JP5869793B2 - 太陽電池用基材フィルム、太陽電池用バックシートおよび太陽電池モジュール - Google Patents
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Description
本発明は、太陽電池用基材フィルム、太陽電池用バックシートおよび太陽電池モジュールに関する。特に機能性塗布層との接着性能が高い易接着層を、耐候性が高いポリエステル支持体上に設けたバックシート用基材フィルムに関する。
太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。太陽電池モジュールは、一般に太陽光が入射するオモテ面側に配置されるフロント基材と、太陽光が入射するオモテ面側とは反対側（裏面側）に配置される、いわゆるバックシートとの間に、太陽電池素子が封止材で封止された太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、フロント基材と太陽電池セルとの間及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。
太陽電池モジュールを構成するバックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年ではコスト等の観点からポリエステルが適用されるに至っている。そして、バックシートは、単に水分の透過を抑制する機能を有するだけでなく、耐久性（耐候性および耐光性）、光反射性、電気絶縁性なども求められるため、例えば、ポリマー支持体に耐候性を高める層や、酸化チタン等の白色顔料を添加し、反射性能を持たせた着色層などの機能性層をポリマー支持体上に積層して構成されていた。このような積層タイプのバックシートを製造する方法としては機能性シートを接着剤によって貼り合わせる方法の他、特にコスト等の観点から塗布による積層を行う方法が好ましいことが知られているが、機能性層の剥離が生じないように機能性層とポリマー支持体間の密着性を高めることが求められていた。
このような機能性層とポリマー支持体間の密着性を高める方法として、これらの層間に易接着層を設ける方法が知られている。例えば、特許文献１や特許文献２には、ポリエステル樹脂を主成分とした易接着層を形成したポリエステルフィルムが、磁気テープ用途、包装フィルム用途として記載されている。特許文献１では、二軸延伸ポリエステルフィルム上に、ポリエステル樹脂の水分散液に架橋アクリル粒子を添加した塗布層を易接着層として塗布することにより、平坦な表面の易接着層であっても接着性に優れる易接着性フィルムが得られることが記載されている。特許文献２には、特定の酸価やガラス転移温度のポリエステル樹脂を用いたフィルム上に、カルボジイミドやオキサゾリン化合物などの架橋剤を用いた易接着層を塗布することにより、接着性と高温熱水耐性に優れた易接着フィルムを提供できることが記載されている。
一方、近年では、高温高湿環境下で太陽電池モジュールを使用することが求められてきており、湿熱環境下で経時しても、機能性層とポリマー支持体間の密着性を維持することが求められている。
このような状況のもと、本発明者らは、ポリエステル支持体の末端カルボキシル基含有量（以下、ＡＶ値とも言う）を低くした低ＡＶポリエステルを用いると、ポリエステル支持体自体の耐候性を高めることができるとの知見を得た。
しかしながら、本発明者らがこれらの特許文献１や２の記載の易接着層付きのフィルムを太陽電池用バックシートの易接着層付きの太陽電池用基材フィルムとして利用しようとした場合、上記の耐候性の高い低ＡＶ値ポリエステルと機能性塗布層（例えば、耐候性塗布層；シリコーン系ポリマー層やフッ素系ポリマー層）との接着性改善には、十分ではなかったことがわかった。
本発明は、上記問題を解決するために鑑みなされたものである。本発明が解決しようとする課題は、耐候性ポリエステル支持体を有し、湿熱経時前後を通じて耐候性ポリエステル支持体と機能性層との接着性に優れた易接着層を有する太陽電池用基材フィルムを提供することである。
本発明者らが上記課題を解決するために鋭意検討したところ、特定のＡＶ値のポリエステル支持体に対して、特定の組合せの少なくとも２種のバインダーと特定の架橋剤を有するポリマー層を設けることで、上記課題を解決できることを見出すに至った。
すなわち、前記課題を解決するための具体的手段である本発明は以下のとおりである。
［１］ カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下のポリエステル支持体と、該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする太陽電池用基材フィルム。
［２］ ［１］に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリマー層が、前記バインダーおよび前記架橋剤を含む塗布液を塗布されて形成されたことが好ましい。
［３］ ［１］または［２］に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリオレフィン樹脂がアイオノマー型であることが好ましい。
［４］ ［１］〜［３］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリオレフィン樹脂を含むことが好ましい。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の厚みが、６０〜３００μｍであることが好ましい。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の熱収縮率が１％以下であることが好ましい。
［７］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が設けられている面とは反対側の面に、白色シートが貼り合わせてあることを特徴とする、太陽電池用バックシート。
［８］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が配置されている面上、または、［７］に記載の太陽電池用バックシートの前記ポリマー層が配置されている面上に、機能性層を有することを特徴とする太陽電池用バックシート。
［９］ ［８］に記載の太陽電池用バックシートは、前記機能性層が、塗布により形成されてなる機能性塗布層であることが好ましい。
［１０］ ［７］〜［９］のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。
［１］ カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下のポリエステル支持体と、該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする太陽電池用基材フィルム。
［２］ ［１］に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリマー層が、前記バインダーおよび前記架橋剤を含む塗布液を塗布されて形成されたことが好ましい。
［３］ ［１］または［２］に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリオレフィン樹脂がアイオノマー型であることが好ましい。
［４］ ［１］〜［３］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリオレフィン樹脂を含むことが好ましい。
［５］ ［１］〜［４］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の厚みが、６０〜３００μｍであることが好ましい。
［６］ ［１］〜［５］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の熱収縮率が１％以下であることが好ましい。
［７］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が設けられている面とは反対側の面に、白色シートが貼り合わせてあることを特徴とする、太陽電池用バックシート。
［８］ ［１］〜［６］のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が配置されている面上、または、［７］に記載の太陽電池用バックシートの前記ポリマー層が配置されている面上に、機能性層を有することを特徴とする太陽電池用バックシート。
［９］ ［８］に記載の太陽電池用バックシートは、前記機能性層が、塗布により形成されてなる機能性塗布層であることが好ましい。
［１０］ ［７］〜［９］のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。
本発明によれば、耐候性ポリエステル支持体を有し、湿熱経時前後を通じて耐候性ポリエステル支持体と機能性層との接着性に優れた易接着層を有する太陽電池用基材フィルムを提供することができる。また、本発明によれば、該太陽電池用基材フィルムを具備した太陽電池用バックシートと、該太陽電池用バックシートを具備した長期に亘って安定した発電性能を発揮する太陽電池モジュールを提供することができる。
以下、本発明の太陽電池用基材フィルム、太陽電池用バックシートおよび太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
［太陽電池用基材フィルム］
本発明の太陽電池用基材フィルムは、カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下のポリエステル支持体と、該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする。
なお、本明細書中、前記ポリマー層を易接着層とも言う。
本発明の太陽電池用基材フィルムは、カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下のポリエステル支持体と、該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする。
なお、本明細書中、前記ポリマー層を易接着層とも言う。
まず、図１に本発明の太陽電池用基材フィルムの構成を示す。本発明の太陽電池用基材フィルム１は、ポリエステル支持体２と、該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置された易接着層（ポリマー層）３を有する。前記易接着層は図２に記載されるようにポリエステル支持体１の両面に易接着層３および３’として設けられていてもよい。
１．ポリエステル支持体
本発明の太陽電池用基材フィルムは、カルボキシル基含量が２０当量／ｔ（ｅｑ／ｔまたはｅｑ／トンと同義；以下同様）以下のポリエステル支持体を用いる。カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下であると、ポリエステル支持体自体の耐加水分解性の保持率が高く、湿熱経時したときのポリエステル支持体自体の強度低下を小さく抑制することができる。その結果、湿熱環境で経時した後も、他の機能性層との密着性を維持することができる。
本発明の太陽電池用基材フィルムは、カルボキシル基含量が２０当量／ｔ（ｅｑ／ｔまたはｅｑ／トンと同義；以下同様）以下のポリエステル支持体を用いる。カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下であると、ポリエステル支持体自体の耐加水分解性の保持率が高く、湿熱経時したときのポリエステル支持体自体の強度低下を小さく抑制することができる。その結果、湿熱環境で経時した後も、他の機能性層との密着性を維持することができる。
本発明では、前記ポリエステル中のカルボキシル基含量は１８当量／ｔ以下が好ましく、より好ましくは１５当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば着色層）との間の密着性を保持する点で、２当量／ｔが望ましい。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
カルボキシル基含量（ＡＶ）は、目的とするポリエステル支持体をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出される値である。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。
カルボキシル基含量（ＡＶ）は、目的とするポリエステル支持体をベンジルアルコール／クロロホルム（＝２／３；体積比）の混合溶液に完全溶解させ、指示薬としてフェノールレッドを用い、基準液（０．０２５Ｎ ＫＯＨ−メタノール混合溶液）で滴定し、その適定量から算出される値である。
前記ポリエステル支持体として用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましく、本発明のポリマーシートは、前記ポリマー支持体がポリエチレンテレフタレート支持体であることがより特に好ましい。
前記ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、前記ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。
本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、樹脂フィルム基材の耐加水分解性を低く保つことができる。
Ｔｉ系化合物を用いたポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号各公報等に記載の方法を適用できる。
本発明におけるポリエステルは、重合後に固相重合されていていることが好ましい。これにより、好ましいカルボキシル基含量を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号各公報等に記載の方法を適用することができる。
