WO2011148897A1 - 検体検査自動化システム - Google Patents

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WO2011148897A1
WO2011148897A1 PCT/JP2011/061759 JP2011061759W WO2011148897A1 WO 2011148897 A1 WO2011148897 A1 WO 2011148897A1 JP 2011061759 W JP2011061759 W JP 2011061759W WO 2011148897 A1 WO2011148897 A1 WO 2011148897A1
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WO
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sample
tray
automation system
test automation
unit
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/061759
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English (en)
French (fr)
Inventor
孝浩 佐々木
高橋 賢一
博 大賀
達也 福垣
茂 矢野
賢一 安澤
望 長谷川
雅明 塙
Original Assignee
株式会社日立ハイテクノロジーズ
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Publication date
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Priority to EP11786596.4A priority patent/EP2579045B1/en
Priority to CN201180025669.0A priority patent/CN102906571B/zh
Publication of WO2011148897A1 publication Critical patent/WO2011148897A1/ja
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    • GPHYSICS
    • G01MEASURING; TESTING
    • G01NINVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N35/00Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor
    • G01N35/02Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations
    • G01N35/026Automatic analysis not limited to methods or materials provided for in any single one of groups G01N1/00 - G01N33/00; Handling materials therefor using a plurality of sample containers moved by a conveyor system past one or more treatment or analysis stations having blocks or racks of reaction cells or cuvettes
    • GPHYSICS
    • G01MEASURING; TESTING
    • G01NINVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
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    • G01N35/00584Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722Communications; Identification
    • G01N35/00732Identification of carriers, materials or components in automatic analysers
    • GPHYSICS
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    • G01N35/00584Control arrangements for automatic analysers
    • G01N35/00722Communications; Identification
    • G01N35/00732Identification of carriers, materials or components in automatic analysers
    • G01N2035/00792Type of components bearing the codes, other than sample carriers
    • G01N2035/00801Holders for sample carriers, e.g. trays, caroussel, racks

Definitions

  • the present invention relates to a sample test automation system for processing a sample such as blood and urine in a clinical test, and more particularly to classification of a sample at the time of sample input.
  • the present invention also relates to a sample test automation system having a function of reducing the return processing operation when an abnormality occurs in the system.
  • the sample test automation system is a system that automates processing such as centrifugation, opening, child sample dispensing, barcode attachment, child sample classification and the like.
  • the samples handled by the sample test automation system are biological samples such as blood (whole blood, serum, plasma) and urine.
  • the state of the sample when introduced into the sample test automation system is various, so the processing content is also different for each sample.
  • the processing contents differ depending on the situation where the samples subjected to centrifugation / unconducted are mixed, the situation where a so-called urgent sample requiring priority processing suddenly enters, or the type of sample container It is necessary to apply different processing to each sample according to each operation such as case.
  • a method of transporting a sample rack capable of setting up a plurality of samples has been adopted, and an operation is carried out to provide information to the rack.
  • the sample is identified by the method of converting information such as the type of sample (identification of sample type, distinction between general / calibrator / accuracy management) and processing content into the range of the number of identifiers attached to the rack and the color or shape of the rack. It is automatically classified and corresponds to the various situations described above.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-083866
  • Patent Document 2 Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-304812
  • a container containing a sample such as blood or urine is loaded on a container for transporting a sample, which is called a rack or a sample container holder, and supplied to a sample inspection automation system.
  • This sample is centrifuged according to the test item to be measured and the contents of the pretreatment, and the container is unsealed by removing the stopper of the container, processing to separate this sample into one or more other containers depending on the application, ie parent sample to child Dispensing process to sample container, process to attach barcode label to child sample container, closing process to plug child sample container, classification storage process to sort parent sample and child sample according to subsequent processing, child sample rack Is carried out to the automatic analyzer to analyze and measure the child sample.
  • a device having the function of each of these processes is connected by a plurality of transport lines to configure a sample test automation system.
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-167866
  • the laboratory test automation system contributes to shifting the laboratory workers to work with higher added value by largely automating repetitive work in the laboratory. There are still some parts of the operation of this system that have not been fully automated. Typical examples include supply of consumables, taking in and out of samples, and recovery processing when an abnormality occurs.
  • Patent Document 4 When an abnormality occurs in the process of processing a sample, it is necessary to distinguish the sample in which the abnormality has occurred from a normal sample and take it out of the system.
  • Patent Document 4 work efficiency is improved by customizing the sample delivery destination on the automatic analyzer according to the operation.
  • Patent Document 5 when carrying out the sample to the sample tray, the carry-out pattern is controlled for each type of sample such as every patient and every ward to improve the ease of handling the sample.
  • this transport system is not suitable for mass processing as it is. Therefore, in order to prevent a decrease in processing capacity, conventionally, as a means to replace the rack, a sample tray in which a plurality of samples can be set up in the sample insertion portion is employed. Further, the sample trays used in the conventional rack transport system as described in Patent Documents 1 and 2 are not properly used. Therefore, for each sample, it is necessary to input in detail information about the sample such as the sample and the processing method through the screen of the operation unit, and the burden on the operator is large.
  • the parent sample remains mounted in the rack. It is stored.
  • LIS Laboratory Information System
  • LIS Laboratory Information System
  • the monitor of the operation unit provided in the sample test automation system The present position of the parent sample is searched using the table, and the parent sample or the rack on which the parent sample is erected is manually taken out of the location where the parent sample is located and manually put into the loading section.
  • a large number of sample containers and sample racks are lined up in the parent sample storage area, and the task of manually removing the target parent sample or the rack on which the parent sample is erected is not only cumbersome and inefficient, It may lead to human error such as mistaking the sample.
  • the delivery destination of the abnormal sample is fixed in the conventional system, depending on the system layout, the delivery place of the abnormal sample and the loading place after the return processing are far apart, and the moving distance of the operator becomes long. The efficiency sometimes decreased.
  • the operator When performing recovery processing work of a sample in which an abnormality has occurred in the sample inspection automation system, the operator refers to the screen or the form to know what recovery processing should be performed in the current sample inspection automation system. I had to.
  • an abnormal sample when an abnormal sample is generated, if an alarm is generated immediately after an abnormality occurs in an apparatus configuration in which various processing units and an unloading place of the abnormal sample are separated, it is more than the abnormal sample arrives at the discharge destination. First, the operator may come to the unloading place and the operator may be kept waiting.
  • one of the objects of the present invention is to propose a method for recognizing uniform samples, reduce the amount of work of the operator, and accurately and without stagnating the processing required for each sample
  • An object of the present invention is to provide a sample test automation system that can be performed.
  • Another object of the present invention is to provide a sample test automation system which realizes simple operations while preventing misidentification of samples by manual operation of a test engineer who is a system user and further aiming to avoid infection risk. is there.
  • a sample tray in which a plurality of samples can be installed is prepared, the sample tray is attached with an identifier for identifying the sample tray, and the sample loading unit has an identifier reading device for reading the identifier attached to the sample tray.
  • the operation control unit performs control by switching information related to the sample mounted on the sample tray based on the identifier attached to the sample tray read by the identifier reading device.
  • a sample transport line for transporting the sample between the loading unit, the processing unit, and the storage unit, the loading unit for loading the sample, the processing unit for preprocessing the sample, the storage unit for storing the sample after the pretreatment, And an operation unit for controlling the loading unit, the processing unit, and the storage unit, wherein the tray can be commonly used by the loading unit and the storage unit, and the tray is constructed by the tray itself and the tray
  • an apparatus equipped with an identifier for storing identification information related to a sample, and the apparatus for reading and writing identification information by means of the identifier and wireless communication is installed in the loading unit and storage unit, and the tray is taken out by the storage unit
  • the system includes the latest identification information on the sample erected on the tray and a mechanism for writing at least the usage status of the tray in the identifier, It has a mechanism for reading identification information on a sample erected on a tray and at least the usage status of the tray from an identifier, and has communication means with the
  • a mechanism is provided in which the delivery destination of the abnormal sample can be freely set according to the layout and operation.
  • a layout and a workflow can be realized in consideration of the position of the work desk in the inspection room, the movement distance to the re-loading place after the manual return process is completed, and the like.
  • a mechanism is provided to distinguish the transport destination for each type of abnormal sample and the recovery processing method.
  • the operator since the type of abnormality and the recovery method are known from the export destination, the operator does not have to refer to the screen or the form at the time of recovery processing.
  • a means is provided to change the timing of notification of abnormality to the timing at which the abnormal sample is unloaded, not to the timing at which the abnormal sample is generated.
  • the processing unit can arrange necessary apparatus groups and construct a sample inspection automation system that can cope with various processes.
  • the description of the breakdown of the processing unit is omitted in this specification, the scope of implementation of the present invention is not hindered for all the processing devices.
  • the effects obtained by the representative ones can be individually processed with different contents for each sample by switching the sample information based on the identifier attached to the sample tray on which the sample is set.
  • the operator registers information linking the identifier related to the sample tray and the information on the sample, the operator does not need to input the processing contents for each sample every time in the subsequent operation. Further, by providing the function of enabling the operator to arbitrarily set the operation method, it becomes possible to perform the operation adapted to the individual environment of the examination room.
  • the delivery destination can also be customized according to the layout and operation of each inspection room, so that the movement route of the worker can be optimized and the work efficiency can be improved.
  • the operator can immediately start the return operation when the abnormal sample is obtained without referring to the screen or the form.
  • FIG. 1 is an overall schematic view of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention. It is a block diagram of a sample injection
  • FIG. 31 is a view showing an example of a delivery destination of an abnormal sample according to FIG. 30 as viewed from the entire system. It is a figure which shows the example of the delivery destination of the abnormal sample by FIG. 30 in a sample tray. It is a figure which shows the example of abnormal-specimen discharge at the time of dispensing failure. It is a figure which shows Example 1 which two types of different samples share a sample tray dynamically. It is a figure which shows Example 2 which two types of different samples share a sample tray dynamically. It is a figure which shows the example of the sample tray of the arrangement
  • FIG. 8 is a diagram showing an example in which two or more different samples are dynamically shared sample trays by opening one or more rows.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an entire configuration of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a sample input unit of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a view showing an example of a sample tray of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a view showing an example of a sample holder of the sample test automation system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 5 is a view showing an example of a sample of the sample test automation system according to the embodiment of the present invention.
  • the sample test automation system 1 includes a sample loading unit 10, a centrifugal unit 20, an opening unit 30, a barcode attachment unit 40, a dispensing unit 50, a closing unit 60, a classification unit 70, a sample storage unit 80, and transport. It comprises a section 2 and an operation control section (operation personal computer) 90 which performs the operation and control of the entire sample test automation system 1.
  • the configuration shown in FIG. 1 is an example, and there is no intention to limit the configuration to the one shown here.
  • the sample loading unit 10 loads a sample into the sample inspection automation system 1, and the centrifuge unit 20 centrifuges the loaded sample.
  • the opening unit 30 the stopper of the centrifuged sample is opened, and in the dispensing unit 50, the centrifuged sample is divided for analysis by an external analyzer or the like.
  • the barcode attaching unit 40 the barcode is attached to the divided container.
  • the closing unit 60 closes the stopper on the sample, and the sample storage unit 80 stores the closed sample.
  • the classification unit 70 classifies the dispensed sample containers.
  • the sample loading unit 10 mainly includes the transport unit 2, the tray storage unit 110 (110a, 110b), the sample tray 120, the arm 130, the sample holder 140, and the sample tray 120 Test tube / blood collection tube) 150 is installed.
  • the tray storage unit 110 indicates by 110 a a state in which the sample tray 120 is stored in the tray storage unit 110, and indicates by 110 b a state in which the sample tray 120 is not stored in the tray storage unit 110. .
  • the sample tray 120 is provided with a plurality of sample storage holes 121.
  • the sample holder 140 is composed of a base 141, an outer wall 142, and a support 143.
  • the sample 150 is attached with an identifier such as a barcode 151, for example.
  • the transport unit 2 transports the sample holder 140 shown in FIG. 4 along the path.
  • the sheet is conveyed in the direction of arrow 21 in FIG.
  • the sample tray 120 is stored in the tray storage unit 110 (110a, 110b).
  • a sensor (identifier reader) 111 is installed at the bottom of the tray storage unit 110 (110a, 110b).
  • an identifier is attached to the bottom of the sample tray 120, and a mechanism for reading the identifier by a sensor (identifier reader) 111 at the same time of installation is provided.
  • one-dimensional barcode As the identifier, one-dimensional barcode, two-dimensional barcode, RFID, or the like is adopted.
  • a plurality of sample storage holes 121 are provided in the sample tray 120, and the samples 150 for the maximum number of holes can be installed.
  • a belt is installed on the arm 130, and vertical, horizontal and vertical movements are possible through the motors (131, 132).
  • the operator sets up the sample 150 with the identifier on the sample tray 120 and sets the sample 150 in the sample loading unit 10.
  • Automatic processing by the device starts with the set signal as a signal.
  • the sample loading unit 10 picks up the sample 150 on the sample tray 120 by the arm 130, and bridges the sample 150 on the sample holder 140 prepared on the transport unit 2.
  • the specimen holder 140 has an annular base 141 as shown in FIG. 4 so that the specimen holder 140 can move on the transport unit 2 without protruding. Further, although the diameter of the outer wall 142 is a fixed value, a support 143 is provided so that the specimens 150 with different diameters can be installed.
  • the sample 150 rides on the sample holder 140, and proceeds in the order of, for example, the centrifugal unit 20, the opening unit 30, the barcode attaching unit 40, the dispensing unit 50, the closing unit 60, the classification unit 70, and the sample storage unit 80. , Each processing in each part is performed.
  • each sample storage hole 121 is sequentially searched along the right front from the left back for each sample tray 120, and a predetermined number or more of sample storage holes 121 are obtained.
  • the sample tray 120 does not have the sample 150 and the next sample tray 120 is searched.
  • a method is also effective in which a camera is installed from the upper surface of the sample insertion unit 10 and a function of automatically recognizing the sample storage hole 121 in which the sample 150 exists is installed.
  • FIGS. 6 to 9 a method of switching and operating information on a sample of the sample test automation system according to the embodiment of the present invention will be described.
  • 6 and 7 are explanatory diagrams for explaining a method for attaching an identifier to a tray of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 8 is a sample test automation according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 9 is an explanatory view for explaining a method for logically dividing the tray of the sample test automation system according to the embodiment of the present invention It is.
  • the process of sample processing is determined from information such as sample type and urgency.
  • calibrators and quality control samples are also present as samples for managing the system, and it is important to identify these and make the system recognize them.
  • the type of sample described above is identified, and information on the sample such as the processing content is recognized by the sample inspection automation system by the following method.
  • the operator links the identifier and the information on the sample in advance, and inputs and registers the information from the operation control unit 90, as a premise of all the operations described above.
  • the contents of this work should be input once at the time of purchase or maintenance of the sample test automation system, and shall be saved even if the power of the sample test automation system is turned off.
  • the information is registered, it is assumed that a certain operation according to the setting is performed unless the information is changed thereafter.
