JP5606956B2 - 太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池素子の太陽光入射側の反対側に設けられる太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールに関する。

太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。

太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される、いわゆるバックシートとの間に、太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、オモテ面ガラスと太陽電池セルとの間、及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。

バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年では、コストの観点からポリエステルが用いられるようになってきている。そして、バックシートは、単なるポリマーシートではなく、以下に示すような種々の機能が付与される場合がある。

前記機能として、例えば、バックシートに酸化チタン等の白色無機微粒子を添加し、反射性能を持たせたものが要求される場合がある。これは、モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げるためである。この点について、白色無機微粒子が添加された白色ポリエチレンテレフタレートフィルムの例が開示されており（例えば、特許文献１、３参照）、また白色顔料を含有する白色インキ層を有する裏面保護シートの例も開示されている（例えば、特許文献３参照）。
また、バックシートに装飾性が要求される場合がある。この点、装飾性を改良するため、黒色顔料であるペリレン系顔料を添加した太陽電池用バックシートの例が開示されている（例えば、特許文献４参照）。
更に、バックシートとＥＶＡ封止材との間の強固な接着を得るために、バックシートの最表層にポリマー層を設ける場合がある。この点について、白色のポリエチレンテレフタレートフィルムの上に熱接着層を設ける技術が記載されている（例えば、特許文献１参照）。

以上のような機能を付与するためには、バックシートは、支持体上に他の機能を有する層が積層された構造になる。積層の手段としては、色々な機能を持つシートを支持体に貼合する方法がある。例えば、複数の樹脂フィルムの貼合によりバックシートを形成する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。更に、貼合より低コストでバックシートを形成する方法として、支持体に色々な機能を持つ層を塗布する方法が開示されている（例えば、特許文献３〜４参照)。

また、白色ポリエステルフィルムに帯電防止剤およびシリコーン化合物を含有する塗布層が設けられた反射板用白色ポリエステルフィルムや、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビニル共重合体、シロキサン化合物を含有する接着層が有機フィルム上に積層された太陽電池用バックシートに関する開示がある（例えば、特許文献５〜６参照）。

特開２００３−０６０２１８号公報 特開２００２−１００７８８号公報 特開２００６−２１０５５７号公報 特開２００７−１２８９４３号公報 特開２００８−１８９８２８号公報 特開２００８−２８２８７３号公報

しかしながら、貼合によるバックシートの形成方法については開示された技術はあるが、コストが高く、しかも層間の長期使用での接着性に劣り、耐久性の点で不充分であった。すなわち、バックシートは直接、水分や熱、光に曝されるため、これらに対して長期に亘って耐え得る性能が要求される。例えば、バックシートは一般にＥＶＡ系封止材に接着された構造を有しているが、この場合はバックシート／ＥＶＡ間の経時での接着耐久性は極めて重要である。また、支持体と各層の間の接着耐久性も不可欠である。

また、塗布による方法に関する開示もあるものの、温湿度が比較的高い環境などでも長期にわたり接着性を保つことは難しく、低廉での製造が可能で、光反射性等の機能とＥＶＡ系封止材との間の接着性とを両立させた太陽電池用のバックシートが提供されるには至っていない。

上記のようにシリコーン化合物やシロキサン化合物を含有するポリエステルフィルムやバックシートにおいては、前者では帯電防止剤として含有されるカチオンポリマーの耐久性が悪く、また後者ではシロキサン化合物以外の樹脂や共重合体の耐久性が悪いため、温湿度が比較的高い環境などでは長期に亘る接着性を保つことは難しい。

以上のように、長期経時に耐えるＥＶＡ系封止材との接着性及び場合により他の機能（例えば反射性能や装飾）を兼ね備えるとともに、安価に製造可能で、しかも湿熱耐久性を満足できる太陽電池用のバックシートは、未だ提供されるに至っていないのが実情である。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、湿熱環境下における、各層間の接着耐久性、バックシートの構成基材や電池側基板（例えばＥＶＡ等の封止材）との間の接着耐久性に優れ、安価に製造可能な太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに安定した発電効率を有する安価な太陽電池モジュールを提供することを目的とし、該目的を達成することを課題とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
＜１＞ 太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止剤と接触させて配置される太陽電池用バックシートであって、ポリマー基材と、前記ポリマー基材上に設けられ、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有するポリマー層と、を有する太陽電池用バックシートである。

前記一般式（１）において、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。

＜２＞ 前記ポリマー層は、前記複合ポリマーを架橋する架橋剤由来の構造部分を含む前記＜１＞に記載の太陽電池用バックシートである。
＜３＞ 前記非シロキサン系構造単位が、アクリル系構造単位である前記＜１＞又は前記＜２＞に記載の太陽電池用バックシートである。
＜４＞ 前記架橋剤は、カルボジイミド系化合物及びオキサゾリン系化合物から選ばれる少なくとも１種である前記＜２＞又は前記＜３＞に記載の太陽電池用バックシートである。
＜５＞ 前記ポリマー層中における、前記複合ポリマーに対する前記架橋剤由来の構造部分の質量割合が１〜３０質量％である前記＜２＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜６＞ 前記ポリマー基材は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、及び紫外線処理から選ばれる少なくとも１つの表面処理が施されている前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。

＜７＞ 前記一般式（１）において、前記Ｒ^１及びＲ^２で表される１価の有機基が、アルキル基、アリール基、アラルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、メルカプト基、アミノ基、及びアミド基から選択される少なくとも一種である前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜８＞ 前記ポリマー基材は、ポリエステル系樹脂を含み、前記ポリエステル系樹脂のカルボキシル基の含有量が２〜３５当量／ｔの範囲である前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜９＞ 前記ポリマー層の少なくとも１層は、厚みが０．８μｍ〜１２μｍである前記＜１＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜１０＞ 前記ポリマー層の少なくとも一層は、前記ポリマー基材の表面に接触させて設けられている前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜１１＞ 前記ポリマー層の少なくとも一層は、前記ポリマー基材から最も離れた位置に配置された最外層である前記＜１＞〜前記＜１０＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜１２＞ 前記ポリマー層の少なくとも一層は、更に白色系顔料を含み、光反射性を有する反射層である前記＜１＞〜前記＜１１＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。
＜１３＞ 前記ポリマー層を少なくとも２層含み、前記２層の一方として前記反射層を有し、他方を前記反射層と前記ポリマー基材との間に有する前記＜１２＞に記載の太陽電池用バックシートである。
＜１４＞ 白色系顔料を含み、光反射性を有する反射層を更に有し、該反射層と前記ポリマー基材との間に、少なくとも一層の前記ポリマー層を有する前記＜１＞〜前記＜１１＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートである。前記反射層と前記ポリマー基材との間が、前記ポリマー層によって接着された態様が好ましい。

＜１５＞ ポリマー基材上に、分子中に前記一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する塗布液を塗布して少なくとも１層のポリマー層を形成する工程を有する太陽電池用バックシートの製造方法である。
＜１６＞ 前記塗布液は、更に、カルボジイミド系化合物及びオキサゾリン系化合物から選ばれる架橋剤を含有する前記＜１５＞に記載の太陽電池用バックシートの製造方法である。
＜１７＞ 前記塗布液は、更に溶媒を含有し、該溶媒の５０質量％以上が水である水系塗布液である前記＜１５＞又は前記＜１６＞に記載の太陽電池用バックシートの製造方法である。
＜１８＞ 前記＜１＞〜前記＜１４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシート、又は前記＜１５＞〜前記＜１７＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュールである。

＜１９＞ 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、前記フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、前記＜１＞〜前記＜１４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシート又は前記＜１５＞〜前記＜１７＞のいずれか１つに記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートと、を備えた太陽電池モジュールである。

本発明によれば、湿熱環境下における、各層間の接着耐久性、バックシートの構成基材や電池側基板（例えばＥＶＡ等の封止材）との間の接着耐久性に優れ、安価に製造可能な太陽電池用バックシート及びその製造方法を提供することができる。また、
本発明によれば、安定した発電効率を有する安価な太陽電池モジュールを提供することができる。

以下、本発明の太陽電池用バックシート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールについて詳細に説明する。

＜太陽電池用バックシート及びその製造方法＞
本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止剤と接触させて配置される太陽電池用バックシートであり、特に、ポリマー基材と、ポリマー基材上に設けられ、分子中に下記の一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有するポリマー層と、を設けて構成されたものである。
なお、前記Ｒ^１及び前記Ｒ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。また、ｎは、整数を表す。