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行うことが好ましい。
固相重合の温度は、１７０℃以上２４０℃以下が好ましく、より好ましくは１８０℃以上２３０℃以下であり、さらに好ましくは１９０℃以上２２０℃以下である。また、固相重合時間は、５時間以上１００時間以下が好ましく、より好ましくは１０時間以上７５時間以下であり、さらに好ましくは１５時間以上５０時間以下である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行うことが好ましい。
前記ポリエステル支持体は、例えば、上記のポリエステルをフィルム状に溶融押出を行なった後、キャスティングドラムで冷却固化させて未延伸フィルムとし、この未延伸フィルムをＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で長手方向に１回もしくは２回以上合計の倍率が３倍〜６倍になるよう延伸し、その後Ｔｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃で幅方向に倍率が３〜５倍になるように延伸した２軸延伸フィルムであることが好ましい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行ったものでもよい。
さらに、必要に応じて１８０〜２３０℃で１〜６０秒間の熱処理を行ったものでもよい。
前記ポリエステル支持体の厚みは、６０〜３００μｍ程度が好ましい。厚みは、６０μｍ以上であると力学強度が良好であり、３００μｍ以下であるとコスト的に有利である。前記ポリエステル支持体の厚みは、１２０〜２８０μｍであることがより好ましく、１８０〜２５０μｍであることが特に好ましい。
本発明の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の１５０℃で３０分間経時させた後の熱収縮率が１．０％以下であることが、湿熱経時後の密着性を改善する観点から好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。
なお、このような影響は、前記ポリエステル支持体の厚みが、後述する機能性層の厚みの１０〜４０倍のときにより顕著である。
ポリエステル支持体の１５０℃で３０分間経時させた後の面内における熱収縮率は、製膜条件（製膜時の延伸条件、特に延伸後の熱緩和条件）により調整することが可能である。
また、通常、ポリエステル支持体の分子量が大きい場合、熱収縮が大きくなり、例えば２％程度となることがある。後述するが、本発明の好ましい態様の一例では、ポリエステル支持体を用いる。その場合、耐加水分解性を向上させるため、固相重合を行い、分子量（ＩＶ）を大きくし、さらに、末端カルボキシル基含有量ＡＶを２０ｅｑ／ｔ以下と小さくし、かつ、上記熱収縮率の条件を満たすようにポリエステル支持体を形成することが好ましい。
なお、このような影響は、前記ポリエステル支持体の厚みが、後述する機能性層の厚みの１０〜４０倍のときにより顕著である。
ポリエステル支持体の１５０℃で３０分間経時させた後の面内における熱収縮率は、製膜条件（製膜時の延伸条件、特に延伸後の熱緩和条件）により調整することが可能である。
また、通常、ポリエステル支持体の分子量が大きい場合、熱収縮が大きくなり、例えば２％程度となることがある。後述するが、本発明の好ましい態様の一例では、ポリエステル支持体を用いる。その場合、耐加水分解性を向上させるため、固相重合を行い、分子量（ＩＶ）を大きくし、さらに、末端カルボキシル基含有量ＡＶを２０ｅｑ／ｔ以下と小さくし、かつ、上記熱収縮率の条件を満たすようにポリエステル支持体を形成することが好ましい。
前記ポリエステル支持体は、コロナ処理、火炎処理、低圧プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、又は紫外線処理により表面処理が施された態様が好ましい。これらの表面処理を施すことで、湿熱環境下に曝された場合の接着性をさらに高めることができる。中でも特に、コロナ処理を行なうことで、より優れた接着性の向上効果が得られる。
これらの表面処理は、前記ポリエステル支持体表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。
これらの表面処理は、前記ポリエステル支持体表面にカルボキシル基や水酸基が増加することにより接着性が高められるが、架橋剤（特にカルボキシル基と反応性の高いオキサゾリン系もしくはカルボジイミド系の架橋剤）を併用した場合により強力な接着性が得られる。これは、コロナ処理による場合により顕著である。
２．ポリマー層（易接着層）
本発明の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする。アクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類のみをバインダーとして用いたポリマー層や、ポリオレフィン樹脂単独でバインダーとして用いたポリマー層に対して、本発明では上記のバインダーの組合せで用い、かつ、特定の架橋剤を用いることで、湿熱環境で経時する前後のポリエステル支持体と機能性層との間の密着性が高まっている。
本発明の太陽電池用基材フィルムは、前記ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とを含み、前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする。アクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類のみをバインダーとして用いたポリマー層や、ポリオレフィン樹脂単独でバインダーとして用いたポリマー層に対して、本発明では上記のバインダーの組合せで用い、かつ、特定の架橋剤を用いることで、湿熱環境で経時する前後のポリエステル支持体と機能性層との間の密着性が高まっている。
２−１．バインダー
前記易接着層に含有されるバインダーはアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂を含む。
ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、及びポリエステル樹脂は、以下の態様のものを好ましく用いることができる。
前記易接着層に含有されるバインダーはアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂を含む。
ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、及びポリエステル樹脂は、以下の態様のものを好ましく用いることができる。
本発明に用いることができるポリオレフィン樹脂はポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンを主鎖骨格に持つ樹脂である。主鎖の具体例としてはエチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−ブテン−無水マレイン酸および／または−（メタ）アクリル酸共重合体、プロピレン−ブテン−無水マレイン酸および／または−（メタ）アクリル酸共重合体、共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体などが挙げられる。
これらのうちで、（メタ）アクリル酸を共重合したものが好ましく、特にオレフィンとメタアクリル酸を共重合したアイオノマータイプの樹脂が好ましい。
本発明のポリオレフィン系樹脂の形状や使用態様についても、ポリマー層を形成できれば特に制限はない。例えば、水分散可能なオレフィン系の樹脂であっても、溶融可能なオレフィン系の樹脂であってもよい。また、結晶性のオレフィン系の樹脂であっても、非結晶性のオレフィン系の樹脂であってもよい。
本発明のポリオレフィン系樹脂の形状や使用態様についても、ポリマー層を形成できれば特に制限はない。例えば、水分散可能なオレフィン系の樹脂であっても、溶融可能なオレフィン系の樹脂であってもよい。また、結晶性のオレフィン系の樹脂であっても、非結晶性のオレフィン系の樹脂であってもよい。
本発明に用いることができるポリオレフィン系樹脂として商業的に入手できるものを使用してもよい。商業的に入手できるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、アローベースＳＥ−１０１０、ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（以上ユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（以上東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（以上三井化学（株）製）、などを挙げることができる。その中でも、本発明ではアローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。
前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして用いられる、前記オレフィン系のバインダーは単独で用いてもよく、複数の前記オレフィン系のバインダーを混合して用いてもよい。
前記オレフィン系ポリマー層のバインダーとして用いられる、前記オレフィン系のバインダーは単独で用いてもよく、複数の前記オレフィン系のバインダーを混合して用いてもよい。
本発明に用いることができるアクリル樹脂は、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート等のアクリルモノマーが重合したポリマーであり、必要に応じてアクリル酸、メタクリル酸などが共重合したものであってもよい。アクリル樹脂の例としては、ジュリマーＥＴ４１０、ジュリマーＳＥＫ３０１、ジュリマーＦＣ３０（いずれも日本純薬(株)製）などを挙げることができる。
本発明に用いることができるポリエステル系樹脂は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステルがあり、バイロナールＭＤ−１２４５（東洋紡（株）製）などが挙げられる。
本発明では、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とのバインダー比については特に制限はない。例えばアクリル樹脂およびポリエステル樹脂のうち少なくとも１種類と、ポリオレフィン樹脂とのバインダー比を１０：９０〜９０：１０としてもよく、例えば４０：６０〜６０：４０とすることが好ましく、５０：５０とすることも好ましい。
これらの中でも、ポリエステル支持体および機能性層との接着性を確保する観点から、本発明の太陽電池用基材フィルムは、前記バインダーがアクリル樹脂およびポリオレフィン樹脂を含むことが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよい。
２−２．架橋剤
前記易接着層は、前記バインダーポリマーを架橋するための架橋剤として、カルボジイミド系、オキサゾリン系化合物の少なくとも一種を使用する。特にこれらの併用が好ましい。オキサゾリン系化合物／カルボジイミド系の架橋剤比は、例えば１０／９０〜９０／１０とすることができ、１０／９０〜５０／５０とすることが好ましく、２０／８０〜３０／７０とすることがより好ましい。
前記易接着層は、前記バインダーポリマーを架橋するための架橋剤として、カルボジイミド系、オキサゾリン系化合物の少なくとも一種を使用する。特にこれらの併用が好ましい。オキサゾリン系化合物／カルボジイミド系の架橋剤比は、例えば１０／９０〜９０／１０とすることができ、１０／９０〜５０／５０とすることが好ましく、２０／８０〜３０／７０とすることがより好ましい。
前記カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピルカルボジイミド、１−エチル−３−（３−ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド塩酸塩、Ｎ−［３−（ジメチルアミノ）プロピル］−Ｎ’−エチルカルボジイミド、Ｎ−［３−（ジメチルアミノ）プロピル］−Ｎ’−プロピルカルボジイミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−Ｎ’−エチルカルボジイミド等が挙げられる。
また、上市されている市販品として、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２（日清紡績（株）製）などが挙げられる。
また、上市されている市販品として、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２（日清紡績（株）製）などが挙げられる。
前記オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、上市されている市販品として、エポクロスＷＳ−７００、エポクロスＫ−２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などを用いることができる。
また、上市されている市販品として、エポクロスＷＳ−７００、エポクロスＫ−２０２０Ｅ（いずれも日本触媒（株）製）などを用いることができる。
架橋剤の前記易接着層中における含有量としては、前記易接着層を構成するバインダーポリマーに対して、０．５質量％以上５０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上３０質量％以下がより好ましく、さらに好ましくは５．０質量％以上３０質量％以下であり、よりさらに好ましくは５〜２０質量％であり、それよりも好ましくは３質量％以上１５質量％未満である。る。架橋剤の含有量は、０．５質量％以上であると、ポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下、特に３０質量％以下であると、ポリマー層を形成するための塗布液を調整したときの液のポットライフをより長く保て、１５質量％未満であると塗布面状を改良できる。
