JP2014083834A - 太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートの提供。
【解決手段】ポリマー支持体上に、屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第１のポリマー層と、前記第１のポリマー層上に積層され、屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第２のポリマー層とを有し、前記第２のポリマー層は最外層であって、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０である太陽電池用ポリマーシート。
【選択図】図２

Description

本発明は、太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池モジュールに関する。具体的には、本発明は意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池モジュールに関する。

近年、化石燃料の消費量の増大は大気中の二酸化炭素の増加をもたらし、その温室効果により地球の気温が上昇し、地球環境に重大な影響を及ぼすことが懸念されている。地球温暖化問題に対する内外各方面の関心が高まる中、二酸化炭素の排出抑制のために、様々な努力が続けられている。この地球規模の問題を解決するために様々な検討が行われており、特に太陽光発電については、そのクリーン性や無公害性という点から期待が高まっている。

通常、太陽電池は単結晶、多結晶、又はアモルファスシリコン系の半導体から形成されている太陽電池セルを複数枚オモテ面側のシートと裏面側のシートで挟み込み、間を封止材で封止した構造のモジュールの形態で使用する。
太陽電池モジュールのオモテ面側シート（フロントシート）は雹や霰が衝突しても破損しない強度が要求されるため主として強化ガラスが用いられている。
これに対して裏面側のシート（バックシート）は従来ガラスやフッ素樹脂シートが用いられていたが、近年ではポリエステル、ポリスチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド等も用いられるようになってきている。この中で、コストや耐久性の観点からポリエステルは好ましい支持体である。

バックシートの第一の働きは裏面から太陽電池モジュール内に水分が浸入することを防止するものである。第二の働きは安全性の観点から充分な耐電圧を有することである。また、その他、耐ＵＶ性、反射率など近年さまざまな特性を改善することも求められてきている。これに対し、ポリエステル支持体上に耐候性層などの機能層を積層して、太陽電池用バックシートの諸特性を改善することが検討されてきていた。

例えば、特許文献１には、ポリマー支持体と、前記ポリマー支持体上に設けられ、紫外線吸収剤及びバインダーポリマーを含有する第１のポリマー層と、前記第１のポリマー層上に設けられ、バインダーポリマーを含み、紫外線吸収剤の含有量が１．０質量％以下である第２のポリマー層と、を有していることで、経時でのひび割れ及び塗布形成されている塗布層の経時での剥離等を伴う劣化が抑制された太陽電池用バックシート用ポリマーシートを提供できることが記載されている。

また、特許文献２には、ポリエステルで構成されたＡ層とポリエステルで構成されたＢ層との少なくとも２層を有する白色ポリエステルフィルムであって、該白色ポリエステルフィルムが、（１）Ａ層は二酸化チタン、硫酸バリウムおよび二酸化珪素の３種類の無機粒子を含有すること、（２）Ｂ層は非晶性シクロオレフィン系コポリマーおよび無機粒子を含有するフィルムでかつ気泡を有すること、（３）Ａ層の厚みが２μｍ以上１６μｍ以下であること、（４）曲げ剛性度が１．０ｍＮ・ｍ以上１０ｍＮ・ｍ未満であること、のすべてを満たす白色ポリエステルフィルムにより、太陽電池のバックシートとして用いられる場合も反射性能、耐ＵＶ性に優れることが記載されている。

特開２０１２−６９７６９号公報 特開２０１２−１３５９５２号公報

近年、太陽電池用バックシートは、製造工程中及びモジュールとして設置された後、微細な異物の巻き込み及び異物の衝突などによって傷、凹みが発生し、意匠性が失われることがあることがわかってきている。
また、太陽電池用バックシートは製造工程中及びモジュールとして設置された後、配線やフレームなどの金属と接触する場合があり、傷が起因となって劣化が進むことが判明しており、近年ではさらに耐擦傷性の重要性は増している。

現在、この意匠性と耐擦傷性を十分に兼ね備えたバックシートについて報告された例はなく、存在しないのが実情であった。例えば、特許文献１や２に記載の太陽電池用バックシートについて検討したところ、意匠性と耐擦傷性の両立の観点からは、さらなる改善が求められるものであった。

本発明が解決しようとする課題は、意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートを提供することである。

上記課題を解決するため、本発明者が鋭意検討をしたところ、ポリマー支持体の一方の面上に、２層化したポリマー層を設け、各ポリマー層のバインダーとして一般的なポリエステルよりも屈折率が低いバインダーを用い、各ポリマー層に含まれる特定の屈折率の微粒子の含有量を各層に適切に配分することで、意匠性と耐擦傷性が両立できることを見出し、本発明の完成に至った。

前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。
［１］ ポリマー支持体上に、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第１のポリマー層と、前記第１のポリマー層上に積層され、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第２のポリマー層とを有し、前記第２のポリマー層は最外層であって、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０であることを特徴とする太陽電池用ポリマーシート。
［２］ ［１］に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記第２のポリマー層がフッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーを含有することが好ましい。
［３］ ［１］または［２］に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記第１のポリマー層がフッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーを含有することが好ましい。
［４］ ［１］に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記第２のポリマー層の厚さが０．５０〜３０．０μｍであることが好ましい。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）が０．１ｇ／ｍ²〜２．０ｇ／ｍ²であることが好ましい。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）が４．０ｇ／ｍ²〜１２．０ｇ／ｍ²であることが好ましい。
［７］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記屈折率が１．８以上である微粒子の平均粒径が０．１μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましい。
［８］ ［１］〜［７］のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシートは、前記屈折率が１．８以上である微粒子が酸化チタンであることが好ましい。
［９］ ［１］〜［８］のいずれか１項に記載の太陽電池用ポリマーシートを備えたことを特徴とする太陽電池モジュール。

本発明によれば、意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートを提供することができる。

太陽電池モジュールの概略図である。 本発明の太陽電池用ポリマーシートの一例の概略図である。 本発明の太陽電池用ポリマーシートの他の一例の概略図である。

以下、本発明の太陽電池用ポリマーシートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

［太陽電池用ポリマーシート］
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、ポリマー支持体上に、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第１のポリマー層と、前記第１のポリマー層上に積層され、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第２のポリマー層とを有し、前記第２のポリマー層は最外層であって、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０であることを特徴とする。
このような構成により、意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートを提供することができる。

（Ｗ₁／Ｗ₂）
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０である。
いかなる理論に拘泥するものでもないが、Ｗ₁／Ｗ₂が５未満であると単層構成に近づくため、単層中の微粒子量を変化させているのと変わらなくなり、微粒子含有量が多い場合、積層膜としての脆性が増加するため、耐擦傷性が低下してしまう。また微粒子含有量が少ない場合、バインダー由来の光沢感が生じるため、意匠性の改善（特に外観故障低減）の効果が得られない。このため、意匠性と耐擦傷性の両立が不可能となる。
Ｗ₁／Ｗ₂が５０以上であると、第２のポリマー層に含まれる微粒子量が実質ゼロになるか、あるいは、第１のポリマー層に含まれる微粒子量が過大となるため、意匠性の改善（特に外観故障低減）効果が得られない。具体的に場合分けをして説明すると、酸化チタン合計量をある範囲に維持した状態でＷ₁／Ｗ₂を５０以上とすると、第２のポリマー層に含まれる微粒子量が実質ゼロになり、バインダー由来の光沢感が生じるため、特開２０１２−６９７６９号公報の構成と同様に意匠性の改善（特に外観故障の低減）効果が得られない。一方、前記第２のポリマー層に含まれる酸化チタンの量をある範囲に維持した状態でＷ₁／Ｗ₂を５０以上にすると、第１のポリマー層に含まれる酸化チタン量が過大となるため、空隙が生じ、膜としての強度に関して脆性が増加するために耐擦傷性が低下してしまい、場合によっては下層との密着力を保持できない上、コストアップを招く観点からも好ましくない。なお、Ｗ₁／Ｗ₂が５０以下であることは、太陽電池用ポリマーシートが水分等で劣化し難くなる観点からも好ましい。

本発明の太陽電池用ポリマーシートは、Ｗ₁／Ｗ₂は好ましくは６〜３０であり、特に好ましくは７〜１５である。

（ポリマー支持体）
本発明の太陽電池用ポリマーシートのポリマー支持体としてはポリエステル、ポリスチレン、ポリスチレン、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド等が使用できるがコスト、機械安定性や耐久性の観点からボリエステルが好ましい。
前記ポリマー支持体に好ましく使用できるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）が特に好ましい。

前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリエステル支持体は高い耐加水分解性を有することが好ましい。このためポリエステル中のカルボキシル基含量は５０当量／ｔ以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下であり、さらに好ましくは２０当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば着色層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔ、より好ましくは３当量／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）、固相重合、添加剤（末端封止剤等）により調整することが可能である。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系、Ａｌ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、支持体の耐加水分解性を低く保つことができる。さらに重合時の安定化のためにリン酸エステル系化合物を添加することが好ましく、添加量はＰの元素量として１０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは３０ｐｐｍ以上９０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以上８０ｐｐｍ以下である。リン酸エステル系化合物の具体的な化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が好ましく用いられる。前記５価のリン酸エステルとしては、例えば、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ−ｎ−ブチル、リン酸トリオクチル、リン酸トリス（トリエチレングリコール）、リン酸メチルアシッド、リン酸エチルアシッド、リン酸イソプロピルアシッド、リン酸ブチルアシッド、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル、リン酸ジオクチル、リン酸トリエチレングリコールアシッド等が挙げられる。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

