みが１２０μｍ以上３００μｍ以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が２～２０当量／ｔである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。

　ポリマー支持体は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理を施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行うことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。
　これらの表面処理は、ポリマー支持体（例えばポリエステル支持体）表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。したがって、特にポリマー支持体のポリマー層が形成される側の表面がコロナ処理されていることが好ましい。

＜含シリコーン系ポリマー層＞
　本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体の一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーン系ポリマー層を有する。

　本発明におけるポリマーシートでは、前記含シリコーン系ポリマー層が設けられていることで、前記含フッ素系ポリマー層との湿熱経時後の接着性を改善することができる。ポリマー支持体などの隣接材料との間の接着性も改善されることが好ましい。本発明における前記含シリコーン系ポリマー層は、ポリマー支持体に直に形成された態様が好ましい。

　この含シリコーン系ポリマー層は、場合に応じて更に他の成分を用いて構成することができ、適用する用途によりその構成成分が異なる。前記含シリコーン系ポリマー層は、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層などを兼ねる構成であってもよい。

　前記含シリコーン系ポリマー層を例えば、太陽光をその入射側に反射させる光反射層として構成する場合、ポリマー層は、シリコーン系ポリマー成分に加えて、白色顔料等の着色剤を更に用いて構成することができる。
　以下、前記含シリコーン系ポリマー層を構成する各成分について詳述する。

－シリコーン系ポリマー－
　本発明における前記含シリコーン系ポリマー層は、シリコーン系ポリマーを含有する。前記シリコーン系ポリマーとは、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有するポリマーの少なくとも一種を含有するもののことを言う。このシリコーン系ポリマーを含有することにより、ポリマー支持体や後述する含フッ素ポリマー層などの隣接材料との湿熱経時後の接着性に優れる。

　本発明におけるシリコーン系ポリマーは、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有している限り特に制限されるものではなく、（ポリ）シロキサン構造単位を有する化合物の単独重合体（モノポリマー）、又は（ポリ）シロキサン構造単位を有する化合物と他の化合物との共重合体、すなわち（ポリ）シロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーが好ましい。前記他の化合物は、非シロキサン系のモノマーもしくはポリマーであり、また前記他の構造単位は、非シロキサン系構造単位である。

　本発明におけるシリコーン系ポリマーは、（ポリ）シロキサン構造として、下記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を有するものが好ましい。

　前記一般式（１）において、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。ここで、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよく、複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。

　前記シリコーン系ポリマー中の（ポリ）シロキサンセグメントである「－（Ｓｉ(Ｒ^１)(Ｒ^２)－Ｏ）_ｎ－」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）において、Ｒ^１及びＲ^２は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。

　「－（Ｓｉ(Ｒ^１)(Ｒ^２)－Ｏ）_ｎ－」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。

　Ｒ^１及びＲ^２で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。

　Ｒ^１及びＲ^２で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。

　中でも、ポリマー支持体や含フッ素系ポリマー層などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ^１、Ｒ^２としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１～４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１～４のアルコキシ基）である。

　前記ｎは、１～５０００であることが好ましく、１～１０００であることがより好ましい。

　前記シリコーン系ポリマー中における「－（Ｓｉ(Ｒ^１)(Ｒ^２)－Ｏ）_ｎ－」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、前記シリコーン系ポリマーの全質量に対して、１５～９９質量％であることが好ましく、２５～８５質量％であることがより好ましく、２５～５０％であることが特に好ましく、２５～３５％であることがより特に好ましい。（ポリ）シロキサン構造単位の比率は、１５質量％以上であると、ポリマー層表面の被膜強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生がより防止され、またポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝されたときの接着耐久性が効果的に高められる。また、（ポリ）シロキサン構造単位の比率が８５質量％以下であると、含シリコーン系ポリマー層を塗布により形成するときに塗布液を安定に保つことができ、得られるシリコーン系ポリマー層の面状が良好となる。（ポリ）シロキサン構造単位の比率が５０質量％以下であることが、製造コストの観点から好ましい。

　本発明における前記シリコーン系ポリマーが（ポリ）シロキサン構造単位と他の構造単位とを有する共重合ポリマーである場合、分子鎖中に前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を質量比率で１５～９９質量％と、非シロキサン系構造単位を質量比率で８５～１質量％とを含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、ポリマー層の膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリマー支持体や含フッ素系ポリマー層との接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。

　前記共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物（ポリシロキサンを含む）と、非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物とが共重合し、前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と非シロキサン系の構造単位とを有するブロック共重合体であることが好ましい。この場合、シロキサン化合物及び共重合される非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。

　前記（ポリ）シロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位（非シロキサン系モノマー又は非シロキサン系ポリマーに由来）は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。
　中でも、調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。

　前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体が特に好ましい。
　なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。

　また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つおよび／または加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（ａ）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基および／またはシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。

　前記前駆ポリマーは、例えば、特開２００９－５２０１１号公報の段落番号００２１～００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。

　本発明における前記含シリコーン系ポリマー層は、バインダーとして、前記シリコーン系ポリマーを単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明における（ポリ）シロキサン構造を含む前記シリコーン系ポリマーの含有比率は、全バインダー量の３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。（ポリ）シロキサン構造を含むポリマーの含有比率が３０質量％以上であることで、ポリマー支持体や含フッ素系ポリマー層との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。

　前記シリコーン系ポリマーの分子量としては、５，０００～１００，０００が好ましく、１０，０００～５０，０００がより好ましい。

　前記シリコーン系ポリマーの調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、前記一般式（１）で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、前記Ｒ^１及び／又は前記Ｒ^２が加水分解性基である前記一般式（１）で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
　前記（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。

　前記（ｉ）の方法により前記シリコーン系ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０～１５０℃程度の温度で３０分～３０時間程度（好ましくは５０～１３０℃で１～２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
　また、前記（ii）の方法により前記シリコーン系ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０～１５０℃程度の温度で３０分～３０時間程度（好ましくは５０～１３０℃で１～２０時間）加水分解縮合を行うことにより調製することができる。
　（ポリ）シロキサン構造を有する前記シリコーン系ポリマーとしては、ポリシロキサンセグメントがジメチルジメトキシシラン／γ－メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物またはジメチルジメトキシシラン／ジフェニルジメトキシシラン／γ－メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物のいずれかからなり、ポリシロキサンセグメントと共重合するポリマー構造部分がエチルアクリレート、ブチルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートメチルメタクリレート、メチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸から選ばれるモノマー成分からなるアクリルポリマーである複合ポリマーが好ましく、ポリシロキサンセグメントがジメチルジメトキシシラン／γ－メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物とメチルメタクリレート、エチルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸から選ばれるモノマー成分からなるアクリルポリマーである複合ポリマーが特に好ましい。

　また、（ポリ）シロキサン構造を有する前記シリコーン系ポリマーは、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のセラネートシリーズ（例えば、セラネートＷＳＡ１０７０、同ＷＳＡ１０６０等）、旭化成ケミカルズ（株）製のＨ７６００シリーズ(Ｈ７６５０、Ｈ７６３０、Ｈ７６２０等）、ＪＳＲ（株）製の無機・アクリル複合エマルジョンなどを使用することができる。

　前記（ポリ）シロキサン構造を有する前記シリコーン系ポリマーの前記含シリコーン系ポリマー層中における含有比率としては、０．２ｇ／ｍ^２超１５ｇ／ｍ^２以下の範囲とすることが好ましい。ポリマーの含有比率が０．２ｇ／ｍ^２以上であると、前記シリコーン系ポリマーの比率が十分となり、耐傷性を改善することができる。また、前記シリコーン系ポリマーの含有比率が１５ｇ／ｍ^２以下であると、前記シリコーン系ポリマーの比率が多過ぎず、前記含シリコーン系ポリマー層の硬化が十分となる。
　上記範囲の中では、前記含シリコーン系ポリマー層の表面強度の観点から、０．５ｇ／ｍ^２～１０．０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、１．０ｇ／ｍ^２～５．０ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。