前記一般式（１）において、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。

本発明においては、バックシートの構成層であるポリマー層を、分子内に非シロキサン系構造単位とこれに共重合する（ポリ）シロキサン構造単位を含む特定の複合ポリマーを用いて構成することで、各層間の接着力、ポリマー基材や電池側基板（特にＥＶＡ等の封止材）との間の接着力が改善され、熱や水分による劣化が抑えられる。したがって、熱や水分に長時間曝される環境条件下において、長期に亘って接着強度を高く保つことができ、長期耐久性を確保することができる。これにより、太陽電池モジュールを構成したときには、良好な発電性能が得られると共に、長期に亘って発電効率を安定に保つことができる。

本発明におけるポリマー層は、バックシートを構成する任意の層に適用することができる。ポリマー層は、例えば、後述する反射層やバック層あるいは反射層等の機能性層とポリマー基材との間を接着する接着層として適用することができる。熱や水分等の湿熱環境下での耐久性に優れる点から、バックシートの構成層のうち、白色顔料等を含む反射層とポリマー基材との間に配されるポリマー層、あるいは太陽電池モジュールとした場合に、外部環境に暴露される最外層、つまりバック層として用いることも特に好ましい。

（ポリマー基材）
ポリマー基材としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。

本発明におけるポリマー基材（支持体）として用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましい。

前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物をＴｉ元素換算値が１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲となるように触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の使用量がＴｉ元素換算で前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

ポリエステル中のカルボキシル基含量は５５当量／ｔ（トン；以下同様）以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば着色層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。カルボキシル基含量が５５当量/ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの強度低下を小さく抑制することができる。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。

本発明におけるポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

本発明におけるポリエステル基材は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行なったものでもよい。

ポリマー基材（特にポリエステル基材）の厚みは、２５〜３００μｍ程度が好ましい。厚みは、２５μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。
特にポリエステル基材は、厚みが増すに伴なって耐加水分解性が悪化し、長期使用時の耐久性が低下する傾向にあり、本発明においては、厚みが１２０μｍ以上３００μｍ以下であって、かつポリエステル中のカルボキシル基含量が２〜３５当量／ｔである場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。

ポリマー基材は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理を施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。
これらの表面処理は、ポリマー基材（例えばポリエステル基材）表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。

（ポリマー層）
本発明のポリマー層は、前記ポリマー基材の表面に接触させてあるいは他の層を介して配置される層である。ポリマー層は、少なくとも、分子内に非シロキサン系構造単位と下記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を含む特定の複合ポリマーを用いて構成されている。本発明におけるポリマー層は、複合ポリマーを含む構成により、ポリマー基材との接着、及び層間の接着性（特に電池側基板に設けられた封止材との間の接着性）が改善されるので、ポリマー基材に直に形成されることが好ましい。また、耐湿熱保存性を有するポリマー層が形成されるため、外部環境に暴露される最外層、つまりバック層として用いることも好ましい。

このポリマー層は、場合に応じて更に他の成分を用いて構成することができ、適用する用途によりその構成成分が異なる。ポリマー層は、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層や、太陽光が入射する側と反対側に配されるバック層などを構成することができる。

ポリマー層を例えば、太陽光をその入射側に反射させる反射層として構成する場合、白色顔料等の着色剤を更に用いて構成することができる。この場合、反射層は複合ポリマーを含ませてポリマー層として形成される。ポリマー基材上に２層以上のポリマー層を有する場合には、白色層（ポリマー層）／ポリマー層／ポリマー基材の積層構造に構成されてもよい。白色層は、反射層として構成することができる。反射層のバックシート内での接着性、密着性をより向上させることが可能である。

−複合ポリマー−
本発明におけるポリマー層は、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％の（ポリ）シロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーの少なくとも一種を含有する。この複合ポリマーを含有することにより、支持体であるポリマー基材や層間あるいは電池側基板（特にＥＶＡ等の封止材）との間の接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性を従来に比べて飛躍的に向上させることができる。

本発明における複合ポリマーは、（ポリ）シロキサンと少なくとも一種のポリマーとが共重合したブロック共重合体である。（ポリ）シロキサン、及び共重合されるポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。

前記一般式（１）において、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。ここで、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよく、複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。

複合ポリマー中の（ポリ）シロキサンセグメントである「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）において、Ｒ^１及びＲ^２は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。

「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。

Ｒ^１及びＲ^２で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。

Ｒ^１及びＲ^２で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。前記１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。

中でも、ポリマー基材などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ^１、Ｒ^２としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１〜４のアルコキシ基）である。

前記ｎは、１〜５０００であることが好ましく、１〜１０００であることがより好ましい。

複合ポリマー中における「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、複合ポリマーの全質量に対して２５〜８５質量％であり、その中でもポリマー基材との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、２０〜８０質量％の範囲が好ましい。
ポリシロキサン部位の比率は、１５質量％未満であるとポリマー基材との接着性及び湿熱環境下に曝された際の接着耐久性が劣り、８５質量％を超えると液が不安定になる。

また、前記シロキサン構造単位と共重合している非シロキサン系構造単位（ポリマーに由来の構造部分）は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。

前記ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体（すなわち非シロキサン系構造単位としてアクリル系構造単位）が特に好ましい。
なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。

また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つ並びに／又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（ａ）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。

このような前駆ポリマーは、例えば、特開２００９−５２０１１号公報の段落番号００２１〜００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。

本発明におけるポリマー層は、バインダーとして、前記複合ポリマーを単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明における複合ポリマーの比率は、全バインダーの３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。複合ポリマーの比率が３０質量％以上であることにより、ポリマー基材との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。

前記複合ポリマーの分子量は、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、１０，０００〜５０，０００であることがより好ましい。

複合ポリマーの調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、前記一般式（１）〔−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−〕の構造を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、Ｒ^１及び／又はＲ^２が加水分解性基である「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の構造を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
前記（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。

前記（ｉ）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
また、前記（ii）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。

−架橋剤−
本発明においては、ポリマー層が、前記複合ポリマー間を架橋する架橋剤由来の構造部分を有していることが好ましい。つまり、ポリマー層は、複合ポリマー間を架橋しうる架橋剤を用いて構成することができる。架橋剤で架橋されることにより、湿熱経時後の接着性、具体的には湿熱環境下に曝された場合のポリマー基材に対する接着、及び層間の接着をより向上させることができる。

前記架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、カルボジイミド系化合物やオキサゾリン系化合物などの架橋剤が好ましい。

前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスK2010E、同K2020E、同K2030E、同WS-500、同WS-700（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド等を挙げることができる。また、特開２００９−２３５２７８号公報に記載のカルボジイミド化合物も好ましい。具体的には、カルボジイミド系架橋剤として、カルボジライトＳＶ−０２、カルボジライトＶ−０２、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、カルボジライトＶ−０４、カルボジライトＥ−０１、カルボジライトＥ−０２（いずれも日清紡ケミカル（株）製）等の市販品も利用できる。

また、ポリマー層中における、架橋剤由来の構造部分の複合ポリマーに対する質量割合としては、１〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５〜２０質量％である。架橋剤の含有割合は、１質量％以上であると、ポリマー層の強度、及び湿熱経時後の接着性に優れ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

本発明のバックシートにおいては、ポリマー層は、該層が上記のように複合ポリマーを含むことで、ポリマー基材に対する接着が良化し、層間の接着性（特に電池側基板に設けられた封止材との間の接着性）が良化する。さらに、湿熱環境下での劣化耐性（接着耐久性）に優れている。このことから、ポリマー基材から最も離れた位置に配された最外層として設けられることも好ましい。具体的には、例えば、太陽電池素子を備えた電池側基板と対向する側（オモテ側）とは反対側（裏側）に配置されるバック層、電池側基板の太陽電池素子を封止する封止剤と接触させて配される光反射性の反射層などである。

ポリマー層は、１層のみ設けられてもよいし、複数のポリマー層が形成されてもよい。
ポリマー層の１層の厚みとしては、通常は０．３μｍ〜２２μｍが好ましく、０．５μｍ〜１５μｍがより好ましく、０．８μｍ〜１２μｍの範囲が更に好ましく、１．０μｍ〜８μｍの範囲が特に好ましく、２〜６μｍの範囲が最も好ましい。ポリマー層の厚みが０．３μｍ、更には０．８μｍ以上であることで、湿熱環境下に曝されたときにポリマー層表面から内部に水分が浸透し難く、ポリマー層とポリマー基材との界面に水分が到達し難くなることで接着性が顕著に改善される。また、ポリマー層の厚みが２２μｍ以下、更には１２μｍ以下であると、ポリマー層自身が脆弱になり難く、湿熱環境下に暴露したときにポリマー層の破壊が生じにくくなることで接着性が改善される。