本発明においては耐候性向上のため、ポリエステルの末端カルボン酸を封止することも好ましい。このような末端封止剤はポリエステルに対して０．１〜１０質量％の末端封止剤を含み、末端封止剤の添加量はより好ましくは０．２〜５質量％、さらに好ましくは０．３〜２質量％である。
前記末端封止剤はエポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、カーボネート化合物等が挙げられるが、ＰＥＴと親和性の高いカルボジイミドが好ましい。
このような末端封止剤は高分子量であることが、製膜中の揮散防止の観点から好ましい。具体的には、特開２０１１−１３６５５０、特開２００２−２６３５４、特開２００３−６０２１８、特開２００７−１３６９１１、特開２００７−２０４５３５、特開２００８−８５２７０、特開２００８−１３０６４２、特開２００８−１６６３３８、特開２００８−３１１６８０、ＷＯ０７／４００３９、ＷＯ０７／１０５３０６、ＷＯ０８／６９０２４、特開２０１０−１４１２９１、特開２０１０−１６３６１３、特開２０１０−１８９５５８、特開２０１０−１９２７４３、特開２０１０−２０２８３７、特開２０１０−２１２２７２、特開２０１０−２２９２４０、特開２０１０−２３５８２４、特開２０１０−２６０９０３、特開２０１０−２８０１８９、特開２０１１−６６５９、特開２０１１−２１１８０、特開２０１１−８００５７、特開２０１１−９７０１４、特開２０１１−１１６９３８、特開２０１１−１１９６５１、特開２０１１−１４０５２９、特開２０１１−１４０５３０、特開２０１１−１４４２８２、ＷＯ０９／１２５７０１、特開２０１１−１５５１０９、特開２０１１−１５５１１０、特開２０１１−１７１３９９、特開２０１１−１９２７８９、特開２０１１−２０４８４２、特開２０１１−２３１２１１、特開２０１１−２４３７６１、特開２０１１−２４９７５６、特開２０１２−３３９６７各号公報等を挙げることができる。また特開２０１１−１５３２０９号公報に記載の環状構造を持つカルボジイミドも揮散防止の観点から好ましい。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリマー支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行った後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行ったものでもよい。

ポリマー支持体の厚みは、３０μｍ以上３５０μｍが好ましいが、耐電圧の観点から、１６０μｍ以上３００μｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは１８０μｍ以上２８０μｍ以下である。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリマー支持体は、１２０℃、相対湿度１００％の条件で５０時間保存した後の破断伸びが、前記保存前の破断伸びに対して５０％以上であるものが好ましい（以下、当該条件により湿熱処理した支持体の処理前後における破断伸びの保持率を、単に「破断伸び保持率」ともいう。）。破断伸び保持率が５０％以上であることで、加水分解に伴う変化が抑えられ、長期使用の際に塗布層との密着界面での密着状態が安定的に保持されることにより、経時での剥離等が防止される。これにより、バックシートが、例えば屋外等の高温、高湿環境や曝光下に長期に亘り置かれる場合でも、高い耐久性能を示す。より好ましくは５０％に達する時間が７５時間以上２００時間以下が好ましく、より好ましくは１００時間以上１８０時間以下である。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリマー支持体は１８０℃で５０時間熱処理した後の破断強度が、熱処理前の破断強度の５０％以上であることが好ましい。より好ましくは１８０℃で８０時間熱処理した後の破断強度が熱処理前の破断強度の５０％以上であり、さらに好ましくは１８０℃で１００時間熱処理した後の破断強度が熱処理前の破断強度の５０％以上である。これにより高温に曝されたときの耐熱性を良好にすることができる。

また、本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリマー支持体は１５０℃で３０分間熱処理をした時の熱収縮がＭＤ，ＴＤとも１％以下、より好ましくは０．５％以下であることが好ましい。熱収縮を１％以下に保つことにより、太陽電池モジュールを形成した時の反りを防止することができる。

本発明の太陽電池用ポリマーシートに用いられるポリマー支持体は必要に応じてコロナ処理、火炎処理、グロー放電処理のような表面処理を行ってもよい。これらのうちでコロナ処理は低コストで行うことができる、好ましい表面処理方法である。
コロナ放電処理は、通常誘導体を被膜した金属ロール（誘電体ロール）と絶縁された電極間に高周波、高電圧を印加して、電極間の空気の絶縁破壊を生じさせることにより、電極間の空気をイオン化させて、電極間にコロナ放電を発生させる。そして、このコロナ放電の間を、支持体を通過させることにより行う。
本発明で用いる好ましい処理条件は、電極と誘電体ロールのギャップクリアランス１〜３ｍｍ、周波数１〜１００ｋＨｚ、印加エネルギー０．２〜５ｋＶ・Ａ・分／ｍ²程度が好ましい。

グロー放電処理は、真空プラズマ処理またはグロー放電処理とも呼ばれる方法で、低圧雰囲気の気体(プラズマガス)中での放電によりプラズマを発生させ、基材表面を処理する方法である。グロー放電処理で用いる低圧プラズマはプラズマガスの圧力が低い条件で生成する非平衡プラズマである。グロー放電処理は、この低圧プラズマ雰囲気内に被処理フィルムを置くことにより行われる。
前記グロー放電処理において、プラズマを発生させる方法としては、直流グロー放電、高周波放電、マイクロ波放電等の方法を利用することができる。放電に用いる電源は直流でも交流でもよい。交流を用いる場合は３０Ｈｚ〜２０ＭＨｚ程度の範囲が好ましい。
交流を用いる場合には５０又は６０Ｈｚの商用の周波数を用いてもよいし、１０〜５０ｋＨｚ程度の高周波を用いてもよい。また、１３．５６ＭＨｚの高周波を用いる方法も好ましい。
前記グロー放電処理で用いるプラズマガスとして、酸素ガス、窒素ガス、水蒸気ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の無機ガスを使用することができ、特に、酸素ガス、または、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスが好ましい。具体的には、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを使用することが望ましい。酸素ガスとアルゴンガスを用いる場合、両者の比率としては、分圧比で酸素ガス：アルゴンガス＝１００：０〜３０：７０位、より好ましくは、９０：１０〜７０：３０位が好ましい。また、特に気体を処理容器に導入せず、リークにより処理容器にはいる大気や被処理物から出る水蒸気などの気体をプラズマガスとして用いる方法も好ましい。
プラズマガスの圧力としては、非平衡プラズマ条件が達成される低圧が必要である。具体的なプラズマガスの圧力としては、０．００５〜１０Ｔｏｒｒ、より好ましくは０．００８〜３Ｔｏｒｒ程度の範囲が好ましい。プラズマガスの圧力が０．００５Ｔｏｒｒ未満の場合は接着性改良効果が不充分な場合があり、逆に１０Ｔｏｒｒを超えると電流が増大して放電が不安定になる場合がある。
プラズマ出力としては、処理容器の形状や大きさ、電極の形状などにより一概には言えないが、１００〜２５００Ｗ程度、より好ましくは、５００〜１５００Ｗ程度が好ましい。
前記グロー放電処理の処理時間は０．０５〜１００秒、より好ましくは０．５〜３０秒程度が好ましい。処理時間が０．０５未満の場合には接着性改良効果が不充分な場合があり、逆に１００秒を超えると被処理フィルムの変形や着色等の問題が生じる場合がある。
前記グロー放電処理の放電処理強度はプラズマ出力と処理時間によるが、０．０１〜１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ²の範囲が好ましく、０．１〜７ｋＶ・Ａ・分／ｍ²がより好ましい。
放電処理強度を０．０１ｋＶ・Ａ・分／ｍ²以上とすることで充分な接着性改良効果が得られ、１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ²以下とすることで被処理フィルムの変形や着色といった問題を避けることができる。
前記グロー放電処理では、あらかじめ被処理フィルムを加熱しておくことも好ましい。この方法により、加熱を行わなかった場合に比べ、短時間で良好な接着性が得られる。加熱の温度は４０℃〜被処理フィルムの軟化温度＋２０℃の範囲が好ましく、７０℃〜被処理フィルムの軟化温度の範囲がより好ましい。加熱温度を４０℃以上とすることで充分な接着性の改良効果が得られる。また、加熱温度を被処理フィルムの軟化温度以下とすることで処理中に良好なフィルムの取り扱い性が確保できる。
真空中で被処理フィルムの温度を上げる具体的方法としては、赤外線ヒーターによる加熱、熱ロールに接触させることによる加熱などが挙げられる。

＜第１のポリマー層（裏面層）＞
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、ポリマー支持体上に、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第１のポリマー層を有し、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と後述する第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０である。本明細書中、前記第１のポリマー層のことを、裏面層ともいう。
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、外側面（太陽電池セルの反対側の面）に前記ポリマー支持体を保護するための裏面層を設ける。

（屈折率が１．８以上である微粒子）
前記第１のポリマー層は、屈折率が１．８以上である微粒子を含む。屈折率が１．８以上である微粒子としては特に制限はないが、例えば、酸化チタン、チタン酸鉛、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、窒化アルミ、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫化カドミウム、チタンイエロー、チタンブラック、窒化シリコンなどを挙げることができる。また、これらの微粒子の２種以上の混合物を用いることもできる。なお、硫酸バリウムは屈折率が１．８未満であり、屈折率が１．８以上である微粒子としては用いられない。
前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．８以上である微粒子の屈折率は、２．０以上であることが好ましく、２．４以上であることがより好ましい。
これらの中でも、前記屈折率が１．８以上である微粒子としては、コスト、安全性の面から酸化チタンが特に好ましい。
なお、前記屈折率が１．８以上である微粒子として酸化チタンを用いる場合は、顔料や紫外線吸収剤の奏する効果を兼ねることができる。

前記第１のポリマー層に含まれる屈折率が１．８以上である微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）は４．０ｇ／ｍ²〜１２．０ｇ／ｍ²であることが好ましく、５．０ｇ／ｍ²〜１０．０ｇ／ｍ²であることがより好ましい。