－紫外線吸収剤－
　紫外線吸収剤としては、紫外光を吸収して熱エネルギーに変換する化合物、フィルム等が紫外光を吸収、分解した際に発生したラジカルを捕捉し分解連鎖反応を抑制する材料などが挙げられる。これらの化合物を含有することで、長期間継続的に曝光下におかれた場合でも、強度劣化や剥離、色調変化等が防止される。

　本発明において前記含シリコーン系ポリマー層に用いることができる紫外線吸収剤としては、特に制限はなく、有機系、無機系のいずれの紫外線吸収剤を用いてもよく、これらを併用してもよい。紫外線吸収剤は、好ましくは耐湿熱性に優れておりポリマー層中に均一分散可能であることが望ましい。

　前記紫外線吸収剤の例としては、有機系の紫外線吸収剤として、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、トリアジン系等の紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。
　具体的には、例えば、サリチル酸系の紫外線吸収剤として、ｐ－ｔ－ブチルフェニルサリシレート、ｐ－オクチルフェニルサリシレート等が挙げられる。
　ベンゾフェノン系の紫外線吸収剤として、２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２－メトキシ－４－ヒドロキシ－５－ベンゾイルフェニル）メタン等が挙げられる。
　ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤として、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］等が挙げられる。
　シアノアクリレート系の紫外線吸収剤として、エチル－２－シアノ－３，３’－ジフェニルアクリレート）等が挙げられる。
　トリアジン系の紫外線吸収剤として、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－［（ヘキシル）オキシ］－フェノール等が挙げられる。
　ヒンダードアミン系の紫外線安定剤として、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル・１－（２－ヒドロキシエチル）－４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン重縮合物等が挙げられる。
　そのほか、ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド、及び２，４－ジ・ｔ－ブチルフェニル－３’，５’－ジ・ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシベンゾエートなどを挙げることができる。

　また、無機系の紫外線吸収剤として、例えば、二酸化チタン、酸化セリウム等の微粒子を挙げることができる。

　上記のうち、繰り返し紫外線吸収に対する耐性が高いという点で、トリアジン系紫外線吸収剤がより好ましい。なお、これらの紫外線吸収剤や紫外線安定剤は、単体で前記含シリコーン系ポリマー層に含ませてもよいし、有機系導電性材料や非水溶性樹脂に紫外線吸収能を有するモノマーを共重合させた形態で導入してもよい。

　前記紫外線吸収剤の前記含シリコーン系ポリマー層中における含有量は、前記含シリコーン系ポリマー層の全バインダーに対して、２体積％以上１００体積％以下が好ましく、より好ましくは１０体積％以上６０体積％以下である。
　前記紫外線吸収剤の含有量が前記含シリコーン系ポリマー層の全バインダーに対して２体積％以上であると、長期経時による劣化に伴う支持体のひび割れや塗布形成等された層の剥離などを抑止でき、例えば塗布形成された塗布層等の密着力低下を抑止することができる。また、前記紫外線吸収剤の含有量が前記含シリコーン系ポリマー層の全バインダーに対して１００体積％以下であると、塗布面状や湿熱経時後の接着性の点で有利である。

　ここで、各ポリマー層における紫外線吸収剤の含有量（体積％）は、以下の式で計算できる。
紫外線吸収剤の含有量（体積％）＝紫外線吸収剤の体積／全バインダー体積
　また、紫外線吸収剤やバインダーの体積は測定してもよいが、それぞれ紫外線吸収剤の体積は紫外線吸収剤質量／紫外線吸収剤比重を、バインダーの体積はバインダー質量／バインダー比重を計算して求めてもよい。
　前記紫外線吸収剤の前記含シリコーン系ポリマー層中における含有量としては、０．２～５ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましく、０．３～４ｇ／ｍ^２の範囲とすることがより好ましく、０．３～３．５ｇ／ｍ^２の範囲とすることが特に好ましい。

－白色顔料－
　本発明における前記含シリコーン系ポリマー層が前記シリコーン系ポリマーに加え、さらに白色顔料を含有することが光反射機能や耐光性改善を奏する観点から好ましい。なお、白色顔料は、前記紫外線吸収剤の機能を兼ね備えていてもよい。

　前記白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等が好ましい。

　白色顔料を含有する層の機能としては、第１に、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げること、第２に、太陽電池モジュールを太陽光が入射する側（オモテ面側）から見た場合の外観の装飾性を向上すること、等が挙げられる。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに白色顔料を含有する層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。

　前記含シリコーン系ポリマー層が前記シリコーン系ポリマーに加え、さらに白色顔料を含有することでポリマーシートの反射率を高くでき、長期高温高湿試験（８５℃、相対湿度８５％で２０００～４０００時間）およびＵＶ照射試験（ＩＥＣ６１２１５のＵＶ試験に準じ、総照射量が４５Ｋｗｈ／ｍ^２）下での黄変を少なくすることができる。さらに、前記含シリコーン系ポリマー層に白色顔料の添加することで、他の層との接着性もより改善することができる。

　本発明のポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層１層当たり０．１ｇ／ｍ^２～１５ｇ／ｍ^２であることが好ましい。白色顔料の含有量が０．１ｇ／ｍ^２以上であると、反射率や耐ＵＶ性（耐光性）を効果的に与えることができる。また、前記白色顔料の前記含シリコーン系ポリマー層中における含量が１５ｇ／ｍ^２以下であると、着色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。中でも、前記含シリコーン系ポリマー層に含有される前記白色顔料の含有量が、該ポリマー層１層当たり１．０～１０ｇ／ｍ^２の範囲であることがより好ましく、３～８．５ｇ／ｍ^２の範囲が特に好ましい。

　前記白色顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３～０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５～０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

　前記含シリコーン系ポリマー層における、バインダー成分（前記シリコーン系ポリマーを含む）の含有量は、白色顔料に対して、１５～２００質量％の範囲が好ましく、１７～１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、着色層の強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。

－含シリコーン系ポリマー層の他の成分－
　前記含シリコーン系ポリマー層中に含むことができる他の成分については、架橋剤、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。

（架橋剤）
　前記含シリコーン系ポリマー層を主に構成するバインダー（結着樹脂）に架橋剤を添加して前記含シリコーン系ポリマー層を形成することで架橋剤に由来する架橋構造が得られる。
　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でカルボジイミド系及びオキサゾリン系架橋剤が好ましい。カルボジイミド系、オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、カルボジイミド系架橋剤としては例えばカルボジライトＶ－０２－Ｌ２（日清紡績（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスＷＳ－７００、エポクロスＫ－２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などがある。
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーンポリマー層の架橋剤由来の成分がオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤由来の成分であることが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤由来の成分を含有することが好ましく、より好ましくは３～２５質量％で。架橋剤の添加量は、３質量％以上であると、前記含シリコーン系ポリマー層の強度及び湿熱経時後の接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、２５質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

（界面活性剤）
　前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１０ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５～３ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ^２以下であると、ポリマー支持体及び含フッ素ポリマー層との接着を良好に行うことができる。

（フィラー）
　前記含シリコーン系ポリマー層には、更に、フィラーを添加してもよい。フィラーとしてはコロイダルシリカ、二酸化チタンなどの公知のフィラーを用いることができる。
　フィラーの添加量は、前記含シリコーン系ポリマー層のバインダーに対し２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの添加量が２０質量％以下であると、下塗り層の面状がより良好に保てる。

－含シリコーン系ポリマー層の厚み－
　前記含シリコーン系ポリマー層の１層の厚みとしては、通常は０．３μｍ～15μｍが好ましく、０．５μｍ～12μｍがより好ましく、０．８μｍ～１0μｍの範囲が更に好ましく、１．０μｍ～８μｍの範囲が特にい。ポリマー層の厚みが０．３μｍ、更には０．８μｍ以上であることで、湿熱環境下に曝されたときにポリマー層表面から内部に水分が浸透し難く、前記含シリコーン系ポリマー層とポリマー支持体との界面に水分が到達し難くなることで接着性が顕著に改善される。また、前記含シリコーン系ポリマー層の厚みが15μｍ以下、更には１２μｍ以下であると、ポリマー層自身が脆弱になり難く、湿熱環境下に暴露したときにポリマー層の破壊が生じにくくなることで接着性が改善される。