本発明におけるポリマー層は、前記複合ポリマーと、前記複合ポリマーのポリマー分子間が架橋剤で架橋された架橋構造を有し、該架橋剤由来の構造部分の複合ポリマーに対する比率が１〜３０質量％であって、ポリマー層の厚みが０．８μｍ〜１２μｍである場合が特に湿熱経時後の接着性に対する向上効果に優れる。

〜バック層〜
本発明におけるポリマー層をバック層として構成する場合、前記複合ポリマーに加え、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。電池側基板（＝太陽光が入射する側の透明性の基板（ガラス基板等）／太陽電池素子を含む素子構造部分）／太陽電池用バックシートの積層構造を有する太陽電池において、バック層は支持体であるポリマー基材の前記電池側基板と対向する側と反対側に配される裏面保護層であり、１層構造でもよいし、２層以上を積層した構造であってもよい。複合ポリマーを含むことで、ポリマー基材に対する接着や、バック層が２層以上からなる場合の層間における接着が良化するとともに、更には湿熱環境下での劣化耐性が得られる。そのため、本発明におけるポリマー層であるバック層が、ポリマー基材から最も離れた最外層として配置された形態が好ましい。

バック層を２層以上設ける場合は、両方のバック層が前記複合ポリマー、又は前記複合ポリマーと前記架橋剤との双方を含むポリマー層であってもよく、一方のみのバック層が前記複合ポリマー、又は前記複合ポリマーと前記架橋剤との双方を含むポリマー層であってもよい。
中でも、湿熱環境下における接着耐久性を改善する観点から、少なくとも、ポリマー基材と接するバック層（第１のバック層）が前記複合ポリマー、又は前記複合ポリマーと前記架橋剤との双方を含むポリマー層で構成されていることが好ましい。なお、この場合、ポリマー基材上の前記第１のバック層の更に上に設けられる第２のバック層は、前記一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と非ポリシロキサン構造単位を含有する複合ポリマーを含まなくてもよいが、その場合は樹脂単独の空隙のない均一膜を形成してポリマーと顔料との間の空隙からの水分侵入を防ぎ、湿熱環境下での接着性を高める観点から、ポリシロキサンの単独重合体をも含まないことが好ましい。

バック層中に含むことができる他の成分については、後述するように、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。また、着色層に用いられる顔料を含んでもよい。これらの他の成分及び顔料の詳細、好ましい態様については、後述する。

〜着色層〜
本発明におけるポリマー層を着色層（好ましくは反射層）として構成する場合、前記複合ポリマーに加え、さらに顔料を含有する。着色層は、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。

着色層の機能としては、第１に、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げること、第２に、太陽電池モジュールを太陽光が入射する側（オモテ面側）から見た場合の外観の装飾性を向上すること、等が挙げられる。一般に太陽電池モジュールをオモテ面側から見ると、太陽電池セルの周囲にバックシートが見えており、バックシートに着色層を設けることにより装飾性を向上させて見栄えを改善することができる。

−顔料−
本発明における着色層は、顔料の少なくとも一種を含有することができる。
顔料としては、例えば、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料を、適宜選択して含有することができる。

顔料のうち、ポリマー層を、太陽電池に入射して太陽電池セルを通過した光を反射して太陽電池セルに戻す反射層として構成する場合、白色顔料が好ましい。白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等が好ましい。

顔料の着色層中における含有量は、２．５〜８．５ｇ／ｍ^２の範囲が好ましい。顔料の含有量が２．５ｇ／ｍ^２以上であると、必要な着色が得られ、反射率や装飾性を効果的に与えることができる。また、顔料の着色層中における含量が８．５ｇ／ｍ^２以下であると、着色層の面状を良好に維持しやすく、膜強度により優れる。中でも、顔料の含有量は、４．５〜８．０ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。

顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度である。平均粒径が前記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

ポリマー層を着色層として構成する場合、バインダー成分（前記複合ポリマーを含む）の含有量は、顔料に対して、１５〜２００質量％の範囲が好ましく、１７〜１００質量％の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、１５質量％以上であると、着色層の強度が充分に得られ、また２００質量％以下であると、反射率や装飾性を良好に保つことができる。

−添加剤−
本発明のポリマー層には、必要に応じて、界面活性剤、フィラー等を添加してもよい。
前記界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ^２以下であると、接着を良好に行なうことができる。

本発明におけるポリマー層には、更に、フィラーを添加してもよい。フィラーの添加量は、ポリマー層のバインダー当たり２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの添加量が２０質量％以下であると、ポリマー層の面状がより良好に保てる。

〜物性〜
着色層に顔料として白色顔料を添加して反射層とする場合、着色層及び易接着性層が設けられている側の表面における５５０ｎｍの光反射率は、７５％以上であることが好ましい。なお、光反射率とは、易接着性層の表面から入射した光が反射層で反射して再び易接着性層から出射した光量の入射光量に対する比率である。ここでは、代表波長光として、波長５５０ｎｍの光が用いられる。
光反射率が７５％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。着色剤の含有量を２．５〜３０ｇ／ｍ^２の範囲で制御することにより、光反射率を７５％以上に調整することができる。

（他の機能層）
本発明の太陽電池用バックシートは、ポリマー基材とポリマー層以外に他の機能層を有していてもよい。他の機能層として、下塗り層、易接着層を設けることができる。

［下塗り層］
本発明の太陽電池用バックシートには、前記ポリマー基材（支持体）と前記ポリマー層との間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層の厚みは、厚み２μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが２μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。また、厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。

下塗り層は、バインダーを含有することができる。バインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等を用いることができる。また、下塗り層には、バインダー以外に、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤、シリカ等のフィラーなどを添加してもよい。

下塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
また、塗布は、２軸延伸した後のポリマー基材に塗布してもよいし、１軸延伸後のポリマー基材に塗布した後に初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前の基材に塗布した後に２方向に延伸してもよい。

本発明の太陽電池用バックシートは、太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止剤と接触させて、既述の特定の複合ポリマー（非シロキサン系構造単位と一般式（１）で表されるシロキサン構造単位とを含む複合ポリマー）を含有するポリマー層を配設できる方法であれば適宜選択して製造することができる。中でも、ポリマー層の形成は、以下に示す本発明の太陽電池用バックシートの製造方法により最も好適に行なえる。

［着色層］
本発明のバックシートには、前記複合ポリマーを実質的に含まない着色層（好ましくは反射層）が設けられてもよい。この場合、着色層（特に反射層）とポリマー基材との間に複合ポリマーを含むポリマー層を設けることにより好適に構成することができる。この場合の着色層は、前記複合ポリマー以外のポリマー成分と顔料とを少なくとも含み、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を用いて構成することができる。
なお、顔料及び各種添加剤の詳細については、ポリマー層が着色層として形成される場合について既述した通りである。複合ポリマー以外のポリマー成分については、特に制限はなく適宜目的等に応じて選択することができる。

前記「実質的に含まない」とは、着色層中に複合ポリマーを積極的に含有しないことを意味し、具体的には、着色層中における複合ポリマーの含有量が１５質量％以下であることをいい、好ましくは複合ポリマーを含有しない（含有量が０（ゼロ）質量％である）場合が好ましい。

ポリマー基材上に反射層を設けるときには、上記のように、反射層が複合ポリマーを含有する態様に限らず、複合ポリマーを実質的に含まない反射層とポリマー基材との間に１層又は２層以上のポリマー層が設けられた態様に構成されてもよい。この場合、ポリマー基材と着色層との間に複合ポリマーを含むポリマー層を設けることにより、反射層とポリマー基材との間の接着性、密着性を向上させ、耐水性をより高めることができる。これにより、密着不良に起因する耐候性の悪化が防止される。

［易接着性層］
本発明のバックシートには、前記ポリマー層（特に反射層）の上に、さらに易接着性層が設けられていてもよい。易接着性層は、バックシートを電池側基板（電池本体）の太陽電池素子（以下、発電素子ともいう）を封止する封止材と強固に接着するための層である。

易接着性層は、バインダー、無機微粒子を用いて構成することができ、必要に応じて、さらに添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。易接着性層は、電池側基板の発電素子を封止するエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ；エチレン−酢酸ビニル共重合体）系封止材に対して、１０Ｎ／ｃｍ以上（好ましくは２０Ｎ／ｃｍ以上）の接着力を有するように構成されていることが好ましい。接着力が１０Ｎ／ｃｍ以上であると、接着性を維持し得る湿熱耐性が得られやすい。