前記第１のポリマー層に含まれる屈折率が１．８以上である微粒子の平均粒径の好ましい範囲は０．１μｍ以上５．０μｍ以下であり、０．２μｍ〜１．０μｍであることがより好ましく、０．３μｍ〜０．７μｍであることが特に好ましい。このような範囲とすることで、良好な支持体との接着性と反射率向上を両立することができる。

（屈折率が１．５５以下であるポリマー）
前記第１のポリマー層は、屈折率が１．５５以下であるポリマーを含有する。
前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．５５以下であるポリマーとしては特に制限はないが、例えばフッ素ポリマー、シリコーンポリマー、屈折率を低く制御したポリエステル（例えば、特開２００８−１８６５２号公報に記載の芳香族ポリエステル樹脂であるファインテックスＥＳ６５０など）、ウレタンポリマー、アクリル樹脂、などを挙げることができる。また、これらのポリマーの２種以上の混合物を用いることもできる。
なお、ポリエステルの中でも一般的なポリマーの屈折率について、ポリエチレンナフタレートは屈折率１．６６、ポリエチレンテレフタレートは屈折率１．５７６、ポリブチレンフタレートは屈折率１．５７、ポリアリレートは屈折率１．５９〜１．６１、ポリカーボネートは屈折率１．５８４程度であり、前記屈折率が１．５５以下であるポリマーとして用いられるものではない。

前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．５５以下であるポリマーとしては、フッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーであることが好ましく、耐久性と支持体との接着性の点からシリコーンポリマーがより好ましく、以下に述べるシリコーン系複合ポリマーを用いることが特に好ましい。
以下、前記シリコーン系複合ポリマーと、前記フッ素ポリマーの好ましい態様について説明する。

（１）シリコーン系複合ポリマー
前記シリコーン系複合ポリマー(以降「複合ポリマー」と言う場合がある）は、分子中に−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分と該部分に共重合するポリマー構造部分を含むポリマーである。

前記複合ポリマー中のポリシロキサンセグメントである「−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−」の部分において、Ｒ¹及びＲ²は同一でも異なってもよく、Ｓｉ原子と共有結合可能な１価の有機基を表す。
Ｒ¹及びＲ²で表される「Ｓｉ原子と共有結合可能な１価の有機基」としては、例えば、置換又は無置換のアルキル基（例：メチル基、エチル基など）、置換又は無置換のアリール基（例：フェニル基など）、置換又は無置換のアラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、置換又は無置換のアルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、置換又は無置換のアリールオキシ基（例：フェノキシ基など）、置換又は無置換のアミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、メルカプト基、アミド基、水素原子、ハロゲン原子(例：塩素原子など)等が挙げられる。
中でも、Ｒ¹、Ｒ²としては各々独立に、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましい。

前記複合ポリマーの−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）の具体例としてはジメチルジメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／γ−メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／ビニルトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／２−ヒドロキシエチルトリメトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／３−グリシドキシプロピルトリエトキシシランの加水分解縮合物、ジメチルジメトキシシラン／ジフェニル／ジメトキシシラン／γ−メタクリロキシトリメトキシシランの加水分解縮合物等がある。

複合ポリマーの−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）は線状構造であってもよいし、分岐構造でもよい。さらに分子鎖の一部が環を形成してもよい。
複合ポリマーの−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）の比率は、複合ポリマーの全質量に対して１５〜８５質量％が好ましく、その中でも２０〜８０質量％の範囲が特に好ましい。
ポリシロキサン部位の比率は、１５質量％未満であると湿熱環境下に曝された際の接着性が劣る場合があり、８５質量％を超えると液が不安定になる場合がある。
複合ポリマーの−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）の分子量はポリスチレン換算重量平均分子量で３００００〜１００００００程度であるが、５００００〜３０００００程度がより好ましい。

複合ポリマーの−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）の作成方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。具体的にはジメチルメトキシシラン、ジメチルエトキシシランのようなアルコキシシラン化合物の水溶液に酸を加えて加水分解した後に縮合させる等の方法がある。
前記ポリシロキサン部分と共重合するポリマー構造部分としては、特に制限されるものではなく、アクリル系ポリマー、ポリウレタン系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、ゴム系ポリマーなどを用いることができる。このうち、耐久性の観点からアクリル系ポリマーは特に好ましい。

アクリル系ポリマーを構成するモノマーとしてアクリル酸のエステル(例：エチルアクリレート、ブチルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、２-エチルヘキシルアクリレート等)又はメタクリル酸のエステル(例：メチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート等)から成るポリマーを挙げることができる。さらに、モノマーとしてアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸などのカルボン酸、スチレン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリルアミド、ジビニルベンゼン等を挙げることができる。
アクリル系ポリマーはこれらのモノマーの１種以上を重合したポリマーでホモポリマーでもコポリマーでもよい。
アクリルポリマーの具体例としては、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／アクリル酸共重合体、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／２−ビドロキシエチルメタアクリレート／メタクリル酸共重合体、メチルメタクリレート／ブチルアクリレート／２−ビドロキシエチルメタアクリレート／メタクリル酸／γ−メタクリロキシトリメトキシシラン共重合体、メチルメタクリレート／エチルアクリレート／グリシジルメタクリレート／アクリル酸共重合体等がある。

ポリウレタン系ポリマーとしてはトルエンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのポリイソシアネートとジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどのポリオールからなるポリウレタン系ポリマーを好ましく使用することができる。ポリウレタン系ポリマーの作成方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ポリウレタン系ポリマーの具体例としては、トルエンジイソシアネートとジエチレングリコールから得られるウレタン、トルエンジイソシアネートとジエチレングリコール／ネオペンチルグリコールから得られるウレタン、ヘキサメチレンジイソシアネートとジエチレングリコールから得られるウレタン等がある。

ポリエステル系ポリマーとしてはテレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、スルホイソフタル酸などのポリカルボン酸とポリウレタンのところで述べたポリオールからなるポリエステル系ポリマーを好ましく使用することができる。ポリエステル系ポリマーの作成方法には特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ポリエステル系ポリマーの具体例としては、テレフタル酸／イソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル、テレフタル酸／イソフタル酸／スルホイソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル、アジピン酸／イソフタル酸／スルホイソフタル酸とジエチレングリコールから得られるポリエステル等がある。

ゴム系ポリマーとしてはブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系モノマーからなるポリマーと、これらのジエン系モノマーとこれと共重合可能なスチレンなどのモノマーのコポリマーを好ましく使用することができる。ゴム系ポリマーの作成方法にも特に制限はなく公知の合成方法を用いることができる。
ゴム系ポリマーの具体例としては、ブタジエン／スチレン／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、ブタジエン／メチルメタクリレート／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、イソプレン／メチルメタクリレート／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー、クロロプレン／アクリロニトリル／メタクリル酸からなるゴム系ポリマー等がある。

ポリシロキサン部分と共重合するポリマー構造部分を構成するポリマーは、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。さらに個々のポリマーはホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。

ポリシロキサン部分と共重合するポリマー構造部分の分子量はポリスチレン換算重量平均分子量で３０００〜１００００００程度であるが、５０００〜３０００００程度がより好ましい。

前記−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分（ポリシロキサン部分）とこの部分に共重合するポリマー構造部分を化学的に結合させる方法には特に制限はなく、例えばポリシロキサン部分とこの部分に共重合するポリマー構造部分を別々に重合し、各々のポリマーを化学結合させる方法、ポリシロキサン部分を予め重合しておきこれにグラフト重合する方法、共重合ポリマー部分を予め重合しておきこれにポリシロキサン部分をグラフト重合する方法等がある。後者の2方法は作成が容易で好ましい。たとえば、ポリシロキサン部分にアクリルポリマーを共重合する方法として、γ−メタクリロキシトリメチルシラン等を共重合したポリシロキサン部分を作成し、これとアクリルモノマーをラジカル重合する方法がある。また、アクリルポリマー部分にポリシロキサンを共重合させる方法としてγ−メタクリロキシトリメチルシランを含むアクリルポリマーの水分散物にアルコキシシラン化合物を加えて加水分解と縮重合を起こさせる方法がある。

ポリシロキサン部分と共重合するポリマー構造部分がアクリル系ポリマーの場合には、乳化重合、塊状重合などの公知の重合方法を用いることができるが、合成のしやすさや水系のポリマー分散物が得られる点から乳化重合は特に好ましい。
また、グラフト重合に用いる重合開始剤には特に制限はなく、過硫酸カリ、過硫酸アンモニウム、アゾビスイソブチロニトリルなどの公知の重合開始剤を用いることができる。

第１のポリマー層のバインダーとして以上に述べたシリコーン系複合ポリマーを用いることにより、裏面層と支持体の間の接着性を特に良好にすることが可能になり、長期間経時させても接着性の低下を小さく保つことが可能になる。

前記シリコーン系複合ポリマーは水系のポリマー分散物（いわゆるラテックス）の形とすることが好ましい。シリコーン系複合ポリマーのラテックスの好ましい粒径は５０〜５００ｎｍ程度であり、好ましい濃度は１５〜５０質量％程度である。
前記シリコーン系複合ポリマーは水系のポリマーをラテックスの形態とする場合、カルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、アミド基などの水親和性の官能基を持つものであることが好ましい。前記シリコーン系複合ポリマーがカルボキシル基を持つ場合、カルボキシル基はナトリウム、アンモニウム、アミンなどで中和されていてもよい。
また、ラテックスの形態で使用する場合、安定性を向上させるために界面活性剤(例：アニオン系やノニオン系界面活性剤)、ポリマー(例：ポリビニルアルコール)等の乳化安定剤を含有させてもよい。さらに、必要に応じてｐＨ調整剤（例：アンモニア、トリエチルアミン、炭酸水素ナトリウム等）、防腐剤(例：１、３、５−ヘキサヒドロ−（２−ヒドロキシエチル）−ｓ−トリアジン、２−（４−チアゾリル）ベンズイミダゾール等）、増粘剤（例：ポリアクリル酸ナトリウム、メチルセルロース等）、造膜助剤（例：ブチルカルビトールアセテート等）等のラテックスの添加剤として公知の化合物を添加してもよい。