また、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系等の他の架橋剤を加えてもよい。
２−３．他の添加剤
本発明における易接着層は、必要に応じて、界面活性剤、フィラー等の他の添加剤を含んでいてもよい。
本発明における易接着層は、必要に応じて、界面活性剤、フィラー等の他の添加剤を含んでいてもよい。
−界面活性剤−
界面活性剤としては、アニオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を含有する場合、その含有量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ2が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ2である。界面活性剤の含有量は、０．１ｍｇ／ｍ2以上であると、層形成する場合にハジキの発生を抑えて良好な層が得られ、１０ｍｇ／ｍ2以下であると、ポリマー支持体及び第２のポリマー層との間の接着を良好に保つことができる。
界面活性剤としては、アニオン系、ノニオン系等の公知の界面活性剤を用いることができる。界面活性剤を含有する場合、その含有量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ2が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ2である。界面活性剤の含有量は、０．１ｍｇ／ｍ2以上であると、層形成する場合にハジキの発生を抑えて良好な層が得られ、１０ｍｇ／ｍ2以下であると、ポリマー支持体及び第２のポリマー層との間の接着を良好に保つことができる。
−無機微粒子（フィラー）−
フィラーとしては、コロイダルシリカ、二酸化チタン等の公知のフィラー（無機微粒子）を用いることができる。
無機微粒子の含有量は、第１のポリマー層中のバインダーポリマーに対して２０質量％以下であるのが好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。
フィラーとしては、コロイダルシリカ、二酸化チタン等の公知のフィラー（無機微粒子）を用いることができる。
無機微粒子の含有量は、第１のポリマー層中のバインダーポリマーに対して２０質量％以下であるのが好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。
２−４．易接着層の厚み
本発明における易接着層の厚みは、０．０３〜１．０μｍが好ましく、より好ましくは、０．０５〜０．５μｍである。１μｍ以下とすることにより、低コストに抑えながらも、０．０３μｍ以上にすることにより、湿熱環境下に置かれても、接着性を低下しにくくするからである。
本発明における易接着層の厚みは、０．０３〜１．０μｍが好ましく、より好ましくは、０．０５〜０．５μｍである。１μｍ以下とすることにより、低コストに抑えながらも、０．０３μｍ以上にすることにより、湿熱環境下に置かれても、接着性を低下しにくくするからである。
３．太陽電池用基材フィルムの製造方法
本発明の太陽電池用基材フィルムの製造方法は、特に制限はないが、塗布により前記ポリマー層が形成されることが好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
前記ポリマー層用塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
前記ポリマー層用塗布液としては、これに含まれる溶媒中の５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる点で有利である。ポリマー層用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
本発明の太陽電池用基材フィルムの製造方法は、特に制限はないが、塗布により前記ポリマー層が形成されることが好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
前記ポリマー層用塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
前記ポリマー層用塗布液としては、これに含まれる溶媒中の５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる点で有利である。ポリマー層用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。
［太陽電池用バックシート］
本発明の太陽電池用基材フィルムは、特に、太陽電池用バックシートとして用いることが好ましい。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様は、太陽電池用基材フィルムの塗布層が設けられている面とは反対側の面に、白色シートが貼り合わせてある太陽電池用バックシートである。
一方、本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様は、太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が配置されている面上、または、本発明の第１の態様の太陽電池用バックシートの前記ポリマー層が配置されている面上に、機能性層を有する態様も挙げることができる。
本発明の太陽電池用基材フィルムは、特に、太陽電池用バックシートとして用いることが好ましい。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様は、太陽電池用基材フィルムの塗布層が設けられている面とは反対側の面に、白色シートが貼り合わせてある太陽電池用バックシートである。
一方、本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様は、太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が配置されている面上、または、本発明の第１の態様の太陽電池用バックシートの前記ポリマー層が配置されている面上に、機能性層を有する態様も挙げることができる。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様を図５に示す。図５では、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の易接着層３が設けられている面とは反対側の面に、白色シート４が貼り合わせてある。
本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様を図３および図４に示す。図３では、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の易接着層３が設けられている面上に、機能性層５を有する。また、図６のように、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の両面に前記易接着層３および３’が設けられており、該易接着層３および３’の両表面上に機能性層５および５’をそれぞれ有していてもよい。
さらに、本発明の太陽電池用バックシートは、前述の第１の態様と第２の態様を組み合わせた態様であってもよい。本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様と第２の態様を組み合わせた態様を図６に示す。図６では、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の易接着層３が設けられている面とは反対側の面に白色シート４が貼り合わせてあり、易接着層３が設けられている面上に、機能性層５を有する。
本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様を図３および図４に示す。図３では、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の易接着層３が設けられている面上に、機能性層５を有する。また、図６のように、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の両面に前記易接着層３および３’が設けられており、該易接着層３および３’の両表面上に機能性層５および５’をそれぞれ有していてもよい。
さらに、本発明の太陽電池用バックシートは、前述の第１の態様と第２の態様を組み合わせた態様であってもよい。本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様と第２の態様を組み合わせた態様を図６に示す。図６では、本発明の太陽電池用バックシート１２は、太陽電池用基材フィルム１の易接着層３が設けられている面とは反対側の面に白色シート４が貼り合わせてあり、易接着層３が設けられている面上に、機能性層５を有する。
（白色シート）
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様は、白色シートを有することで、光反射機能や耐光性改善を奏することができる。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様に用いられる前記白色シートとしては特に制限はない。例えば、以下の態様の白色シートが好ましい。
白色顔料を各種樹脂フィルムないしシート中に分散させたものや、塗工したものが好ましい。樹脂のフィルムないしシートとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他、各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。また樹脂の発泡で、屈折率が大きく異なる膜樹脂と微細気泡の界面で反射が促進され、酸化チタン等の白色顔料の有無に拘わらず反射率の高い白色面を呈するような、反射率を高めた反射材や反射フィルムも使用することができる。
その他、特開 ２００７−１０８２４２号公報などに記載の白色シートを好ましく用いることができる。
白色シートは、白色顔料を含むことが好ましい。前記白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイタルシリカ等の無機顔料、中空粒子等の有機顔料が好ましい。
また、白色シートと本発明の太陽電池用基材フィルムの前記ポリエステル支持体との貼り合わせに用いられる接着剤についても、特に制限はないが、例えば特開２００６−２１０５５７号公報などに記載の接着剤を好ましく用いることができる。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様は、白色シートを有することで、光反射機能や耐光性改善を奏することができる。
本発明の太陽電池用バックシートの第１の態様に用いられる前記白色シートとしては特に制限はない。例えば、以下の態様の白色シートが好ましい。
白色顔料を各種樹脂フィルムないしシート中に分散させたものや、塗工したものが好ましい。樹脂のフィルムないしシートとしては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他、各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。また樹脂の発泡で、屈折率が大きく異なる膜樹脂と微細気泡の界面で反射が促進され、酸化チタン等の白色顔料の有無に拘わらず反射率の高い白色面を呈するような、反射率を高めた反射材や反射フィルムも使用することができる。
その他、特開 ２００７−１０８２４２号公報などに記載の白色シートを好ましく用いることができる。
白色シートは、白色顔料を含むことが好ましい。前記白色顔料としては、二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイタルシリカ等の無機顔料、中空粒子等の有機顔料が好ましい。
また、白色シートと本発明の太陽電池用基材フィルムの前記ポリエステル支持体との貼り合わせに用いられる接着剤についても、特に制限はないが、例えば特開２００６−２１０５５７号公報などに記載の接着剤を好ましく用いることができる。
（機能性塗布層）
本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様では、前記機能性層が、塗布により形成されてなる機能性塗布層であることが好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。本発明の太陽電池用基材フィルムの前記易接着層は溶剤系、水系のいずれの塗布液とも接着性が高い。その中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。機能性層が水系の塗布型であることは、太陽電池用バックシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることにより確認することができる。太陽電池用バックシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量は、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であること特に好ましい。