－含シリコーン系ポリマー層の形成－
　前記含シリコーン系層は、バインダー等を含む塗布液をポリマー支持体上に塗布して乾燥させることにより形成することができる。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。

　また、ポリマー支持体が２軸延伸フィルムである場合は、２軸延伸した後のポリマー支持体に前記含シリコーン系層を形成するための塗布液を塗布した後、塗膜を乾燥させてもよいし、１軸延伸後のポリマー支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に、初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前のポリマー支持体に塗布液を塗布して塗膜を乾燥させた後に２方向に延伸してもよい。

＜含フッ素系ポリマー層＞
　本発明のポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーをバインダーとして含有する含フッ素系ポリマー層を有し、前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする。
　前記含フッ素系ポリマー層は、前記含シリコーン系ポリマー層の上に直接設けられていることが好ましい。含フッ素ポリマー層である含フッ素系ポリマー層は、フッ素系ポリマー（含フッ素ポリマー）を主バインダーとして構成される。主バインダーとは、含フッ素ポリマー層において含有量が最も多いバインダーである。以下に含フッ素系ポリマー層について具体的に説明する。

－フッ素系ポリマー－
　前記含フッ素系ポリマー層に用いるフッ素系ポリマーとしては－（ＣＦＸ^１－ＣＸ^２Ｘ^３）－で表される繰り返し単位を有するポリマーであれば特に制限はない（ただしＸ^１、Ｘ^２、Ｘ^３は水素原子、フッ素原子、塩素原子又は炭素数１から３のパーフルオロアルキル基を示す。）。具体的なポリマーの例としては、ポリテトラフルオロエチレン（以降、ＰＴＦＥと表す場合がある）、ポリフッ化ビニル（以降、ＰＶＦと表す場合がある）、ポリフッ化ビニリデン（以降、ＰＶＤＦと表す場合がある）、ポリ塩化３フッ化エチレン（以降、ＰＣＴＦＥと表す場合がある）、ポリテトラフルオロプロピレン（以降、ＨＦＰと表す場合がある）などがある。

　これらのポリマーは単独のモノマーを重合したホモポリマーでも良いし、２種類以上を共重合したものでもよい。この例として、テトラフルオロエチレンとテトラフルオロプロピレンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＨＦＰ）と略記）、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンを共重合したコポリマー（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＤＦ）と略記）等を挙げることができる。

　さらに、前記含フッ素系ポリマー層に用いるポリマーとしては－（ＣＦＸ^１－ＣＸ^２Ｘ^３）－で表されるフッ素系モノマーと、それ以外のモノマーを共重合したポリマーでもよい。これらの例としてテトラフルオロエチレンとエチレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｅ）と略記）、テトラフルオロエチレンとプロピレンの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／Ｐ）と略記）、テトラフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、テトラフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＶＥ）と略記）、クロロトリフルオロエチレンとパーフロロビニルエーテルの共重合体（Ｐ（ＣＴＦＥ／ＦＶＥ）と略記）等を挙げることができる。
　具体的には、塩化３フッ化エチレン／パーフロロエチルビニルエーテル共重合体、塩化３フッ化エチレン／パーフロロエチルビニルエーテル／メタクリル酸共重合体、塩化３フッ化エチレン／エチルビニルエーテル共重合体、塩化３フッ化エチレン／エチルビニルエーテル／メタクリル酸共重合体、フッ化ビニリデン／メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体、フッ化ビニル／エチルアクリレート／アクリル酸共重合体が好ましく、この中で塩化３フッ化エチレン／パーフロロエチルビニルエーテル／メタクリル酸共重合体、塩化３フッ化エチレン／エチルビニルエーテル共重合体は特に好ましい。

　これらのフッ素系ポリマーとしてはポリマーを有機溶剤に溶解して用いるものでも、ポリマー微粒子を水に分散して用いるものでもよい。環境負荷が小さい点から後者が好ましい。フッ素系ポリマーの水分散物については例えば特開２００３－２３１７２２号公報、特開２００２－２０４０９号公報、特開平９－１９４５３８号公報等に記載されている。
　また、前記フッ素系ポリマーは商業的に入手してもよく、例えば、ルミフロンＬＦ２００（旭硝子（株）製）、ゼッフルＧＫ－５７０（ダイキン工業（株）製）、オブリガートＳＷ００１１Ｆ（フッ素系バインダー、ＡＧＣコーテック（株）製）などを本発明では好ましく用いることができる。

　前記含フッ素系ポリマー層のバインダーとしては上記のフッ素系ポリマーを単独で用いてもよいし、２種類以上併用してもよい。また、全バインダーの５０質量％を超えない範囲でアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコーン樹脂などのフッ素系ポリマー以外の樹脂を併用してもよい。ただし、フッ素系ポリマー以外の樹脂が５０質量％を超えるとバックシートに用いた場合に耐候性が低下する場合がある。

　前記フッ素系ポリマーの前記含フッ素系ポリマー層中における含有比率としては、５０～９５％の範囲とすることが好ましい。前記フッ素系ポリマーの含有比率が５０％以上であると耐候性を改善することができる。また、前記フッ素系ポリマーの含有比率が９５％以下であると、前記フッ素系ポリマーの比率が多過ぎず、前記含フッ素系ポリマー層の接着性が十分となる。
　上記範囲の中では、前記含フッ素系ポリマー層の表面強度の観点から、６０～９３％の範囲が好ましく、７０～９０％の範囲がより好ましい。

－その他の添加剤－
　前記含フッ素系ポリマー層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、紫外線吸収剤等を添加してもよい。また、マット剤、有機系滑剤、シランカップリング剤なども添加することができる。

（架橋剤）
　前記含フッ素系ポリマー層に架橋剤を添加して含フッ素ポリマー層を形成することで架橋剤に由来する架橋構造が得られる。
　前記含フッ素系ポリマー層に用いられる架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。カルボジイミド系架橋剤の例としては例えばカルボジライトＶ－０２－Ｌ２（日清紡績（株）製）、オキサゾリン系架橋剤の例としては例えばエポクロスＷＳ－７００、エポクロスＫ－２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などがある。前記イソシアネート系の架橋剤としては、ブロックイソシアネートが好ましく、ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートがより好ましく、３，５－ジメチルピラゾールでブロックされたイソシアネートが特に好ましい。本発明に好ましく用いられる前記イソシアネート系の架橋剤としては、例えばＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＴｒｉｘｅｎｅシリーズのＤＰ９Ｃ／２１４や、同じくＢａｘｅｎｄｅｎ社製のＢＩ７９８６などを挙げることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤由来の成分を含有することが好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、前記含フッ素系ポリマー層の架橋剤由来の成分がイソシアネート系架橋剤由来の成分であることが好ましい。

（界面活性剤）
　前記含フッ素系ポリマー層に用いられる界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０～１５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５～５ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ^２以下であると、接着を良好に行うことができる。

（紫外線吸収剤）
　前記含フッ素系ポリマー層に用いられる紫外線吸収剤は、前記含シリコーン系ポリマー層に用いられる紫外線吸収剤と同様であり、好ましい範囲も同様である。

（含フッ素系ポリマー層の特性）
　前記含フッ素系ポリマー層の厚みは０．８～１２μｍの範囲内であることが好ましい。含フッ素ポリマー層の厚みが０．８μｍ以上であると太陽電池用バックシート用ポリマーシート、特に最外層として耐久性（耐候性）が十分であり、１２μｍ以下である面状が悪化しにくくなり、前記含シリコーン系ポリマー層との接着力が不十分となる。前記含フッ素系ポリマー層の厚みが０．８～１２μｍの範囲にあると耐久性と面状を両立することができ、特に１．０～１０μｍ程度の範囲が好ましい。

　本発明のポリマーシートは、前記含フッ素系ポリマー層である含フッ素ポリマー層の上にさらに別の層を積層してもよいが、バックシート用ポリマーシートの耐久性の向上、軽量化、薄型化、低コスト化などの観点から、含フッ素ポリマー層がバックシート用ポリマーシートの最外層であることが好ましい。