本発明で使用できるシリコーン系複合ポリマーは市販されているものもある。市販品の具体例としては例えば、セラネートＷＳＡ１０６０、１０７０（以上ＤＩＣ（株）製）、ポリデュレックスＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（以上、旭化成ケミカルズ（株）)等がある。

（２）フッ素ポリマー
本発明で前記屈折率が１．５５以下であるポリマーとして好ましく用いることができるフッ素ポリマーは、主鎖又は側鎖にフッ素含有モノマーを含むポリマーである。
フッ素含有モノマーは主鎖、側鎖のどちらに含まれていてもよいが、耐久性の観点から主鎖に含まれている事が好ましい。
フッ素を含むモノマーの具体例としては、４フッ化エチレン、塩化３フッ化エチレン、フッ化ビニリデン、フッ化ビニル、ヘキサフロロプロピレン、フッ素含有アルキルビニルエーテル(例：パーフロロエチルビニルエーテル)、フッ素含有エステル等(パーフロロブチルメタクリレート等)がある。
前記フッ素系ポリマーは必要に応じて非フッ素含有モノマーを共重合してもよい。これらのモノマーの具体例としてはエチレン、アルキルビニルエーテル(例：エチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル)、カルボン酸(例：アクリル酸、メタクリル酸、ヒドロキシブチメビニルエーテル等)がある。
前記フッ素系ポリマーのフッ素含有モノマーの割合は３０質量％〜９８質量％、より好ましくは４０〜８０質量％が好ましい。
フッ素含有モノマーの割合が３０質量％未満の場合耐久性が不充分になる場合があり、９８質量％を超えると重合が不安定になる場合がある。

前記フッ素系ポリマーの具体例としては４フッ化エチレン／エチレン共重合体、４フッ化エチレン／エチレン／アクリル酸共重合体、６フッ化プルピレン／４フッ化エチレン共重合体、６フッ化プルピレン／４フッ化エチレン／エチレン共重合体、塩化３フッ化エチレン／パーフロロエチルビニルエーテル共重合体、塩化３フッ化エチレン／パーフロロエチルビニルエーテル／メタクリル酸共重合体、塩化３フッ化エチレン／エチルビニルエーテル共重合体、塩化３フッ化エチレン／エチルビニルエーテル／メタクリル酸共重合体、フッ化ビニリデン／メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体、フッ化ビニル／エチルアクリレート／アクリル酸共重合体等がある。

前記フッ素系ポリマーの分子量はポリスチレン換算重量平均分子量で２０００〜１００００００程度であるが、３０００〜３０００００程度がより好ましい。

前記フッ素系ポリマーは水系のポリマー分散物(いわゆるラテックス)の形で使用することが好ましい。前記フッ素系ポリマーをラテックスの形態にする方法には特に制限がなく重合したポリマーを水中で乳化する方法、乳化重合により水中で重合する方法等がある。
乳化重合の方法には特に制限はなく、公知の乳化重合の方法を用いることができる。
例えば重合開始剤として、過硫酸カリ、過硫酸アンモニウム、アゾビスイソブチロニトリルなどの公知の重合開始剤を用いることができる。また、乳化剤として公知の界面活性剤を用いることができるが、ＣＦ₃ＣＦ₂ＣＦ₂Ｃ（ＣＦ₃）₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＯＯＮＨ₄、ＣＦ₃ＣＦ₂ＣＦ₂Ｃ（ＣＦ₃）₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｎａ、ＣＦ₃ＣＦ₂ＣＦ₂Ｃ（ＣＦ₃）₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＮＨ₄のようなフッ素系界面活性剤は特に好ましい。
さらに、ラテックスの形態で使用する場合、安定性を向上させるために界面活性剤(例：アニオン系やノニオン系界面活性剤)、ポリマー(例：ポリビニルアルコール)等の乳化安定剤を含有させてもよい。さらに、必要に応じてｐＨ調整剤(例：アンモニア、トリエチルアミン、炭酸水素ナトリウム等)、防腐剤(例：１、３、５−ヘキサヒドロ−(２−ヒドロキシエチル)−ｓ−トリアジン、２−(４−チアゾリル)ベンズイミダゾール等)、増粘剤(例：ポリアクリル酸ナトリウム、メチルセルロース等)、造膜助剤(例：ブチルカルビトールアセテート等)等のラテックスの添加剤として公知の化合物を添加してもよい。

前記フッ素系ポリマーをラテックス形態で使用する場合、粒径は５０〜５００ｎｍ程度が好ましく、固形分濃度は１５〜５０質量％程度が好ましい。
前記フッ素系ポリマーは水系のポリマーをラテックスの形態とする場合、カルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、アミド基などの水親和性の官能基を持つものであることが好ましい。

前記フッ素系ポリマーは市販されているものもある。市販品の具体例としては、ルミフロンＬＦ２００（旭硝子（株）製）、ゼッフルＧＫ５７０（ダイキン工業（株）製）、オブリガードＳＷ００１１Ｆ（ＡＧＣコーテック（株）製）等がある。

（架橋剤）
前記第１のポリマー層には、前記ポリマー支持体への接着性を向上させるため架橋剤を添加する事が好ましい。架橋剤の種類については後述する反射層のところで述べるものを使用することができる。

架橋剤の含有量としては、前記第１のポリマー層を構成するバインダーに対して、５質量％〜４０質量％が好ましく、１０質量％〜３０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、５質量％以上であると、前記ポリマー支持体との接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、４０質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

（紫外線吸収剤）
前記第１のポリマー層には紫外線吸収剤を添加することが好ましい。
前記紫外線吸収剤の例としては、例えば、有機系の紫外線吸収剤の場合は、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤およびヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。具体的には、例えば、サリチル酸系のｐ−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、ｐ−オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２,２’,４,４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン、ベンゾトリアゾール系の２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２,２’−メチレンビス[４−（１,１,３,３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール]、シアノアクリレート系のエチル−２−シアノ−３,３’−ジフェニルアクリレート）、その他として、および２−（４,６−ジフェニル−１,３,５−トリアジン−２−イル）−５−[（ヘキシル）オキシ]−フェノール、ヒンダードアミン系のビス（２,２,６,６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、コハク酸ジメチル・１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２,２,６,６−テトラメチルピペリジン重縮合物、それ他として、ニッケルビス（オクチルフェニル）サルファイド、および２,４−ジ・t−ブチルフェニル−３’,５’−ジ・ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシベンゾエートなどが挙げられる。
また、無機系の紫外線吸収剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、などの金属酸化物や、カーボン、フラーレン、カーボンファイバー、カーボンナノチューブなどの炭素系成分等が挙げられる。
これらの中でコストと耐久性の観点から酸化チタンは特に好ましい。
前記第１のポリマー層に用いられる紫外線吸収剤添加量は紫外線吸収剤の種類によっても異なるが、０．２〜５ｇ／ｍ²、より好ましくは０．３〜３ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。

（その他の添加剤）
前記第１のポリマー層に用いられるその他の添加剤の種類と添加量としては後述する反射層のところで述べるものを好ましく用いることができる。

（膜厚）
前記第１のポリマー層（裏面層）の厚みは３〜１２μｍであることが好ましく、４〜１２μｍであることがより好ましく、５〜１２μｍであることが特に好ましい。前記第１のポリマー層の厚みを３〜１２μｍの範囲にすることで、必要な耐久性と接着性を両立することができる。

（塗布方法）
前記第１のポリマー層の形成方法としては特に制限はないが、塗布により形成することが好ましい。
前記第１のポリマー層を塗布により形成する場合の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については後述する反射層のところで述べるものや方法を好ましく用いることができる。

＜第２のポリマー層（裏面保護層）＞
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、前記第１のポリマー層上に積層され、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第２のポリマー層とを有し、前記第２のポリマー層は最外層であって、前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０である。また、本明細書中、前記第２のポリマー層のことを、裏面保護層ともいう。

前記第２のポリマー層は最外層であり、外気に隣接する層であることが好ましい。

（屈折率が１．８以上である微粒子）
前記第２のポリマー層は、屈折率が１．８以上である微粒子を含む。
前記第２のポリマー層に用いられる屈折率が１．８以上である微粒子としては特に制限はなく、前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．８以上である微粒子の例として挙げたものを用いることができ、酸化チタンを好ましく用いることができる。
前記第２のポリマー層に用いられる屈折率が１．８以上である微粒子の屈折率の好ましい範囲は、前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．８以上である微粒子の屈折率の好ましい範囲と同様である。

前記第２のポリマー層に含まれる屈折率が１．８以上である微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）は、０．１ｇ／ｍ²〜２．０ｇ／ｍ²であることが好ましく、０．４ｇ〜１．８ｇであることがより好ましく、０．８ｇ〜１．５ｇであることが特に好ましい。

前記第２のポリマー層に含まれる屈折率が１．８以上である微粒子の平均粒径の好ましい範囲は０．１μｍ以上５．０μｍ以下であり、０．２μｍ〜１．０μｍであることがより好ましく、０．３μｍ〜０．７μｍであることが特に好ましい。