なお、接着力は、易接着性層中のバインダー及び無機微粒子の量を調節する方法、バックシートの封止材と接着する面にコロナ処理を施す方法などにより調整が可能である。

−バインダー−
易接着性層は、バインダーの少なくとも一種を含有することができる。
易接着性層に好適なバインダーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィン等が挙げられ、中でも耐久性の観点から、アクリル樹脂、ポリオレフィンが好ましい。また、アクリル樹脂として、アクリルとシリコーンとの複合樹脂も好ましい。

好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの具体例としてケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）、アクリル樹脂の具体例としてジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬（株）製）、アクリルとシリコーンとの複合樹脂の具体例としてセラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）とＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）などを挙げることができる。

バインダーの易接着性層中における含有量は、０．０５〜５ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。中でも、０．０８〜３ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。バインダーの含有量は、０．０５ｇ／ｍ^２以上であると所望とする接着力が得られやすく、５ｇ／ｍ^２以下であるとより良好な面状が得られる。

−微粒子−
易接着性層は、無機微粒子の少なくとも一種を含有することができる。
無機微粒子としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましい。

無機微粒子の粒径は、体積平均粒径で１０〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒径がこの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

無機微粒子の形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれのものを用いることができる。

無機微粒子の含有量は、易接着性層中のバインダーに対して、５〜４００質量％の範囲とする。無機微粒子の含有量は、５質量％未満であると、湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性が保持できず、４００質量％を超えると、易接着性層の面状が悪化する。
中でも、無機微粒子の含有量は、５０〜３００質量％の範囲が好ましい。

−架橋剤−
易接着性層には、架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。
易接着性層に好適な架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、湿熱経時後の接着性を確保する観点から、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。オキサゾリン系架橋剤の具体例については、既述のポリマー層の項で説明した具体例と同様のものが挙げられる。

架橋剤の易接着性層中における含有量としては、易接着性層中のバインダーに対して、５〜５０質量％が好ましく、中でもより好ましくは２０〜４０質量％である。架橋剤の含有量は、５質量％以上であると、良好な架橋効果が得られ、着色層の強度や接着性を保持することができ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保つことができる。

−添加剤−
本発明における易接着性層には、必要に応じて、更に、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、シリカ等の公知のマット剤、アニオン系やノニオン系などの公知の界面活性剤などを添加してもよい。

〜易接着性層の形成方法〜
易接着性層の形成は、易接着性を有するポリマーシートを基材に貼合する方法や、塗布による方法が挙げられる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーターやバーコーターなどの公知の塗布法を利用することができる。塗布液の調製に用いる塗布溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

易接着性層の厚みには、特に制限はないが、通常は０．０５〜８μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍの範囲である。易接着性層の厚みは、０．０５μｍ以上であると必要な易接着性を好適に得ることができ、８μｍ以下であると面状がより良好になる。
また、本発明の易接着性層は、着色層の効果を低減させないために、透明であることが必要である。

〜物性〜
また、本発明の太陽電池用バックシートは、１２０℃、１００％ＲＨの雰囲気下に４８時間保存した後の封止材との接着力が、保存前の封止材との接着力に対し、７５％以上であることが好ましい。本発明の太陽電池用バックシートは、既述の通り、所定量のバインダーと該バインダーに対して所定量の無機微粒子とを含み、ＥＶＡ系封止材に対して１０Ｎ／ｃｍ以上の接着力を持つ易接着層を有することにより、前記保存後にも保存前の７５％以上の接着力が得られる。これにより、作製された太陽電池モジュールは、バックシートの剥がれやそれに伴なう発電性能の低下が抑制され、長期耐久性がより向上する。

<太陽電池用バックシートの製造>
本発明の太陽電池用バックシートは、上記のように、ポリマー基材の上に本発明におけるポリマー層と必要に応じて易接着性層とを形成することができる方法であればいずれの方法により作製されてもよい。本発明においては、ポリマー基材上に、分子中に前記一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマー及び好ましくは架橋剤を含有する塗布液（及び必要に応じて易接着性層用塗布液等）を塗布し、少なくとも１層のポリマー層を形成する工程を設けて作製する方法（本発明の太陽電池用バックシートの製造方法）により好適に作製することができる。
なお、ポリマー層用塗布液は、既述のように少なくとも複合ポリマーを含有する塗布液である。ポリマー基材、及び各塗布液を構成する複合ポリマー及び他の成分などの詳細については、既述の通りである。

好適な塗布法も既述の通りであり、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。また、本発明における塗布工程では、ポリマー基材の表面に直にあるいは厚み２μｍ以下の下塗り層を介して、ポリマー層用塗布液を塗布し、ポリマー基材上にポリマー層（例えば着色層（好ましくは反射層）やバック層）を形成することができる。

ポリマー層の形成は、ポリマーシートをポリマー基材に貼合する方法、ポリマー基材形成時にポリマー層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。

塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

ポリマー層用塗布液としては、これに含まれる溶媒中の５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる点で有利である。ポリマー層用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。

塗布後は、所望の条件で乾燥を行なう乾燥工程が設けられてもよい。

＜太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の太陽電池用バックシート、又は既述の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートを設けて構成されている。本発明の好ましい形態として、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性のフロント基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該フロント基板とバックシートとの間で太陽電池素子をエチレン−ビニルアセテート系等の封止材で封止、接着して構成されている。すなわち、フロント基板とバックシートとの間に、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分が設けられている。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は、質量基準である。
また、以下において、体積平均粒子径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕を用いて測定した。

（複合ポリマーの合成）
［合成例−１］：複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成
−工程１−
撹拌装置、滴下ロートを備え、窒素ガス置換した反応容器に、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル（ＰＮＰ）８１部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３６０部、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）１１０部、及びジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）７１部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら８０℃に昇温した。
−工程２−
次いで、この反応容器内に同温度で、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２６０部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）２００部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１１０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）１９部、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（ＴＢＰＯ）３１．５部、及びＰＮＰ部３１．５部からなる混合物を４時間かけて滴下した。その後、同温度で２．５時間加熱撹拌を行ない、重量平均分子量が２９，３００の、カルボキシル基と加水分解性シリル基を含むアクリル系ポリマーの溶液を得た。
−工程３−
次いで、これに脱イオン水５４．８部を加え、１６時間加熱撹拌を継続してアルコキシシランを加水分解し、さらにアクリル系ポリマーと縮合させることにより、不揮発分（ＮＶ）＝５６．３質量％、溶液酸価＝２２．３ｍｇＫＯＨ／ｇの、カルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する部位とポリシロキサン部位とを有する複合ポリマーの溶液を得た。

−工程４−
次に、この溶液に同温度で、撹拌しながらトリエチルアミン（ＴＥＡ）４２部を添加して１０分間撹拌を行なった。これにより、含有されるカルボキシル基の１００％が中和された。
−工程５−
その後、同温度で脱イオン水１２５０．０部を１．５時間かけて滴下して転相乳化させた後、５０℃に昇温して３０分間撹拌を行なった。次いで、内温４０℃で３．５時間をかけて、有機溶剤とともに水の一部分を減圧下除去した。こうして固形分濃度が４２質量％、平均粒子径が１１０ｎｍの、カルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する部位とポリシロキサン部位とを含む複合ポリマーの水分散物Ｐ−１を得た。水分散物Ｐ−１は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約７５質量％である。

［合成例−２］：複合ポリマー水分散物Ｐ−２の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成において、用いるモノマー量を下記量に変更したこと以外は、前記合成例−１と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−２を合成した。
用いるモノマーの比率は、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）：２１０部、ジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）：１６６部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）：２４部、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）：２００部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）：１００部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）７０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部とした。水分散物Ｐ−２は、ポリシロキサン部位が約５０質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約５０質量％である。

［合成例−３］：複合ポリマー水分散物Ｐ−３の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成において、用いるモノマー量を下記量に変更したこと以外は、前記合成例−１と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−３を合成した。
用いるモノマーの比率は、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）：３２０部、ジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）：２４４部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）：３６部、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）：９０部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）：６０部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）：２０部、アクリル酸（ＡＡ）：３０部とした。水分散物Ｐ−３は、ポリシロキサン部位が約７５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約２５質量％である。