前記機能性塗布層として、例えば白色顔料を含む溶液によって形成された白色層、含フッ素系ポリマーやシリコーン系ポリマーを含む溶液によって形成された耐候性層などの機能性塗布層を挙げることができる。前記白色顔料としては、前記白色シートに用いられる白色顔料を挙げることができ、白色顔料を含む光反射性の反射層を形成する溶液を塗布することにより反射層を形成することができる。また、特表２０１０−５１９７４２に示されるような、有機溶剤及び／又は水分散性、架橋性、アモルファスフルオロポリマーを含有する耐候性に優れた溶液を塗布することにより耐候性層を形成することもできる。このような第２の態様において、本発明の太陽電池用基材フィルムは、機能性塗布層とポリエステル支持体との接着性が湿熱環境下で経時する前後において良好である。
本発明の太陽電池用バックシートの第２の態様では、前記機能性層が、塗布により形成されてなる機能性塗布層であることが好ましい。塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。本発明の太陽電池用基材フィルムの前記易接着層は溶剤系、水系のいずれの塗布液とも接着性が高い。その中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。バインダーを水分散した水系塗布液を形成して、これを塗布する方法が好ましい。この場合、溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。機能性層が水系の塗布型であることは、太陽電池用バックシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることにより確認することができる。太陽電池用バックシートの各ポリマー層全体に対する残留溶媒量は、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であること特に好ましい。
前記機能性塗布層として、例えば白色顔料を含む溶液によって形成された白色層、含フッ素系ポリマーやシリコーン系ポリマーを含む溶液によって形成された耐候性層などの機能性塗布層を挙げることができる。前記白色顔料としては、前記白色シートに用いられる白色顔料を挙げることができ、白色顔料を含む光反射性の反射層を形成する溶液を塗布することにより反射層を形成することができる。また、特表２０１０−５１９７４２に示されるような、有機溶剤及び／又は水分散性、架橋性、アモルファスフルオロポリマーを含有する耐候性に優れた溶液を塗布することにより耐候性層を形成することもできる。このような第２の態様において、本発明の太陽電池用基材フィルムは、機能性塗布層とポリエステル支持体との接着性が湿熱環境下で経時する前後において良好である。
（太陽電池用バックシートの製造）
本発明のポリマーシートは、太陽電池用バックシートとして好ましく用いることができる。
本発明のポリマーシートは、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、素子構造部分（太陽電池素子及びこれを封止する封止材を含む）と、太陽電池用バックシートとが積層された「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有する太陽電池において、フロント基材とバックシートとのいずれに適用されてもよい。ここで、バックシートは、電池側基板の素子構造部分からみてフロント基材が位置していない側に配置された裏面保護シートである。
本明細書中において、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材の上に素子構造部分が配置された「透明性のフロント基材／素子構造部分」の積層構造を有する電池部分を「電池側基板」という。
本発明の基材フィルムを含む太陽電池用バックシートは、上記のように、本易接着層を持つフィルム基材の上に前述の白色化や耐候性といった機能を有する溶液の塗布する工程を設けて作製する方法により好適に作製することができる。
好適な塗布法も、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
本発明のポリマーシートは、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、素子構造部分（太陽電池素子及びこれを封止する封止材を含む）と、太陽電池用バックシートとが積層された「透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシート」の積層構造を有する太陽電池において、フロント基材とバックシートとのいずれに適用されてもよい。ここで、バックシートは、電池側基板の素子構造部分からみてフロント基材が位置していない側に配置された裏面保護シートである。
本明細書中において、太陽光が入射する側に配置された透明性の基材の上に素子構造部分が配置された「透明性のフロント基材／素子構造部分」の積層構造を有する電池部分を「電池側基板」という。
本発明の基材フィルムを含む太陽電池用バックシートは、上記のように、本易接着層を持つフィルム基材の上に前述の白色化や耐候性といった機能を有する溶液の塗布する工程を設けて作製する方法により好適に作製することができる。
好適な塗布法も、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用バックシートを少なくとも１枚含むことを特徴とする。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板と、前記電池側基板の前記フロント基板とは反対側に、前記封止材と接するように配置された太陽電池バックシートを含み、前記太陽電池バックシートとして本発明の太陽電池保護シートまたは本発明の太陽電池バックシートを備えることが好ましい。既述した本発明の太陽電池用バックシートを備えることにより、耐熱性、耐湿性が良好である。これにより、優れた耐候性能を示し、長期に亘り安定した発電性能を発揮する。
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の太陽電池用バックシートを少なくとも１枚含むことを特徴とする。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する側の透明性のフロント基板と、太陽電池素子が封止材で封止された電池側基板と、前記電池側基板の前記フロント基板とは反対側に、前記封止材と接するように配置された太陽電池バックシートを含み、前記太陽電池バックシートとして本発明の太陽電池保護シートまたは本発明の太陽電池バックシートを備えることが好ましい。既述した本発明の太陽電池用バックシートを備えることにより、耐熱性、耐湿性が良好である。これにより、優れた耐候性能を示し、長期に亘り安定した発電性能を発揮する。
具体的な構成としては、例えば、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、該基板とバックシートとの間で太陽電池素子をエチレン−ビニルアセテート系等の封止材で封止、接着して構成されていることが好ましい。
図７は、本発明の太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。この太陽電池モジュール１０は、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子２０を、太陽光が入射する透明性の基板２４と既述の本発明の太陽電池用バックシート１２との間に配置し、該基板と太陽電池用バックシート１２との間を、封止材への接着層１８を介して、エチレン−ビニルアセテート系封止材２２で封止して構成されている。本実施形態の太陽電池用バックシート１２は、ポリエステル支持体２の一方の面側に易接着層３を設けてある太陽電池用基材フィルムを含む。また、易接着層３に接して機能性塗布層５がバック層として設けられ、他方の面側（太陽光が入射する側）に、白色シート４を貼り合わせてある。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
前記透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。また、必要に応じて、本発明の太陽電池保護シートを前記透明性の基板として用いてもよい。
前記太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
以下に実施例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。
以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
実施例２、４、６および８は参考例である。
以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
実施例２、４、６および８は参考例である。
［作製例１］
＜ＰＥＴ−１の作製＞
（工程１） −エステル化−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒化学工業（株）製）４５ｋｇのスラリーを、あらかじめビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０5Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行った。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
＜ＰＥＴ−１の作製＞
（工程１） −エステル化−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒化学工業（株）製）４５ｋｇのスラリーを、あらかじめビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０5Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行った。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。
（工程２） −ポリマーペレットの作製−
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。
但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。
但し、前記チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。
（工程３） −固相重合工程−
工程２で得られたペレットを４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行った。
工程２で得られたペレットを４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行った。
（工程４） −フィルム状樹脂フィルム基材の作製−
工程３で作成したペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２１０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。これをＰＥＴ−１とした。
ＰＥＴ−１のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。
ＰＥＴ−１の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率を以下の方法で測定したところ、０．４％であった。
得られたポリマー支持体ＰＥＴ−１を２５℃、相対湿度６０の雰囲気で２４時間調湿した。調湿後のサンプルを用い、カミソリでサンプル表面に約３０ｃｍ間隔で平行な２つのキズをつけて、この間隔Ｌ0を測定した。キズを付したサンプルを１５０℃で３０分間保持して経時することにより熱処理した。熱処理後のサンプルを２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿してから２つのキズの間隔Ｌ1を測定した。
得られたＬ0、Ｌ1から下記式を用いて熱収縮率を計算した。
熱収縮率［％］＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００
前記熱収縮率は、ポリマー支持体のＭＤ方向（長手方向）とＴＤ方向（幅方向）のそれぞれについて測定、計算を行ない、これらの平均値をポリマー支持体の熱収縮率とした。なお、熱収縮率の単位は［％］で、数値が正のときは縮みを、負のときは伸びを表す。
工程３で作成したペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２１０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。これをＰＥＴ−１とした。
ＰＥＴ−１のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。
ＰＥＴ−１の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率を以下の方法で測定したところ、０．４％であった。
得られたポリマー支持体ＰＥＴ−１を２５℃、相対湿度６０の雰囲気で２４時間調湿した。調湿後のサンプルを用い、カミソリでサンプル表面に約３０ｃｍ間隔で平行な２つのキズをつけて、この間隔Ｌ0を測定した。キズを付したサンプルを１５０℃で３０分間保持して経時することにより熱処理した。熱処理後のサンプルを２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿してから２つのキズの間隔Ｌ1を測定した。
得られたＬ0、Ｌ1から下記式を用いて熱収縮率を計算した。
熱収縮率［％］＝（Ｌ0−Ｌ1）／Ｌ0×１００
前記熱収縮率は、ポリマー支持体のＭＤ方向（長手方向）とＴＤ方向（幅方向）のそれぞれについて測定、計算を行ない、これらの平均値をポリマー支持体の熱収縮率とした。なお、熱収縮率の単位は［％］で、数値が正のときは縮みを、負のときは伸びを表す。
［作製例２］