（屈折率が１．５５以下であるポリマー）
前記第２のポリマー層は、屈折率が１．５５以下であるポリマーを含有する。
前記第２のポリマー層に用いられる屈折率が１．５５以下であるポリマーとしては特に制限はなく、前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．５５以下であるポリマーの例として挙げたものを用いることができる。
これらの中でもフッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーを含有することが好ましく、耐久性の観点からフッ素ポリマーがより好ましい。前記フッ素ポリマーの好ましい態様は、前記第１のポリマー層に用いられる屈折率が１．５５以下であるポリマーとして説明したフッ素ポリマーの好ましい態様と同じである。

（架橋剤）
前記第２のポリマー層には、前記ポリマー支持体または前記第１のポリマー層への接着性を向上させるため架橋剤を添加する事が好ましい。架橋剤の種類については後述する反射層のところで述べるものを使用することができる。
架橋剤の含有量としては、裏面保護層を構成するバインダーに対して、５質量％〜４０質量％が好ましく、１０質量％〜３０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、５質量％以上であると、接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、４０質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

（すべり剤）
前記第２のポリマー層には必要に応じてすべり剤を添加してもよい。
すべり剤としては、例えば、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、界面活性剤系化合物、無機系化合物、有機樹脂系化合物などが挙げられる。中でも、ポリマー層の表面強度の点で、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、及び界面活性剤系化合物から選ばれる化合物が好ましい。
前記合成ワックス系化合物としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、ステアリン酸、オレイン酸、エルカ酸、ラウリン酸、ベヘン酸、パルミチン酸、アジピン酸などのエステル、アミド、ビスアミド、ケトン、金属塩及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックスなどの合成炭化水素系ワックス、リン酸エステル、硬化ヒマシ油、硬化ヒマシ油誘導体の水素化ワックスなどが挙げられる。
前記天然ワックス系化合物としては、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、木蝋などの植物系ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油系ワックス、モンタンワックスなどの鉱物系ワックス、蜜蝋、ラノリンなどの動物系ワックスなどが挙げられる。
前記界面活性剤系化合物としては、例えば、アルキルアミン塩などのカチオン系界面活性剤、アルキル硫酸エステル塩などのアニオン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのノニオン系界面活性剤、アルキルベタインなどの両性系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。
すべり剤は、上市されている市販品を用いてもよく、具体的には、合成ワックス系のすべり剤として、例えば、三井化学（株）製のケミパールシリーズ（例えば、ケミパールＷ７００、同Ｗ９００、同Ｗ９５０等）、中京油脂（株）製のポリロンＰ−５０２、ハイミクロンＬ−２７１、ハイドリンＬ−５３６などが挙げられる。また、天然ワックス系の滑剤として、例えば、中京油脂（株）製のハイドリンＬ−７０３−３５、セロゾール５２４、セロゾールＲ−５８６などが挙げられる。
界面活性剤系のすべり剤として、例えば、日光ケミカルズ（株）製のＮＩＫＫＯＬシリーズ（例えば、ＮＩＫＫＯＬ ＳＣＳ等）、花王（株）製のエマールシリーズ(例えば、エマール４０など)が挙げられる。

（コロイダルシリカ）
前記第２のポリマー層には必要に応じてコロイダルシリカを添加してもよい。
本発明で使用できるコロイダルシリカは、ケイ素酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のアルコール類またはジオール類またはこれらの混合物を分散媒として微粒子状態で存在するものである。
コロイダルシリカ粒子の粒子径は平均一次粒径が数ｎｍ〜１００ｎｍ程度である。
コロイダルシリカ粒子の形状は球形であってもよいし、これらが数珠状に連結したものでもよい。
コロイダルシリカ粒子の具体的としては、たとえば日産化学工業（株）製のスノーテックスＳＴ−２０、ＳＴ−３０、ＳＴ−４０、ＳＴ−Ｃ、ＳＴ−Ｎ、ＳＴ−２０Ｌ、ＳＴ−Ｏ、ＳＴ−ＯＬ、ＳＴ−Ｓ、ＳＴ−ＸＳ、ＳＴ−ＸＬ、ＳＴ−ＹＬ、ＳＴ−ＺＬ、ＳＴ−ＯＺＬ、ＳＴ−ＡＫ、スノーテックス−ＡＫシリーズ、スノーテックス−ＰＳシリーズ、スノーテックス−ＵＰ等を挙げることができる。

（その他の添加剤）
前記第２のポリマー層のその他の添加剤の種類と添加量としては後述する反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

（膜厚）
前記第２のポリマー層の厚みは１．０μｍ〜１５．０μｍであることが好ましく、１．５μｍ〜５．０μｍであることがより好ましい。前記第２のポリマー層の厚みが１．０μｍ以上になると耐久性が充分になり、１５μｍを超えるとコスト上不利である。

（塗布方法）
前記第２のポリマー層の形成方法としては特に制限はないが、塗布により形成することが好ましい。
前記第２のポリマー層を塗布により形成する場合の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については後述する反射層のところで述べたものや方法を好ましく用いることができる。

＜反射層＞
本発明の太陽電池用ポリマーシートは内側面（封止材に接着する側）に光の反射層を設けることが好ましい。反射層を設けることにより太陽電池モジュールに入射した太陽光のうち太陽電池セルをすり抜けてバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことが可能になる。これにより、発電効率を向上させることが可能になる。
更に、反射層は封止材に対して２０Ｎ／ｃｍ以上、より好ましくは３０Ｎ／ｃｍ以上の接着強度を持つことが好ましい。

（バインダー）
初めに反射層のバインダーについて述べる。前記反射層のバインダーとしてはアクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系ポリマー等を用いることができるが、この中ではポリオレフィン系ポリマーが好ましい。

前記ポリオレフィン系ポリマーは具体的には次のいずれかが好ましい。
・エチレン又はポリプロピレンとアクリルモノマー又はメタクリルモノマーからなる共重合体
・エチレン又はポリプロピレンとカルボン酸(無水物を含む)から成る共重合体
・エチレン又はポリプロピレンと、アクリルモノマー又はメタクリルモノマーと、カルボン酸(無水物を含む)から成る共重合体

ポリオレフィン系ポリマーを構成するアクリルモノマー又はメタクリルモノマーの具体例としてはメチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート等が挙げられる。
また、ポリオレフィン系ポリマーを構成するカルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、マレイン酸無水物等を挙げることができる。
これらは単独で用いてもよいし、複数の種類を混合して用いてもよい。
ポリオレフィン系ポリマー中のエチレン又はポリプロピレンは合計で８０〜９８ｍｏｌ％、より好ましくは８５〜９５ｍｏｌ％の範囲が好ましい。また、アクリルモノマー又はメタクリルモノマーは合計で０〜２０ｍｏｌ％、より好ましくは３〜１０ｍｏｌ％の範囲が好ましい。さらにカルボン酸は合計で０〜１５ｍｏｌ％、より好ましくは１〜１０ｍｏｌ％の範囲が好ましい。
モノマー組成をこの範囲にすることで良好な接着性と耐久性を両立することができる。
前記ポリオレフィン系ポリマーの分子量は２０００〜２０００００程度が好ましい。ポリオレフィン系ポリマーは直鎖構造のものでも分岐構造のものでもよい。

反射層のバインダーとして以上述べたポリオレフィン系ポリマーを用いることにより、反射層と支持体の間の接着性を特に良好にすることが可能になり、長期間経時させても接着性の低下を小さく保つことが可能になる。

前記ポリオレフィン系ポリマーは水系のポリマー分散物（いわゆるラテックス）の形とすることが好ましい。ポリオレフィン系ポリマーのラテックスの好ましい粒径は５０〜２０００ｎｍ程度であり、好ましい濃度は１５〜５０質量％程度である。
前記ポリオレフィン系ポリマーは水系のポリマー分散物を製造する方法については乳化による方法、乳化分散による方法があるが、前者が好ましい。具体的な方法については例えば特許第３６９９９３５号明細書に記載の方法を参考にすることができる。
前記ポリオレフィン系ポリマーは水系のポリマーをラテックスの形態とする場合、カルボキシル基、水酸基などの水親和性の官能基を持つものであることが好ましい。前記シリコーン系複合ポリマーがカルボキシル基を持つ場合、カルボキシル基はナトリウム、アンモニウム、アミンなどで中和されていてもよい。
また、ラテックスの形態で使用する場合、安定性を向上させるために界面活性剤(例：アニオン系やノニオン系界面活性剤)、ポリマー(例：ポリビニルアルコール)等の乳化安定剤を含有させてもよい。さらに、必要に応じてｐＨ調整剤(例：アンモニア、トリエチルアミン、炭酸水素ナトリウム等)、防腐剤(例：１、３、５−ヘキサヒドロ―(２−ヒドロキシエチル)―s―トリアジン、２−(４−チアゾリル)ベンズイミダゾール等)、増粘剤(例：ポリアクリル酸ナトリウム、メチルセルロース等)、造膜助剤(例：ブチルカルビトールアセテート等)等のラテックス添加剤として公知の化合物を添加してもよい。

本発明で反射層のバインダーとして使用できるポリオレフィン系のバインダーは市販されているものもある。市販品の具体例としては、ボンダインＨＸ−８２１０、ＨＸ−８２９０、ＴＬ−８０３０、ＬＸ−４１１０（以上住友化学工業（株）製）、アローベースＳＡ−１２００、ＳＢ−１０１０、ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＥ１２００（以上ユニチカ（株）)等がある。

（架橋剤）
前記反射層は、封止材との接着性をより向上するため、エポキシ系、イソシアネート系、オキサゾリン系、カルボジイミド系等の架橋剤を含有することが好ましい。
これらの架橋剤のうち、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。

本発明で用いられるカルボジイミド系架橋剤は分子内に１つ以上のカルボジイミド基を持つ化合物である。

前記カルボジイミド系架橋剤は例えばイソシアネートの脱CO2反応で得られる。
イソシアネートとしては、メチルイソシアネート、エチルイソシアネート、プロピルイソシアネート、ブチルイソシアネート、オクタデシルイソシアネート、フェニルイソシアネート等、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等がある。