［合成例−４］：複合ポリマー水分散物Ｐ−４の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成において、用いるモノマー量を下記量に変更したこと以外は、前記合成例−１と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−４を合成した。
用いるモノマーの比率は、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）６０部、ジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）２５部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）１５部、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）３００部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）２２０部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１５０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部とした。水分散物Ｐ−４は、ポリシロキサン部位が約１３質量％であり、本発明における複合ポリマーに分類されないポリマーである。

［合成例−５］：複合ポリマー水分散物Ｐ−５の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成において、用いるモノマー量を下記量に変更したこと以外は、前記合成例−１と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−５を合成した。
用いるモノマーの比率は、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）３６０部、ジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）３２０部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）４０部、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２０部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）２０部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部とした。水分散物Ｐ−５は、ポリシロキサン部位が約９０質量％であり、本発明における複合ポリマーに分類されないポリマーである。なお、この水分散物は凝集が発生しており、安定性が不良であった。

［合成例−６］：複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成において、初めに添加するフェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）１１０部とジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）７１部とを、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）１００部と３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＰＴＥＳ）１０部とジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）７１部に変更したこと以外は、複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−６を合成した。
なお、水分散物Ｐ−６は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約７５質量％である。

［合成例−７］：複合ポリマー水分散物Ｐ−７の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成において、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＰＴＥＳ）１０部を３−メルカプトプロピルトリメトキシラン（ＭＰＴＭＳ）１０部に変更したこと以外は、複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−７を合成した。
水分散物Ｐ−７は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約７５質量％である。

［合成例−８］：複合ポリマー水分散物Ｐ−８の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成において、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＰＴＥＳ）１０部を３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（ＧＰＴＭＳ）１０部に変更したこと以外は、複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−８を合成した。
水分散物Ｐ−８は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約７５質量％である。

［合成例−９］：複合ポリマー水分散物Ｐ−９の合成
複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成において、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＰＴＥＳ）１０部をｐ−スチリルトリメトキシシラン（ＳＴＭＳ）１０部に変更したこと以外は、複合ポリマー水分散物Ｐ−６の合成と同様にして、複合ポリマー水分散物Ｐ−９を合成した。
水分散物Ｐ−９は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、アクリル系ポリマー部分が約７５質量％である。

複合ポリマー水分散物Ｐ−１〜Ｐ−９の合成に用いた素材の種類及び量を下記表１に示す。

（実施例１）
＜ポリマー基材の作製＞
〜ＰＥＴ−１の作製〜
［工程１］−エステル化−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒化学工業（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

［工程２］−ポリマーペレットの作製
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてコバルト元素換算値、マンガン元素換算値がそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてチタン元素換算値が５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマー中においてリン元素換算値が５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。

［工程３］−固相重合−
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行なった。

［工程４］−フィルム状ポリマー基材の作製−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ベースを作製した。その後、９０℃で縦方向に３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．３倍に延伸した。こうして、厚み３００μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート支持体（以下、「ＰＥＴ−１」と称する。）を得た。
ＰＥＴ−１のカルボキシル基含量は、３０当量／ｔであった。

＜反射層＞
−顔料分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。
<顔料分散物の組成>
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ）・・・３９．９質量％
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール ・・・８．０質量％
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．５質量％
（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・５１．６質量％

−反射層用塗布液１の調製−
下記組成中の成分を混合し、反射層用塗布液１を調製した。
<塗布液１の組成>
・上記の顔料分散物 ・・・８０．０部
・ポリアクリル樹脂水分散液 ・・・１９．２部
（バインダー：ジュリマーＥＴ４１０、日本純薬（株）製、固形分：３０質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・３．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・２．０部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・７．８部

−反射層の形成−
得られた反射層用塗布液１を、上記のＰＥＴ−１上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、顔料層として、二酸化チタン量が６．５ｇ／ｍ^２の白色層（反射層）を形成した。

＜易接着性層＞
−易接着性層塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、易接着性層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ・・・５．２部
（バインダー：ケミパールＳ−７５Ｎ、三井化学（株）製、固形分：２４質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・７．８部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・０．８部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・シリカ微粒子水分散物 ・・・２．９部
（アエロジルＯＸ−５０、日本アエロジル（株）製、体積平均粒子径＝０．１５μｍ、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・８３．３部

−易接着性層の形成−
得られた塗布液を、バインダー量が０．０９ｇ／ｍ^２になるように反射層の上に塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、易接着性層を形成した。

＜バック層＞
−バック層塗布液１の調製−
下記組成中の成分を混合し、バック層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・前記複合ポリマー水分散物Ｐ−１（固形分濃度４２質量％）・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・４４．４部

−バック層の形成−
得られたバック層塗布液１をＰＥＴ−１の反射層及び易接着層が形成されていない側に、バインダー量がウェット塗布量で３．０ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み３μｍのバック層を形成した。

以上のようにして、バックシートを作製した。

（実施例２〜３、比較例１〜２）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、上記で合成した下記複合ポリマー水分散物Ｐ−２〜Ｐ−３（固形分濃度４２質量％；実施例２〜３）、複合ポリマー水分散物Ｐ−４〜Ｐ−５（固形分濃度４２質量％；比較例１〜２）にそれぞれ代えたこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例４）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、上記で合成した複合ポリマー水分散物Ｐ−６（固形分濃度４２質量％）に代えて下記のバック層塗布液２を調製し、バック層塗布液１に代えてバック層塗布液２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

−バック層塗布液２の調製−
下記組成中の成分を混合し、バック層用塗布液２を調製した。
<塗布液の組成>
・前記複合ポリマー水分散物Ｐ−６（固形分濃度４２質量％) ・・・４５．９部
・エポキシ化合物（架橋剤、Ｈ−２） ・・・７．７部
（ディナコールＥｘ５２１、ナガセケムテック（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・４４．４部

（実施例５）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、複合ポリマー水分散物Ｐ−７（固形分濃度４２質量％）に代えて下記のバック層塗布液３を調製し、バック層塗布液１に代えてバック層塗布液３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

−バック層塗布液３の調製−
下記組成中の成分を混合し、バック層用塗布液３を調製した。
<塗布液の組成>
・複合ポリマー水分散物Ｐ−７（固形分濃度４０質量％) ・・・４８．２部
・カルボジイミド化合物（架橋剤、Ｈ−３） ・・・７．７部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・４２．１部

（実施例６〜７）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、複合ポリマー水分散物Ｐ−８（固形分濃度４２質量％；実施例６）、Ｐ−９（固形分濃度４２質量％；実施例７）にそれぞれ代え、さらにバインダーのウェット塗布量を変えることによりバック層の乾燥厚みを下記表２に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例８〜９、比較例３〜４）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、下記のポリマーＰ−１０〜Ｐ−１１、Ｐ−１０１〜Ｐ−１０２（固形分濃度４２質量％）にそれぞれ代えたこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は下記表２に示す。
・Ｐ−１０：セラネートＷＳＡ１０７０
（ポリシロキサン部位：約３０％、ポリマー部位：約７０％、ＤＩＣ（株）製）
・Ｐ−１１：セラネートＷＳＡ１０６０
（ポリシロキサン部位＝約７５質量％、ポリマー部位：約２５％、ＤＩＣ（株）製）
・Ｐ−１０１：ファインテックス Ｅｓ６５０（ＤＩＣ（株）製）
（ポリシロキサン部位を有しないポリエステルバインダー）
・Ｐ−１０２：オレスターＵＤ３５０（三井化学（株）製）
（ポリシロキサン部位を有しないポリウレタンバインダー）

（実施例１０〜１１）
実施例６，７において、［工程４］でＰＥＴ−１を作製する際の溶融温度を２８０℃から２９５℃（ＰＥＴ−２：実施例１０）、３１０℃（ＰＥＴ−３：実施例１１）にそれぞれ上昇させ、さらにバインダーのウェット塗布量を変えることによりバック層の乾燥厚みを下記表２に示すように変更したこと以外は、実施例６，７と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例１２）
実施例１において、オキサゾリン化合物（架橋剤：Ｈ−１）を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例１３）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、下記のポリマーＰ−１０４に代えたこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。