　本発明のポリマーシートは、前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする。
　本明細書中、含フッ素系ポリマー層に含まれる有機溶媒とは、沸点５０℃以上であり、室温で液体である有機化合物のことを言う。前記含フッ素系ポリマー層に含まれる有機溶媒は、沸点が５０～２１０℃であることが好ましく、６０～１６０℃であることがより好ましい。また、前記含フッ素系ポリマー層に含まれる有機溶媒は、分子量が５５～１４０であることが好ましく、６０～１３０であることがより好ましい。
　なお、本明細書中において、前記含フッ素系ポリマー層中の残留溶剤量（残留有機溶剤量を意味する）は下記の方法で測定する。
　含フッ素系ポリマー層を塗布した試料を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに裁断し、これをメチルアルコール（溶媒にメチルアルコールを使用している場合はエチルアルコール）に浸漬して残留溶剤を抽出する。
　抽出した残留溶剤を、ガスクロマトグラフィ法を用いて定量する。
　　　ガスクロマトグラフ：島津製作所製ＧＣ－２０１０
　　　カラム：アジレント・テクノロジー社製　ＤＢワックス
　別途、同一試料を１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさに裁断し、２５℃、相対湿度６０％の条件で２４時間調湿した後重量Ｗ１を測定する。その後塗布溶剤を用いて含フッ素系ポリマー層を除去する。
　この試料を２５℃、相対湿度６０％の条件で２４時間調湿した後重量Ｗ２を測定する。
　Ｗ１とＷ２の差を含フッ素系ポリマー層１００ｃｍ^２の重量とする。
　ガスクロマトグラフィ法で測定した残留溶剤量と含フッ素系ポリマー層の重量から残留溶剤量を求めることができる。
　なお、塗布溶剤を２種類以上用いている場合は、この合計を試料の残留溶剤量とする。
　含フッ素系ポリマー層中の残留溶剤量は０．０８～２．５質量％であることが好ましく、０．１～２．０質量％がより好ましい。

　前記含フッ素系ポリマー層は、有機溶媒を塗布溶媒とする塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成されてなることが好ましい。乾燥後、加熱するなどして硬化させてもよい。塗布方法や塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよいが、少なくとも１種類の有機溶媒を含む。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

＜他のポリマー層＞
　本発明のポリマーシートは、本発明の趣旨に反しない限りにおいて、前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層以外の他のポリマー層を有していてもよい。
　本発明のポリマーシートは、前記支持体の前記シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層が設けられている面の反対側の面に、顔料を含有する着色層を有することが好ましい。

（着色層）
　前記着色層は、顔料とバインダーを含有することが好ましい。また、前記着色層は、太陽電池モジュールの封止材に対する剥離力が５Ｎ／ｃｍ以上であることがより好ましい。

－ポリマー－
　前記着色層にはポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂から選ばれる１種以上のポリマーをバインダーとして用いることが、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡなどに対する接着性を５Ｎ／ｃｍ以上にできる観点から好ましい。中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。

　好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例としてケミパールＳ－１２０、Ｓ－７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）、アクリル樹脂の具体例としてジュリマーＥＴ－４１０、ＳＥＫ－３０１（ともに日本純薬（株）製）などを挙げることができる。

　バインダーの前記着色層中における含有量は、０．０５～５ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。中でも、０．０８～３ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、０．０５ｇ／ｍ^２以上であると所望とする接着力が得られやすく、５ｇ／ｍ^２以下であるとより良好な面状が得られる。
　前記着色層の、太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡに対する接着性は５Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましく、３０Ｎ／ｃｍを超えることが好ましく、５０～１５０Ｎ／ｃｍであることがより好ましい。

－顔料－
　前記着色層は、顔料を少なくとも一種含有することが好ましい。
　顔料としては、例えば、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料を、適宜選択して含有することができる。

　前記着色層を、太陽電池に入射して太陽電池セルを通過した光を反射して太陽電池セルに戻す反射層として構成する場合、前記顔料が白色顔料であることが好ましい。白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等が好ましい。

　本発明のポリマーシートは、前記着色層に対する、前記顔料の体積分率が１５～５０％であることが好ましく、１８～３０％であることがより好ましく、２０～２５％であることが特に好ましい。前記着色層に対する、前記顔料の体積分率が１５％以上であると良好な塗布面状が得られ、また、充分な反射率が得られる。一方、前記着色層に対する、前記顔料の体積分率が５０％以下であると、着色層の強度の不足による凝集破壊が発生し難く、湿熱経時前後を通じて着色層と封止材との接着性や、着色層と下塗り層間の接着性が良好となるため、好ましい。一般に前記着色層に対する前記顔料の体積分率が５０％以下の領域では、前記着色層が脆いため、剥離が起こりやすいが、本発明の構成とすることで、体積分率を５０％としても着色層が脆くても太陽電池モジュールの封止材や後述の下塗り層との接着性が良好となる。
　ここで、各ポリマー層における顔料の体積分率は、以下の式で計算できる。
　　顔料の体積分率（％）＝顔料の体積／（バインダー体積＋顔料の体積）
　また、顔料やバインダーの体積は測定してもよいが、それぞれ顔料の体積は顔料質量／顔料比重を、バインダーの体積はバインダー質量／バインダー比重を計算して求めてもよい。

　前記顔料の前記着色層中における含有量は、３～１８ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、３．５～１５ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましく、４．５～１０ｇ／ｍ^２の範囲が特に好ましい。顔料の含有量が３．０ｇ／ｍ^２以上であると、必要な着色が得られ、反射率や装飾性を効果的に与えることができる。また、前記着色層中における顔料の含有量が１８ｇ／ｍ^２以下であると、前記着色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。

　顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３～０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５～０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

　前記着色層として白色層を設ける場合、白色層が設けられている側の表面（最外表面）における５５０ｎｍの光反射率は、７５％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。なお、光反射率とは、本発明のポリマーシートを太陽電池用バックシートとして用いた場合において、太陽電池モジュールの封止材側から入射した光が前記着色層で反射して再び太陽電池モジュールの封止材側から出射した光量の入射光量に対する比率である。ここでは、代表波長光として、波長５５０ｎｍの光が用いられる。
　光反射率が７５％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。白色顔料の含有量を例えば２．５～３０ｇ／ｍ^２の範囲で制御することにより、光反射率を７５％以上に調整することができる。

　前記着色層には、必要に応じて、架橋剤、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。

－架橋剤－
　本発明においては、前記着色層が、前記ポリマー間を架橋する架橋剤由来の構造部分を有していることが好ましい。

　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤で架橋されることにより、湿熱経時後の接着性、具体的には湿熱環境下に曝された場合の封止材などの隣接材料に対する接着をより向上させることができる。

　前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、カルボジイミド系化合物やオキサゾリン系化合物などの架橋剤が好ましい。

　前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリン、２，２’－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－メチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－トリメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２、２’－ヘキサメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス－（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、ビス－（２－オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス－（２－オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
　また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ－５００、同ＷＳ－７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

　前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド等を挙げることができる。また、特開２００９－２３５２７８号公報に記載のカルボジイミド化合物も好ましい。具体的には、カルボジイミド系架橋剤として、カルボジライトＳＶ－０２、カルボジライトＶ－０２、カルボジライトＶ－０２－Ｌ２、カルボジライトＶ－０４、カルボジライトＥ－０１、カルボジライトＥ－０２（いずれも日清紡ケミカル（株）製）等の市販品も利用できる。
　架橋剤の添加量は、層中のバインダー当たり５～５０質量％が好ましく、より好ましくは１０～４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、着色層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

－界面活性剤－
　前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５～５ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ^２以下であると、接着を良好に行うことができる。

－着色層の形成方法－
　前記着色層の形成は、顔料を含有するポリマーシートを貼合する方法、基材形成時に着色層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。具体的には、ポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体の表面に後述の下塗り層を介して、貼合、共押出し、塗布等することにより着色層を形成することができる。
　上記のうち、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。

　塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
　塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

（下塗り層）
　本発明のポリマーシートは、前記ポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体と前記着色層の間に配置される下塗り層を有することが好ましい。下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ～２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ～１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。