＜ＰＥＴ−２の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３．６ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２１０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−２のカルボキシル基含量は１４当量／ｔであった。ＰＥＴ−２の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．５％であった。
＜ＰＥＴ−２の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３．６ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２１０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−２のカルボキシル基含量は１４当量／ｔであった。ＰＥＴ−２の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．５％であった。
［作製例３］
＜ＰＥＴ−３の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約１ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み７０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−３のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−３の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．４％であった。
＜ＰＥＴ−３の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約１ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み７０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−３のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−３の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．４％であった。
［作製例４］
＜ＰＥＴ−４の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み１３０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−４のカルボキシル基含量は、１６当量／ｔであった。ＰＥＴ−４の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．４％であった。
＜ＰＥＴ−４の作製＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約２ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み１３０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−４のカルボキシル基含量は、１６当量／ｔであった。ＰＥＴ−４の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．４％であった。
［作製例５］
＜ＰＥＴ−５＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約４ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２９０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−５のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−５の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．８％であった。
＜ＰＥＴ−５＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約４ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み２９０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−５のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−５の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．８％であった。
［作製例６］
＜ＰＥＴ−６＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約０．８ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−６のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−６の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．３％であった。
＜ＰＥＴ−６＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約０．８ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−６のカルボキシル基含量は、１５当量／ｔであった。ＰＥＴ−６の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は０．３％であった。
［作製例７］
＜ＰＥＴ−７＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約4.5ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み３２０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−７のカルボキシル基含量は、１４当量／ｔであった。ＰＥＴ−７の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は１．２％であった。
＜ＰＥＴ−７＞
ＰＥＴ−１と同様、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約4.5ｍｍの未延伸フィルムを作成した。その後、９０℃で縦方向に３．３倍に延伸し、更に１２０℃で横方向に３．８倍に延伸した。こうして、厚み３２０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートのポリマー支持体を得た。
ＰＥＴ−７のカルボキシル基含量は、１４当量／ｔであった。ＰＥＴ−７の１５０℃で３０分間経時させた前後の熱収縮率は１．２％であった。
［実施例１］
＜実施例１の太陽電池用基材フィルムの製造＞
−コロナ処理−
上記により形成したＰＥＴ支持体の両面を、搬送速度１０５ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ2の条件でコロナ放電処理を行った。
＜実施例１の太陽電池用基材フィルムの製造＞
−コロナ処理−
上記により形成したＰＥＴ支持体の両面を、搬送速度１０５ｍ／分で搬送し、７３０Ｊ／ｍ2の条件でコロナ放電処理を行った。
−易接着層の作製−
その後、上記のコロナ放電処理を行ったＰＥＴ支持体の表面のうち一方の面上に、下記実施例１の易接着層塗布液をバーコート法により、乾燥膜厚が０．１３μｍ、乾燥重量が１２６ｍｇ／ｍ2となるように塗布した。
その後、上記のコロナ放電処理を行ったＰＥＴ支持体の表面のうち一方の面上に、下記実施例１の易接着層塗布液をバーコート法により、乾燥膜厚が０．１３μｍ、乾燥重量が１２６ｍｇ／ｍ2となるように塗布した。
（実施例１の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％、アイオノマー型）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％、アイオノマー型）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
易接着層塗布液を塗布した後、１８０℃で１分乾燥して第１層を形成して、図１に示す２層構造である、実施例１の太陽電池用基材フィルムを得た。
＜実施例１の太陽電池用バックシートの製造＞
−塗布液１〜４の調製および易接着層の形成−
実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層側の表面に、以下に示す１〜４の機能性塗布層形成用の塗布液を塗布して、図３の構成に積層した。
−塗布液１〜４の調製および易接着層の形成−
実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層側の表面に、以下に示す１〜４の機能性塗布層形成用の塗布液を塗布して、図３の構成に積層した。
（機能性塗布層形成用の塗布液１）
特表２０１０−５１９７４２号公報の［００５４］の記載を参考にして、以下の溶剤系の塗布液１を調製した。
塗布液１で用いるＬｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）は、旭硝子（株）よりキシレンの６０％溶液（１５０ｇ）として入手したＬＦ２００グレードのものである。塗布液１で用いる顔料は、ＤｕＰｏｎｔ社から入手したＴｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−１０５（５７ｇ）である。塗布液１で用いる疎水変性シリカは、キャボット社から入手したＣａｂ−ｏ−ｓｉｌ ＴＳ−７２０（１０ｇ）である。架橋剤はＢａｙｅｒ社から入手したＤｅｓｍｏｄｕｒ（登録商標）Ｎ３３００（１６ｇ）である。塗布液１で用いる触媒は、Ａｌｄｒｉｃｈ社から入手したジブチル錫ジラウリアート（ＭＥＫ０．１％溶液の０．１５ｇ）である。高せん断ミキサーを用いて顔料及び疎水変性シリカをＬｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）溶液と混合し、架橋剤及び触媒を加え、全量が４００ｇとなるように溶媒（メチルエチルケトン）を加えて配合液を得た。次に、配合液をバーコート法によりコーティング重量が１５ｇ／ｍ2となるように、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層の表面に塗布した。
特表２０１０−５１９７４２号公報の［００５４］の記載を参考にして、以下の溶剤系の塗布液１を調製した。
塗布液１で用いるＬｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）は、旭硝子（株）よりキシレンの６０％溶液（１５０ｇ）として入手したＬＦ２００グレードのものである。塗布液１で用いる顔料は、ＤｕＰｏｎｔ社から入手したＴｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−１０５（５７ｇ）である。塗布液１で用いる疎水変性シリカは、キャボット社から入手したＣａｂ−ｏ−ｓｉｌ ＴＳ−７２０（１０ｇ）である。架橋剤はＢａｙｅｒ社から入手したＤｅｓｍｏｄｕｒ（登録商標）Ｎ３３００（１６ｇ）である。塗布液１で用いる触媒は、Ａｌｄｒｉｃｈ社から入手したジブチル錫ジラウリアート（ＭＥＫ０．１％溶液の０．１５ｇ）である。高せん断ミキサーを用いて顔料及び疎水変性シリカをＬｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）溶液と混合し、架橋剤及び触媒を加え、全量が４００ｇとなるように溶媒（メチルエチルケトン）を加えて配合液を得た。次に、配合液をバーコート法によりコーティング重量が１５ｇ／ｍ2となるように、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層の表面に塗布した。
（機能性塗布層形成用の塗布液２）
上記にて調製した塗布液１において、Ｌｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）（１５０ｇ）のキシレンの６０％溶液の代わりに、ダイキン（株）より入手したＺｅｆｆｌｅ ＳＥ−７００（登録商標）の酢酸ブチルの６５％溶液（１３８ｇ）に置き換えた以外は同様にして、溶剤系の塗布液２を調製した。得られた塗布液２を、塗布液１と同じ方法で実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層の表面に塗布した。
上記にて調製した塗布液１において、Ｌｕｍｉｆｌｏｎ（登録商標）（１５０ｇ）のキシレンの６０％溶液の代わりに、ダイキン（株）より入手したＺｅｆｆｌｅ ＳＥ−７００（登録商標）の酢酸ブチルの６５％溶液（１３８ｇ）に置き換えた以外は同様にして、溶剤系の塗布液２を調製した。得られた塗布液２を、塗布液１と同じ方法で実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層の表面に塗布した。
（機能性塗布層形成用の塗布液３）
（１）複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成
（工程１）