上記の反応には、１−エチル−３−メチル−３ホスホレンオキサイド、１−フェニル−３−メチル−３−ホスホレンオキサイド、１−フェニル−３−メチル−２−ホスホレンオキサイド等の公知の触媒を用いてもよい。

また、前記カルボジイミド系架橋剤には分子内にポリアルキレン構造部を持たせて水可溶としてもよい。

前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピルカルボジイミド、１−エチル−３−（３−ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド塩酸塩、Ｎ−［３−（ジメチルアミノ）プロピル］−Ｎ’−エチルカルボジイミド、Ｎ−［３−（ジメチルアミノ）プロピル］−Ｎ’−プロピルカルボジイミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−Ｎ’−エチルカルボジイミド等が挙げられる。
また、上市されている市販品として、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２（日清紡績（株）製）などが挙げられる。

本発明で用いられるオキサゾリン系架橋剤は分子内に２つ以上のオキサゾリン基を持つ化合物である。
オキサゾリン系架橋剤は具体的には、下記のオキサゾリン基含有化合物どうし、又はこれと反応しうる化合物から得られる。
前記オキサゾリン基含有化合物の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等のオキサゾリン基含有化合物を含む化合物を挙げることができる。

またオキサゾリン基含有化合物どうし、又はこれと反応しうる化合物の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸メトキシポリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸とポリエチレングリコールとのモノエステル化物、（メタ）アクリル酸−２−アミノエチルおよびその塩、（メタ）アクリル酸およびこの塩；アクリロニトリル、メチルビニルエーテル等を挙げることができる。

本発明で用いられるオキサゾリン系架橋剤は低分子化合物でもこれらの化合物の（共）重合体でもよい。

また、上市されている市販品として、エポクロスＷＳ−７００、エポクロスＷＳ−５００エポクロスＫ−２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などを用いることができる。
オキサゾリン系架橋剤を使用する場合、オニウム塩のような触媒を併用することが好ましい。オニウム塩触媒の具体例としては、塩化ベンジルトリエチルアンモニウム、燐酸水素二アンモニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルメチルスルホニウム等がある。これらの触媒は架橋剤に対して０．５〜５質量％添加することが好ましい。添加量が０．５質量％未満であると充分な架橋促進効果が得られないことがあり、５質量％を超えると塗布液のポットライフが短くなったり、着色が発生したりするという不都合が生じる場合がある。

架橋剤の含有量としては、反射層を構成するバインダーに対して、１０質量％〜７５質量％が好ましく、１５質量％〜６０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、１０質量％以上であると、ポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、７５質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

（顔料と反射率）
前記反射層には反射率を上げる目的で白色顔料を添加することが好ましい。
好ましい白色顔料としては、例えば酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等を挙げることができる。
これらの内で白色度、反射率、耐久性の観点から酸化チタンは特に好ましい。酸化チタンにはルチル、アナターゼ、ブルカイトの３種類の結晶系があるが、高い屈折率と白色度、及び低い光触媒活性からルチル型の結晶構造を持つものが好ましい。
本発明で用いる酸化チタンは分散性や光触媒活性を制御するために表面処理をすることが好ましい。表面処理の方法には特に制限は無く、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）、二酸化ケイ素（ＳｉＯ₂）、アルカノールアミン化合物、シリコーン化合物などを用いた公知の表面処理方法を用いることができる。
好ましい顔料の平均粒径は０．１５〜０．４５μｍ程度である。粒径をこの範囲とすることで高い反射率を得ることができる。
前記白色顔料は塗布液中での分散性を向上させるために分散剤を用いてもよい。分散剤の好ましい例として、例えば塗布液の溶媒が水の場合、ポリビニルアルコールを挙げることができる。この場合、公知の分散機を用いて分散した状態で使用することが好ましい。
反射層の白色顔料の塗布量は３〜１０ｇ／ｍ²、より好ましくは４〜８ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。
白色顔料の塗布量を３〜１０ｇ／ｍ²の範囲にすることにより、必要な反射率と接着性を両立することが可能になる。
白色顔料は前記反射層の反射率が、波長が５５０ｎｍの光で６５％以上、より好ましくは７０％以上になるような量を添加することが好ましい。反射率を６５％以上とすることで発電効率の向上を達成することができる。

（その他の添加剤）
前記反射層には必要に応じて界面活性剤、防腐剤などの公知の添加剤を添加してもよい。
界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げることができる。アニオン系界面活性剤としてはアルキル硫酸ナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩などがあり、ノニオン系界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテルなどがある。また、パーフロロアルキル硫酸ナトリウム塩のようなフッ素系界面活性剤も好ましい。
界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１ｍｇ／ｍ²〜１５ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５ｍｇ／ｍ²〜５ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量が、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ²以下であると、接着を良好に行うことができる。
防腐剤としてはイミダゾール系(例：２−(４−チアゾリル)ベンズイミダゾール、２−ベンツイミダゾールカルバミン酸メチルなど)やチアゾール系(１、２ベンズイソチアゾリン−３−オン、５−クロロ−２−メチル−４−イソチアゾリン−３−オンなど)などの公知の防腐剤を使用する事ができる。

（膜厚）
前記反射層の厚みは３〜１０μｍ、より好ましくは４〜８μｍの範囲が好ましい。
反射層の厚みを３〜１０μｍの範囲にすることで、必要な反射率と接着性を両立することができる。

（塗布方法）
前記反射層を塗布する方法には特に制限はなく、ロールコート法、バーコーター法スライドダイ法、グラビアコーター法などの公知の塗布方法を用いることができる。
塗布溶媒にも制約はなく、メチルエチルケトン、トルエン、キシレンのような有機溶剤系の溶媒を用いても、水を溶媒として用いてもよい。しかし、環境負荷が小さいことを考えると水を溶媒とした塗布は特に好ましい。
塗布溶媒は単独で用いても混合して用いてもよい。特に水系の塗布溶媒の場合、水に水混和性の有機溶剤を少量加えた混合溶媒として用いてもよい。
反射層の乾燥にも特に制限はないが、乾燥時間の短縮化の観点から１２０〜２００℃程度の温度で１〜１０分間程度乾燥させることが好ましい。
乾燥温度が１２０℃未満の場合、乾燥時間が長くなり製造をする上で不利である。逆に２００℃を超えると得られる塗布層の平面性が損なわれる場合がある。

＜オーバーコート層＞
本発明の太陽電池用ポリマーシートは、前記反射層の上には封止材との接着性を向上させる目的で反射層の上にオーバーコート層を設けてもよい。

（バインダー）
オーバーコート層のバインダーとしては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

（架橋剤）
オーバーコート層の架橋剤種としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。
オーバーコート層の架橋剤の含有量としては、オーバーコート層を構成するバインダーに対して、１０質量％〜７５質量％が好ましく、１５質量％〜６０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、１０質量％以上であると、ポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、７５質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

（その他の添加剤）
オーバーコート層のその他の添加剤の種類と添加量としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

（膜厚）
オーバーコート層の膜厚は０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍの範囲が好ましい。
オーバーコート層の厚みを０．１〜１．０μｍの範囲にすることで、封止材との強固な接着性を得ることができる。

（塗布方法）
オーバーコート層の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については反射層のところで述べたものや方法を好ましく用いることができる。

（その他の層）
本発明の太陽電池用ポリマーシートには、前記ポリマー支持体と前記反射層との間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層の厚みは、２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．００５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．０１μｍ〜１．５μｍである。厚みが０．００５μｍ未満であると、塗布ムラを生じ易く、２μｍを超えると、フィルムがベタツキ、加工性に劣る場合がある。前記下塗り層は、以下の下塗層形成用の材料を水に溶解または分散させた下塗層形成用の塗布液（水性塗布液）を用いて形成されてなることが好ましい。
前記下塗り層は、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂から選ばれる１種類以上のポリマーを含有することが好ましい。
前記ポリオレフィン樹脂としては、反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。
前記アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。前記アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルフアインケム（株）製）を好ましく用いることができる。
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。前記ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールＭＤ−１２４５（東洋紡（株）製）を好ましく用いることができる。
前記ポリウレタン樹脂としては、例えば、カーボネート系ウレタン樹脂が好ましく、例えば、スーパーフレックス４６０（第一工業製薬（株）製）を好ましく用いることができる。
これらの中でも、ポリマー支持体および前記反射層との接着性を確保する観点から、ポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。
前記下塗り層は、架橋剤を含有すると、下塗り層の耐久性を向上することができるため、より好ましい。架橋剤としては、反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。
架橋剤の添加量は、下塗り層を構成するバインダーに対して０．５〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５〜２０質量％であり、特に好ましくは３質量％以上１５質量％未満である。特に架橋剤の添加量は、０．５質量％以上であると、下塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、１５質量％未満であると塗布面状を改良できる。

前記下塗り層は、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤を含有することが好ましい。前記下塗り層に用いることができる界面活性剤の範囲は前記反射層に用いることができる界面活性剤の範囲と同様である。中でもノニオン系界面活性剤が好ましい。
界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ²以下であると、ポリマー支持体と前記反射層との接着を良好に行なうことができる。