　前記下塗り層は、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる１種類以上のポリマーをバインダーとして含有することが好ましい。
　前記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレンとアクリル酸またはメタクリル酸からなるポリマー等が好ましい。前記ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ＳＤ－１０１０、ＴＣ－４０１０、ＴＤ－４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ－１２０、Ｓ－７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。その中でも、アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。
　前記アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。前記アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ－５６３Ａ（ダイセルフアインケム（株）製）を好ましく用いることができる。
　前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン－２，６－ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールＭＤ－１２４５(東洋紡（株）製）を好ましく用いることができる。
　これらの中でも、ポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体および前記着色層との接着性を確保する観点から、アクリル樹脂又はポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。

－架橋剤－
　前記下塗り層および前記含シリコーン系ポリマー層の少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して０．５～３０質量％の架橋剤を含有することが好ましい。
　前記下塗り層に用いられる架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。その中でも本発明のポリマーシートは、前記下塗り層における前記架橋剤が、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤およびイソシアネート系架橋剤から選ばれる少なくとも１種以上の架橋剤であることが好ましい。下塗り層に用いることができるカルボジイミド系架橋剤およびオキサゾリン系架橋剤の説明および好ましい範囲は前記着色層に用いることができる各架橋剤の説明および好ましい範囲と同様である。下塗り層に用いることができるイソシアネート系の架橋剤の説明および好ましい範囲は、前記含フッ素系ポリマー層に用いられる架橋剤の説明および好ましい範囲と同様である。
　架橋剤の添加量は、下塗り層を構成するバインダーに対して０．５～３０質量％が好ましく、より好ましくは５～２０質量％であり、特に好ましくは３質量％以上１５質量％未満である。特に架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、下塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、１５質量％未満であると塗布面状を改良できる。

　前記下塗り層は、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤を含有することが好ましい。前記下塗り層に用いることができる界面活性剤の範囲は前記着色層に用いることができる界面活性剤の範囲と同様である。中でもノニオン系界面活性剤が好ましい。
　界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１～１０ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５～３ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ^２以下であると、ポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体前記着色層との接着を良好に行うことができる。

－マット剤－
　前記下塗り層は、マット剤の少なくとも一種を含有することが好ましい。マット剤を含有することで、後述する物性やポリマー層の滑り性の低下（すなわち動摩擦係数の上昇）をより低減することができる。

　マット剤としては、粒子状の材料が好ましく、無機材料又は有機材料のいずれであってもよく、例えば無機粒子やポリマー微粒子を用いることができる。具体的には、前記無機粒子として、例えば、酸化チタン、シリカ、アルミナ、ジルコニア、マグネシア等の金属酸化物やタルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、カオリン、クレー等の粒子が好適に挙げられる。
　前記ポリマー微粒子としては、例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエチレン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、エポキシ樹脂等の粒子が好適に挙げられる。また、下塗り層を形成するための塗布液にラテックスを添加することも好ましく、その場合は前記下塗り層がラテックス由来の成分を含有することも好ましい。
　これらの中でも、本発明では前記下塗り層がポリマー微粒子およびラテックス由来の成分のうち少なくとも一方を含有することが好ましく、ポリメタクリル酸メチル微粒子、エチルアクリレートラテックスなどを好ましく用いることができる。

　前記マット剤の平均粒径としては、二次粒子径で０．１μｍ～１０μｍが好ましく、０．１μｍ～８μｍがより好ましい。マット剤の二次粒子径は、１０μｍ以下であると、ポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。なお、ラテックスを用いる場合は、塗布液中の粒子径が上記範囲内であることが好ましい。

　前記平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される二次粒子径である。

　マット剤の下塗り層中における含有量としては、０．３ｍｇ／ｍ^２～３０ｍｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、１０ｍｇ／ｍ^２～２５ｍｇ／ｍ^２の範囲がより好ましく、１５ｍｇ／ｍ^２～２５ｍｇ／ｍ^２の範囲がさらに好ましい。マット剤の含有量は、３０ｍｇ／ｍ^２以下であると、ポリマー層を塗布形成したときに凝集物の発生や弾き故障の原因となり難く、良好な塗布面状を得やすい点で有利である。

－下塗り層の物性－
　前記下塗り層は、弾性率、破断のびが、特定の範囲であることが好ましい。
　前記下塗り層は、弾性率５０～５００ＭＰａであることが好ましく、１００～２５０ＭＰａであることがより好ましい。
　前記下塗り層は、破断伸びが５～１５０％であることがより好ましく、２０～１００％であることがより特に好ましい。

－下塗り層の形成方法－
　下塗り層である前記下塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
　塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
　塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　また、塗布は、２軸延伸した後のポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体に塗布してもよいし、１軸延伸後のポリフェニレンエーテルまたはポリオレフィンを主成分とする支持体に塗布した後に初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前の支持体に塗布した後に２方向に延伸してもよい。

＜太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法＞
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法（以下、本発明のポリマーシートの製造方法ともいう）は、ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーンポリマー層形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥して含シリコーンポリマー層を形成する工程と、
　該含シリコーンポリマー層の上にフッ素系ポリマーをバインダーとして含有し、かつ、有機溶剤を塗布溶媒として含有する含フッ素系ポリマー層形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥する工程を含むことを特徴とする。

　前記含シリコーン系ポリマー層および含フッ素系ポリマー層の形成に用いる塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。

　前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液は、含フッ素系ポリマー層の説明において上述したとおり、有機溶剤を塗布溶媒として含有する。前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液は、これに含まれる塗布溶媒の全質量に対して５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは９０％以上、特に好ましくは１００％が有機溶剤である有機溶剤系塗布液であることが好ましい。
　また、含フッ素系ポリマー層が有機溶剤を塗布溶媒として含有する塗布液によって形成されてなることは、太陽電池モジュール用ポリマーシートの含フッ素系ポリマー層全体に対する残留溶剤量が０．０１質量％以上であることにより確認することができる。

　本発明のポリマーシートの製造方法においては、前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液が、水を塗布溶媒として含有することが好ましい。すなわち、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有するポリマーの水分散物と架橋剤とを混合して、（ポリ）シロキサン構造を持つポリマー粒子が水中に分散含有された水分散液を調製し、この水分散液を含シリコーン系ポリマー層形成工程で水系塗布液として所望のポリマー支持体上に塗布する態様が好ましい。
　含シリコーン系ポリマー層形成用塗布液としては、これに含まれる塗布溶媒の全質量に対して５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることで環境負荷が特に軽減される。塗布液中に占める水の割合は、環境負荷の観点からはさらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上を占める場合が特に好ましい。
　また、含シリコーン系ポリマー層が水を塗布溶媒として含有する塗布液によって形成されてなることは、太陽電池モジュール用ポリマーシートの含シリコーン系ポリマー層全体に対する残留溶剤量が０．０１質量％未満であることにより確認することができる。

　なお、ポリマー支持体、及び各ポリマー層形成用塗布液を構成するポリマー及びそれ以外の他の成分の詳細については、本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートの説明において既述した通りである。

　各ポリマー層形成用塗布液の塗布後は、所望の条件で塗膜の乾燥を行う乾燥工程が設けられる。乾燥時の乾燥温度については、塗布液の組成や塗布量などの場合に応じて適宜選択すればよい。

［太陽電池モジュール用バックシート］
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、太陽電池モジュール用バックシートとして好ましく用いることができる。
　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、素子構造部分（太陽電池素子及びこれを封止する封止材を含む）と、太陽電池用バックシートとが積層された「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有する太陽電池において、フロント基材とバックシートとのいずれに適用されてもよい。ここで、バックシートは、電池側基板の素子構造部分からみてフロント基材が位置していない側に配置された裏面保護シートである。
　本明細書中において、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材の上に素子構造部分が配置された「透明性のフロント基材／素子構造部分」の積層構造を有する電池部分を「電池側基板」という。

　本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、含フッ素ポリマー層が熱や水分等の湿熱環境下での耐久性に優れている点から、本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートは太陽電池太陽電池モジュール用バックシートとして太陽電池モジュールに用いられた場合に外部環境に暴露される最外層、つまり裏面側の最表層（バック層）として機能することが特に好ましい。