  • a method of attaching an identifier to the sample tray 120 (i) A method of attaching a 2-digit numerical identifier to the sample tray 120 A method of attaching a 2-digit numerical identifier to the sample tray 120 is shown in FIG. The identifier is attached to the sample tray 120 based on a table 161 in which the identifier 164, the type of sample 162, and the processing information 163 related to processing are linked as shown in FIG.
  • the sample type 162 includes serum, plasma, and urine
  • the processing information 163 includes routine (normal) processing, necessity of centrifugation, necessity of opening, urgency (priority). There is.
  • the range of the corresponding identifier numbers is described in the area of the identifier 164.
  • the table shown in FIG. 6 can be arbitrarily set or changed by the operator or the service person, and is determined in consideration of the circumstances in each examination room. For example, in a laboratory that specializes in blood analysis, it is possible to set that all vertical parts of "urine" can be selected as "0-0" and only those related to blood.
  • the entire portion related to "routine" is "0-0".
  • the range of values of identifiers to be corresponded may be set based on information on the number of samples to be handled.
  • the identifier and the processing content are linked, and the content is registered in the sample test automation system. For example, for a tray having an identifier value of 41 to 49, it is registered that the mounted sample is to be subjected to a process of skipping the centrifugal part since centrifugal separation has already been performed. Alternatively, for the trays whose identifier values are 51 to 59, the erected sample is registered as the one that skips the opening part because the cap is not attached. Further, the trays having the identifier values of 91 to 99 are registered as the urgent samples to be processed with the first priority.
  • the operator only needs to set the sample 150 on the appropriate sample tray 120 according to the contents set by the operator. For example, for the sample 150 that has already been centrifuged and the sample 150 that does not require centrifugation, and the whole blood sample 150, the sample 150 is mounted on a sample tray 120 with an identifier value of 41 to 44. Alternatively, the uncapped urine sample 150 mounts the sample on a sample tray 120 having an identifier value of 58 or 59. In addition, the urgent sample 150 is placed on the sample tray 120 whose identifier value is in the 90s.
  • the sample tray 120 in which the sample is erected is set in the tray storage section 110b of the sample insertion section 10 where the sample tray 120 is not installed. Processing starts with a signal indicating that the sample tray 120 has been set in the sample loading unit 10 as a trigger.
  • the identifier reader 111 at the bottom of the tray storage unit 110 b reads the identifier of the sample tray 120.
  • the sample test automation system 1 recognizes the processing content for each sample 150 based on the information registered in advance from the information of the read tray identifier and the position information of the sample picked up.
  • the sample 150 picked up from the sample tray 120 whose identifier is 41 to 44 is processed by skipping the centrifugal part.
  • the sample 150 picked up from the sample tray 120 whose identifier is 58 or 59 is processed by skipping the opening part.
  • the samples constructed on the sample tray 120 whose identifier is in the 90s are treated with the highest priority.
  • Information on the sample is given to the numbers of the respective digits shown in FIG.
  • the first digit 171 needs the type of sample
  • the second digit 172 needs to be centrifuged
  • the third digit 173 needs the opening treatment
  • the fourth digit needs the closing treatment
  • information on the transfer destination in the sixth digit 176 information on the priority of the treatment
  • in the seventh digit 177 information on the shape of the sample container (type of container) I have it.
  • the sample 150 is placed on the appropriate sample tray 120 according to the setting contents.
  • the sample tray 120 in which the sample is erected is set in the tray storage unit 110 b of the sample insertion unit 10.
  • the identifier of the sample tray 120 is read through the identifier reader 111, and the process starts with this as a trigger.
  • the specimen test automation system 1 can recognize the processing content based on the content registered in advance from the information of the read tray identifier and the position information of the picked-up specimen. In this way, it is possible to provide a sample test automation system that performs appropriate processing for each sample.
  • FIGS. 6 and 7 it is also effective to adopt a method of distinguishing a general sample collected from a patient from a calibrator managing a system and a quality control sample (FIG. 16).
  • Method of Providing Information in Place As a method of providing information in the place of placement of the sample tray 120, installation of the sample tray 120 in the sample input unit 10 The place and the processing content are made to correspond, and for example, as shown in FIG. 8, the area is divided into five (181 to 185) for eight tray arrangement places.
  • the number of sections and the area can be arbitrarily designated according to the corresponding processing content and number of processing, and may be set in consideration of the circumstances of the hospital or examination center to be used.
  • the location in the sample tray 120 and the processing content are linked and registered.
  • the type of sample 150 to be input most to the sample inspection automation system corresponds.
  • a series of processes for separating and dispensing serum from blood of whole blood collected from patients is a process frequently performed in many laboratories.
  • the sample 150 set in the area 181 is registered when processing is performed as “routine processing”.
  • the region 182 is used as a region for setting the centrifuged sample 150, and the specimen placed in the region 182 is registered when the centrifugation process is skipped.
  • a region 183 for handling the uncapped specimen 150, a region 184 for handling the specimen 150 outside the blood such as urine, and a region 185 for handling the urgent specimen are secured, and the respective processing contents (for example, skipping the opener, Process priority etc.).
  • the operator only needs to set up the sample 150 at an appropriate place on the sample tray 120 according to the contents set by the operator. For example, a whole blood sample is placed in the area 181, a sample 150 that does not require centrifugation is placed in the area 182, a non-capped sample in the area 183, a urine sample in the area 184, and an emergency sample in the area 185.
  • the process starts with the erection of the sample 150 as a trigger.
  • the sample test automation system 1 recognizes the processing content for each sample 150 based on the content registered in advance from the position information of the sample 150 of the sample 150 picked up.
  • a routine process is performed on the sample 150 mounted on the sample tray 120 in the area 181. Further, the sample placed on the sample tray 120 in the area 182 skips the centrifugal part. Further, the sample erected on the sample tray 120 in the region 183 skips the opening part. Further, the samples placed in the sample tray 120 in the area 184 are processed with the highest priority.
  • (Ii) Method of logically dividing the sample tray 120 As a method of logically dividing the sample tray 120, the sample tray 120 is logically divided so that each position corresponds to the processing content, For example, as shown in FIG. 9, the sample tray 120 is divided into four (186 to 189).
  • the number of sections and the area can be arbitrarily designated according to the corresponding processing content and number of processing, and may be set in consideration of the circumstances of the hospital or examination center to be used.
  • the location in the section in the sample tray 120 and the processing content are linked and registered. For example, when processing is performed as “routine processing”, the sample 150 set in the area 1 (186) is registered. In addition, region 2 (187) is set as a region for setting the centrifuged sample 150, and the specimen placed in the region 187 is registered when the centrifugation process is skipped. Similarly, the area 3 (188) is registered as the area handling the urine sample 150, and the area 4 (189) is registered as the area handling the urgent sample.
  • the sample tray 120 In the method of logically dividing the sample tray 120, it is used in combination with the method of providing information in the arrangement place of the sample tray 120, and in the specific arrangement place of the sample tray 120, the sample tray 120 is logically divided. You may do it.
  • FIGS. 10 to 15 show an example of a screen for explaining an example of a setting screen of the sample test automation system according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 10 shows an example of a first hierarchy screen of the setting screen.
  • FIGS. 12 and 13 are an example of the third hierarchy screen of the setting screen
  • FIG. 14 is an example of another second hierarchy screen of the setting screen
  • FIG. An example of a 3rd hierarchy screen is shown.
  • the operator can set various contents described above through setting screens as shown in FIG. 10 to FIG.
  • the first screen of the setting screen is the setting screen 201 shown in FIG.
  • the setting screen 201 includes a button for giving information to the tray identifier ((1) a button for selecting a method for attaching the identifier to the sample tray 120) 202, and a button for giving information to the tray arrangement position of the input unit (( 2) A button 203 for selecting a method for giving information to a place.
  • the setting screen 211 of the second hierarchy includes elements of an initialization button 212, a setting button 213, a detail button 214, and a table 215 for displaying setting contents.
  • the setting screen 221 of the third hierarchy can input a numerical value through the input cell 222 about the contents described in the method of attaching an identifier consisting of a two-digit numerical value to the sample tray 120 described above.
  • the maximum number of digits that can be input is adjusted in advance according to the size of the facility that uses the sample test automation system.
  • the registration button 223 is pressed. Then, the information is stored inside the specimen test automation system, the screen is switched to the setting screen 211 of the second layer shown in FIG. 11, and the updated contents are displayed as a table 215.
  • the setting screen 231 includes a button 232 for inputting the type of the sample 150, an icon 233 of the sample tray 120, a registration button 234, and a detail button 235.
  • the icon 233 of the sample tray 120 is displayed in the same arrangement as the tray in the sample loading unit 10. In the present embodiment, since eight trays are provided in the sample loading unit 10, eight icons are prepared. It becomes active when the icon to be selected is selected. Next, the button 232 for inputting the type of the sample 150 is selected and pressed. For example, when setting the tray on the left end for the urgent sample, it is preferable to click the icon on the left end to make it active and to press the urgent sample button (the second button from the top of the button 232).
  • the set icon is assumed to display the same color as the button.
  • the registration button 234 is pressed.
  • the detail button 235 is pressed on the active sample tray 120, the screen is switched to the setting screen 236 of the third hierarchy as shown in FIG.
  • the setting screen 236 the contents described in the method for logically dividing the sample tray 120 described above are set.
  • the type of sample can be registered for all of the sample storage holes 121 using the active tray icon 237 and the icon 238 indicating the sample storage holes 121.
  • Each hole is made active, and the content to be set is selected from a button 232 for inputting the type of sample.
  • a plurality of holes can be selected at the same time in order to reduce the overlapping work of the operator.
  • the registration button 239 is pressed in order to reflect the setting contents on the sample inspection automation system.
  • FIG. 18 is a block diagram showing an example of the configuration of an on-line system employing one embodiment of the sample test automation system of the present invention.
  • the on-line system shown in FIG. 18 includes an automatic analyzer 280 for automatically analyzing a sample, and a sample test automation system 260 for pre-processing the sample in a manner suitable for analysis and supplying the sample to the automatic analyzer 280.
  • the sample test automation system 260 includes an input unit 261, a processing unit 262, which is illustrated with a detailed breakdown of the configuration omitted, a storage unit 263, a monitor 264, a speaker 265, and communication means 266 with each device.
  • An operation unit 267, and a transport line 268 for transporting a sample from the input unit 261 to the processing unit 262, the storage unit 263, and the automatic analyzer 280 are provided.
  • the automatic analyzer 280 is a model of an embodiment in which the sample is automatically supplied from the sample inspection automation system 260 by the transport line 268, such as "automatic analyzer 1" or “automatic analyzer 2" in the figure, and There is a model of a mode in which the sample is manually supplied because it is not connected by the transport line 268 as in the “automatic analyzer n”.
  • the operation unit 267 receives request attribute information from the LIS 270 and updates the sample information DB (database), controls each device by the communication unit 266, and monitors events such as alarms generated in the sample test automation system.
  • the screen is displayed on the screen, and a voice is emitted from the speaker 265 to notify the examination technician of an event occurrence.
  • the input unit 261 is a module for inputting a tray in which a plurality of samples to be subjected to pretreatment are set up, and corresponds to the entrance of the online system. Although not shown, a mechanism for setting the sample from the tray to the transport path is provided.
  • the sample set in the transport path is read by the identification information reader (not shown) (mainly, a bar code reader etc.) and transmitted to the operation unit 267.
  • the operation unit 267 searches the sample information DB whether the request attribute information of the sample has already been received, and transmits arrival information indicating whether the request attribute information has been received to the LIS 270 which is the upper system. If there is no request in the operation unit 267, the LIS 270 transmits request attribute information of the sample to the operation unit 267.
  • the operation unit 267 transfers the loading unit 261 to the transfer line 268. And sends an instruction to the processing unit 262.
  • the processing unit 262 is configured by various processing devices according to the operation needs of the examination room.
  • FIG. 19 and FIG. 20 show an example of the internal structure showing an embodiment of the input unit 261 and the storage unit 263.
  • the tray 271 is provided with an RFID tag as an identifier (not shown). And the tray 271 is pulled out.
  • the tray setting table 273 is provided with an antenna 274 at each position where the tray 271 is set, and exchanges information with the RFID tag provided on the tray 271.
  • a tray 271 provided with an RFID tag is used in common between the input unit 261 and the storage unit 263.
  • the storage unit 263 has a mechanism for setting the sample from the transport line 268 to the tray 271, and the tray 271 installed in the storage unit 263 is transported to the storage unit 263 after the pretreatment.
  • the transferred sample is transferred from the transfer line 268 and constructed.
  • the re-examination and addition of an examination item are instructed from the LIS 270 to any of the samples erected in the tray 271 of the storage unit 263, and transmitted to the operation unit 267 of the specimen examination automation system 260.
  • the examination technician takes out the tray 271 from the storage unit 263 with the sample erected. Triggered when this take-out operation is performed (for example, the RFID tag is mounted on the tray, and the RFID antenna is installed on the apparatus side on which the tray is erected, and the trigger starts moving away from the antenna) And the antenna 274 (RFID transmitting / receiving antenna) installed in the storage unit 263 receives the identification information of the tray 271 from the RFID tag (here, including the RFID tag reader / writer, “antenna” At the same time, the storage unit 263 transmits the identification information of the tray 271 to be taken out to the operation unit 267.
  • the antenna 274 RFID transmitting / receiving antenna
  • the operation unit 267 uses the monitor 264 to notify the examination technician when it is determined from the identification information that the sample erected on the tray 271 includes one to which an instruction to add a retest or an examination item is included. While displaying the screen, the speaker 265 generates an audio.
  • the inspection technician receives the notification from the monitor 264 and the speaker 265 and installs the tray 271 as it is into the input unit 261.
  • the antenna 274 installed in the input unit 261 reads the identification information of the tray 271, identifies the sample for which retesting and addition of an inspection item are instructed, and immediately conveys only the sample from the tray 271. Transfer to
  • the inspection technician After the tray 271 is taken out of the storage section 263, re-examination and addition of an inspection item may be instructed to the sample of the tray 271. Therefore, the inspection technician reintroduces the tray 271 which has been taken out of the storage unit 263 and for which time has elapsed for a while to the input unit 261. However, even when there is no sample to be re-transferred to the transport line 268 because the sample for which re-examination and additional test items are added is actually not a tray, the operation unit 267 transmits it from the input unit 261. Based on the identification information of the tray 271, a screen is displayed on the monitor 264 to notify the examination technician of the same, and an audio is generated by the speaker 265.
  • the input unit 261 realizes transfer of the sample to the most efficient transport line 268 in cooperation with the operation unit 267 while grasping the input situation of each sample.
  • FIG. 21 shows a judgment process 290 for realizing the above process in the input unit 261.
  • a sample hereinafter referred to as an emergency sample
  • an emergency sample which is urgently required to carry out the examination is manually constructed in the input portion 261 and the transfer line 268 is prioritized.
  • the re-examination and inspection items are instructed to be added to the re-examination and inspection items Re-examination and inspection items from the tray
  • the process of transferring only the sample instructed to be added to the transport line 268 is performed first (steps 293 and 294).