前記下塗り層をコートする方法は、公知のコーティング方法が適宜採択される。例えば、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクタコーター、スプレーあるいは刷毛を用いたコーティング方法等の方法がいずれも使用できる。また、前記ポリマー支持体を前記下塗り層形成用の塗布液に浸漬して行ってもよい。またコストの点から、前記下塗り層形成用の塗布液を、フィルム製造工程内で前記ポリマー支持体にコーティングする、いわゆるインラインコート法により塗布するのが好ましい。具体的には、前記ポリマー支持体を、例えば押し出し、静電密着法等を併用しつつ冷却ドラム上にキャストしてシートを得た後に縦方向に延伸し、次いで当該縦延伸後の前記ポリマー支持体の片面に、上記水性液前記下塗り層形成用の塗布液を塗布した後に横方向に延伸するなどの方法を使用することができる。コート時の乾燥、熱処理の条件はコート厚み、装置の条件にもよるが、コート後直ちに直角方向の延伸工程に送入し、延伸工程の予熱ゾーンあるいは延伸ゾーンで乾燥させることが好ましい。このような場合、通常５０〜２５０℃程度で行う。
なお、前記ポリマー支持体にコロナ放電処理、その他の表面活性化処理を施してもよい。

前記下塗り層形成用の塗布液（水性塗布液）中の固形分濃度は、３０質量％以下であることが好ましく、特に好ましくは１０質量％以下である。固形分濃度の下限は１質量％が好ましく、さらに好ましくは３質量％、特に好ましくは５質量％である。上記範囲により、面状が良好な下塗り層を形成することができる。

＜太陽電池用ポリマーシートの製造方法＞
（熱処理）
本発明の太陽電池用ポリマーシートは製造工程のいずれかの時点で熱処理をしてもよい。熱処理は、例えば反射層、オーバーコート層、第１のポリマー層、第２のポリマー層のいずれかを形成した後の任意の時点で行うことができる。しかし、最も好ましいのはこれらの層を全て形成した後で行う方法である。
熱処理を行う形態については特に制限はなく、シート形態でもロール形態でもよい。
熱処理の温度は３０〜８０℃程度、時間は２４〜７２時間程度が好ましい。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用ポリマーシートを備えたことを特徴とする。

（太陽電池セル）
本発明で用いることができる太陽電池セルには特に制限はなく、単結晶または多結晶の結晶シリコン太陽電池セル、薄膜シリコン太陽電池セル、CIGS太陽電池セル、CZTS太陽電池セル、色素増感太陽電池セルなどの公知の太陽電池セル等を用いることができる。

（フロントシート）
本発明で用いることができる太陽電池モジュールのフロントシートにも特に制限はない。公知のフロントシートを使用することが可能で、例えばガラス又はポリマーのシートからなるフロントシートを用いることができる。
ガラスのフロントシートとしては厚さが２〜５ｍｍ程度(例：３．２ｍｍ)のガラス、特に強化ガラスを挙げることができる。
ポリマーのフロントシートとしてはエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン、クロロ−３−フルオロエチレン等のフッ素系ポリマーのシートを挙げることができる。
フロントシートには、反射防止層、耐傷性付与層、紫外線カット層、バリア層などの層を付与してもよい。

（封止材）
本発明で用いることができる太陽電池モジュールの封止材にも特に制限はない。例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、アイオノマー等を用いることができるが、このうちエチレン−酢酸ビニル共重合体のシートを好ましく用いることができる。封止材シートの厚みは２００〜８００μｍ程度のものが好ましい。
封止材シートはフロントシートの太陽電池セルの間、太陽電池セルとバックシートの間の２枚を用いるのが普通である。

（太陽電池モジュールの形成方法）
本発明の太陽電池用ポリマーシートをバックシートとして用いた太陽電池モジュールの形成方法にも特に制限はなく、公知の方法を利用することができる。
例えば、バックシート、封止材シート、太陽電池セル、封止材シート、フロントシートをこの順に重ねて熱接着させて太陽電池モジュールを形成する方法を用いることができる（ただし、本発明の太陽電池用ポリマーシートの裏面保護層が太陽電池モジュールの外側になるよう配置する。）。
また、必要に応じて、予め金属箔やバリアシートを、接着剤を用いてバックシートに貼合した後、上記の方法で太陽電池モジュールを形成してもよい。この場合、接着剤としては、ウレタン系接着剤等の公知の接着剤を用いてよい。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
なお、体積平均粒子径は、マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ２（日機装（株）製）を用いて測定した。

［測定方法］
−拡散反射率−
分光光度計ＵＶ−２４５０（（株）島津製作所製）に積分球付属装置ＩＳＲ−２２００を取り付けた装置を用い、試料の５５０ｎｍの光に対する拡散反射率を測定した。但し、測定は支持体の反射層のある側から光が入射するような条件で行った。なおリファレンスとして硫酸バリウム標準板の反射率を測定し、これを１００％としてサンプルシートの拡散反射率を算出した。
測定された拡散反射率をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３〜５が実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：８０％以上
４：７０％以上、８０％未満
３：６０％以上、７０％未満
２：５０％以上、６０％未満
１：５０％未満

−６０°光沢度−
デジタル変角光沢度計であるＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機（株）製）を用いて３回測定し、平均値を算出した。なお、測定前に標準板を用いて補正を行ったうえで測定を行った。
測定された６０°光沢度をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３〜５が凹み、傷などによって意匠性を失わない範囲である。
<評価基準>
５：１０以下
４：１０を超え、２０以下
３：２０を超え、３０以下
２：３０を超え、４０以下
１：４０を超える

−外観評価−
ガラス（日本板硝子（株）製）、ＥＶＡ樹脂２枚（Ｆ８０６（Ｈａｎｇｚｈｏｕ Ｆｉｒｓｔ ＰＶ Ｍａｔｅｒｉａｌ社製））、サンプル（塗布面を上）の積層構造についてラミネートを行った。その際サンドペーパー粒子♯８０をガラスクロスシートとの間に巻き込んだ状態で行った。ラミネート条件は真空７ｍｉｎ、加圧１３ｍｉｎ、１４３℃で行った。その後の面状を目視にて評価し、以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３〜５が実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：凹みが全く見えない
４：斜め４５°からわずかに確認可能
３：真上から確認可能、φ１ｍｍ以下の凹み
２：真上から確認可能、φ１ｍｍ〜２ｍｍの凹み
１：真上から確認可能、φ２ｍｍ以上の凹み

−耐擦傷性−
環境条件：２５℃、相対湿度５５％においてラビングテスタを用い、サンプルの塗布面をスチールウール（♯００００、日本スチールウール（株）製）に２５０ｇの荷重をかけて、ストローク幅２５ｍｍ、速度３０ｍｍ／ｓｅｃで１０回往復摩擦したあとの表面を目視で観察し評価し、以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３〜５が実用上許容可能な範囲である。スチールウールは約１０ｍｍφにまとめ、表面が均一になるようにカット、摩擦して均したものを使用した。
<評価基準>
５：傷が全く見えない
４：斜め４５°からわずかに傷が確認可能
３：真上から傷が確認可能であり、傷が０〜１０本
２：真上から傷が確認可能であり、傷が１１〜２０本
１：真上から傷が確認可能であり、傷が２１本以上

−耐ＵＶ性−
以下の方法で耐ＵＶ性を測定した。
日本電色工業（株）製分光式色差計「Ｓｐｅｃｔｒｏ Ｃｏｌｏｒ Ｍｅｔｅｒ ＳＥ２０００」を用いて試料のＹＩ値（ＹＩ−１）を測定した。
その後、作成した太陽電池用保護シートの耐候性層側へ岩崎電気（株）製耐光性試験機 「アイスーパーＵＶテスター Ｗ−１５１」を用いて照度９００Ｗ／ｍ²で４８時間紫外光を照射した。紫外光照射時の環境条件は６３℃、相対湿度５０％とした。
その後、日本電色工業（株）製分光式色差計「Ｓｐｅｃｔｒｏ Ｃｏｌｏｒ Ｍｅｔｅｒ ＳＥ２０００」を用いて、再び試料のＹＩ値（ＹＩ−２）を測定した。
ＹＩ＝（ＹＩ−２）−（ＹＩ−１）を試料の着色の度合いとした。
得られた値を以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク３〜５が実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：ＹＩの値が３未満
４：ＹＩの値が３以上５未満
３：ＹＩの値が５以上１０未満
２：ＹＩの値が１０以上２０未満
１：ＹＩの値が２０以上

−耐候性面の密着性−
［Ａ］湿熱経時前の密着性
試料のポリマー層の形成されている面にカミソリを用いて２ｍｍ間隔で縦横それぞれ６本ずつの傷をつける。この上に幅２０ｍｍのマイラーテープを貼って、９０度方向にすばやく剥離した。この評価をそれぞれのサンプルについて場所を変えて２度行い、
剥離したマス目の合計数により次のようにランク付けを行った。
<評価基準>
５：剥離したマス目は０マス
４：剥離したマス目は０マスを超え〜０．５マス未満
３：剥離したマス目が０．５マスを超え〜２．０マス未満
２：剥離したマス目が２．０マスを超え〜１０マス未満
１：剥離したマス目が１０マス以上
実用上許容されるのは、ランク３〜５に分類されるものである。

［Ｂ］湿熱経時後の密着性
試料を、１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下で３０時間保持（湿熱経時）した後、前記［Ａ］と同様の方法にて密着力を測定した。
湿熱経時後の密着性についても、実用上許容されるのは、ランク３〜５に分類されるものである。

［試料の作製］
＜支持体（ポリエステル支持体）の作製＞
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸〔三井化学（株）製〕１００ｋｇとエチレングリコール〔日本触媒（株）製〕４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０⁵Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。

その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４％）を用いた。

−固相重合−
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。

−ベース形成−
固相重合後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２．５ｍｍの未延伸ベースを作成した。その後、未延伸ベースを９０℃で縦方向に３倍に延伸（縦延伸）し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に延伸（横延伸）した。次いで、横延伸したベースに横延伸の張力与えたまま、２１５℃で１分間保持して熱固定をし、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（以下、「支持体」と称する。）を得た。

［実施例１］
＜反射層の形成＞
−二酸化チタン分散物の調製−
下記二酸化チタン分散物の組成に示す各成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。