［合成例−１０］：複合ポリマー水分散物Ｐ−１０４の合成
攪拌装置、滴下ロートを備え、窒素ガス置換した反応容器に、ジメチロールブタン酸１４部、プラクセルＣＤ２２０（ポリカーボネートジオール（ＰＣＤ）、ダイセル化学工業社製、平均分子量２０００）５７部、鎖伸長剤（短鎖ジオール成分）４部、下記の化合物Ａ（両末端ポリシロキサンジオール）２５部、及びアセトンを所定量加え、均一に溶解させ、溶液濃度を調製した。
次に、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）を所定量（ＮＣＯ／ＯＨ ２．０）加えて８０℃で反応を行ない、所定のＮＣＯ％となるまで反応を行なった後、５０℃に冷却した。これに更に、固形分に対して３０質量％となるイオン交換水と、中和剤（トリエチルアミン（ＴＥＡ））とを所定量（親水基−ＣＯＯＨと当量となる量）加え、系内を均一に乳化させ、エチレンジアミン（ＥＤＩ）成分（実測ＮＣＯ％と等量となる量）を投入して鎖伸長した。系内のアセトンを真空脱気して回収した。
上記のようにして、ポリシロキサン構造単位と非ポリシロキサン系としてウレタン系構造単位とを有する複合ポリマー水分散物Ｐ−１０４を合成した。
複合ポリマー水分散物Ｐ−１０４は、ポリシロキサン部位が約２５質量％であり、ウレタン系ポリマー部分が約７５質量％である。
複合ポリマー水分散物Ｐ−１０４の固形分濃度は、４２％であった。

（実施例１４）
実施例１において、バック層塗布液の調製に用いた架橋剤を下記のイソシアネート化合物（Ｈ−４）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。
・イソシアネート化合物
（タケラックＷ−６０６１、三井化学（株）製、固形分：２５質量％）

（実施例１５）
実施例１において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に下記の条件のコロナ処理による表面処理を施したこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製した。
［コロナ処理条件］
・装置：ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル
・電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

（実施例１６）
実施例１５において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に施す表面処理条件を下記の条件の火炎処理に変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、バックシートを作製した。
［火炎処理条件］
ＰＥＴ−１を搬送させながら、横長型バーナーを用い、プロパンガスと空気とを１／１７の比率（＝プロパンガス／空気［体積比］）にて混合した混合ガスを燃焼させた火炎をＰＥＴ−１の表面に０．５秒間照射した。

（実施例１７）
実施例１５において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に施す表面処理条件を下記の条件の低圧プラズマ処理に変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、バックシートを作製した。
［低圧プラズマ処理条件］
ＰＥＴ−１を搬送させながら、酸素ガスとアルゴンガスとを８０／２０の比率（＝酸素ガス／アルゴンガス［体積比］）で混合したプラズマガス（ガス圧力：１．５Ｔｏｒｒ）の雰囲気中において、３．５６ＭＨｚの高周波放電装置を用いた放電によって発生した出力１０００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２のプラズマをＰＥＴ−１の表面に１５秒間照射した。

（実施例１８）
実施例１５において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に施す表面処理条件を下記の条件の大気圧プラズマ処理に変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、バックシートを作製した。
［大気圧プラズマ処理条件］
ＰＥＴ−１を搬送させながら、空気にアルゴンガスを混合したプラズマガス（ガス圧力：７５０Ｔｏｒｒ）の雰囲気中において、５ｋＨｚの電源周波数を有した高周波放電装置を用いた放電によって発生した出力２５０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２の放電強度のプラズマをＰＥＴ−１の表面に１５秒間照射した。

（実施例１９）
実施例１５において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に施す表面処理条件を下記の条件の紫外線処理に変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、バックシートを作製した。
［紫外線処理条件］
ＰＥＴ−１を搬送させながら、低圧水銀灯を用いて発生した紫外線を、大気圧下でＰＥＴ−１の表面に２０秒間照射した。

（実施例２０）
実施例１５において、バック層塗布液の調製に用いた架橋剤を下記のカルボジイミド化合物（Ｈ−３）に変更したこと以外は、実施例１５と同様にして、バックシートを作製した。
・カルボジイミド化合物（架橋剤：Ｈ−３）
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２５質量％）

（実施例２１）
実施例２０において、バック層塗布液の組成比を下記のとおり変更したバック層塗布液４に変更したこと以外は、実施例２０と同様にして、バックシートを作製した。
<バック層用塗布液４の組成>
・複合ポリマー水分散物Ｐ−１（バインダー、固形分濃度４２質量％）・・・４５．９部
・カルボジイミド化合物（架橋剤：Ｈ−３） ・・・０．４部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・５１．７部

（実施例２２）
実施例２０において、バック層塗布液の組成比を下記のとおり変更したバック層塗布液５に変更したこと以外は、実施例２０と同様にして、バックシートを作製した。
<バック層用塗布液５の組成>
・複合ポリマー水分散物Ｐ−１（バインダー、固形分濃度４２質量％）・・・４５．９部
・カルボジイミド化合物（架橋剤：Ｈ−３） ・・・３０．８部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・２１．３部

（実施例２３）
実施例２０において、バック層の乾燥厚みを０．５μｍに変更したこと以外は、実施例２０と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例２４）
実施例２０において、バック層の乾燥厚みを１５μｍに変更したこと以外は、実施例２０と同様にして、バックシートを作製した。

（実施例２５）
実施例２０において、バック層塗布液を下記の白色顔料含有塗布液６に変更したこと以外は、実施例２０と同様にして、バックシートを作製した。
［白色顔料含有塗布液６の調製］
下記の成分を混合し、白色顔料を含むバック層用の白色顔料含有塗布液６を調製した。
<白色顔料含有塗布液６の組成>
・複合ポリマー水分散物Ｐ−１ ・・・４５．９部
（バインダー、固形分濃度４２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤、Ｈ−３） ・・・５．４部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２５質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・２．３部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・下記の白色顔料分散液 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

〜白色顔料分散液の調製〜
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。
<白色顔料分散液の組成>
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ） ・・・３９．９質量％
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール ・・・８．０質量％
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．５質量％
（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・５１．６質量％

（評価）
上記の実施例及び比較例で作製されたバックシートについて、下記の評価を行なった。評価結果は下記表２に示す。

−接着性の評価−
（１）湿熱経時前の接着性
バックシートのバック層表面に片刃のカミソリで縦横それぞれ６本ずつの傷をつけ、２５マスのマス目を形成した。この上にマイラーテープ（ポリエステルテープ）を貼り付け、手動で試料表面に沿って１８０°方向に引っ張って剥離した。このとき、剥離されたマス目の数によって、バック層の接着力を下記の評価基準にしたがってランク分けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：剥離したマス目はなかった（０マス）。
４：剥離したマス目が０マスから０．５マス未満であった。
３：剥離したマス目が０．５マス以上２マス未満であった。
２：剥離したマス目が２マス以上１０マス未満であった。
１：剥離したマス目が１０マス以上であった。

（２）湿熱経時後の接着性
バックシートを１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下で４８時間保持した後、２５℃、６０％ＲＨの環境下において１時間調湿した後、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法でバック層の接着力を評価した。

（３）水浸漬後の接着性
バックシートを２５℃の蒸留水に１６時間浸漬した後、２５℃、６０％ＲＨの環境で表面の水分をふき取った後、直ちに、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法でバック層の接着力を評価した。

（４）超湿熱経時後の接着性
前記「（２）湿熱経時後の接着性」の評価で評価基準：５の結果を得たバックシートについて、バックシートを１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下で８０時間保持した後、２５℃、６０％ＲＨの環境下において１時間調湿した。その後、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法でバック層の接着力を評価した。
本評価においては、評価ランク３〜５が、実用上許容可能な範囲である。

（５）紫外線（ＵＶ）照射後の接着性
作製したバックシートについて、スガ試験機（株）製の超エネルギー照射試験機（ＵＥ−１ＤＥｃ型）を用い、紫外領域の波長にピークを持つ１００ｍＷ／ｃｍ^２のエネルギーの光をバック層表面に４８時間照射した。照射後、直ちに、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法でバック層の接着力を評価した。
なお、光照射中のバックシートの温度は６３℃にコントロールした。

前記表２に示すように、実施例１〜２５では、湿熱環境下で経時させた後や水浸漬下において、基材とバック層との間の接着性が良好であり、高い接着耐久性を有するバックシートが得られた。
特に、ポリマー層に含まれる架橋剤の構造や含有量が前記好ましい範囲である実施例、複合ポリマー中の非シロキサン構造単位がアクリル系構造単位である実施例、ポリマー基材に表面処理を行なっている実施例、ポリマー基材がポリエステル樹脂であり、かつそのポリマー基材のカルボキシル基の含有量が前記好ましい範囲である実施例、ポリマー層の厚みが前記好ましい範囲である実施例、複合ポリマー中のシロキサン構造単位について、Ｒ^１及びＲ^２が前記好ましい範囲の１価の有機基である実施例の各実施例では、湿熱環境下で経時させた後や水浸漬下において、格段に高い接着耐久性を有するバックシートが得られた。
また、バック層に白色顔料を含む実施例２５では、ＵＶ照射後にも格段に高い接着耐久性を有するバックシートが得られた。
これに対し、比較例では、良好な面状が得られず、あるいは面状良好でも、湿熱環境に耐える接着耐久性が得られなかった。