  • Step 295, 296, 297 a process of transferring a general sample from the tray on which the sample of the first examination (general sample) is mounted to the transport line 268 is performed, and these processes 290 are repeated until the apparatus is stopped (Step 295, 296, 297).
  • the operation of re-loading the tray 271 from the storage unit 263 into the input unit 261 in one sample test automation system has been described, but the operation unit controls a plurality of sample test automation systems with one unit. Even in this case, the plurality of sample test automation systems can mutually operate to load the trays 271 taken out of the storage unit 263 into the input unit 261 of another sample test automation system. Further, even in the case where the operation units are installed in each of the plurality of sample inspection automation systems, the same operation can be performed by appropriately linking the operation units.
  • Each of the sample test automation systems 501 and 502 includes the operation units 303 and 306, and appropriately cooperates using the communication means 266.
  • the tray on which the pretreatment is finished by the sample test automation system 501 is taken out from the storage unit 302 and inserted into the input unit 304 of the next sample test automation system 502 to be processed by the sample test automation system 502. Processing is performed.
  • pre-processing a system positioned at the second or later may not be referred to as “pre-processing” system because it is not pre-processing.
  • the tray transfer between a plurality of sample test automation systems has been described, but it is also possible to transfer the tray after completion of the pretreatment to a single device (for example, an automatic analyzer) to the side of the single device.
  • a single device for example, an automatic analyzer
  • the information can be delivered and processing can be continued.
  • Examples of the single device include, for example, a dispensing device that operates alone as well as an automatic analyzer.
  • one tray on which a required number of samples can be erected is generally used as one sorting destination group, but the frequency at which a test request is made out of the entire daily processed samples
  • the number of specimens may be less than the total number of specimens that can be placed on the tray for specimens corresponding to examination items with a small amount of cases, in which case multiple positions on the tray may be divided into a specific area to organize the sorting group Operations may be taken.
  • FIG. 23 shows, as one embodiment, a state where a tray 311 capable of mounting 50 samples in 5 rows ⁇ 10 stages is viewed from directly above.
  • the left three columns are used as one group, and the right two columns are used as another one group sorting destination.
  • the tray is divided into a plurality of areas, for example, the left three rows are red and the two right rows are blue so that the laboratory technician can easily understand the tray support 273.
  • An operation is often seen where coloring for identification is performed as a dedicated tray and the installation position of the tray is fixed (the tray side is colored and distinguished to make it easy for the user to understand the installation location of the tray installation table) .
  • sensor position information (not shown) for indicating the tray installation position of the installation table, tray type information for indicating the vertical and horizontal sizes of the tray to be installed, and the tray installed at the sensor position.
  • the range information of the identifier number (tray ID) is parameter set by the operation unit 267. Then, when the tray dedicated to the inspection technician is installed in the installation area of the storage unit, a rationality check is performed between the tray identifier and the above parameters, and in the case of irrationality, an alarm is generated by the monitor 264 and the speaker 265. To notify the laboratory technician that the type of tray installed and the installation position of the tray are incorrect.
  • FIG. 24 shows a display screen example 320 of the parameters displayed on the monitor 264. Although detailed description will be omitted, as shown by the broken line 321, at the installation position where the sensor position is 8, using divided tray 3 rows ⁇ 10 stages and 2 rows ⁇ 10 stages and the corresponding tray ID range To set parameters.
  • the specimen which has some abnormality interrupts the pretreatment and is collected, is transferred to the tray 271 installed in the input unit 261 and the storage unit 263. Set together in the area.
  • An arrival confirmation timeout error sample such as that request attribute information has not been sent from the LIS 270 is in a state where it can be re-input without treatment.
  • the samples in the state where the treatment is unnecessary and the retry re-input can be also collectively transferred to the predetermined area of the predetermined tray 271 set in advance, and the identification information of each sample is stored in the identifier of the tray 271 .
  • the examination technician takes out the tray 271 from the predetermined position of the insertion unit 261 or the storage unit 263 and reinjects it into the insertion unit 261, whereby the sample collected in the arrival confirmation timeout error is transferred to the transport line 268 again.
  • the sample to which request attribute information has been transmitted normally is subjected to normal pre-processing as it is, and the sample which has again become an arrival confirmation timeout error is an arrival confirmation timeout error of the predetermined tray. It is also effective as an operation method to classify not into an area but to an area unnecessary for processing because there is no corresponding request and to distinguish it from the area not to perform reintroduction.
  • the operation unit 267 displays a tray information initialization screen 322 as shown in FIG. Prepare.
  • the user inputs a number (not shown) attached to the tray 271 after use on the screen, sets a new processed sample in the tray 271, and inserts it into the input unit 261, thereby
  • the information stored in the identifier is initialized, and the tray 271 is repeatedly operated.
  • all processed samples are extracted from the tray 271 instructed to be initialized on the screen, and the tray 271 is set in the storage unit 263 to automatically initialize the information stored in the identifier of the tray 271, and the tray Operate 271 repeatedly.
  • the identifier of the tray 271 is provided in advance with the date when the parent sample is stored in the tray 271 and the parameters for setting the tray effective date set in advance.
  • the parameter can be set by the user by the tray effective date parameter screen 323 as shown, and the optimum value in operation. In the screen example as shown in FIG. 26, different effective dates can be set for each tray ID range.
  • the tray 271 which has exceeded the tray effective date automatically determines the information stored in the identifier of the tray 271 by judging that the effective date is exceeded according to the date stored in the identifier, the number of days elapsed by the current date, and the parameter setting value. Initialize.
  • the tray 271 that the user can grasp that the effective date has passed in advance is a new processed sample without operating the tray information initialization screen 322. Can be set directly in the loading unit 261 or all processed samples can be extracted and set in the storage unit 263.
  • the tray 271 stores the “place where the tray 271 was installed last time” in the identifier of the tray 271, and the tray 271 is empty after being placed in the sample loading process after being placed in the loading unit 261. Is treated as “new” when erected to the input unit 261 again, and the information temporarily stored in the identifier is initialized, and then the erection information is again stored in the identifier.
  • an arrangement in operation occurs so as to always treat the re-establishment to the input section 261 as "new", but by providing such an arrangement, the identifier of the tray 271 is automatically initialized. This can save labor.
  • the information stored in the identifier of the tray 271 is automatically made. It can be initialized.
  • the information stored in the identifier of the tray 271 is automatically detected. Can be initialized to
  • FIG. 27 is an overall schematic view of a sample test automation system according to an embodiment of the present invention.
  • the sample test automation system 351 includes a sample insertion unit 410, a centrifugal unit 420, an opening unit 430, a barcode attachment unit 440, a dispensing unit 450, a closing unit 460, a classification unit 470, a sample storage unit 480, and transportation. It comprises a unit 352, an operation unit 490, a system control unit 491, and an abnormality notification unit 492.
  • the classification unit 470 or the blocking unit 460, the dispensing unit 450, the closing unit 460, and the classification unit 470 or the like. Go to the sample storage unit 480. If any abnormality occurs in the process of processing the sample, the system control unit 491 recognizes this and the sample is unloaded to the abnormal sample unloading destination in the system.
  • an analyzer is connected, and in this case, a part of the sample is transported to the analyzer and subjected to various analysis processes.
  • the sample test automation system 351 of this embodiment is often a horizontally long system, and may extend to more than a dozen emails in length. For this reason, it is preferable that the moving distance be as short as possible in frequently occurring operations.
  • the present embodiment in order to reduce the burden on the operator, it is possible to freely select from among a plurality of delivery destinations of the abnormal sample, and to make the moving distance of the operator as short as possible.
  • the sample loading unit 410 is mainly installed for the purpose of loading the sample from the outside into the sample inspection automation system 351.
  • the sample loading unit 410 has a function of unloading the sample in the system to the outside. I assume.
  • the first sample tray 520 for assembling the sample containers 550 to be put into the system from now on, the first sample tray setting unit 510 for erecting the first sample tray 520, and the sample containers taken out from the system are collected.
  • the arm unit 530 for moving to the sample tray 521, the intra-module transport unit 421 for moving the sample holder 540 between the transport unit 352, and the sample identifier reading unit 422 for reading the identifier 423.
  • the first sample tray 520 and the second sample tray 521 are both supports for holding the sample, and a plurality of holes for holding the sample are arranged side by side.
  • FIG. 32 shows an example of a sample tray in which holes are arranged in a grid of n rows and m columns.
  • FIG. 36 shows an example of sample trays in which the holes are offset in a row or row. In this case, by considering the holes arranged in a zigzag as one row or column, it can be treated in the same way as the lattice-like sample tray, so in the following, the lattice-like sample tray will be described as an example.
  • Each hole is for inserting a sample container, and the inserted sample is held substantially upright without falling over.
  • Each hole is designed to hold upright the diameter of 9 mm to 17 mm of a standard test tube, and even sample containers of different diameters can be constructed on the same sample tray.
  • the first sample tray 520 is removable from the sample loading unit 410. Further, it is convenient for the first sample tray 520 to set up several tens to several hundreds of sample containers 550 to be processed from now on a workbench in the examination room.
  • the operator places the first sample tray 520 in the vicinity of the reception place of the examination room, and sequentially sets the first sample tray 520 in the first sample tray 520 from the samples for which the reception confirmation work has been completed. When a certain amount of samples are collected, the operator sets the first sample tray 520 in the first sample tray setting unit 510 of the sample input unit 410.
  • the arm unit 530 sequentially grabs from the sample container 550 mounted on either the back side or the front side of the first sample tray 520 toward the operator, and stands by on the intra-module transport unit 421. Transfer the sample to 540.
  • the sample container 550 is attached with an identifier 423 for identifying it as another sample.
  • the sample identifier reading unit 422 reads the identifier 423 attached to the sample container 550 when the sample holder 540 passes nearby.
  • the specimen identifier 423 can not be read due to some abnormality.
  • the sample identifier 423 is a bar code label
  • the bar code label may be soiled, a printing defect, a sticking defect such as slanting or partial peeling, a sticking failure, or the like may be considered.
  • the system control unit 491 can not determine what kind of processing should be performed on the sample container 550. Therefore, the system control unit 491 recognizes the sample container 550 as an abnormal sample and transports it to a different place from the normal sample.
  • the operator must perform a return process to continue the processing of the abnormal sample.
  • the operator reprints / creates the identifier 423 of the sample using the barcode printer, attaches it again to the sample container, and reinserts the sample from the sample loading unit 410 into the system.
  • the system control unit 491 has to determine and determine which processing module the sample should stop at and what processing should be performed based on the information of the identifier 423 of the sample container 550 read. To that end, the system control unit 491 obtains information on the sample from the laboratory information system using the sample identifier information as a key. However, there may be cases where information on the sample can not be obtained due to some abnormality. For example, the case where the laboratory information system side can not reply information in time, and a timeout occurs, corresponds to that. In that case, the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a different place from the normal sample.
  • One such recovery process of the abnormal sample is that the operator inputs the sample from the sample input unit 410 again after inputting information on the sample from the operation unit 490.
  • Another method is to input the sample from the sample input unit 410 again when the laboratory information system takes measures against the abnormality.
  • Centrifugation unit 420 is a first sample holder buffer for holding a sample holder waiting for centrifugation, a centrifugal bucket on which a sample to be centrifuged is placed, and an empty for setting a sample after centrifugation is completed. And a second sample holder buffer for holding the sample holder in a standby state, and a centrifugal arm unit for moving the sample.
  • centrifugation interruption An abnormality occurs on the system side, and the centrifugal separation process is interrupted in conjunction with that. In that case, the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a place different from a normal sample.
  • the recovery process for such an abnormal sample is that the operator determines whether or not centrifugation is necessary, and manually performs the centrifugation process on a sample that requires centrifugation. The operator inputs the processed sample from the sample input unit 410 again.
  • the plug opening unit 430 is automatically installed to remove various plugs attached to protect a sample, and to enable various processes in various processing units that drop by after the opening unit 430.
  • the opening failure is the case when the plug can not be opened successfully due to any reason such as slippage when grasping the plug, or damage to the plug itself.
  • the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a place different from a normal sample.
  • the recovery process for such an abnormal sample is that the operator manually performs the opening process on the sample. The operator inputs the processed sample from the sample input unit 410 again.
  • Dispensing refers to the operation of dividing the sample in one original sample container into a plurality of sample containers, and is usually performed using a pipettor.
  • the original sample container is referred to as a first sample container
  • the sample container to be divided into portions is referred to as a second sample container.
  • the dispensing unit 450 automatically performs dispensing processing on the single and plural second sample containers from the sample in the first sample container according to the instruction from the system control unit 491.
  • the second sample container usually has a test tube type sample container with a height of about 70 mm to 105 mm, and a cup type whose height is shorter than those, such as a test tube with a height of about 70 mm to 105 mm.
  • a sample container of the bottom-up test tube type which is higher than the normal test tube but the container bottom is higher.
  • an identifier such as a bar code is usually used to allow sample identification on the automatic analyzer side, and before and after the dispensing process in the bar code sticking unit 440 Print and paste on
  • Dispensing failure means that the designated amount of sample can not be dispensed into the second sample container due to the lack of the sample itself in the first sample container or the influence of foreign matter in the sample.
  • the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a different place from the normal sample.
  • the second sample containers associated with the first sample container are collectively delivered to the same location.
  • the recovery process for such an abnormal sample is that the worker manually performs the dispensing process. The operator re-inputs the processed sample from the sample input unit.
  • the identifier anomaly is failure in preparation of an identifier attached to the second sample container, in this case, a barcode label.
  • a barcode label Usually, the failure of barcode printing, the breakage of barcode label paper, the failure of pasting, etc. can be considered.
  • the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a different place from the normal sample.
  • the recovery process for such an abnormal sample is that the operator manually prints and pastes the barcode label.
  • the operator inputs the processed sample from the sample input unit 410 again.
  • Another method is to load the first sample container, which is the base, again from the sample input unit 410, and repeat the process including dispensing. The operator performs return processing by any method.
  • the sample is transported to the plugging unit 460 via the transport unit 352.
  • the stopper 460 automatically attaches a stopper to the sample container to protect the sample from evaporation and contamination.
  • closure failure This is the case where the plug has slipped, the plug itself has become damaged, etc. and the plugging process can not be performed successfully for some reason.
  • the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a place different from a normal sample.
  • the recovery process for such an abnormal sample is that the operator manually performs a closing process on the sample. The operator inputs the processed sample from the sample input unit 410 again.
  • Classification is an operation of rearranging samples according to purpose of use or destination.
  • An outline of the classification unit 470 is shown in FIG.
  • the sorting unit 470 transports the sample holder 540 on which the sample is placed into the module from the transport unit 352 into the module, a second sample tray 521 on which a plurality of sample containers are placed together, and a second sample tray
  • a sample tray setting unit 511 for mounting a plurality of sample trays 521, an arm unit 530 for moving a sample from the sample holder 540 to the second sample tray 521, and an identifier for automatically reading an identifier attached to the second sample tray 521
  • the reading unit 515 is configured.
  • the second sample tray 521 is removable from the classification unit 470. Further, a plurality of sample containers 550 can be installed on the second sample tray 521, and several tens to several hundreds of samples can be assembled at one time. Prior to the start of operation, the operator sets the second sample tray 521 in which the sample is not set in the second sample tray setting unit 511.