［太陽電池モジュール］
　本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートを太陽電池モジュール用バックシートとして設けて構成される。本発明の太陽電池モジュールは、既述した本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートを備えることにより、優れた耐候性能を示し、長期に亘り安定した発電性能を発揮する。

　具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の支持体（ガラス基板等のフロント支持体）と、前記支持体上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基板が位置する側と反対側に配置された既述の本発明の太陽電池モジュール用バックシート（本発明の太陽電池モジュール用ポリマーシートを含む）とを備えており、「透明性のフロント支持体／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有している。具体的には、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント支持体と、既述の本発明の太陽電池モジュール用バックシートとの間に配置し、フロント支持体とバックシートとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっている。

　図3は、本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。この太陽電池モジュール１０は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子２０を、太陽光が入射する透明性の基板２４と既述の本発明のポリマーシート１２との間に配置し、該基板と太陽電池モジュール用ポリマーシート１２との間をエチレン－ビニルアセテート系封止材２２で封止して構成されている。本実施形態の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、ポリマー支持体１６の一方の面側に含シリコーン系ポリマー層３に接して含フッ素ポリマー層４が設けられ、他方の面側（太陽光が入射する側）に、他の層として、下塗り層２および白色層である着色層１が設けられている。

　太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

　前記透明性の基材は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

　前記太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅－インジウム－ガリウム－セレン、銅－インジウム－セレン、カドミウム－テルル、ガリウム－砒素などのＩＩＩ－Ｖ族やＩＩ－ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

　以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［製造例１］
＜支持体の作製＞
（支持体１の作成）
－ポリエステルの合成－
　高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒化学工業（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行った。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

　引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

　但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５－３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。

－ベース形成－
　以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２．５ｍｍの未延伸ベースを作成した。その後、９０℃で縦方向に３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に延伸した。さらに１９５℃で4分間熱処理を行った。こうして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（支持体１）を得た。支持体１のカルボキシル基含量は２８ｅｑ／ｔであった。

　なお、各ポリマー支持体のカルボキシル基含量は以下の方法で求めた。
－カルボキシル基含量（ＡＶ値）の測定－
　各ポリマー支持体の約０．１ｇの重量ｗ［ｇ］を測定し、これを５ｍＬのベンジルアルコールの入った丸底フラスコに入れて、栓をした状態で温度２０５℃の雰囲気下で２４時間保持した。その後、内容物を１５ｍＬのクロロホルムに添加した。この液に少量のフェノールレッド指示薬を加えたものを、濃度０．０１Ｎ／Ｌの水酸化カリウムのベンジルアルコール溶液で滴定した。滴定に要した水酸化カリウム溶液の量をｙｍＬとして、次の式で２軸延伸ＰＥＴのカルボキシル基量（ＣＯＯＨ基量）を求めた。
　　　　カルボキシル基含量（当量／ｔ）＝０．０１×ｙ／ｗ

［製造例２］
（支持体２の作製）
　支持体１の作製で得られたポリマーのペレットに、下記の固相重合処理を行った。その後、支持体１の場合と同様の方法でベースを形成して支持体２を得た。
　得られた支持体２のカルボキシル基含量は１４ｅｑ／ｔであった。

－固相重合処理－
　得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行った。

［製造例３］
〈支持体３の作製〉
－二酸化チタン含有マスターバッチの作製－ 
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレット３０Ｋｇを予め１２０℃、１０－３ｔｏｒｒの雰囲気下で８時間乾燥した。
　これに平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン３０Ｋｇを混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、酸化チタンを５０質量％含有するマスターバッチペレット（ＭＢ－Ｉ）（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。このマスターバッチペレットのカルボキシル基含量は１５ｅｑ／ｔであった。なお、二酸化チタンの平均粒径は下記の方法で測定した。
　二酸化チタン微粒子を走査型電子顕微鏡(ＳＥＭ)で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも１００個の微粒子について、各粒子の長径と短径を測定する。長径と短径の平均値をその粒子の粒径とする。各粒子の粒径を求め、１００個の粒子の平均値を二酸化チタンの平均粒径とする。

－ベース形成－
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレット８０質量％と、先に作製したマスターバッチペレットＭＢ－Ｉを２０質量％とを混合した混合ペレットを用いた以外は支持体の製造例１と同様にして厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（支持体３）を得た。支持体３のカルボキシル基含量は１５ｅｑ／ｔであった。

［製造例４］
〈支持体４の作製〉
－ベース形成－
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレットとマスターバッチペレットＭＢ－Ｉを下記の割合で混合したＡ層、Ｂ層、Ｃ層を共押出しする以外は支持体の製造例１と同様のベース形成方法でＡ層、Ｂ層、Ｃ層からなる厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（支持体４）を得た。Ａ層、Ｂ層、Ｃ層の厚みはそれぞれ約５０μｍ、約１５０μｍ、約５０μｍであった。また。支持体４のカルボキシル基含量は１６ｅｑ／ｔであった。
　ただし、Ｂ層は、支持体の作製例２で得られた固相重合済みのペレット６４質量％と、先に作製したマスターバッチペレットＭＢ－Ｉを３６質量％とを混合した混合ペレットを用い、Ａ層とＣ層は支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレットを単独で用いた。

［製造例５］
〈支持体５の作製〉
－末端封止剤含有マスターバッチの作製－ 
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレット９Ｋｇを予め１２０℃、１０^－３ｔｏｒｒの雰囲気下で８時間乾燥した。
　これに下記末端封止剤Ａを１Ｋｇ添加し、ＭＢ－Ｉと同様の方法で封止剤Ａを１０質量％含有するマスターバッチペレット（ＭＢ－ＩＩ）（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。
・末端封止剤Ａ：カルボジイミド系：Ｎ、Ｎ’－ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｍｗ＝２０６

－ベース形成－
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレット９６質量％と、先に作製したマスターバッチペレットＭＢ－ＩＩを４質量％とを混合した混合ペレットを用いた以外は支持体の製造例１と同様にして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（支持体５）を得た。支持体５のカルボキシル基含量は８ｅｑ／ｔであった。

［製造例６］
〈支持体６の作製〉
－末端封止剤含有マスターバッチの作製－ 
　末端封止剤Ａの代わりに下記末端封止剤Ｂを用いた以外は製造例５と同様にしてＭＢ－ＩＩＩを作製した。
・末端封止剤Ｂ：環状カルボジイミド系：特開２０１１－１５３２０９号公報［０１７４］および［０１７５］に記載の環状カルボジイミド化合物（２）、Ｍｗ＝５１６

－ベース形成－
　支持体の製造例２で得られた固相重合済みのペレット９２質量％と、先に作製したマスターバッチペレットＭＢ－ＩＩＩを８質量％とを混合した混合ペレットを用いた以外は支持体の製造例１と同様にして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（支持体６）を得た。支持体６のカルボキシル基含量は８ｅｑ／ｔであった。

［評価］
　本発明で用いた評価方法を以下に記載する。

（接着性の評価）
　試料を２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿した。この後、試料のポリマー層２の形成されている面にカミソリを用いて３ｍｍ間隔で縦横それぞれ６本ずつの傷をつける。この上に幅２０ｍｍのマイラーテープを貼って、１８０度方向にすばやく剥離する。
　剥離したマス目の数により次のようにランク付けを行う。
５：全く剥離が起こらない
４：剥離したマス目はゼロであるが、キズ部分が僅かに剥離している
３：剥離したマス目が１マス未満
２：剥離したマス目が１マス以上５マス未満
１：剥離したマス目が５マス以上
　実用上許容されるのは、ランク３～５に分類されるものである。
　接着性の評価は１２０℃、相対湿度１００％の条件で８０時間経時前後の試料について行った。なお、下記表１では、湿熱経時前の試料の評価結果を「フレッシュ」、湿熱経時後の試料の評価結果を「湿熱経時後１」として表した。
　また、１２０℃、相対湿度１００％の条件で１００時間経時前後の試料について評価した結果を「湿熱経時後２」とした。