撹拌装置、滴下ロートを備え、窒素ガス置換した反応容器に、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル（ＰＮＰ）８１部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３６０部、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）１１０部、及びジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）７１部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら８０℃に昇温した。
（工程２）
次いで、この反応容器内に同温度で、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２６０部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）２００部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１１０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）１９部、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート３１．５部（ＴＢＰＯ）、及びＰＮＰ３１．５部からなる混合物を４時間かけて滴下した。その後、同温度で２．５時間加熱撹拌を行い、重量平均分子量が２９，３００の、カルボキシル基と加水分解性シリル基を含むアクリル系ポリマーの溶液を得た。
（工程３）
次いで、これに脱イオン水５４．８部を加え、１６時間加熱撹拌を継続してアルコキシシランを加水分解し、さらにアクリル系ポリマーと縮合させることにより、不揮発分（ＮＶ）＝５６．３質量％、溶液酸価＝２２．３ｍｇＫＯＨ／ｇの、カルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する構造単位とポリシロキサン構造単位とを有する複合ポリマーの溶液を得た。
（工程４）
次に、この溶液に同温度で、撹拌しながらトリエチルアミン４２部を添加して１０分間撹拌を行った。これにより、含有されるカルボキシル基の１００％が中和された。
（工程５）
その後、同温度で脱イオン水１２５０部を１．５時間かけて滴下して転相乳化させた後、５０℃に昇温して３０分間撹拌を行った。次いで、内温４０℃で３．５時間をかけて、有機溶剤とともに水の一部分を減圧下除去した。
こうして固形分濃度が４２質量％、平均粒子径が１１０ｎｍの、ポリシロキサン構造単位とカルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する構造単位とを含む複合ポリマーの水分散物Ｐ−１を得た。水分散物Ｐ−１は、ポリシロキサン構造単位が約２５％であり、アクリル系ポリマー構造単位が約７５％である。
（２）機能性塗布層形成用の塗布液３の調製
下記の（ｉ）〜(ｉｖ)の成分を混合し、ポリシロキサン構造単位を含む複合ポリマーを含有する水系の塗布液３を調製した。
・塗布液３の組成
（ｉ）複合ポリマー水分散物Ｐ−１ ・・・４５.９質量部
（バインダー、固形分濃度４２質量％)
（ｉｉ）オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・７.７質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
（ｉｉｉ）ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０質量部
（ナ口アクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分:１質量％）
（ｉｖ）蒸留水 ・・・４４．４質量部
（３）塗布層の形成
得られた塗布液３を、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層易接着層の表面に、バインダー量が３．０ｇ／ｍ2になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み３μｍの、ポリシロキサン構造単位を含む複合ポリマーを含有する塗布層を形成した。
（１）複合ポリマー水分散物Ｐ−１の合成
（工程１）
撹拌装置、滴下ロートを備え、窒素ガス置換した反応容器に、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル（ＰＮＰ）８１部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３６０部、フェニルトリメトキシシラン（ＰＴＭＳ）１１０部、及びジメチルジメトキシシラン（ＤＭＤＭＳ）７１部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら８０℃に昇温した。
（工程２）
次いで、この反応容器内に同温度で、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）２６０部、ｎ−ブチルメタクリレート（ＢＭＡ）２００部、ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１１０部、アクリル酸（ＡＡ）３０部、３−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン（ＭＰＴＭＳ）１９部、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート３１．５部（ＴＢＰＯ）、及びＰＮＰ３１．５部からなる混合物を４時間かけて滴下した。その後、同温度で２．５時間加熱撹拌を行い、重量平均分子量が２９，３００の、カルボキシル基と加水分解性シリル基を含むアクリル系ポリマーの溶液を得た。
（工程３）
次いで、これに脱イオン水５４．８部を加え、１６時間加熱撹拌を継続してアルコキシシランを加水分解し、さらにアクリル系ポリマーと縮合させることにより、不揮発分（ＮＶ）＝５６．３質量％、溶液酸価＝２２．３ｍｇＫＯＨ／ｇの、カルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する構造単位とポリシロキサン構造単位とを有する複合ポリマーの溶液を得た。
（工程４）
次に、この溶液に同温度で、撹拌しながらトリエチルアミン４２部を添加して１０分間撹拌を行った。これにより、含有されるカルボキシル基の１００％が中和された。
（工程５）
その後、同温度で脱イオン水１２５０部を１．５時間かけて滴下して転相乳化させた後、５０℃に昇温して３０分間撹拌を行った。次いで、内温４０℃で３．５時間をかけて、有機溶剤とともに水の一部分を減圧下除去した。
こうして固形分濃度が４２質量％、平均粒子径が１１０ｎｍの、ポリシロキサン構造単位とカルボキシル基含有アクリル系ポリマーに由来する構造単位とを含む複合ポリマーの水分散物Ｐ−１を得た。水分散物Ｐ−１は、ポリシロキサン構造単位が約２５％であり、アクリル系ポリマー構造単位が約７５％である。
（２）機能性塗布層形成用の塗布液３の調製
下記の（ｉ）〜(ｉｖ)の成分を混合し、ポリシロキサン構造単位を含む複合ポリマーを含有する水系の塗布液３を調製した。
・塗布液３の組成
（ｉ）複合ポリマー水分散物Ｐ−１ ・・・４５.９質量部
（バインダー、固形分濃度４２質量％)
（ｉｉ）オキサゾリン化合物（架橋剤） ・・・７.７質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒化学工業（株）製、固形分：２５質量％）
（ｉｉｉ）ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２．０質量部
（ナ口アクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分:１質量％）
（ｉｖ）蒸留水 ・・・４４．４質量部
（３）塗布層の形成
得られた塗布液３を、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層易接着層の表面に、バインダー量が３．０ｇ／ｍ2になるように塗布し、１８０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚み３μｍの、ポリシロキサン構造単位を含む複合ポリマーを含有する塗布層を形成した。
（機能性塗布層形成用の塗布液４）
特開２００８−１８９８２８号公報の比較例１に記載の塗布液を参考にして、以下の水系の塗布液４を調製した。
・シリコーン化合物： ８０部
（カルボキシ変性シリコーン、信越化学工業株式会社、商品名Ｘ２２−３７０１Ｅ）
・界面活性剤： １５部
（ポリオキシエチレン（ｎ＝８．５）ラウリルエーテル、三洋化成株式会社製、商品名ナロアクティーＮ−８５）
・架橋剤： ５部
（オキサゾリン、株式会社日本触媒製、商品名エポクロスＷＳ−３００）
特開２００８−１８９８２８号公報の比較例１に記載の塗布液を参考にして、以下の水系の塗布液４を調製した。
・シリコーン化合物： ８０部
（カルボキシ変性シリコーン、信越化学工業株式会社、商品名Ｘ２２−３７０１Ｅ）
・界面活性剤： １５部
（ポリオキシエチレン（ｎ＝８．５）ラウリルエーテル、三洋化成株式会社製、商品名ナロアクティーＮ−８５）
・架橋剤： ５部
（オキサゾリン、株式会社日本触媒製、商品名エポクロスＷＳ−３００）
これらの材料を固形分２％の水溶液となるまで蒸留水を添加して機能性塗布層形成用の塗布液４を得た。得られた塗布液４を、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層の表面に、バーコート法によりコーティング重量が１ｇ／ｍ2となるように塗布した。
−白色シートの貼り合わせ−
得られた図３の構成の積層体に対して、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層および機能性塗布層を設けた表面の反対側の表面に厚み２５μｍの白色シート（デュポン（株）社製、商品名テドラーフィルム）を貼り合わせた。得られた図６の構成の積層体を、実施例１の太陽電池用バックシートとした。
得られた図３の構成の積層体に対して、実施例１の太陽電池用基材フィルムの易接着層および機能性塗布層を設けた表面の反対側の表面に厚み２５μｍの白色シート（デュポン（株）社製、商品名テドラーフィルム）を貼り合わせた。得られた図６の構成の積層体を、実施例１の太陽電池用バックシートとした。
＜機能性塗布層形成用の塗布液との接着性評価＞
実施例１の太陽電池用バックシートについて、湿熱経時前後の基材フィルムと各機能性塗布液との接着性を評価した。
実施例１の太陽電池用バックシートについて、湿熱経時前後の基材フィルムと各機能性塗布液との接着性を評価した。
−機能性塗布液との接着性の評価−
（１）湿熱経時前の接着性
図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート１２において、機能性塗布層５側の表面に片刃のカミソリで縦横それぞれ６本ずつの傷をつけ、２５マスのマス目を形成した。この上にマイラーテープ（ポリエステルテープ）を貼り付け、手動で試料表面に沿って１８０°方向に引っ張って剥離した。このとき、剥離されたマス目の数によって、機能性塗布層層の接着力を下記の評価基準にしたがってランク分けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：剥離したマス目はなかった（０マス）。
４：剥離したマス目が０マスから０．５マス未満であった。
３：剥離したマス目が０．５マス以上２マス未満であった。
２：剥離したマス目が２マス以上１０マス未満であった。
１：剥離したマス目が１０マス以上であった。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
（１）湿熱経時前の接着性
図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート１２において、機能性塗布層５側の表面に片刃のカミソリで縦横それぞれ６本ずつの傷をつけ、２５マスのマス目を形成した。この上にマイラーテープ（ポリエステルテープ）を貼り付け、手動で試料表面に沿って１８０°方向に引っ張って剥離した。このとき、剥離されたマス目の数によって、機能性塗布層層の接着力を下記の評価基準にしたがってランク分けした。評価ランク４、５が、実用上許容可能な範囲である。
<評価基準>
５：剥離したマス目はなかった（０マス）。
４：剥離したマス目が０マスから０．５マス未満であった。
３：剥離したマス目が０．５マス以上２マス未満であった。
２：剥離したマス目が２マス以上１０マス未満であった。
１：剥離したマス目が１０マス以上であった。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
（２）湿熱経時後の接着性
作成した図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート１２を１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下で４８時間保持した後、２３℃、相対湿度５０％の環境下において１時間調湿した後、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法および評価基準で機能性塗布層５の接着力を評価した。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
作成した図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート１２を１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下で４８時間保持した後、２３℃、相対湿度５０％の環境下において１時間調湿した後、前記「（１）湿熱経時前の接着性」の評価と同様の方法および評価基準で機能性塗布層５の接着力を評価した。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
＜平面性の評価＞