  • the system control unit 491 transports the specimen holder 540 from the transport unit 352 via the intra-module transport unit 421 into the module.
  • the arm unit 530 holds the sample on the sample holder 540 and moves it to one of a plurality of second sample trays 521.
  • the second sample tray to be moved is determined in accordance with the parameters set by the operation unit 490.
  • This classification operation is repeated until the second sample tray 521 is full. When the tray is full of samples, an alarm is generated prompting the operator to replace the second sample tray 521.
  • the above is the description of the normal operation of the classification unit 470.
  • failure of the classification operation includes that the arm unit 530 fails to grasp the sample.
  • the system control unit 491 recognizes this sample as an abnormal sample and transports it to a different place from the normal sample.
  • the recovery process for such an abnormal sample should be performed after the operator removes the cause of the classification operation failure and then throws in the sample from the sample input unit again, or the operator changes the classification operation itself to an apparatus. It is.
  • the sample is transported to the sample storage unit 480 via the transport unit 352. This situation occurs only when the sample is not classified by the classification unit 470.
  • the configuration of the sample storage unit 480 is basically the same as that of the classification unit 470. The difference is that the second sample tray 521 to which the sample is discharged can be constructed more than the sorting unit 470, so that the sorting unit 470 holds the second sample tray 521 for a total of several hundred samples.
  • the sample storage unit 480 can hold the second sample tray 521 for a total of one thousand samples.
  • a first sample tray 520 for loading a sample from the outside of the system into the system and a second sample tray 521 for removing the sample from the inside of the system to the outside of the system It can be used as They both have the same shape and can be replaced with each other. That is, when the sample tray is set in the first sample tray setting unit 510 of the sample input unit 410, the sample tray functions as a first sample tray, that is, a sample tray for carrying in, and conversely, the second sample tray setting When set in the unit 511, it functions as a second sample tray 521, that is, a sample tray for unloading.
  • the sample tray setting unit is also switchable by parameter setting of the operation unit 490, and the first sample tray setting unit 510 intended for sample loading is also a second sample tray for sample unloading. It can also be used as the installation unit 511.
  • the first sample tray erection unit 510 In the examination room where the demand for processing capacity is high and you want to put in the samples at once, all are set as the first sample tray erection unit 510, and conversely, if the processing capacity is not necessary so much, By setting it as the sample tray setting unit 511 and taking out the abnormal sample into the sample insertion unit 410, it is possible to perform re-input of the sample after the abnormal recovery processing on the spot.
  • a second sample tray setting unit for carrying out the samples in the system out of the system is present in the sample loading unit 410, the classification unit 470, and the sample storage unit 480. Not only normal samples but also abnormal samples can be unloaded here.
  • the setting of the abnormal sample discharge destination can be made for each type of error and each recovery processing method.
  • abnormal samples There are several types of abnormal samples, and the method of recovery processing differs depending on the type of abnormality as described above.
  • the operator can process it collectively, but may not know what abnormality should occur for each sample and what kind of recovery processing should be performed. In this case, it is inconvenient for the operator to perform return processing after referring to which sample and how to process it on the screen or form of the operation unit. Therefore, in the present embodiment, a method is provided in which the operator can perform work collectively in one place, and can grasp how to process only by looking at the sample.
  • the delivery destination of the abnormal sample is designated at a different place for each type of abnormality, that is, in the sample tray or the area in the sample tray. Furthermore, it is possible to describe in advance, on the discharge destination, what kind of abnormal sample is being carried out by a method that the operator such as characters and colors can distinguish. . As a result, the operator can grasp the type of abnormality from the transported location, determine how to work without referring to the screen or the form, and can perform return processing.
  • the operator does not need to distinguish the abnormal sample if the return processing method is the same even if the type of abnormality is different, so that the purpose of performing the return processing without referring to the screen or the form can be achieved. .
  • the options for setting the delivery destination of the abnormal sample are as follows.
  • One is a second sample tray setting unit 511 unit.
  • Several tens of samples can be taken out collectively in the second sample tray 521. Since a large number of reset specimens are generated at one time after the forced shutdown of the device occurs, it is convenient for removing such specimens.
  • the other is to logically subdivide the second sample tray 521 so that the delivery destination of the abnormal sample can be specified by the position in the tray.
  • the setting contents of the parameters are the position in the second sample tray setting unit 511 and the second sample tray 521 installed there.
  • the four types of information are associated to specify an abnormal conveyance destination.
  • the four types of information include abnormal sample type information for specifying the type of abnormal sample, abnormal sample output destination module information for specifying a module to which the abnormal sample is output, and an output destination sample tray in the module.
  • Sample tray installation section information for designating the position of the abnormal sample discharge destination sample in the sample tray.
  • FIG. 30 shows an example of setting in which the discharge destination is designated for each type of abnormal sample.
  • FIG. 31 shows the delivery destination of the abnormal sample according to the setting shown in FIG.
  • the samples with the sample identifier unreadable 210, the sample information unavailable 220, and the unsealing process failure 240 are sample trays for abnormal sample removal constructed in the sample tray setting portion 413 of the sample insertion portion 410 It is carried out to the second sample tray 521.
  • the sample of the dispensing failure 250 is carried out to the sample tray for taking out the abnormal sample and the second sample tray installed in the sample tray setting unit 412 of the sample input unit 410.
  • the sample of the centrifugal separation interruption 230 is carried out to the sample tray for taking out the abnormal sample and the second sample tray, which is erected in the sample tray setting unit 481 of the sample storage unit 480.
  • Both are located near the sample tray setting unit for sample loading, that is, the first sample tray setting unit 411, and are located at a position where it is easy to reload the sample after the abnormal recovery processing is completed.
  • FIG. 32 shows the details of the second sample tray 521 from which the sample with the sample identifier unreadable 210, the sample information unavailable 220, and the opening process failure 240 is carried out.
  • the system control unit 491 Based on the information set in FIG. 30, the system control unit 491 carries out the abnormal sample to the second sample tray 521 set in the second sample tray setting unit 413 of the sample insertion unit 410. .
  • the second sample tray 521 is a sample tray having holes for inserting five rows and ten columns of sample containers. There are a total of 50 sample container installation holes with the lower right corner of FIG. 32 as the base point and the upper left corner as the end point.
  • the first region 660 has test tube mounting holes at positions 1 to 20, and only the specimen whose reading of the specimen identifier is not possible 210 is erected.
  • the second area 670 has test tube mounting holes at positions 21 to 40, and only the sample for which sample information can not be obtained 220 is set up.
  • the second region 680 has test tube mounting holes at the positions 41 to 50, and only the sample of the unsealing process failure 240 is mounted.
  • An identifier 701 is attached to the second sample tray 521.
  • the identifier 701 is read by the identifier reader 515 when the second sample tray 521 is set in the second sample tray setting unit 511 and transmitted to the system control unit 491. Based on this information, the system control unit 491 determines how the sample remains on the second sample tray 521 after the replacement of the second sample tray 521.
  • the system control unit 491 when the identifier 701 of the second sample tray 521 is an identifier read for the first time after that, based on the initialization of the database regarding the sample tray last performed or the time of the change of the date It is determined that an empty second sample tray from which all the samples have been removed is erected, and the sample is unloaded from the first position. On the contrary, when the identifier recognized once is read, it is judged that the second sample tray 521 used once has been re-installed, and the sample is finally carried out on the sample tray. The sample is constructed in order from the position of.
  • a sample tray reset instruction unit is provided on the operation unit screen or in the vicinity of the second sample tray.
  • the system control unit 491 determines that the second sample tray is empty, and forcibly unloads the sample from the first position.
  • the system control unit 491 removes all the samples on the second sample tray Judging that the sample is discharged from the first position. Conversely, if the identifier 701 is the same before and after the replacement of the second sample tray 521, it is determined that the same second sample tray has been set up, and the samples are sequentially ordered from the position next to the position where the last sample was placed last Carry out Also in this case, it is assumed that the sample tray reset instructing unit is provided on the operation unit screen or in the vicinity of the second sample tray on the assumption that the second sample tray having the same identifier has to be used several times. When the tray reset is performed, the system control unit 491 determines that the second sample tray is empty, and forcibly unloads the sample from the first position.
  • the sample test automation system 351 of this embodiment includes an abnormality notification unit 492 that notifies the operator that an abnormality has occurred.
  • an abnormality notification unit 492 that notifies the operator that an abnormality has occurred.
  • the operator is not necessarily in the vicinity of the specimen test automation system 351, and a method capable of notifying even a distant place by an audio output device or a light output device is preferable.
  • the delivery destination of the abnormal sample can be selected from a plurality of places for the convenience of the operator. Therefore, the place where the abnormality occurs and the delivery destination of the abnormal sample are not necessarily close to each other.
  • the dispensing abnormality although the dispensing abnormality has occurred in the dispensing unit 450, the sample in the dispensing abnormality is carried out in the case of the sample loading part.
  • a time lag of about several tens of seconds may occur between the actual occurrence of an abnormality and the delivery of the sample to the abnormal delivery destination.
  • the abnormality notification unit 492 immediately notifies the operator of the abnormality when an abnormality occurs, a situation occurs in which the abnormal sample is not yet discharged even if the operator rushes to the abnormal sample discharge location. At this time, the operator turns off the alarm once, waits for the sample to come out on the spot, or starts another task. If another job is started, the alarm is turned off, so it may happen that the process start may be delayed without notice even if the abnormal sample is taken out.
  • the timing of notification of abnormality is not at the time of abnormality occurrence, but at the time when the abnormal sample is carried out to the second sample tray 521.
  • the time of carrying out said here shall include ten and several seconds before and behind that.
  • the timing of occurrence of an abnormality can be set from the operation unit 490.
  • the option of the alarm generation timing in this case is immediately after the abnormality generation or when the abnormal sample is carried out to the second sample tray 521.
  • alarm units there are three types of alarm units that can be set for alarm generation timing: one for all alarms, and one for each individual alarm, and one for which an abnormal sample recovery processing method is the same for each alarm. is assumed.
  • the processing units are arranged in the order of the sample loading unit 410, the centrifugal unit 420, the opening unit 430, the dispensing unit 450, and the sample storage unit 480, and in the case of sequential processing, if an abnormality occurs in the centrifugal unit 420
  • the operator manually performs centrifugation on the sample, and after reintroduction, the sample test automation system continues the processing from the opener.
  • One way of achieving this is to provide a first sample tray 520 for reprocessing and a first sample tray setting unit 510. All re-input samples carried from there are to be restarted from the process where the abnormal termination occurred.
  • this method since it is not necessary to repeatedly instruct which sample to reprocess from the operation unit screen or the like, it is convenient when collectively instructing reprocessing at one time. This method is effective because, in the above-described recovery processing after interruption of the centrifugation processing, several tens of abnormal samples are generated at one time.
  • Another way to realize this is to provide a reprocessing instruction unit on the screen of the operation unit 490. After specifying the identifier of the sample to be reprocessed on the operation unit screen, the reprocessing forcing instruction unit instructs reprocessing. When the sample is subsequently input, reprocessing is performed only on the designated sample. This method is convenient for reprocessing for a small number of specimens due to individual anomalies that are sample dependent. As an example, there is a case where foreign matter such as fibrin is deposited inside the sample and dispensing fails at the dispensing part.
  • the dispensing process is interrupted and the sample is returned to the original first sample container.
  • the second sample containers to be subdivided may be created up to 10 at the maximum according to an instruction from the laboratory information system side, but if dispensing fails, all become empty. Furthermore, even if the dispensing fails, a barcode label serving as an identifier is attached to the second sample container. The identifier affixed to the second sample container is printed on the ID for identifying the sample, the sample ID, the sample dispensing amount, the destination, and which analysis is used. This indicates how much of the sample should have been dispensed into the second sample container when dispensing has been successfully performed. By referring to this numerical value in the process of recovery processing of dispensing failure, the operator can assist manual dispensing without referring to the screen of the operation unit or the printed matter.
  • the system control unit 491 recognizes that the dispensing failure has occurred, the original first sample container and the second sample container related thereto are all or the second sample container in which the dispensing has failed. All are transported to the abnormal sample transport destination. It is also possible to set from the operation unit 490 whether the transfer target to the abnormal sample transfer destination is to be all the second sample containers or the second sample container for which dispensing has failed. At the abnormal transportation destination, the first sample container and the second sample container are arranged on the second sample tray 521 as shown in FIG.
  • FIG. 33 shows how a sample of dispensing failure is arranged on the second sample tray 521.
  • the second sample tray has holes arranged in a grid of 10 rows and 5 columns, into each of which sample containers can be inserted.
  • a total of 50 sample containers can be constructed on the second sample tray 521.
  • Each hole is designed to hold up to 9 to 17 mm of the diameter of a standard test tube, and even sample containers of different diameters can be carried out on the same second sample tray ing. Since the first sample container and the second sample container are often of different types, it is essential to be able to mount different diameter test tubes on the same sample tray.
  • the first sample container 730 serving as the dispensing source and the second sample container 731 serving as the dividing destination are arranged as shown in FIG. 33 according to the rules described hereinafter.
  • One of the rules is that the first sample and the second sample container are carried out adjacent to each other. First of all, a dispensing failure occurs for a certain sample, and it is necessary to carry out one first sample container and two related empty second sample containers to the second sample tray. ing. In this case, the first sample container is carried out in the first column of the first row. Further, the two second sample containers are carried out with gaps in the second column and thereafter of the same row as the first sample container. In this case, it is carried out in the second and third rows.
  • the second sample containers are arranged from the first column of the next row. If the number of second sample containers is six, the fifth and sixth second sample containers are arranged in the first and second rows of the next row of the parent sample.
  • Another rule is that when the original first sample containers are different, they are carried out in different rows. If a new dispensing failure occurs and the associated first and second sample containers are unloaded, even if there is still an empty position in the row from which the sample containers were finally unloaded. Even if the line is sent to the next line, it shall be taken out.
  • the way of arrangement at the time of unloading is the same rule as that for the previous sample.
  • the discharge destination is classified according to the type of abnormality, so that the operator recognizes from the discharge location that the sample that has been discharged is a dispensing failure.
  • the first sample container to be the original always exists in the first row, and the empty second sample containers to be divided into one line are collectively arranged in one place, the operator can easily The first sample container and the second sample container that are related can be found out.
  • the dispensing amount that must be manually dispensed from the first sample container to the second sample container is printed on the identifier affixed to the second sample container, the operator can After the occurrence of an abnormality is recognized by sound or light and rushed to the sample unloading site, it is possible to immediately start the return operation on the spot without referring to the screen or the form.
  • the operator does not move. Samples can be reloaded on the spot.
  • the second sample tray from which the dispensing failure samples have been removed can be removed and collectively processed on the work desk. Also in this case, since work can be performed without referring to a screen or a form, work efficiency is also good.
  • the second sample tray to be unloaded has holes arranged in a grid of n rows and m columns, into which sample containers are inserted.
  • Two types of samples, a first type of sample and a second type of sample are unloaded from a second sample tray for unloading samples.