（実施例２６）
実施例１において、易接着層を形成した後、以下に示すように２層構造のバック層を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は下記表４に示す。

〜バック層の形成〜
易接着層を形成した後、ＰＥＴ−１の反射層及び易接着層が形成されていない側に、下記より得た第１バック層用塗布液Ａをバインダー量がウェット塗布量で３．０ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて乾燥厚み３μｍの第１バック層を形成した。次いで、第１バック層上に、下記より得た第２バック層用塗布液Ｂをバインダー量がウェット塗布量で２．０ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて乾燥厚み２μｍの第２バック層を形成した。

［第１バック層用塗布液Ａの調製］
下記組成中の成分を混合し、バック１層用塗布液Ａを調製した。
<塗布液Ａの組成>
・前記複合ポリマー水分散物Ｐ−１（固形分濃度４２質量％） ・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・下記の顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

〜顔料分散物の調製〜
下記成分を混合後、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理した。
<組成>
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ）・・・３９．９質量％
（タイペークＲ−７８０−２、石原産業（株）製、固形分１００質量％）
・ポリビニルアルコール ・・・８．０質量％
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．５質量％
（デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・５１．６質量％

［第２バック層用塗布液Ｂの調製］
下記組成中の成分を混合し、第２バック層用塗布液Ｂを調製した。
<塗布液の組成>
・前記複合ポリマー水分散物Ｐ−３（固形分濃度４２質量％） ・・・４５．９部
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・７．７部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・上記の顔料分散物 ・・・３３．０部
・蒸留水 ・・・１１．４部

（実施例２７〜３１）
実施例２６において、第１バック層と第２バック層とに用いた複合ポリマー水分散物の種類、架橋剤の種類と量、表面処理の有無、白色顔料の有無を下記表３に示すように変更したこと以外は、実施例２６と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は下記表４に示す。
なお、Ｐ−１０、Ｐ−１１、Ｐ−１０３の詳細は、以下の通りである。
・Ｐ−１０：セラネートＷＳＡ１０７０
（ポリシロキサン部位：約３０％、ポリマー部位：約７０％、ＤＩＣ（株）製）
・Ｐ−１１：セラネートＷＳＡ１０６０
（ポリシロキサン部位＝約７５質量％、ポリマー部位：約２５％、ＤＩＣ（株）製）
・Ｐ−１０３：オブリガード（ＡＧＣコーテック（株）製）
（ポリシロキサン部位を有しないフッ素系バインダー）

前記表４に示すように、実施例２６〜３１のバックシートは、湿熱環境下や水浸漬下に曝された場合でも、良好な接着耐久性を有していた。

（実施例３２）
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１のバックシートとをこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このとき、実施例１で作製したバックシートを、その易接着性層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。
このようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。作製した太陽電池モジュールを発電運転したところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
<接着方法>
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。

（実施例３３〜３７）
実施例３２において、バックシートを、実施例２，３，８，９，２５で作製したバックシートに代えたこと以外は、実施例３２と同様にして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールを用いて発電運転したところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

（実施例３８〜４３）
実施例３２において、バックシートを、実施例２６〜３１で作製したバックシートの試料に代えたこと以外は、実施例３２と同様にして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールを用いて発電運転したところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

（実施例４４）
実施例１と同様の方法で作製したＰＥＴ−１の一方の側に、下記の反射層用塗布液２を塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、顔料層として、二酸化チタン量が６．５ｇ／ｍ^２の白色層（反射層；乾燥厚み＝約２μｍ）を形成した。更にその上に、実施例１と同様の易接着性層を形成することにより、バックシートを作製した。

−反射層用塗布液２の調製−
下記組成中の成分を混合し、反射層用塗布液２を調製した。
<塗布液２の組成>
・実施例１の反射層用塗布液１の調製に用いた顔料分散物 ・・・８０．０部
・前記複合ポリマー水分散物Ｐ−１（固形分濃度４２質量％）・・・１３．７部
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・３．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・２．０部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・１３．３部

−接着性の評価−
実施例４４で作製したバックシートについて、以下に示す方法により、湿熱経時前と経時後における封止材とバックシートとの間の接着性、及び超湿熱経時後の接着性を評価した。評価結果は下記表５に示す。

（Ａ）湿熱経時前の接着性
上記のようにして作製したバックシートを２０ｍｍ巾×１５０ｍｍにカットして、サンプル片を２枚準備した。この２枚のサンプル片を、互いに易接着性層側が内側になるように配置し、この間に２０ｍｍ巾×１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ）を挟み、真空ラミネータ（日清紡（株）製の真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンで１５０℃、３０分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から２０ｍｍの部分はＥＶＡと未接着で、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。

得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分を、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＲＴＣ−１２１０Ａ）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張り試験を行ない、接着力を測定した。
測定された接着力をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：密着が非常に良好であった（６０Ｎ／２０ｍｍ以上）。
４：密着は良好であった（３０Ｎ／２０ｍｍ以上６０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
３：密着がやや不良であった（２０Ｎ／２０ｍｍ以上３０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
２：密着不良が生じた（１０Ｎ／２０ｍｍ以上２０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
１：密着不良が顕著であった（１０Ｎ／２０ｍｍ未満）。

（Ｂ）湿熱経時後の接着性
得られた接着評価用試料を、８５℃、８５％ＲＨの環境条件下で１０００時間保持（湿熱経時）した後、前記（Ａ）と同様の方法にて接着力を測定した。測定された接着力をもとに、前記評価基準にしたがってランク付けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。

（Ｃ）超湿熱経時後の接着性
前記（Ａ）と同様の方法で得た接着評価用試料を、８５℃、８５％ＲＨの環境条件下で３０００時間保持（超湿熱経時）した後、前記（Ａ）と同様の方法にて接着力を測定した。測定された接着力をもとに、前記評価基準にしたがってランク付けした。本評価においては、評価ランク３、４、５が、実用上許容可能な範囲である。

（実施例４５〜４８）
実施例４４において、反射層用塗布液２の調製に用いた複合ポリマー水分散物Ｐ−１を、下記表５に示すように代えたこと以外は、実施例４４と同様にして、バックシートの試料を作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表５に示す。

（実施例４９）
実施例４４において、反射層用塗布液２の調製に用いた架橋剤Ｈ−１を用いなかったこと以外は、実施例４４と同様にして、バックシートの試料を作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表５に示す。

（実施例５０）
実施例４４において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に下記の条件のコロナ処理による表面処理を施したこと以外は、実施例４４と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表５に示す。
［コロナ処理条件］
・装置：ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル
・電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

前記表５に示すように、本発明のバックシートは、湿熱環境下に曝された場合にも、良好な接着耐久性を有していた。

（実施例５１〜５７）
実施例４４〜５０で作製したバックシートの試料を用い、それぞれのバックシートの反射層及び易接着層が設けられた面の反対側に、易接着性層の形成後、実施例２６と同様にして、第１バック層及び第２バック層からなる２層構造のバック層を形成して、バックシートを作製した。このバックシートを用い、実施例３２と同じ方法で太陽電池モジュールを作製した。
作製した太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

（実施例５８〜８５）
実施例５１〜５７において、第１バック層と第２バック層とに用いた複合ポリマー水分散物を前記表３の実施例２７〜３０と同じように変更したこと以外は、実施例５１〜５７のそれぞれと同様にして、太陽電池モジュールを作製した。
作製した太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

（実施例８６）
実施例１と同様の方法で作製したＰＥＴ−１の一方の側に、下記の接着層用塗布液をバインダー量がウェット塗布量で７．１ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み０．１５μｍの接着層を形成した後、この接着層上に下記の反射層用塗布液３を塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、顔料層として二酸化チタン量が６．５ｇ／ｍ^２の白色層（反射層；乾燥厚み＝約１１μｍ）を形成した。この白色層の上には、更に、実施例１と同様の易接着性層を形成することにより、バックシートを作製した。

−接着層用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、接着層用塗布液を調製した。
<塗布液の組成>
・セラネートＷＳＡ１０７０（複合ポリマー（Ｐ−１０）；ポリシロキサン部位：約３０％、ポリマー部位：約７０％、ＤＩＣ（株）製）・・・３．６部
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・１部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・１．５部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・９３．９部