（含フッ素系ポリマー層の残留溶剤量）
　前述の方法で測定する。

（耐光性の評価）
　まず日本電色工業（株）製分光式色差計「Ｓｐｅｃｔｒｏ　Ｃｏｌｏｒ　Ｍｅｔｅｒ　ＳＥ２０００」を用いて試料のＹＩ値（ＹＩ－１）を測定する。
　その後、岩崎電気（株）製耐光性試験機　「アイスーパーＵＶテスター　Ｗ－１５１」を用いて照度９００Ｗ／ｍ^２で４８時間紫外光を照射する。ただし、紫外光照射時の環境条件は６３℃、相対湿度５０％である。
　その後、日本電色工業（株）製分光式色差計「Ｓｐｅｃｔｒｏ　Ｃｏｌｏｒ　Ｍｅｔｅｒ　ＳＥ２０００」を用いて、再び試料のＹＩ値（ＹＩ－２）を測定する。
　ＹＩ＝（ＹＩ－２）－（ＹＩ－１）を試料の着色の度合いとする。
　得られた値を以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３～５が実用上許容可能な範囲である。
　<評価基準>
５：ＹＩの値が１未満。
４：ＹＩの値が１以上３未満。
３：ＹＩの値が３以上５未満。
２：ＹＩの値が５以上１０未満。
１：ＹＩの値が１０以上。

［実施例－１］
＜含シリコーン系ポリマー層であるポリマー層１の形成＞
　－二酸化チタン分散物の調製－
　下記組成中の各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。
（顔料分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．２８μｍ）　　　・・・４０質量％
　　　　（タイペークＣＲ９５、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール水溶液（１０質量％）　　　・・・２０．０質量％
　　　　（ＰＶＡ－１０５、（株）クラレ製）
・界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・０．５質量％
（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・３９．５質量％

－ポリマー層１形成用塗布液の調製－
　下記組成中の各成分を混合し、ポリマー層１形成用塗布液を調製した。
（ポリマー層１形成用塗布液の組成）
・シリコーン系バインダー（バインダーＰ－１）　・・・３６２．３質量部
　（セラネートＷＳＡ１０７０（ＤＩＣ（株）製シリコーン系バインダー、シリコーン／アクリル複合ポリマー、ポリシロキサン構造単位：約３０％、固形分：４０質量％)
・オキサゾリン化合物（架橋剤Ｈ－１）　　　　　　・・・８７．０質量部
　（エポクロスＷＳ７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％）
・界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・９．７質量部
　（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・前記二酸化チタン分散物（紫外線吸収剤）　　　・・・１５７．０質量部
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・３８４．０質量部

－ポリマー層１形成用塗布液の塗布－
　製造例１で作製した支持体１の一方の面に、下記の条件でコロナ処理を施した。次いで、ポリマー層１形成用塗布液を製造例１で作製した支持体１のコロナ処理面に、バインダー塗布量が１．２ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが約１．３μｍのポリマー層１（含シリコーン系ポリマー層）を形成した。

（コロナ処理条件）
・装置：ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル
・電極と誘電体ロ－ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

＜含フッ素系ポリマー層であるポリマー層２の形成＞
－ポリマー層２形成用塗布液の調製－
　下記組成中の各成分を混合し、ポリマー層２形成用塗布液を調製した。
（ポリマー層２形成用塗布液の組成）
・フッ素系バインダー（バインダーＰ－Ａ）　　・・・３００．０質量部
　（ルミフロンＬＦ２００、旭硝子（株）製、固形分６０質量％のキシレン溶液）
・イソシアネート（架橋剤Ｈ－３）　　　　　　　・・・２７．０質量部
　（スミジュールＮ３３００、バイエル社製、固形分：１００質量％）
・触媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・０．２５質量部
　（ジブチル錫ジラウリエート、０．００１質量％のＭＥＫ溶液）
・二酸化チタン（紫外線吸収剤）　　　　　　　　　　・・・９０質量部
　　（タイペークＣＲ９３、石原産業（株）製、体積平均粒子径＝０．２８μｍ、固形分１００質量％）
・ＭＥＫ（沸点７９．５℃、分子量７２．１１）・・・５８２．８質量部
　これらの混合液をディゾルバーで４０００回転／分の回転速度で５分間分散してポリマー層２形成用塗布液とした。

－ポリマー層２形成用塗布液の塗布－
　得られたポリマー層２形成用塗布液を上記にて形成したポリマー層１の上に、バインダー塗布量が５．０ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１２０℃で３分間乾燥させて、乾燥厚み約５．８μｍのポリマー層２を形成した。

　このようにして得られた、ポリマー支持体、ポリマー層１（含シリコーン系ポリマー層）およびポリマー層２（含フッ素系ポリマー層）の順に積層されたシートを実施例－１の太陽電池モジュール用ポリマーシートとした。

＜評価＞
　得られた実施例－１の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について耐傷性、ポリマー層２の残留溶剤量および接着性を評価した。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－２、比較例－１、２］
　ポリマー層１のバインダーを下記表１のように変更する以外は実施例－１と同様にして、実施例－２と比較例－１、２の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例および比較例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［比較例－３］
　ポリマー層１を設けない以外は、実施例－１と同様にして、比較例－３の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた比較例３の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－４、５、比較例－４、５、６］
　ポリマー層２のバインダーを下記表１のように変更する以外はそれぞれ実施例－１、２、比較例－１、２、３と同様にして、実施例－４、５、比較例－４、５、６の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例および比較例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－６、７］
　支持体を支持体２に変更する以外はそれぞれ実施例－１、２と同様にして、実施例－６、７の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例および比較例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－８、９］
　ポリマー層２のバインダーを下記表１のように変更する以外はそれぞれ実施例－６、７と同様にして、実施例－８、９の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－１０～１７］
　ポリマー層１の架橋剤の種類と添加量を下記表１のように変更する以外は実施例－７と同様にして、実施例－１０～１７の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－１８～２２］
　ポリマー層２の架橋剤の添加量を下記表１のように変更する以外は実施例－７と同様にして、実施例－１８～２２の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－２３～２８］
　ポリマー層１とポリマー層２の紫外線吸収剤の種類と添加量を下記表１のように変更する以外は実施例－７と同様にして、実施例－２３～２８の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［実施例－２９～３２］
　支持体を下記表１のように変更する以外は実施例－１と同様にして、実施例－２９～３２の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

［比較例－７］
　ポリマー層１のバインダーを下記表１のように変更する以外は実施例－１と同様にして、比較例－７の太陽電池モジュール用ポリマーシートを作製した。
　得られた比較例－７の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料について、実施例－１と同様の評価を行った。得られた結果を下記表１に示す。

 

　下記表１に記載した、各実施例および比較例で使用したバインダー、架橋剤、紫外線吸収剤は以下のものである。
－ポリマー層１のバインダー－
・Ｐ－１：セラネートＷＳＡ１０７０（ＤＩＣ（株）製シリコーン系バインダー（シリコーン／アクリル複合バインダー）、固形分３８％）
・Ｐ－２：セラネートＷＳＡ１０６０（ＤＩＣ（株）製シリコーン系バインダー（シリコーン／アクリル複合バインダー）、固形分３８％）
・Ｐ－３：バイロナールＭＤ－１１００（東洋紡（株）製ポリエステル系バインダー、固形分３０％）
・Ｐ－４：オレスターＵＤ３５０（三井化学（株）製ポリウレタンバインダー、固形分３８％）
・Ｐ－５：ケミパールＭ－２００（三井化学（株）製ポリオレフィンバインダー、固形分４０％）
－ポリマー層２のバインダー－
・Ｐ－Ａ：ルミフロンＬＦ２００（旭硝子（株）製フッ素バインダー、固形分６０％）
・Ｐ－Ｂ：ゼッフルＧＫ－５７０（ダイキン（株）製フッ素バインダー、固形分：６５％）
－架橋剤－
・Ｈ－１：エポクロスＷＳ７００（日本触媒（株）製オキサゾリン架橋剤、固形分２５％）
・Ｈ－２：カルボジライトＶ－０２－Ｌ２（日清紡（株）製カルボジイミド架橋剤、固形分４０％）
・Ｈ－３：スミジュールＮ３３００（バイエル社製イソシアネート架橋剤、固形分１００％）
－紫外線吸収剤－
・二酸化チタン：タイペークＣＲ９３（石原産業（株）製、体積平均粒子径＝０．２８μｍ、固形分１００質量％）
・紫外線吸収剤Ａ：下記構造のトリアジン系紫外線吸収剤