  • the sample of the first type is unloaded from the line in front of the second sample tray, and the sample of the second type is unloaded in order from the line behind the second sample tray.
  • the first type of sample tray and the second type of sample tray are erected to be adjacent to each other, and the erected area is dynamically changed. Due to changes in laboratory conditions, the number of samples increases or decreases. In this way, it is possible to make the best use of the second sample tray under any circumstances.
  • the second sample tray can be used to its fullest, there are no clear identification methods between the two types of samples, such as different cap colors and different sample container shapes because the boundaries are not clear. If so, the operator may be lost in determining where the boundary is. Therefore, in the improved embodiment, one or more holes or one or more rows for constructing the samples are not erected, but the first type of abnormal sample and the second type of abnormal sample are not erected until they are adjacent to each other. To be adjacent to each other. When a sample exceeding this condition is received, the sample test automation system notifies the operator that the tray has been replaced by notifying the sample tray that the sample tray is full in some way. Even if the shapes of the first type and the second type of sample containers are the same and can not be distinguished, the operator can determine the vacancy as the boundary.
  • FIG. 34 shows the case in which a large number of first type sample containers 740 are classified
  • FIG. 35 shows the case in which a large number of second type sample containers 741 are classified. It can be seen that more samples are classified both when the boundaries are dynamically changing and there are many first type sample containers 740 and when there are many second type samples.
  • FIG. 37 shows an example in which one row of empty space is provided, and the first type sample container 740 and the second type sample container 741 are constructed to be adjacent to each other.
  • the condition of “one line of empty and next to each other” is not satisfied.
  • an alarm indicating that the sample tray is full is generated to prompt the operator to change the sample tray.
  • the first type of sample container can be classified as an abnormal sample
  • the second type of sample container can be classified as a normal sample, or the first type and the second type are classified as an abnormal type. It can also be done.
  • a sample requiring retesting can be classified as a first type, and a sample requiring no retesting as a second type.
  • the present invention is not limited to the above-mentioned embodiment, and can be variously changed in the range which does not deviate from the gist. Needless to say.
  • the present invention relates to a sample inspection automation system, and in particular, the present invention can be widely applied to a system, an apparatus, etc. in which a sample is transported by a sample holder on which only one sample is set.

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Abstract

 操作者の作業量を軽減し、検体ごとにそれぞれに必要な処理を停滞なくかつ正確に行うことができる検体検査自動化システムである。検体検査自動化システムにおいて、複数の検体150の架設が可能な検体トレー120を用意し、検体トレー120には、検体トレー120を識別するための識別子が付属し、検体投入部10には検体トレー120の識別子を読み取る識別子読取装置111を備え、読み取った検体トレー120の識別子に基づいて、検体150に関する情報を切り替える。

Description

検体検査自動化システム
 本発明は、臨床検査において血液や尿等の検体を処理する検体検査自動化システムに関し、特に、検体投入時の検体の分類に関するものである。
 また本発明は、システム内にて異常が発生した場合の復帰処理作業を軽減する機能を備えた検体検査自動化システムに関する。
 検体検査自動化システムは、遠心分離、開栓、子検体分注、バーコード貼付け、子検体分類、などの処理を自動化するシステムである。検体検査自動化システムが取り扱う検体は血液(全血、血清、血漿)、尿、などの生体試料である。検体検査自動化システムに投入するときの検体の状態は様々であり、そのため処理内容も検体ごとに異なっている。
 実際の運用を例に挙げると、遠心分離の実施・未実施の検体が混在している状況や、優先処理を要するいわゆる緊急検体が突発的に入り込む場面、あるいは検体容器の種別により処理内容が異なるケースなど、それぞれの運用に応じて検体ごとに内容の異なる処理を施す必要がある。
 このニーズに対し、従来から、複数の検体を架設できる検体ラックによる搬送方法を採用し、当該ラックに情報を持たせる運用を行っている。ラックに付した識別子の番号の範囲やラックの色あるいは形状に、検体の種類(検体種別の識別、一般/キャリブレータ/精度管理の区別)や処理内容などの情報を化体するという方法を通して検体を自動的に分類し、前述の多様な状況に対応している。
 例えば、特開平11-083866号公報(特許文献1)では、緊急検体を載せるラックに専用の番号を付し、ラックから読み取る搬送情報に基づいて必要な搬送先に搬送している。また、特開平11-304812号公報(特許文献2)には、ラックの識別子の読み取りエラーが生じたときの対応方法について記載されている。
 また、血液や尿等の検体が入った容器は、ラックや検体容器ホルダーなどと呼ばれる検体を搬送するためのコンテナに積載し検体検査自動化システムに供給される。この検体は、測定する検査項目および前処理内容により、遠心分離処理し、容器の栓を外す開栓処理、用途に応じてこの検体を1つ以上の別の容器へ取り分ける処理すなわち親検体から子検体容器への分注処理、子検体容器にバーコードラベルを貼り付ける処理、子検体容器に栓をする閉栓処理、親検体や子検体をその後の処理に応じて仕分ける分類収納処理、子検体ラックを自動分析装置へ搬送して子検体を分析測定する処理等が実施される。これらの各処理の機能を有する装置が複数の搬送ラインによって結び付けられ検体検査自動化システムを構成する。
 このような検体検査自動化システムは例えば特開平7-167866号公報(特許文献3)に記載されている。
 また、検体検査自動化システムは検査室内の繰り返し作業を大幅に自動化することで、検査室作業者をより付加価値の高い作業へシフトすることに貢献している。このシステムを操作するにあたって、今でもまだ、完全に自動化できていない部分がいくつかある。代表的なものとしては、消耗品の供給,検体の出し入れ、異常発生時の復帰処理があげられる。
 検体に対する処理の過程で異常が発生した場合、異常が発生した検体を正常な検体と区別してシステム外に取り出す必要がある。特開2009-222535号公報(特許文献4)では、自動分析装置上で検体搬出先を運用に合わせてカスタマイズすることで、作業効率を向上させている。特開2009-36643号公報(特許文献5)では、検体トレーに検体を搬出するにあたり患者ごと病棟ごとといった検体の種類ごとに搬出パターンを制御し、検体の取り扱いやすさを向上させている。
特開平11-083866号公報 特開平11-304812号公報 特開平7-167866号公報 特開2009-222535号公報 特開2009-36643号公報
 ところで、現在、検体ラックによる搬送システムのみならず、検体を1本だけ架設する検体ホルダーによる搬送システムも普及している。この搬送システムでは、検体をラックにまとめる必要がないことや、ラックの充填を待つことによる処理の遅延や引き連れ搬送を回避できることなど、検体の個別処理にとっての利点がある。
 しかしながら、この搬送システムは、そのままでは大量処理には向いていない。そのため、処理能力の低下を防ぐため、従来、ラックに代る手段として、検体投入部に複数検体の架設が可能な検体トレーを採用している。また、特許文献1、2に記載されているような従来のラックによる搬送システムで行っているような検体トレーの使い分けはしていない。そのため、個々の検体について、操作部の画面を通して検体および処理方法などの検体に関する情報を詳細に入力しなければならず、操作者の負担は大きいものとなる。
 このように、従来では、検体を1本だけ架設する検体ホルダーによって搬送するシステムにおいて、検体を投入する際に検体ごとに関係する情報を入力する作業が必要となるという問題があった。
 また、通常、前処理が終わった親検体は分類処理で分類されて所定のトレーにセットされるか、親検体を搬送するためのコンテナがラックなどの場合、ラックに架設されたまま親検体が収納される。
 検体検査自動化システムの上位システムである、検査室情報システム(Laboratory Information System、以下LISと略す)から、再検や検査項目の追加が指示されると、検体検査自動化システムに備わっている操作部のモニタを用いて親検体の現在位置を検索し、探しあてた場所から手操作でトレーから親検体を、または親検体を架設したラックを取り出し、再度投入部へ投入することで運用される。ただし、親検体の収納場所には多数の検体容器、検体ラックが並んでおり、手操作で目的の親検体または親検体を架設したラックを取り出す作業は、煩雑で非効率であるだけでなく、検体を取り違えるなどの人為的なミスを誘発する可能性がある。また、検体に直接触れることによる感染のおそれも考えられる。
 さらに、従来のシステムでは異常な検体の搬出先が固定されていたため、システムレイアウトによっては異常検体の搬出場所と復帰処理後の搬入場所が遠く離れてしまい、作業者の移動距離が長くなり、作業効率が低下することがあった。
 検体検査自動化システム内で、何らかの異常が発生した検体の復帰処理作業を行う場合、現在の検体検査自動化システムでは、どのような復帰処理をすべきか知るために、操作者は画面または帳票を参照しなければならなかった。
 また、異常な検体が発生した場合、各種処理部と異常検体の搬出場所が離れている装置構成において、異常が発生した直後にアラームを発生させると、異常な検体が搬出先に到着するよりも先に、操作者が搬出場所に来てしまい操作者が待たされてしまうことがあった。
 上記問題点に鑑み、本発明の目的の一つは、画一化した検体の認識方法を提案し、操作者の作業量を軽減し、検体ごとにそれぞれに必要な処理を停滞なくかつ正確に行うことができる検体検査自動化システムを提供することにある。
 本発明の他の目的は、システム利用者である検査技師の手操作による検体の取り違えを防止し、更に感染リスクの回避を図りながら、簡便な操作を実現した検体検査自動化システムを提供することにある。
 本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
 本願において開示される発明の概要を簡単に説明すれば、次の通りである。
 すなわち、複数の検体の架設が可能な検体トレーを用意し、検体トレーは、検体トレーを識別するための識別子が付属し、検体投入部は、検体トレーに付属した識別子を読み取る識別子読取装置を有し、操作制御部は、識別子読取装置で読み取った検体トレーに付属した識別子に基づいて、検体トレーに架設された検体に関する情報を切り替えて制御を行うものである。上記他の目標を達成するための本発明の概要を説明すると、以下の通りである。
 すなわち、検体を投入する投入部と、検体を前処理する処理部と、前処理が終わった検体を収納する収納部と、投入部,処理部,収納部の間で検体を搬送する検体搬送ラインと、投入部と処理部と収納部を制御する操作部とを備える検体検査自動化システムにおいて、投入部と収納部とで共通で使用できるトレーを用い、前記トレーはトレー自身およびトレーに架設された検体に関する識別情報を記憶する識別子を備え、前記識別子と無線通信などの手段により識別情報を読み書きする装置を投入部と収納部とに設置し、前記収納部でトレーを取り出す操作を行ったとき、トレーに架設された検体に関する最新の識別情報と少なくとも該トレーの利用状況を識別子に書き込む機構を備え、前記投入部でトレーを投入する操作を行ったとき、トレーに架設された検体に関する識別情報と少なくとも該トレーの利用状況を識別子から読み取る機構を備え、前記投入部および収納部との通信手段をもち、該通信手段による識別情報の授受の結果、投入部および収納部へ各種指示を送る制御処理をもつ操作部を備え、前記操作部には、前記収納部から取り出したトレーに再検や検査項目の追加がある検体が架設されていることを検査技師に通知する機能を備え、前記操作部には、前記投入部へ投入したトレーに再移載すべき検体が架設されていないことを検査技師に通知する機能を備えていることを特徴とする検体検査自動化システムである。また、本願において開示される他の発明の概要を説明すれば以下の通りである。
 すなわち、異常検体の搬出先をレイアウトや運用に合わせて自由に設定できる仕組みを設けることとする。これにより、検査室内の作業机の位置、手作業による復帰処理が終了した後の再搬入場所までの移動距離などを考慮したレイアウトおよびワークフローが実現できる。
 また、異常検体の種類や復帰処理方法ごとに搬送先を区別する仕組みを設けることとする。これにより、搬出先から異常の種類や復帰方法がわかるため、復帰処理の際に操作者は画面や帳票を参照する必要がなくなる。
 また、異常通知のタイミングを異常検体が発生したタイミングではなく、異常検体が搬出されるタイミングに変える手段を設けることとする。
 なお、該システム利用施設である検査室の運用形態に合わせて、前記処理部には必要となる装置群を揃え、様々な処理に対応可能な検体検査自動化システムを構築することができる。本明細書においては、前記処理部の内訳に関する記載を省略するが、あらゆる処理装置について本発明の実施影響範囲を妨げるものではない。
 本願において開示される発明によって得られる効果を簡単に説明すれば以下の通りである。
 すなわち、代表的なものによって得られる効果は、検体を架設する検体トレーに付属する識別子に基づいて検体情報を切り替えることで、検体ごとに内容の異なる処理を個別に施すことが可能となる。操作者は、一度、検体トレーに付随した識別子と検体に関する情報をリンクした情報を登録すれば、以後の運用では検体ごとに処理内容を毎回入力する作業は不要となる。また、操作者が任意に運用方法を設定できる機能を持たせたことにより、検査室の個別の環境に適応した運用を行うことが可能となる。
 本願において開示される他の発明によって得られる効果は以下の通りである。