図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート試料を３０ｃｍ×４０ｃｍのサイズに裁断し、２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿した。この試料を２５℃、相対湿度６０％の雰囲気の部屋で、水平に置かれた平坦なガラス板の上に（例えば、図６における白色シート４がガラス板に接するように）置く。この状態で試料のガラス板からの浮きのうち、最もガラス板との距離が大きいものの「浮きの高さ(浮き１)」を測定した。「浮きの高さ」は高さゲージ（標準ハイトゲージ ＨＳ、（株）ミツトヨ製）を用いて１ｍｍの桁まで測定した。
続いて、試料を反対面（上記の場合、図６における機能性塗布層がガラス板に接するように）がガラス板に接するように置いて、同様に「浮き２」を測定した。浮き１と浮き２の平均値(単位ｍｍ)を試料の浮きとした。浮きの値が小さいほど試料の平面性が良いことを意味する。
測定した浮きを次の５ランクにランク分けした。
<評価基準>
ランク５ 浮き０ｍｍ
ランク４ 浮きが０ｍｍを超え、２ｍｍ以内のもの
ランク３ 浮きが２ｍｍを超え、４ｍｍ以内のもの
ランク２ 浮きが４ｍｍを超え、６ｍｍ以内のもの
ランク１ 浮きが６ｍｍを超えるもの
このうち、実用上許容されるのは、ランク３〜５に分類されるものであり、ランク４、５であることが好ましい。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
図６の構成である実施例１の太陽電池用バックシート試料を３０ｃｍ×４０ｃｍのサイズに裁断し、２５℃、相対湿度６０％の雰囲気で２４時間調湿した。この試料を２５℃、相対湿度６０％の雰囲気の部屋で、水平に置かれた平坦なガラス板の上に（例えば、図６における白色シート４がガラス板に接するように）置く。この状態で試料のガラス板からの浮きのうち、最もガラス板との距離が大きいものの「浮きの高さ(浮き１)」を測定した。「浮きの高さ」は高さゲージ（標準ハイトゲージ ＨＳ、（株）ミツトヨ製）を用いて１ｍｍの桁まで測定した。
続いて、試料を反対面（上記の場合、図６における機能性塗布層がガラス板に接するように）がガラス板に接するように置いて、同様に「浮き２」を測定した。浮き１と浮き２の平均値(単位ｍｍ)を試料の浮きとした。浮きの値が小さいほど試料の平面性が良いことを意味する。
測定した浮きを次の５ランクにランク分けした。
<評価基準>
ランク５ 浮き０ｍｍ
ランク４ 浮きが０ｍｍを超え、２ｍｍ以内のもの
ランク３ 浮きが２ｍｍを超え、４ｍｍ以内のもの
ランク２ 浮きが４ｍｍを超え、６ｍｍ以内のもの
ランク１ 浮きが６ｍｍを超えるもの
このうち、実用上許容されるのは、ランク３〜５に分類されるものであり、ランク４、５であることが好ましい。
ランク分けした結果を下記表１に記載した。
［実施例２］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例２の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％、アイオノマー型）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例２の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％、アイオノマー型）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［実施例３］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例３の易接着層塗布液）
ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
エチレン酢酸ビニル共重合体
カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例３の易接着層塗布液）
ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
エチレン酢酸ビニル共重合体
カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［実施例４］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例４の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例４の易接着層塗布液）
ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、実施例４の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（実施例４の易接着層塗布液）
ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［実施例５］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例６］
実施例２において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は実施例２と同様にして、実施例６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例２において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は実施例２と同様にして、実施例６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例７］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例７の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシート製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例７の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシート製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例８］
実施例２において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は実施例２と同様にして、実施例８の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例２において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は実施例２と同様にして、実施例８の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例９］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−４に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例９の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−４に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例９の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例１０］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−５に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１０の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−５に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１０の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例１１］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−６に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−６に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［実施例１２］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−７に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−７に置き換えた以外は実施例１と同様にして、実施例１２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例１］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー １８．９５質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・ポリオレフィンバインダー ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー １８．９５質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・ポリオレフィンバインダー ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例２］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例２の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー １８．９５質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例２の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー １８．９５質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・ポリオレフィンバインダー（Ｂ） １８．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例３］
比較例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例１と同様にして、比較例３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例１と同様にして、比較例３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例４］
比較例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例１と同様にして、比較例４の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例１と同様にして、比較例４の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例５］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例５の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ５１．４２質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例５の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ５１．４２質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例６］
比較例５において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例５と同様にして、比較例６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例５において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例５と同様にして、比較例６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例７］ 比較例５のＰＥＴをＰＥＴ−２に置換え