　上記表１より、シリコーン系ポリマーをバインダーとするポリマー層１を有する各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、湿熱経時後もフッ素系ポリマーをバインダーとするポリマー層２の接着性が良好であることがわかった。
　一方、ポリマー層１のバインダーがポリエステル系バインダーである比較例１および４の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、湿熱経時後のポリマー層２の接着性が悪化することがわかった。ポリマー層１のバインダーがポリウレタン系バインダーである比較例２および５の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、湿熱経時後のポリマー層２の接着性が悪化することがわかった。また、ポリマー層１を設けずに直接ＰＥＴ系支持体上にフッ素系ポリマー層２を塗布した比較例３および６の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、湿熱経時後のポリマー層２の接着性が悪化することがわかった。
　さらに、各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシートのうち、ポリマー層に紫外線吸収剤を含むより好ましい態様では、さらに耐光性も良好であった。

　なお、フッ素系ポリマーを含むポリマー層２を有機溶剤系の塗布液を用いて形成した各実施例の太陽電池モジュール用ポリマーシートは、耐候性が良好であり、製法上は乾燥工程が短いという利点があった。

［実施例－３３～６４］
　実施例－１～３３の太陽電池モジュール用ポリマーシートのポリマー層１と２が設けられている面の反対面に、それぞれ下記の方法で下塗り層および白色層を形成した。

＜下塗り層の形成＞
－下塗り層形成用塗布液の調製－
　下記の成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
（下塗り層形成用塗布液の組成）
・ポリエステルバインダー　　　　　　　　　　　・・・４７．７質量部
　(バイロナールＭＤ－１２４５、東洋紡（株）製、濃度３０質量％)
・ＰＭＭＡ微粒子　　　　　　　　　　　　　　　・・・１０．０質量部
　(ＭＰ－１０００、綜研化学（株）製、濃度５質量％)　
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　・・・１５．０質量部
　(ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％)
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・９２７．３質量部

－下塗り層形成用塗布液の塗布－
　実施例－１～３３の太陽電池モジュール用ポリマーシートのポリマー層１と２が設けられている面の反対面に、下記条件でコロナ処理を施した。
・電極と誘電体ロ－ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２
　支持体のコロナ処理を施した面に上記の下塗り層形成用塗布液をバインダー塗布量が０．１２ｇ／ｍ^２となるよう塗布して、１８０℃で２分間乾燥して下塗り層を形成した。

＜白色層の形成＞
－白色層形成用塗布液の調製－
　下記の成分を混合し、白色層形成用塗布液を調製した。
（白色層形成用塗布液の組成）
・二酸化チタン分散液（ポリマー層１と共通）　　・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー　　　　　　　　　　・・・５６８．７質量部
　(アローベースＳＥ－１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％）
・ノニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　・・・２３．４質量部
　（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、濃度１質量％）
・オキサゾリン系架橋剤　　　　　　　　　　　　　・・・５８．４質量部
　(エポクロスＷＳ－７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％）
・蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・５１．０質量部

－白色層形成用塗布液の塗布－
　上記にて形成した下塗り層の上に、白色層形成用塗布液をバインダー塗布量が４．７ｇ／ｍ^２、二酸化チタン塗布量が５．６ｇ／ｍ^２となるよう塗布して１７０℃で２分間乾燥して白色層を形成した。

　以上のようにして、ポリマー層１と２の処方がそれぞれ実施例－１～３２に相当し、下塗り層と白色層が共通である実施例－３３～６４の太陽電池モジュール用ポリマーシート試料を得た。

－太陽電池モジュールの作製－
　これらの実施例－３３～６４の太陽電池モジュール用ポリマーシートを用いて、以下の方法で、実施例－３３～６４の太陽電池モジュールを作製した。
　厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例－３３～６４の太陽電池モジュール用ポリマーをバックシートとして用いてこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。この時、太陽電池モジュール用ポリマーシートの白色層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。
　このようにして、バックシート３３～６４を用いた、結晶系の太陽電池モジュール３３～６４を作製した。
　（接着方法）
　真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。

　このようにして、実施例－３３～６４の太陽電池モジュール用ポリマーシートをバックシートとして用いた、実施例－３３～６４の結晶系の太陽電池モジュールを作製した。

　作製した実施例－３３～６４の太陽電池モジュールについて、発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

１　　着色層
２　　下塗り層
３　　含シリコーン系ポリマー層
４　　含フッ素系ポリマー層（有機溶媒を含む含フッ素ポリマー層）
１２　　太陽電池モジュール用ポリマーシート（太陽電池モジュール用バックシート）
１６　　支持体
２２　　封止材
２０　　太陽電池素子
２４　　透明性のフロント基板
１０　　太陽電池モジュール

Claims (19)

1. 　ポリマー支持体と、
   　該ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に配置され、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーン系ポリマー層と、
   　該含シリコーン系ポリマー層の上に配置され、フッ素系ポリマーをバインダーとして含有する含フッ素系ポリマー層を有し、
   　前記含フッ素系ポリマー層が有機溶媒を含フッ素系ポリマー層中の全バインダーに対して０．０１質量％以上含有することを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシート。
2. 　前記含フッ素系ポリマー層が、有機溶媒を塗布溶媒とする塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシート。
3. 　前記ポリマー支持体がポリエステル支持体であることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシート。
4. 　前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、紫外線吸収剤を含有することを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシート。
5. 　前記含シリコーン系ポリマー層および前記含フッ素系ポリマー層のうち少なくとも一方が、各ポリマー層中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤由来の成分を含有することを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシート。
6. 　前記含シリコーンポリマー層の架橋剤由来の成分がオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤由来の成分であり、前記含フッ素系ポリマー層の架橋剤由来の成分がイソシアネート系架橋剤由来の成分であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシート。
7. 　前記ポリマー支持体が無機微粒子を含有することを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載のポリマーシート。
8. 　前記ポリマー支持体が、前記無機微粒子の含有率の異なる２層以上の層からなることを特徴とする請求項７に記載のポリマーシート。
9. 　前記ポリマー支持体が末端封止剤を含有するポリエステル支持体であることを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載のポリマーシート。
10. 　前記末端封止剤がカルボジイミド系末端封止剤であることを特徴とする請求項９に記載のポリマーシート。
11. 　ポリマー支持体の少なくとも一方の面上に、シリコーン系ポリマーをバインダーとして含有する含シリコーンポリマー層形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥して含シリコーンポリマー層を形成する工程と、
    　該含シリコーンポリマー層の上にフッ素系ポリマーをバインダーとして含有し、かつ、有機溶剤を塗布溶媒として含有する含フッ素系ポリマー層２形成用塗布液を塗布し、塗布膜を乾燥する工程を含むことを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
12. 　前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液が、水を塗布溶媒として含有することを特徴とする請求項１１に記載の態様電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
13. 　前記ポリマー支持体がポリエステル支持体であることを特徴とする請求項１１または１２に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
14. 　前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液および前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液のうち少なくとも一方に、紫外線吸収剤を添加することを特徴とする請求項１１～１３のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
15. 　前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液および前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液のうち少なくとも一方に、各ポリマー層形成用塗布液中の全バインダーに対して３～３０質量％の架橋剤を添加することを特徴とする請求項１１～１４のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
16. 　前記含シリコーンポリマー層形成用塗布液にオキサゾリン系架橋剤およびカルボジイミド系架橋剤から選ばれる少なくとも１種類の架橋剤を添加し、前記含フッ素系ポリマー層形成用塗布液にイソシアネート系架橋剤を添加することを特徴とする請求項１１～１５のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法。
17. 　請求項１１～１６のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール用ポリマーシートの製造方法により製造されたことを特徴とする太陽電池モジュール用ポリマーシート。
18. 　請求項１～１０および１７のいずれか一項に記載のポリマーシートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール用バックシート。
19. 　請求項１８に記載のバックシートを具備することを特徴とする太陽電池モジュール。

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