 すなわち、検体検査自動化システムにおいて、手操作による検体の取り違えを防止し、更に感染リスクの回避を図りながら、簡便な操作性を実現することができる。
 また、本発明によれば、搬出先も検査室ごとのレイアウトや運用に合わせてカスタマイズできるので、作業者の移動ルートを最適化し、作業効率を向上させることができる。
 また、種類や復帰処理方法ごとに異常検体の搬出先が分類されているため、操作者は画面や帳票を参照することなく、異常検体を手にした時点で直ちに復帰作業に取り掛かることができる。
 さらに、作業者が異常検体の搬出先に到着したときには、必ず異常検体は到着済みなので、無駄な待ち時間が発生しない。
 以上の組み合わせにより、本発明による検体検査自動化システム上での異常検体に対する復帰作業は、より円滑に実施することができるようになる。さらに、参照作業がなくなるため、作業ミス低減の効果も期待できる。
本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの全体構成を示す構成図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体投入部の構成を示す構成図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体トレーの一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体ホルダーの一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーに識別子を付属する方法を説明するための説明図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーに識別子を付属する方法を説明するための説明図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの場所に情報を持たせる方法を説明するための説明図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーを論理的に区画化する方法を説明するための説明図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の第1階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の第2階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の第3階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の第3階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の別の第2階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の別の第3階層画面の一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーの一例を示す図である。 本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーの一例を示す図である。 本発明の検体検査自動化システムの一実施形態を採用したオンラインシステムの一構成例を表すブロック図である。 投入部および収納部の内部構造例を示す図である。 投入部および収納部の内部構造例を示す図である。 投入部で再検や追加検査を優先させるための判断処理を示すフローチャートである。 複数台からなる検体検査自動化システムの連携例を示す模式図である。 5×10本トレーを真上からみた状態例を示す図である。 操作部に表示する収納部トレー設定パラメータ画面例を示す図である。 操作部に表示するトレー情報初期化画面例を示す図である。 操作部に表示するトレー有効期日パラメータ画面例を示す図である。 本発明の一実施形態である検体検査自動化システムの全体概略図である。 検体投入部の構成図である。 分類部の構成図である。 異常検体の種類と搬出先の設定例である。 システム全体から見た図30による異常検体の搬出先の例を示す図である。 検体トレー内の図30による異常検体の搬出先の例を示す図である。 分注失敗時の異常検体搬出例を示す図である。 2種類の異なる検体が動的に検体トレーを共有する例1を示す図である。 2種類の異なる検体が動的に検体トレーを共有する例2を示す図である。 穴が一列もしくは一行ごとにずれた配置の検体トレーの例を示す図である。 一列以上あけて2種類の異なる検体が動的に検体トレーを共有する例を示す図である。
 以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
 <1.システム概要>
 図1~図5により、本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの構成について説明する。図1は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの全体構成を示す構成図、図2は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体投入部の構成を示す構成図、図3は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体トレーの一例を示す図、図4は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体ホルダーの一例を示す図、図5は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体の一例を示す図である。
 図1において、検体検査自動化システム1は、検体投入部10、遠心部20、開栓部30、バーコード貼付部40、分注部50、閉栓部60、分類部70、検体収納部80、搬送部2、および、検体検査自動化システム1全体の操作および制御を行う操作制御部(操作用パソコン)90から構成されている。なお、図1に示す構成は一例であり、ここで示した配置に限定する意図はない。
 検体投入部10では検体を検体検査自動化システム1内に投入し、遠心部20では投入された検体に対して遠心分離を行う。開栓部30では、遠心分離された検体の栓を開栓し、分注部50では、遠心分離された検体を、外部の分析装置などで分析するために小分けする。バーコード貼付部40では、その小分けの容器にバーコードを貼り付ける。
 閉栓部60では、検体に栓を閉栓し、検体収納部80では、閉栓された検体を収納する。分類部70では、分注された検体容器の分類を行う。
 図2において、検体投入部10は、主に、搬送部2、トレー収納部110(110a、110b)、検体トレー120、アーム130、検体ホルダー140の要素から構成され、検体トレー120には検体(試験管/採血管)150が架設されている。
 図2においては、トレー収納部110は、トレー収納部110に検体トレー120が収納されている状態を110aで示し、トレー収納部110に検体トレー120が収納されていない状態を110bで示している。
 検体トレー120は図3に示すように、複数の検体収納用孔121が設けられている。また、検体ホルダー140は図4に示すように、土台141、外壁142、支え143から構成されている。また、検体150は、図5に示すように、例えば、バーコード151などの識別子が貼られている。
 搬送部2は経路に沿って、図4に示す検体ホルダー140を搬送する。本実施の形態では図2の矢印21の方向に搬送する。トレー収納部110(110a、110b)には検体トレー120を収納する。トレー収納部110(110a、110b)の底の部分には、センサー(識別子読取装置)111が設置されている。
 また、図2では示していないが、検体トレー120の底には識別子が付属しており、設置と同時にこの識別子をセンサー(識別子読取装置)111で読み取る仕組みが施されている。
 なお、識別子には、一次元バーコードや、二次元バーコード、あるいはRFID等を採用する。
 検体トレー120には、図3に示すように、検体収納用孔121が複数個設置されており、最大孔の個数分の検体150が架設可能である。アーム130にはベルトが設置されており、モーター(131、132)を通して縦横上下の運動が可能である。
 操作者は、識別子が付いた検体150を、検体トレー120に架設し、検体投入部10にセットする。セットしたことを信号として装置による自動処理が開始する。検体投入部10は、アーム130で検体トレー120上の検体150をピックアップし、搬送部2上に準備された検体ホルダー140に架設する。
 検体ホルダー140には、図4に示すような環状の土台141が付いており、これによりはみ出すことなく搬送部2上を移動できる。また、外壁142の径は固定値であるが、径の異なる検体150を架設できるよう、支え143が付いている。
 以下、検体150は、検体ホルダー140に乗り、例えば、遠心部20、開栓部30、バーコード貼付部40、分注部50、閉栓部60、分類部70、検体収納部80、と順に進み、それぞれの部分での各処理が施される。
 なお、検体投入部10で検体150をピックアップするときは、検体トレー120ごとに、左奥から右手前に沿って各検体収納用孔121を順番に探査し、所定数以上の検体収納用孔121について連続で検体150が検知されない場合、該検体トレー120には検体150が無いものとみなして次の検体トレー120の探査を行うこととする。また、検体投入部10の上面からカメラを設置し、検体150の存在する検体収納用孔121を自動で認識する機能を設置する方法も有効である。
 <2.検体に関する情報の切り替えと運用方法>
 次に、図6~図9により、本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの検体に関する情報の切り替えと運用方法について説明する。図6および図7は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーに識別子を付属する方法を説明するための説明図、図8は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの場所に情報を持たせる方法を説明するための説明図、図9は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムのトレーを論理的に区画化する方法を説明するための説明図である。
 検体の処理の過程は、検体種別、緊急度などの情報から決まる。また、患者検体のみならず、システムを管理するための検体として、キャリブレータや精度管理試料もあり、これらを識別してシステムに認識させることが重要である。
 本実施の形態では、上述の検体の種類を識別して、処理内容等の検体に関する情報を次の方法で検体検査自動化システムに認識させる。
 まず、操作者は、上述した全ての作業の前提として、予め識別子と検体に関する情報をリンクさせ、その情報を操作制御部90から入力して登録する。本作業の内容は、検体検査自動化システムの購入時またはメンテナンス時に一度入力すればよいものとし、検体検査自動化システムの電源を落としても保存されるものとする。また、当該情報は一度登録してしまえば、その後変更をしない限り、設定に従った一定の運用がなされるものとする。
 (1)検体トレー120に識別子を付属する方法
 (i)検体トレー120に2桁の数値からなる識別子を付属する方法
 検体トレー120に2桁の数値からなる識別子を付属する方法としては、図6に示すような、識別子164と検体の種類162と処理に関する処理情報163とをリンク付けた表161に基づいて、識別子を検体トレー120に付属させる。
 ここでは、検体の種類162に血清、血漿、尿を、また、処理情報163にルーチン(通常)処理、遠心分離処理の必要性、開栓の必要性、緊急性(優先性)をそれぞれ挙げている。対応する識別子の番号の範囲を識別子164の領域に記した。
 図6に示す表は操作者またはサービスマンが任意に設定・変更することが可能であり、それぞれの検査室における事情を勘案して決めるものとする。例えば、扱う対象を血液分析に特化しているような検査室では、「尿」に関する縦の部分を全て「0-0」として血液に関するもののみ選択できるように設定できる。
 また、遠心分離が既にされている検体のみを扱う検査室では、「ルーチン」に関する横の部分を全て「0-0」とする。対応させる識別子の値の範囲は、扱う検体数の情報を基に設定すればよい。
 次に識別子と処理内容をリンクさせ、当該内容を検体検査自動化システムに登録する。例えば、識別子の値が41から49であるトレーについては、架設した検体は既に遠心分離がされているため遠心部をスキップする処理をするものと登録する。あるいは、識別子の値が51から59であるトレーについては、架設した検体はキャップが付いていないため開栓部をスキップするものと登録する。また、識別子の値が91から99であるトレーについては、緊急検体であり第一優先で処理するものと登録する。
 操作者は、自身が設定した内容に従い、適切な検体トレー120に検体150を架設するだけでよい。例えば、既に遠心分離がされている検体150や遠心分離が不要な検体150で、かつ、全血の検体150は、識別子の値が41から44の検体トレー120に検体150を架設する。あるいは、キャップが付いていない尿の検体150は、識別子の値が58または59の検体トレー120に検体を架設する。また、緊急の検体150は識別子の値が90番台の検体トレー120に架設する。
 次に、検体投入部10の、検体トレー120が架設されていないトレー収納部110bに検体を架設した検体トレー120をセットする。検体トレー120が検体投入部10にセットされたことを示す信号をトリガーとして処理が開始する。
 まず、初めに、トレー収納部110bの底にある識別子読取装置111は、検体トレー120の識別子を読み取る。検体検査自動化システム1は、読み取ったトレーの識別子の情報とピックアップした検体の位置情報から、予め登録された内容に基づいて、検体150ごとに処理内容を認識する。
 例えば、識別子が41から44の検体トレー120からピックアップした検体150は、遠心部をスキップして処理される。あるいは、識別子が58または59である検体トレー120からピックアップした検体150は、開栓部をスキップして処理される。また、識別子が90番台の検体トレー120に架設した検体は、最優先で処理される。
 以上のように運用することで、個別に検体の情報を検体検査自動化システムに入力することなく、画一的に処理することが可能となる。
 (ii)検体トレー120に複数桁の数値からなる識別子を付属する方法
 検体トレー120に複数桁の数値からなる識別子を付属する方法としては、図7に示すような、複数桁の数値のそれぞれの桁に検体の種類や処理などを関連づけた表170に基づいて、識別子を検体トレー120に付属させる。図7に示す例では、7桁の数値からなる例を示している。複数桁の数値を用いることにより、詳細の設定が可能となる。
 図7に示す各桁の数字に検体に関する情報を持たせる。例えば、1桁目171には検体の種類を、2桁目172には遠心処理の必要性を、3桁目173には開栓処理の必要性を、4桁目174には閉栓処理の必要性を、5桁目175には搬送先の情報を、6桁目176には処理の優先度に関する情報を、7桁目177には検体の容器の形状(容器の種類)に関する情報を、それぞれ持たせている。
 この各設定項目は任意に選択でき、また内容は任意に設定することが可能であり、それぞれの検査室における事情を勘案して決めるものとする。
 次に識別子の各桁の数値と処理内容や種類などをリンクさせ、図7に示す内容を検体検査自動化システムに登録する。
 そして、設定内容に従い適切な検体トレー120に検体150を架設する。次に、検体投入部10のトレー収納部110bに検体が架設された検体トレー120をセットする。
 検体トレー120がセットされると、識別子読取装置111を通して検体トレー120の識別子を読み、これをトリガーにして処理が開始する。検体検査自動化システム1は、読み取ったトレーの識別子の情報とピックアップした検体の位置情報から、予め登録しておいた前記内容に基づく処理内容を認識することができる。このようにして検体ごとに適切な処理を行う検体検査自動化システムが提供できる。
 また、これらの操作に対して、操作者の人的ミスの介在を回避するために、識別子の記号だけでなく文字による表示も必要に応じて加える方法も有効である。また、トレーを色付けすることも、間違い防止に有効な手段である。
 さらに、図6、図7で示した具体例の他に、患者から採取する一般検体と、システムを管理するキャリブレータや精度管理試料を区別する方法を取り入れる方法も有効である(図16)。
 また、同じ患者から複数本の採血管で採取した検体を投入するとき、2本目の検体について、通常の必須機能である重複チェックを省略する処理過程を設ける方法も有効である。そして、2本目の検体と再検の検体を区別する仕組みを取り入れることも有効である(図17)。
 あるいは、手動で分注した子検体を直接システムに投入できる方法を取り入れることも有効である(図17)。
 (2)場所に情報を持たせる方法
 (i)検体トレー120の配置場所に情報を持たせる方法
 検体トレー120の配置場所に情報を持たせる方法としては、検体投入部10における検体トレー120の設置場所と処理内容とを対応させるようにしており、例えば、図8に示すように、8つのトレー配置場所に対して領域を5つ(181~185)に区画化している。
 区画数と面積は、対応する処理内容・処理数に応じて任意に指定することが可能であり、使用する病院や検査センターの事情を考慮して設定すればよい。
 次に、検体トレー120における場所と処理内容をリンクさせて登録する。例えば、最も面積の大きい領域181には、検体検査自動化システムに最も多く投入する種類の検体150を対応させる。実際、患者から採取した全血の血液から血清を分離し分注(小分け)する一連の処理は、多くの検査室で頻繁に行う処理である。領域181にセットした検体150には「ルーチン処理」として処理を行うと登録する。
 また、血液の成分分析を受託するような大型の検査センターでは、遠心分離がされている検体150を扱うことがある。領域182を遠心分離済みの検体150をセットする領域とし、領域182に置かれた検体は遠心分離処理をスキップすると登録する。同様にして、キャップの無い検体150を扱う領域183、尿等血液外の検体150を扱う領域184、緊急検体を扱う領域185を確保し、それぞれの処理内容(例えば開栓部をスキップする、最優先で処理するなど)を登録する。