比較例５において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例５と同様にして、比較例７の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例５において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例５と同様にして、比較例７の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例８］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例８の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例８の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ４８．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性 １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例８の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例８の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ４８．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性 １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例９］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例９の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例９の易接着層塗布液）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ７１．２８質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例９の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例９の易接着層塗布液）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ７１．２８質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例１０］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１０の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１０の易接着層塗布液）
・ポリオレフィンバインダー（Ｂ） ３６．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１０の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１０の易接着層塗布液）
・ポリオレフィンバインダー（Ｂ） ３６．００質量部
（三井化学（株）製 ケミパール Ｖ−３００ 固形分４０％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例１１］
比較例９において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例９と同様にして、比較例１１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例９において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換えた以外は比較例９と同様にして、比較例１１の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例１２］
比較例９において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例９と同様にして、比較例１２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
比較例９において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−２に置き換えた以外は比較例９と同様にして、比較例１２の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
［比較例１３］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１３の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー ３７．９０質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１３の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１３の易接着層塗布液）
・ポリウレタンバインダー ３７．９０質量部
（三井化学（株）製 オレスターＵＤ−３５０ 固形分３８％）
・カルボジイミド化合物 ６．１３質量部
（日清紡（株）製 カルボジライト Ｖ−０２−Ｌ２ 固形分４０％）
・オキサゾリン化合物 ３．０質量部
（日本触媒（株）製 エポクロスＷＳ７００ 固形分２５％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例１４］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１４の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１４の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例１５］
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換え、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１５の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、ＰＥＴ−１をＰＥＴ−３に置き換え、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１５の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１５の易接着層塗布液）
・ポリアクリルバインダー ２５．７１質量部
（ダイセルファインケム（株）製 ＡＳ−５６３Ａ 固形分２８％）
・ポリオレフィンバインダー （Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
［比較例１６］
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１６の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
実施例１において、下記のように用いた易接着性塗布液の組成を変更した以外は実施例１と同様にして、比較例１６の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池バックシートを製造した。得られた太陽電池用バックシートについて、実施例１と同様に評価を行い、その結果を下記表１に記載した。
（比較例１６の易接着層塗布液）
・ポリエステルバインダー ２４．００質量部
（東洋紡（株）製 バイロナールＭＤ−１２４５ 固形分３０％）
・ポリオレフィンバインダー（Ａ） ３５．６４質量部
（ユニチカ（株）製 アローベース ＳＥ−１０１３Ｎ 固形分２０．２％）
・界面活性剤Ａ １５．０質量部
（三洋化成工業（株）製 ナロアクティーＣＬ−９５の１％水溶液）
・蒸留水 全体が１０００質量部になるように添加
表１より、本発明の太陽電池用基材フィルムおよび太陽電池用バックシートは、湿熱経時前後を通じて耐候性ポリエステル支持体と機能性層との接着性に優れることがわかった。
さらに、溶剤系の塗布液である塗布液１および２を用いた場合も、水系の塗布液である塗布液３および４を用いた場合も湿熱経時前後を通じて耐候性ポリエステル支持体と機能性塗布層との接着性に優れることがわかった。
さらに、溶剤系の塗布液である塗布液１および２を用いた場合も、水系の塗布液である塗布液３および４を用いた場合も湿熱経時前後を通じて耐候性ポリエステル支持体と機能性塗布層との接着性に優れることがわかった。
（実施例１０１）
〈太陽電池モジュールの作製〉
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１０１の太陽電池用保護シートとを、太陽電池用保護シートの白色層がＥＶＡシートと直接接するようにこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このとき、実施例１で作製したバックシートを、その易接着性層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。
<接着方法>
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
以上のようにして、結晶系の実施例１０１の太陽電池モジュールを作製した。作製された太陽電池モジュールを１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下に７０時間放置した後、発電運転させたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
〈太陽電池モジュールの作製〉
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１０１の太陽電池用保護シートとを、太陽電池用保護シートの白色層がＥＶＡシートと直接接するようにこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このとき、実施例１で作製したバックシートを、その易接着性層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、接着方法は、以下の通りである。
<接着方法>
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
以上のようにして、結晶系の実施例１０１の太陽電池モジュールを作製した。作製された太陽電池モジュールを１２０℃、相対湿度１００％の環境条件下に７０時間放置した後、発電運転させたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。
（実施例１０２〜１２４）
実施例１０１において、実施例１で作製した太陽電池保護シートを実施例２〜２４で作製した太陽電池用保護シートに代えたこと以外は、実施例１０１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールに対して実施例１０１と同様にして発電運転させたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。
実施例１０１において、実施例１で作製した太陽電池保護シートを実施例２〜２４で作製した太陽電池用保護シートに代えたこと以外は、実施例１０１と同様にして太陽電池モジュールを作製した。
得られた太陽電池モジュールに対して実施例１０１と同様にして発電運転させたところ、いずれも太陽電池として良好な発電性能を示した。
１ 太陽電池用基材フィルム
２ ポリエステル支持体
３、３’ 易接着層
４ 白色シート
５、６’ 機能性塗布層
１０ 太陽電池モジュール
１２ 太陽電池用バックシート
１６ 支持体
１８ 封止材への接着性層
２２ 封止材
２０ 太陽電池素子
２４ 透明性のフロント基板（強化ガラス）
２ ポリエステル支持体
３、３’ 易接着層
４ 白色シート
５、６’ 機能性塗布層
１０ 太陽電池モジュール
１２ 太陽電池用バックシート
１６ 支持体
１８ 封止材への接着性層
２２ 封止材
２０ 太陽電池素子
２４ 透明性のフロント基板（強化ガラス）
Claims (12)
- カルボキシル基含量が２０当量／ｔ以下のポリエステル支持体と、
該ポリエステル支持体の少なくとも一方の面上に配置され、バインダーおよび架橋剤由来の構造を含むポリマー層を有し、
前記バインダーがアクリル樹脂およびポリオレフィン樹脂とを含み、
前記架橋剤がオキサゾリン基を有する化合物およびカルボジイミド基を有する化合物のうち少なくとも１種類の化合物であることを特徴とする太陽電池用基材フィルム。 - 前記ポリマー層が、前記バインダーおよび前記架橋剤を含む塗布液を塗布されて形成されたことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記ポリオレフィン樹脂がアイオノマー型であることを特徴とする、請求項１または２に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記アクリル樹脂と前記ポリオレフィン樹脂とのバインダー質量比が１０：９０〜９０：１０である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記ポリエステル支持体の厚みが、６０〜３００μｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記ポリエステル支持体の熱収縮率が１％以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記アクリル樹脂と前記ポリオレフィン樹脂とのバインダー質量比が４０：６０〜６０：４０である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 前記ポリマー層が界面活性剤を含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルム。
- 請求項１〜８のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が設けられている面とは反対側の面に、白色シートが貼り合わせてあることを特徴とする、太陽電池用バックシート。
- 請求項１〜８のいずれか一項に記載の太陽電池用基材フィルムの前記ポリマー層が配置されている面上、または、請求項９に記載の太陽電池用バックシートの前記ポリマー層が配置されている面上に、機能性層を有することを特徴とする太陽電池用バックシート。
- 前記機能性層が、塗布により形成されてなる機能性塗布層であることを特徴とする請求項１０に記載の太陽電池用バックシート。
- 請求項９〜１１のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。
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