（二酸化チタン分散物の組成）
・二酸化チタン（白色顔料、体積平均粒子径０．４２μｍ） ・・・１０００質量部
〔タイペークＣＲ９５、石原産業（株）製、固形分１００％〕
・ポリビニルアルコール ・・・５００質量部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０％〕
・界面活性剤〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５％〕 ・・・１２質量部
・蒸留水 ・・・６３１質量部
・防腐剤〔ＡＦ３３７、大東化学（株）製、固形分：３．５％〕・・・６．５質量部

−反射層形成用塗布液の調製−
下記に示す各成分を混合し、反射層形成用塗布液を調製した。

（反射層形成用塗布液の組成）
・上記にて得られた二酸化チタン分散物 ３０５質量部
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ２６８質量部
〔アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、
固形分：２０．２％〕
・アクリル樹脂水分散液 １４０質量部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、
固形分：２８％〕
・水溶性オキサゾリン化合物 １６８質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・蒸留水 １１１質量部
・フッ素系界面活性剤 ８．５質量部
（ナトリウム＝ビス（３、３、４、４、５、５、６、６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、濃度１質量％）

−反射層の形成−
得られた反射層形成用塗布液を、支持体の片面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ²の条件でコロナ放電処理を行った後、着色顔料（酸化チタン）が５．５ｇ／ｍ²となるように上記着色層用塗布液１をバーコート法により塗布した後、１７０℃で２分乾燥することにより、支持体の片面に乾燥厚みが６μｍの白色の反射層が積層された白色ＰＥＴフィルムを得た。

＜裏面層の形成：第１のポリマー層の形成＞
−裏面層形成用塗布液の調製−
下記組成に示す各成分を混合し、裏面層形成用塗布液を調製した。

（裏面層形成用塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（シリコーン系樹脂） １８８質量部
〔セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０％〕
・水溶性オキサゾリン化合物 ５８質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・フッ素系界面活性剤 ９．４質量部
（ナトリウム＝ビス（３、３、４、４、５、５、６、６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、濃度１質量％）
・上記にて得られた二酸化チタン分散物 ２０６．３質量部
・第２リン酸アンモン ６．２質量部
〔食添用第２リン酸アンモン、日本化学工業（株）製、３５％水溶液〕

−裏面層（第１のポリマー層）の形成−
上記白色ＰＥＴフィルムの白色の反射層が塗布された面とは反対面を、搬送速度８０ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ²の条件でコロナ放電処理を行った。このコロナ放電処理を行った側の表面に対して、その後、上記裏面層形成用塗布液を、酸化チタンの量が塗布量で８．５３ｇ／ｍ²になるように塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、裏面層を形成した。

＜裏面保護層：第２のポリマー層の形成の形成＞
−裏面保護層形成用塗布液の調製−
下記組成に示す各成分を混合し、裏面層保護形成用塗布液を調製した。

（裏面保護層形成用塗布液の組成）
・フッ素系バインダー ４３質量部
〔オブリガートＳＷ００１１Ｆ、ＡＧＣコーテック（株）製、固形分：３６％に水希釈〕
・水溶性オキサゾリン化合物 １２質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５質量％〕
・ノニオン系界面活性剤 １．５質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）、固形分：１％水溶液〕
・上記にて得られた二酸化チタン分散物 ４４．３質量部
・第２リン酸アンモン １．３質量部
〔食添用第２リン酸アンモン、日本化学工業（株）製、３５％水溶液〕
・滑剤 ２５．７質量部
〔ケミパールＷ９５０、三井化学(株)製、固形分：５％水希釈〕
・マット剤 ５質量部
〔スノーテックスＵＰ、日産化学（株）、固形分２％水希釈〕
・シランカップリング剤 ５質量部
〔ＴＳＬ８３４０、モメンティブパフォーマンスジャパン、固形分２％加水分解液〕
・蒸留水 １１４質量部

−裏面保護層（第２のポリマー層）の形成−
得られた裏面保護形成用塗布液を、裏面層の上に、酸化チタンの量が塗布量で１．４９ｇ／ｍ²になるように塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、裏面保護層を形成した。

こうして、支持体の一方の面に反射層、この反対面に第１のポリマー層（裏面層）と第２のポリマー層（裏面保護層）が形成された試料を作成した。
得られた試料を実施例１の太陽電池用ポリマーシートとした。
得られた実施例１の太陽電池用ポリマーシートについて、上述の測定方法にしたがって、諸特性を評価した。その結果を下記表１に示した。

［実施例２〜１０、１２〜２１および比較例１〜５］
下記表１または表２に記載のように第１のポリマー層および第２のポリマー層の組成と厚みを変更した以外は実施例１と同様にして、各実施例および比較例の太陽電池用ポリマーシートを製造した。なお、各実施例および比較例で用いた材料の詳細を下記表３および表４に示した。
得られた各実施例および比較例の太陽電池用ポリマーシートについて、上述の測定方法にしたがって、諸特性を評価した。その結果を下記表１または表２に示した。

［実施例１１］
（裏面層形成用塗布液の組成）
・フッ素系バインダー ２００質量部
〔Ｌｕｍｉｆｒｏｎ ＬＦ２００キシレン溶液、旭硝子（株）製、固形分：６０％〕
・架橋剤 ２１．４質量部
〔Ｄｅｓｍｏｄｕｒ Ｎ３３００、Ｂａｙｅｒ社〕
・二酸化チタン ７６．２質量部
〔タイペークＣＲ９５、石原産業（株）製、固形分１００％〕
高せん断ミキサーを用いて顔料をＬｕｍｉｆｌｏｎ溶液と混合し、架橋剤を加えた。
上記裏面層形成用塗布液を、酸化チタンの量が塗布量で９．２１ｇ／ｍ²になるように塗布すること以外は実施例１と同様に裏面層（第１のポリマー層）を形成した。

（裏面保護層形成用塗布液の組成）
・フッ素系バインダー ２００質量部
〔Ｌｕｍｉｆｒｏｎ ＬＦ２００キシレン溶液、旭硝子（株）製、固形分：６０％〕
・架橋剤 ２１．４質量部
〔Ｄｅｓｍｏｄｕｒ Ｎ３３００、Ｂａｙｅｒ社〕
・二酸化チタン ６．７質量部
〔タイペークＣＲ９５、石原産業（株）製、固形分１００％〕
上記裏面保護層形成用塗布液を、酸化チタンの量が塗布量で０．８１ｇ／ｍ²になるように塗布すること以外は実施例１と同様に裏面保護層（第２のポリマー層）を形成した。

上記表１および表２より、本発明の太陽電池用ポリマーシートは、意匠性と耐擦傷性が両立された太陽電池用ポリマーシートであったことがわかった。
一方、比較例１の太陽電池用ポリマーシートは、第２のポリマー層を設けなかった態様であり、耐擦傷性に不満が残ることがわかった。
比較例２の太陽電池用ポリマーシートは、第１のポリマー層を設けなかった態様であり、意匠性に不満が残ることがわかった。
比較例３の太陽電池用ポリマーシートは、第１のポリマー層と第２のポリマー層に含まれる白色無機微粒子の比（Ｗ₁／Ｗ₂）が本発明の上限値を上回る態様であり、意匠性に不満が残ることがわかった。
比較例４の太陽電池用ポリマーシートは、第１のポリマー層と第２のポリマー層に含まれる白色無機微粒子の比（Ｗ₁／Ｗ₂）が本発明の下限値を下回る態様であり、耐擦傷性に不満が残ることがわかった。
比較例５の太陽電池用ポリマーシートは第２のポリマー層に白色無機微粒子を含まない態様であり、意匠性に不満が残ることがわかった。

［実施例１０１〜１２１］
［太陽電池モジュールの作製と評価］
実施例１〜２１の太陽電池用ポリマーシートを、太陽電池モジュール用バックシートとして用いて、以下の方法で、太陽電池モジュールを作成した。
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１〜２１の太陽電池用ポリマーシートをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。この時、実施例１〜２１の太陽電池用ポリマーシートの第２のポリマー層が最外層となるように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。
<接着方法>
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
作製した太陽電池モジュール１０１〜１２０について、発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

１：フロントシート
２：太陽電池セル
３：封止材
４：バックシート（本発明の太陽電池用ポリマーシート）
４１：ポリマー支持体
４２：反射層
４３：裏面層（第１のポリマー層）
４４：裏面保護層（第２のポリマー層）
４５：オーバーコート層（易接着層）

Claims (9)

1. ポリマー支持体上に、
   少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第１のポリマー層と、
   前記第１のポリマー層上に積層され、少なくとも屈折率が１．５５以下であるポリマーと屈折率が１．８以上である微粒子とを含有する第２のポリマー層とを有し、
   前記第２のポリマー層は最外層であって、
   前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）と前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）の比Ｗ₁／Ｗ₂が５．０〜５０．０であることを特徴とする太陽電池用ポリマーシート。
2. 前記第２のポリマー層がフッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーを含有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池用ポリマーシート。
3. 前記第１のポリマー層がフッ素ポリマーおよびシリコーンポリマーから選択される少なくとも１種のポリマーを含有することを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池用ポリマーシート。
4. 前記第２のポリマー層の厚さが０．５０〜３０．０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
5. 前記第２のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₂（単位：ｇ／ｍ²）が０．１ｇ／ｍ²〜２．０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
6. 前記第１のポリマー層の微粒子の含有量Ｗ₁（単位：ｇ／ｍ²）が４．０ｇ／ｍ²〜１２．０ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
7. 前記屈折率が１．８以上である微粒子の平均粒径が０．１μｍ以上５．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
8. 前記屈折率が１．８以上である微粒子が酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の太陽電池用ポリマーシートを備えたことを特徴とする太陽電池モジュール。