 操作者は、自身が設定した内容に従い、検体トレー120上の適切な場所に検体150を架設するだけでよい。例えば、全血検体は領域181に、遠心分離が不要な検体150は領域182に、キャップ無検体は領域183に、尿検体は領域184に、緊急検体は領域185に、それぞれ架設する。
 検体150を架設したことをトリガーとして処理が開始する。検体検査自動化システム1は、ピックアップした検体150の検体トレー120における位置情報から、予め登録しておいた内容に基づいて、検体150ごとに処理内容を認識する。
 例えば、領域181の検体トレー120に架設された検体150にはルーチン処理を行う。また、領域182の検体トレー120に架設された検体は遠心部をスキップする。また、領域183の検体トレー120に架設された検体は開栓部をスキップする。また、領域184の検体トレー120に架設された検体は最優先で処理される。
 なお、ここでは検体150の種類による対応を示したが、キャップの形状の違い、処理内容の違い、などをキーとする使い分けをしてもよい。
 以上のように運用することで、個別に検体の情報を検体検査自動化システムに入力することなく、画一的に処理することが可能となる。
 (ii)検体トレー120を論理的に区画化する方法
 検体トレー120を論理的に区画化する方法としては、検体トレー120を論理的に区切り、各位置に処理内容と対応させるようにしており、例えば、図9に示すように、検体トレー120を4つ(186~189)に区画化している。
 区画数と面積は、対応する処理内容・処理数に応じて任意に指定することが可能であり、使用する病院や検査センターの事情を考慮して設定すればよい。
 次に、検体トレー120内の区画における場所と処理内容をリンクさせて登録する。例えば、領域1(186)にセットした検体150には「ルーチン処理」として処理を行うと登録する。また、領域2(187)を遠心分離済みの検体150をセットする領域とし、領域187に置かれた検体は遠心分離処理をスキップすると登録する。同様に、領域3(188)を尿の検体150を扱う領域、領域4(189)を緊急検体を扱う領域として登録する。
 以上のように運用することで、個別に検体の情報を検体検査自動化システムに入力することなく、画一的に処理することが可能となる。さらに、検体トレー120を複数の区画に分けることにより、より細かい区分を行うことが可能となる。
 なお、検体トレー120を論理的に区画化する方法では、検体トレー120の配置場所に情報を持たせる方法と併用し、検体トレー120の特定の配置場所では、検体トレー120を論理的に区画化するようにしてもよい。
 <3.設定画面>
 次に、図10~図15により、本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の一例について説明する。図10~図15は本発明の一実施の形態に係る検体検査自動化システムの設定画面の一例を説明するための画面の一例であり、図10は設定画面の第1階層画面の一例、図11は設定画面の第2階層画面の一例、図12および図13は設定画面の第3階層画面の一例、図14は設定画面の別の第2階層画面の一例、図15は設定画面の別の第3階層画面の一例を示している。
 操作者は、図10~図15に示すような設定画面を通して前述した、さまざまな内容を設定することができる。
 まず、設定画面の第1階層としては、図10に示す設定画面201となる。この設定画面201は、トレーの識別子に情報を持たせるボタン((1)検体トレー120に識別子を付属する方法を選択するボタン)202と、投入部のトレー配置位置に情報を持たせるボタン((2)場所に情報を持たせる方法を選択するボタン)203からなる。
 (i)検体トレー120に識別子を付属する方法を選択するボタン202を選択する場合
 ボタン202を押下すると、図11に示すような設定画面の第2階層の設定画面211が表示される。第2階層の設定画面211は、初期化ボタン212、設定ボタン213、詳細ボタン214、設定内容を表示する表215の要素から構成されている。
 このうち、初期化ボタン212を押下すると、表示されている表の数値部分が全てクリアされる。次に、設定ボタン213を押下すると、図12に示すような第3階層の設定画面221が表示される。
 第3階層の設定画面221は、上述した検体トレー120に2桁の数値からなる識別子を付属する方法で説明した内容について、入力セル222を介して数値を入力することができる。入力できる最大桁数は、検体検査自動化システムを使用する施設の規模により予め調整されていることとする。
 必要項目を入力した後は、登録ボタン223を押下する。そうすると情報が検体検査自動化システムの内部に記憶され、図11に示す第2階層の設定画面211に切り替わり、更新された内容が表215として表示される。
 また、図11に示す第2階層の設定画面211において詳細ボタン214を押下すると、例えば、図13に示すような別の第3階層の設定画面224が表示され、上述した検体トレー120に複数桁の数値からなる識別子を付属する方法で説明した内容の設定が可能となる。入力セル225を通して設定したい数値を入力し、必要項目の入力を終えた後は登録ボタン226を押下すると検体検査自動化システムの内部で情報が更新される。
 (ii)場所に情報を持たせる方法を選択するボタン203を選択する場合
 ボタン203を押下すると、図14に示すような、もう1つの第2階層の設定画面231が表示される。この設定画面231では、上述した検体トレー120の配置場所に情報を持たせる方法で説明した内容の設定を行う。設定画面231は、検体150の種類を入力するボタン232、検体トレー120のアイコン233、登録ボタン234、詳細ボタン235からなる。
 検体トレー120のアイコン233は、検体投入部10におけるトレーと同じ配置で表示されている。本実施の形態では、検体投入部10でのトレーは8つであるため、アイコンも8つ用意している。選択するアイコンを選択するとアクティブな状態となる。次に、検体150の種類を入力するボタン232を選択して押下する。例えば、左端の上のトレーを緊急検体用に設定するときは、左端上のアイコンをクリックしてアクティブとし、緊急検体ボタン(ボタン232の上から2つ目のボタン)を押下するとよい。
 なお、設定したアイコンはボタンと同じ色を表示することとする。必要な入力を終えた後は、登録ボタン234を押下する。また、アクティブな検体トレー120に対して、詳細ボタン235を押下すると、図15に示すような第3階層の設定画面236に切り替わる。この設定画面236では、上述した検体トレー120を論理的に区画化する方法で説明した内容の設定を行う。
 ここでは、アクティブとしたトレーのアイコン237と検体収納用孔121を示すアイコン238を使って、検体収納用孔121全てについて検体の種類を登録することができる。各孔をアクティブとし、検体の種類を入力するボタン232から設定する内容を選択する。このとき、操作者の重複作業を低減するため、複数個同時に孔を選択できることとする。設定内容を検体検査自動化システムに反映するためには登録ボタン239を押下する。
 以上のようにして、従来、設定可能者がサービスマンのみに限られていた設定を、操作者が簡潔にできるようになった。なお、画面のデザインは、図10~図15の設定画面に限られない。
 図18は本発明の検体検査自動化システムの一実施形態を採用したオンラインシステムの一構成例を表すブロック図である。
 図18に示したオンラインシステムは、検体を自動分析する自動分析装置280と、検体を分析に適した態様に前処理して自動分析装置280に供給する検体検査自動化システム260とを備えている。
 検体検査自動化システム260は、投入部261と、詳細な構成内訳を省略して図示している処理部262と、収納部263と、モニタ264とスピーカ265と各装置との通信手段266を備えた操作部267と、投入部261から処理部262,収納部263および自動分析装置280への検体を搬送する搬送ライン268と、を備えている。
 自動分析装置280は、図中「自動分析装置1」や「自動分析装置2」のように、搬送ライン268によって検体検査自動化システム260から自動的に検体が供給される態様の機種と、図中「自動分析装置n」のように搬送ライン268で接続されていないため、手操作により検体を供給する態様の機種がある。
 操作部267は、LIS270より依頼属性情報を受信して検体情報DB(データベース)を更新するとともに、通信手段266によって各装置の制御を行い、検体検査自動化システムにおいて発生したアラームなどの事象をモニタ264に画面表示し、スピーカ265で音声を発して検査技師に事象発生を通知する。
 投入部261は、前処理を行う検体を複数本架設したトレーを投入するモジュールであり、オンラインシステムの入り口に相当する。図示していないが、トレーから搬送経路へ検体をセットする機構を備える。搬送経路へセットされた検体は、図示していない識別情報読取手段(主に、バーコード読取装置など)で検体の識別情報を読み取り、操作部267へ伝達する。操作部267では、該検体の依頼属性情報が既に受付済みかどうか検体情報DBを検索し、上位システムであるLIS270へ依頼属性情報が受付済みであるか否かを示す到着情報を送信する。操作部267で未依頼の場合には、LIS270から該検体の依頼属性情報を操作部267へ送信する。この依頼属性情報により、処理部262で前処理すべき検査項目または自動分析装置280で分析測定すべき検査項目を受け取った場合、操作部267は投入部261に対し、搬送ライン268へ移載して処理部262へ搬送するよう指示を送る。
 図18では詳しい内訳を省略しているが、処理部262は検査室の運用ニーズに応じ、種々の処理装置によって構成される。
 図19および図20は、投入部261および収納部263の一実施形態を示す内部構造例であり、トレー271にはそれぞれ識別子(不図示)としてRFIDタグを備え付けており、引出部272によって装置手前にスライドさせてトレー271を引き出す構造となっている。
 トレー架設台273には、トレー271が架設される位置ごとにアンテナ274を備え、トレー271に備え付けたRFIDタグと情報の授受を行う。なお、投入部261と収納部263とでは、RFIDタグを備え付けたトレー271を共通して使用する。
 収納部263は、図示していないが、搬送ライン268からトレー271へ検体をセットする機構を備え、収納部263に設置したトレー271には、前処理が終了して収納部263へ搬送されてきた検体が搬送ライン268から移載されて架設される。
 収納部263のトレー271に架設された検体のうちいずれかに、LIS270から再検および検査項目の追加が指示され、検体検査自動化システム260の操作部267へ伝達される。
 検査技師は収納部263から、検体が架設した状態のままトレー271を取り出す。この取り出し操作を行ったときをトリガとして(例えば、トレーにRFIDタグを具備し、トレーが架設される装置側にRFIDアンテナを設置し、アンテナからタグが移動を開始して離れた状態をもって、トリガとするなど)、収納部263に設置されたアンテナ274(RFID送受信用アンテナ)では、該トレー271の識別情報をRFIDタグから受けて(ここでは、RFIDタグ読書器を含めて、「アンテナ」と記す)記憶すると同時に収納部263から操作部267へ、取り出す該トレー271の識別情報を送信する。操作部267では前記識別情報より、該トレー271に架設されている検体に再検や検査項目の追加が指示されたものが含まれていると識別した場合に、検査技師に通知するためモニタ264で画面表示するとともに、スピーカ265で音声を発生する。
 検査技師はモニタ264とスピーカ265から発せられた通知を受けて該トレー271をそのまま投入部261へ設置する。このとき、投入部261に設置されたアンテナ274では、該トレー271の識別情報を読み取り、再検および検査項目の追加が指示された検体を識別して該トレー271から該検体だけを直ちに搬送ライン268へ移載する。
 なお、収納部263からトレー271を取り出した後で該トレー271の検体に対し再検および検査項目の追加が指示される場合もある。そのため、検査技師は収納部263から取り出して暫く時間が経過したトレー271についても再度投入部261へ投入する。しかし実際には再検および検査項目の追加がある検体が架設されていないトレーであったために搬送ライン268へ再移載すべき検体が無かった場合にも、操作部267では投入部261から送信された該トレー271の識別情報に基づき、これを検査技師に通知するためモニタ264で画面表示するとともに、スピーカ265で音声を発生する。
 これにより、取り出したトレー271のどの位置に再検や検査項目の追加が指示された検体があるかを検索する必要がなくなり、作業の簡略化と真正性を確保することができる。
 このとき、収納部263からトレー271を取り出した時に該トレー271に再検および検査項目の追加により再投入する検体が架設されていることを通知するための画面表示および音声と、投入部261へ投入しても該トレー271に再検および検査項目の追加により再投入する検体が架設されていないことを通知するための画面表示および音声とは、種類が異なるものとすることが望まれる。
 通常の臨床検査運用において、再検や検査項目の追加は、初回検査(一般検体であって、緊急扱いではないもの)より、優先度を高くして処理すべきである。そのことから、投入部261では各検体の投入状況を把握しつつ操作部267との連携により、最も効率的な搬送ライン268への検体の移載を実現する。
 図21には、投入部261で前記処理を実現するための判断処理290を示す。投入部261には、図示していないが、トレーを架設する場所の他に、緊急扱いで検査実施を急ぐ検体(以下、緊急検体と記す)を手操作で架設して優先的に搬送ライン268へ供給する場所として、緊急検体架設部がある。この緊急検体架設部に架設された検体を最優先として処理し、緊急検体架設部に架設された検体が無くなってから、投入部261のトレー架設部にセットされたトレーから検体を移載する処理に移る(ステップ291,292)。
 このとき投入部にある全てのトレーおよびトレーに架設された検体の識別情報を総合的に判断して、再検および検査項目の追加が指示された検体が架設されている該トレーから再検および検査項目の追加が指示された検体だけを搬送ライン268へ移載する処理を先に行う(ステップ293,294)。
 次に初回検査(一般検体)の検体が架設されている該トレーから一般検体を搬送ライン268に移載する処理を行い、これらの処理290は装置が停止されるまで繰り返し行われる(ステップ295,296,297)。
 前記実施例では、検体検査自動化システム1台の中でトレー271を収納部263から投入部261へ再投入する運用について説明したが、複数の検体検査自動化システムを前記操作部が1台で制御する場合であっても複数の検体検査自動化システムで相互に、収納部263から取り出したトレー271を他の検体検査自動化システムの投入部261へ投入する運用をとることが可能となる。また複数の検体検査自動化システム夫々に操作部が設置されている場合であっても、各操作部間で適切に連携をとることにより同様の運用が可能となる。
 図22には2台の検体検査自動化システム501と502を図示している。夫々の検体検査自動化システム501と502は操作部303と306を備えており、通信手段266を用いて適切に連携をとる。検体検査自動化システム501で前処理が終わった検体を架設したトレーを収納部302から取り出し、次の検体検査自動化システム502の投入部304へ投入することにより、検体検査自動化システム502で処理すべき前処理が実施される。
 なお、このような運用形態のように、2台目以降に位置付けされるシステムは前処理ではないので「後処理」システムと称される場合がある。
 前記実施例においては、複数の検体検査自動化システム間でのトレー受け渡しについて述べたが、前処理終了後のトレーを単体の装置(例えば自動分析装置)へ渡すことも、該単体の装置の側に識別情報を読み書きする装置を取り付けて識別情報を読み取ることで該情報を受け渡し、処理を継続することができる。
 該単体の装置としては、例えば自動分析装置の他に、単体で稼動する分注装置などが挙げられる。
 また他の実施例においては一般的に、所要本数分の検体を架設できるひとつのトレーは、ひとつの仕分け先グループとして用いられるのが通例だが、1日の処理検体全体のうち検査依頼される頻度が少ない検査項目に対応した検体については、検体数がトレーに架設できる全本数に満たない場合があり、そのような場合はトレー上の複数ポジションをある特定のエリアに区切って、仕分けグループをまとめる運用がとられることがある。
 図23に一実施例として、5列×10段で50検体を架設できるトレー311を真上から見下ろした状態を示す。前記運用の例として破線312で囲んだように、左側3列をひとつのグループ、右側2列を別のひとつのグループの仕分け先として用いる。また、トレーを複数のエリアに区切る運用をとる場合には、トレー架設台273のうち検査技師がわかり易いように、例えば左側3列を赤色に、右側2列を青色に、という具合に該トレーを識別するための着色を行って専用トレーとし該トレーの架設位置を固定にする運用がよく見受けられる(トレー側を着色して区別し、トレー架設台の架設場所をユーザがわかり易くする運用を想定)。
 そこで本発明では、予め操作部に、架設台のトレー架設位置を示すセンサ位置情報(センサの図示なし)、設置するトレーの縦横サイズを示すトレー種別情報、および該センサ位置に設置されるトレーの識別子番号(トレーID)の範囲情報を操作部267にてパラメータ設定しておく。そして検査技師が専用とする該トレーが収納部の架設エリアに設置された場合に、トレーの識別子と前記パラメータとの合理性チェックを行い、不合理の場合にはモニタ264とスピーカ265とでアラームを発生し、架設したトレーの種類、およびトレーの架設位置が誤っていることを検査技師へ通知する。
 図24にモニタ264にて表示される前記パラメータの表示画面例320を示す。詳しい説明は省略するが、破線部321に示すように、センサ位置が8である架設位置には、分割トレー3列×10段と2列×10段を使用することと、該当のトレーID範囲をパラメータ設定する。