−反射層用塗布液３の調製−
下記組成中の成分を混合し、反射層用塗布液３を調製した。
<塗布液３の組成>
・実施例１の反射層用塗布液１の調製に用いた顔料分散物 ・・・８０．０部
・ケミパールＳ７５Ｎ（固形分濃度２４質量％、三井化学（株）製）・・・９部
（ポリシロキサン部位を有しないポリオレフィン系バインダーＰ−１０５）
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・３．０部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤、Ｈ−１） ・・・２．０部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
・蒸留水 ・・・６部

−接着性の評価−
作製したバックシートについて、以下に示す方法により接着性を評価した。評価結果は、下記表６に示す。

（ア）湿熱経時前の接着性
上記のようにして作製したバックシートを２０ｍｍ巾×１５０ｍｍにカットして、サンプル片を２枚準備した。この２枚のサンプル片を、互いに易接着性層側が内側になるように配置し、この間に２０ｍｍ巾×１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ）を挟み、真空ラミネータ（日清紡（株）製の真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることによりＥＶＡと接着させた。このとき、接着は、真空ラミネータを用い、１２８℃で３分間の真空引きを行なった後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンで１５０℃、３０分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から２０ｍｍの部分はＥＶＡと未接着の領域を残し、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。
得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分を、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製、ＲＴＣ−１２１０Ａ）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張り試験を行ない接着力を測定した。測定された接着力をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：反射層の接着層との間の密着は非常に良好であった（６０Ｎ／２０ｍｍ以上）。
４：反射層の接着層との間の密着は良好であった（３０Ｎ／２０ｍｍ以上６０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
３：反射層の接着層との間の密着はやや不良であった（２０Ｎ／２０ｍｍ以上３０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
２：反射層と接着層との間に密着不良が生じた（１０Ｎ／２０ｍｍ以上２０Ｎ／２０ｍｍ未満）。
１：反射層の接着層との間の密着不良が顕著に認められた（１０Ｎ／２０ｍｍ未満）。

（イ）湿熱経時後の接着性
得られた接着評価用試料を、８５℃、８５％ＲＨの環境条件下で１０００時間保持（湿熱経時）した後、前記（ア）と同様の方法にて接着力を測定した。測定された接着力をもとに、前記評価基準にしたがってランク付けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。

（ウ）超湿熱経時後の接着性
前記（ア）で得た接着評価用試料を、８５℃、８５％ＲＨの環境条件下で３０００時間保持（超湿熱経時）した後、前記（ア）と同様の方法にて接着力を測定した。測定された接着力をもとに、前記評価基準にしたがってランク付けした。本評価においては、評価ランク３、４、５が、実用上許容可能な範囲である。

（エ）水浸漬後の接着性
得られた接着評価用試料を、７０℃の蒸留水中に７日間浸漬した後、２５℃、６０％ＲＨの環境で表面の水分をふき取った後、直ちに試料−５８の白色層表面に片刃のカミソリで縦横それぞれ６本ずつの傷をつけ、２５マスのマス目を形成した。この上にマイラーテープ（ポリエステルテープ）を貼り付け、手動で試料表面に沿って９０°方向に引っ張って剥離した。このとき、剥離されたマス目の数によって、反射層の接着力を下記の評価基準にしたがってランク分けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：剥離したマス目はなかった（０マス）。
４：剥離したマス目が０マス超０．５マス未満であった。
３：剥離したマス目が０．５マス以上２マス未満であった。
２：剥離したマス目が２マス以上１０マス未満であった。
１：剥離したマス目が１０マス以上であった。

（実施例８７〜９２、比較例５〜７）
実施例８６において、接着層用塗布液及び反射層用塗布液３の調製に用いたポリマー種、架橋剤種を下記表６に示すように変更したこと以外は、実施例８６と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表６に示す。
・Ｐ−１０６：バイロナールＭＤ１２００（東洋紡（株）製、ポリシロキサン部位を有しないポリエステル系バインダー）
・Ｐ−１０７：ペレスジンＡ５２０（高松油脂（株）製、ポリシロキサン部位を有しないポリエステル系バインダー）

（実施例９３）
実施例９２において、反射層の上に形成した易接着性層を塗布形成しなかったこと以外は、実施例９２と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表６に示す。

（実施例９４）
実施例９３において、接着層および反射層に架橋剤を添加しなかったこと以外は、実施例９３と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表６に示す。

（実施例９５）
実施例９３において、ポリマー基材ＰＥＴ−１の両面に下記の条件のコロナ処理による表面処理を施したこと以外は、実施例９３と同様にして、バックシートを作製し、評価を行なった。評価結果は、下記表６に示す。
［コロナ処理条件］
・装置：ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル
・電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

前記表６に示すように、本発明のバックシートは、湿熱環境下に曝された場合及び加熱水中に置かれた場合にも、良好な接着耐久性を有していた。

（実施例９６〜１０５）
実施例８６〜９５で作製したバックシートの試料を用い、易接着性層の形成後、それぞれのバックシートの反射層等が設けられた面の反対側に、実施例２６と同様にして第１バック層及び第２バック層からなる２層構造のバック層を形成し、バックシートを作製した。これらのバックシートを用い、実施例３２と同じ方法で太陽電池モジュールを作製した。
作製した太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。

Claims (19)

1. 太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板の前記封止剤と接触させて配置される太陽電池用バックシートであって、
   ポリマー基材と、
   前記ポリマー基材上に設けられ、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有するポリマー層と、
   を有する太陽電池用バックシート。
   
   
   〔式中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。〕
2. 前記ポリマー層は、前記複合ポリマーを架橋する架橋剤由来の構造部分を含む請求項１に記載の太陽電池用バックシート。
3. 前記非シロキサン系構造単位が、アクリル系構造単位である請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用バックシート。
4. 前記架橋剤は、カルボジイミド系化合物及びオキサゾリン系化合物から選ばれる少なくとも１種である請求項２又は請求項３に記載の太陽電池用バックシート。
5. 前記ポリマー層中における、前記複合ポリマーに対する前記架橋剤由来の構造部分の質量割合が１〜３０質量％である請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
6. 前記ポリマー基材は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、及び紫外線処理から選ばれる少なくとも１つの表面処理が施されている請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
7. 前記一般式（１）中の前記Ｒ^１及びＲ^２で表される１価の有機基が、アルキル基、アリール基、アラルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、メルカプト基、アミノ基、及びアミド基から選択される少なくとも一種である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
8. 前記ポリマー基材は、ポリエステル系樹脂を含み、前記ポリエステル系樹脂のカルボキシル基の含有量が２〜３５当量／ｔの範囲である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
9. 前記ポリマー層の少なくとも１層は、厚みが０．８μｍ〜１２μｍである請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
10. 前記ポリマー層の少なくとも１層は、前記ポリマー基材の表面に接触させて設けられている請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
11. 前記ポリマー層の少なくとも１層は、前記ポリマー基材から最も離れた位置に配置された最外層である請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
12. 前記ポリマー層の少なくとも１層は、更に白色系顔料を含み、光反射性を有する反射層である請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
13. 前記ポリマー層を少なくとも２層含み、前記２層の一方として前記反射層を有し、他方を前記反射層と前記ポリマー基材との間に有する請求項１２に記載の太陽電池用バックシート。
14. 白色系顔料を含み、光反射性を有する反射層を更に有し、該反射層と前記ポリマー基材との間に、少なくとも一層の前記ポリマー層を有する請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート。
15. ポリマー基材上に、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が２５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が７５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する塗布液を塗布して少なくとも１層のポリマー層を形成する工程を有する太陽電池用バックシートの製造方法。
    
    
    〔式中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。〕
16. 前記塗布液は、更に、カルボジイミド系化合物及びオキサゾリン系化合物から選ばれる架橋剤を含有する請求項１５に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
17. 前記塗布液は、更に溶媒を含有し、該溶媒の５０質量％以上が水である請求項１５又は請求項１６に記載の太陽電池用バックシートの製造方法。
18. 請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート、又は請求項１５〜請求項１７のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートを備えた太陽電池モジュール。
19. 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、
    前記フロント基板の上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有するセル構造部分と、
    前記セル構造部分の前記フロント基板が位置する側と反対側に設けられ、前記封止材と隣接して配置された、請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシート又は請求項１５〜請求項１７のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートの製造方法により製造された太陽電池用バックシートと、
    を備えた太陽電池モジュール。