 また他の実施例によれば、何らかの異常があって前処理を中断し回収した検体が、投入部261および収納部263に設置したトレー271に移載され、該異常内容により各トレー271の個々のエリアにまとめてセットされる。
 該異常内容には、分注エラーなどのように、該検体を手操作にて取り出し詰まり成分などの除去を施してからでないと再投入できない状態のものもあるが、定められた応答時間内にLIS270から依頼属性情報が送信されてこなかったというような到着確認タイムアウトエラー検体は処置不要でそのまま再投入できる状態である。
 このように処置不要でそのままリトライ再投入できる状態の検体も、事前に設定してある所定トレー271の所定エリアへまとめて移載し、各検体の識別情報は該トレー271の識別子へ記憶される。
 検査技師は該トレー271を投入部261または収納部263の所定位置から取り出し、投入部261へ再投入することにより、到着確認タイムアウトエラーで回収された検体が再度搬送ライン268へ移載される。
 このように再投入した結果、正常に依頼属性情報が送信されてきた検体はそのまま通常の前処理を行い、再び到着確認タイムアウトエラーとなった検体は、前記所定トレーのうち、到着確認タイムアウトエラーのエリアではなく、該当依頼なしのため処理不要のエリアへと仕分けて区別し、再投入は行わなくすることも運用方法として有効である。
 次の実施例では、トレー271の識別子に記憶した情報を初期化して、新規トレー271として新しい検体をセットする運用をとるため、操作部267では図25に示すようなトレー情報初期化画面322を備える。ユーザは、使用後のトレー271に付された番号(不図示)を画面に入力後、該トレー271には新たな処理検体をセットして、投入部261へ投入することにより、該トレー271の識別子に記憶した情報を初期化して、トレー271を繰り返し運用する。または、画面で初期化を指示した該トレー271から処理検体を全て抜き取り、収納部263へ該トレー271をセットすることで、自動的に該トレー271の識別子に記憶した情報を初期化して、トレー271を繰り返し運用する。
 また他の実施例では、トレー271の識別子には該トレー271に親検体を収納した日付を記憶することと、トレー有効期日を設定するためのパラメータを予め備えて、操作部267では図26に示すようなトレー有効期日パラメータ画面323によって該パラメータを、運用において最適な値をユーザにて設定可能とする。図26に示すような画面例では、トレーID範囲ごとに、異なる有効期日を設定可能としている。トレー有効期日を超過したトレー271は、識別子に記憶した日付と当日日付による経過日数と、パラメータ設定値により、有効期日を超過したと判断することで、該トレー271の識別子に記憶した情報を自動的に初期化する。
 このように自動的に初期化がなされるため、事前に有効期日を経過しているとユーザが把握できているトレー271は、前記トレー情報初期化画面322を操作することなく、新たな処理検体を架設して直接投入部261へセットするか、または、処理検体を全て抜き取って収納部263へセットする運用をとることができるようになる。
 また他の実施例によれば、トレー271の識別子に該トレー271を「前回架設した場所」を記憶して、投入部261へ架設して検体の投入処理運用が終わって空になったトレー271を、再度投入部261へ架設するときには「新規」として扱い、一旦識別子に記憶した情報を初期化した後、再度架設情報を該識別子に記憶する。このような実施例では、投入部261への再架設を常に「新規」として扱うよう、運用における取り決めが発生するが、そのような取り決めを設けることによっては、トレー271の識別子を自動初期化することにより省力化を図ることができる。
 また、図示しないハードウェアであるCCDカメラを使用して、収納部263へ架設するトレー271に検体が全く載っていないことを検知することにより、該トレー271の識別子に記憶した情報を自動的に初期化することができる。
 また、図示しないハードウェアである重量検知器を使用して、収納部263へ架設するトレー271に検体が全く載っていないことを検知することにより、該トレー271の識別子に記憶した情報を自動的に初期化することができる。
 以上の検体検査自動化システムの実施例によれば、次のような効果が得られる。
 検査技師が検体に直接触れる頻度を極力低く抑えるためトレーを取り扱うことにより、簡便な操作を実現し、人為的ミスである検体取り違えや検査結果報告の遅延を防ぐとともに、感染リスクをも回避することが可能となる。
 図27は、本発明の一実施形態である検体検査自動化システムの全体概略図である。
 本実施例による検体検査自動化システム351は、検体投入部410,遠心部420,開栓部430,バーコード貼付部440,分注部450,閉栓部460,分類部470,検体収納部480,搬送部352,操作部490,システム制御部491、および、異常通知部492からなる。
 ここでは、検体が検体投入部410からシステム内に取り込まれた後に、遠心部420,開栓部430,バーコード貼付部440,分注部450,閉栓部460に立ち寄った後、分類部470もしくは検体収納部480に向かう。検体を処理する過程でなんらかの異常が発生した場合は、システム制御部491がこれを把握し、検体はシステム内の異常検体搬出先に搬出される。
 システムによっては分析装置が接続されており、この場合、検体の一部は分析装置へと搬送され、各種分析処理が施される。
 本実施例の検体検査自動化システム351は横長のシステムになることが多く、長さが十数メールにまで及ぶことがある。そのため、頻繁に発生する作業では移動する距離ができるだけ短いことが好ましい。本実施例では、操作者の負担を減らすため、異常検体の搬出先を複数ある中から自由に選択できることとし、作業者の移動距離をできるだけ短くすることを特徴としている。
 検体投入部410は、主に検体検査自動化システム351内に外部から検体を搬入することを主な目的に設置されるが、この実施例では、システム内の検体を外部に搬出する機能を持ち合わせるものとする。
 検体投入部410の構成を図28で説明する。
 これからシステム内に投入する検体容器550をまとめて架設する第一の検体トレー520と、第一の検体トレー520を架設する第一の検体トレー架設部510、システム内から取り出された検体容器をまとめて架設する第二の検体トレー521と、第二の検体トレー521を架設する第二の検体トレー架設部511、検体を第一の検体トレー520から検体ホルダー540へ移動および検体ホルダー540から第二の検体トレー521へ移動させるアーム部530、搬送部352との間で検体ホルダー540を移動させるモジュール内搬送部421,識別子423を読み取る検体識別子読取部422により構成される。
 第一の検体トレー520と第二の検体トレー521は、ともに検体を保持するための支持体で、検体を保持するための穴が複数列並んで配置されている。図32は、穴がn行、m列の格子状に並んだ検体トレーの例である。図36は、穴が一列もしくは一行ごとにずれた配置の検体トレーの例である。この場合はジグザグに並んだ穴を一つの行もしくは列と考えることで、格子状の検体トレーと同様な考え方で扱うことができるので、以降では格子状の検体トレーを例に説明する。各穴は、検体容器を差し込むためにあり、差し込まれた検体は転倒することなくほぼ直立して保持される。それぞれの穴は、標準的に使われる試験管の径9mm~17mmまでを直立保持するようにできており、異なる径の検体容器であっても、同一の検体トレー上に架設可能である。
 第一の検体トレー520は、検体投入部410から取り外し可能である。また、第一の検体トレー520は、これから処理する数十本から数百本程度の検体容器550を、検査室内の作業台の上でまとめて架設するのに都合がよい。
 操作者は、第一の検体トレー520を検査室の受付場所付近においておき、受付確認作業が終わった検体から逐次、第一の検体トレー520にセットしていく。ある程度検体がたまった時点で操作者は、第一の検体トレー520を検体投入部410の第一の検体トレー架設部510へとセットする。
 次に、アーム部530は操作者から向かって第一の検体トレー520奥側あるいは手前側のいずれか一方に架設された検体容器550から順に掴み上げ、モジュール内搬送部421上に待機する検体ホルダー540へと検体を移設する。
 検体容器550には他の検体と識別するための識別子423が貼付けてある。検体識別子読取部422は、検体ホルダー540が付近を通過するときに検体容器550に貼付けられた識別子423を読み取る。
 ここで、何らかの異常により検体の識別子423が読み取れない場合が発生する。検体の識別子423がバーコードラベルであれば、たとえばバーコードラベルの汚れや、印字不良、斜め張りや一部はがれといった貼付け不良、貼り忘れなどが考えられる。この場合、システム制御部491は検体容器550に対してどのような処理を施せばよいか判断ができない。そのため、システム制御部491はこの検体容器550を異常な検体として認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。
 操作者は、異常検体の処理を継続するための復帰処理を施さねばならない。操作者は、検体の識別子423をバーコードプリンターで再度印刷・作成し、検体容器に貼直し、その検体を再度検体投入部410からシステム内へ投入する。
 システム制御部491は読み取られた検体容器550の識別子423の情報を元に、検体がどの処理モジュールに立ち寄ればよいか、どのような処理をしなければならないかを判断,決定しなければならない。そのために、システム制御部491は、検体の識別子情報をキーとして、検査室情報システムから検体に関する情報を入手する。しかし、なんらかの異常により検体に関する情報が入手できない場合が起こりうる。たとえば、検査室情報システム側で情報の返信が間に合わず、タイムアウトが発生した場合がそれにあたる。その場合、システム制御部491は、この検体を異常な検体として認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。
 このような異常検体の復帰処理のひとつは、操作者が、操作部490から検体に関する情報を入力した後に検体を検体投入部410から再度投入することである。もうひとつの方法は、検査室情報システム側で異常に対する対応がとれた時点で、再度検体を検体投入部410から投入することである。
 次に、検体は、搬送部352を介して遠心部420に搬送される。遠心部420は、検体に対して遠心分離処理を施す。遠心部420は、遠心分離処理待ちの検体ホルダーが待機するための第一の検体ホルダーバッファ、遠心分離を施す検体が架設される遠心バケット、遠心分離処理が終了した後検体を架設するための空の検体ホルダーを待機させておく第二の検体ホルダーバッファ、および、検体を移動するための遠心アーム部からなる。
 ここで発生しうる異常のひとつは、遠心中断である。システム側に何らかの異常が発生し、それと連動して遠心分離処理が中断してしまうことである。その場合、システム制御部491はこの検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。このような異常検体に対する復帰処理は、操作者が遠心分離の要否を判断し、遠心分離が必要な検体に対しては遠心分離処理をマニュアルで施すことである。操作者は、処理後の検体を再度検体投入部410から投入する。
 次に、検体は、搬送部352を介して開栓部430に搬送される。開栓部430は、検体を保護するためにつけてある栓を自動的に取り除き、開栓部430以降に立ち寄る各種処理部にてさまざまな処理ができるようにするために設置される。
 ここで発生しうる異常のひとつは、開栓失敗である。栓を掴むときに滑った、栓自信が破損したなど何らかの原因によりうまく開栓処理ができない場合がこれにあたる。その場合、システム制御部491はこの検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。このような異常検体に対する復帰処理は、操作者が、手作業で検体に対して開栓処理を施すことである。操作者は、処理後の検体を再度検体投入部410から投入する。
 次に、検体は、搬送部352を介して分注部450に搬送される。分注とは、元となるひとつの検体容器内の検体を、複数の検体容器に小分けする作業を指し、通常ピペッターを使って行われる。ここでは元となる検体容器を第一の検体容器、小分け先となる検体容器を第二の検体容器と呼ぶ。分注部450は、第一の検体容器内の検体から、単数および複数の第二の検体容器に対して、システム制御部491からの指示に従って自動的に分注処理を施す。
 第二の検体容器には、通常高さが70mm程度~105mm程度の試験管タイプの検体容器と、高さがそれらより短いカップタイプ、高さが70mm程度~105mm程度の試験管のような外形をしているが容器底が通常の試験管より高い底上げ試験管タイプの検体容器がある。第二の検体容器が試験管タイプまたは底上げ試験管タイプの場合、通常、自動分析装置側で検体識別が可能なようにバーコードなどの識別子を、バーコード貼付部440にて分注処理の前後に印刷貼付けする。
 ここで発生しうる異常のひとつは、分注失敗である。分注失敗とは、第一の検体容器内の検体そのものの不足や検体内の異物の影響で、指示された量の検体を、第二の検体容器に分注できないことである。その場合、システム制御部491は、この検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。該第一の検体容器に関連する第二の検体容器は、まとめて同じ場所に搬送される。このような異常検体に対する復帰処理は、作業者が手作業で分注処理を施すことである。操作者は、処理後の検体を再度検体投入部から投入する。
 さらに、ここで発生しうる異常のひとつは、識別子異常である。識別子異常とは、第二の検体容器に張付ける識別子、この場合はバーコードラベルの準備に失敗したことである。通常、バーコード印刷の失敗,バーコードラベル用紙の破れ,貼付けの失敗などが考えられる。その場合、システム制御部491は、この検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へ搬送する。このような異常検体に対する復帰処理は、作業者が手作業でバーコードラベルを印刷し貼付けることである。操作者は、処理後の検体を再度検体投入部410から投入する。もうひとつの方法は、再度元となる第一の検体容器を検体投入部410から投入し、分注を含めてやり直すことである。操作者はいずれかの方法で復帰処理を行う。
 次に、検体は、搬送部352を介して閉栓部460に搬送される。閉栓部460は、検体容器に栓を自動的に取り付け、蒸発や不純物混入から検体を保護する。
 ここで発生しうる異常のひとつは、閉栓失敗である。栓が滑った、栓自身が破損したなど何らかの原因によりうまく閉栓処理ができない場合がこれにあたる。その場合、システム制御部491はこの検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へと搬送する。このような異常検体に対する復帰処理は、操作者が、手作業で検体に対して閉栓処理を施すことである。操作者は、処理後の検体を再度検体投入部410から投入する。
 次に、検体は、搬送部352を介して分類部470に搬送される。分類とは、検体を使用目的あるいは行き先ごとに並び替える作業をいう。
 分類部470の概略を図29に示す。
 分類部470は、検体が架設された検体ホルダー540を搬送部352からモジュール内へと搬送するモジュール内搬送部421、検体容器を複数本まとめて架設する第二の検体トレー521と、第二の検体トレー521を複数個架設する検体トレー架設部511、検体を検体ホルダー540から第二の検体トレー521に移動するアーム部530、第二の検体トレー521に取り付けられた識別子を自動的に読み取る識別子読み取り部515から構成される。
 第二の検体トレー521は、分類部470から取り外し可能である。また、第二の検体トレー521には、複数本の検体容器550が架設可能となっており、数十本から数百本程度の検体を一度にまとめて架設することができる。動作開始に先立ち、操作者は検体の架設されていない第二の検体トレー521を、第二の検体トレー架設部511にセットする。
 当該分類部470にて、分類が必要な検体が搬送部352を流れてくるとシステム制御部491は、搬送部352からモジュール内搬送部421を介してその検体ホルダー540をモジュール内に搬送する。
 アーム部530は検体ホルダー540上の検体を掴み上げ、複数存在する第二の検体トレー521の中のひとつへと移動させる。移動先の第二の検体トレーは、操作部490にて設定されたパラメータにしたがって決定される。
 この分類作業は、第二の検体トレー521がいっぱいになるまで繰り返し行われる。トレーが検体でいっぱいになると、アラームが発生し、操作者に第二の検体トレー521を交換するよう促す。以上が分類部470の正常動作の説明である。
 次に、何らかの異常により分類動作が失敗した場合について説明する。ここで、発生しうる異常のひとつは分類動作の失敗である。分類動作の失敗には、アーム部530が検体を掴み損ねたことがあげられる。その場合、システム制御部491は、この検体を異常検体と認識し、正常な検体と異なる場所へ搬送する。このような異常検体に対する復帰処理は、操作者が分類動作失敗の原因を取り除いた後に、検体を再度検体投入部から投入するか、または、分類作業そのものを操作者が装置に変わって実施することである。
 次に、検体は、搬送部352を介して検体収納部480に搬送される。この状況は、検体が分類部470にて分類されていない場合にのみ起こる。
 収納とは、処理の終了した検体を検体の種類ごとに並び替えて検体トレーに搬出・保管する作業をいう。検体収納部480の構成は、基本的に分類部470と同じである。違いは、検体の搬出先となる第二の検体トレー521が、分類部470より数多く架設できることで、分類部470が合計数百検体分の第二の検体トレー521を保持するのに対して、検体収納部480は、合計千検体相当分の第二の検体トレー521を保持することができる。
 上記により、検体の処理の概要について説明した。この中で、異常検体と認識された検体は、正常な検体と異なる場所へと搬送することを記述したが、続いて、その詳細について説明する。
 まず、本実施例では検体投入部410にて、システム外からシステム内へ検体を投入するための第一の検体トレー520を、システム内からシステム外へ検体を取り出すための第二の検体トレー521として利用できる。これらはともに形状が同じであり、互いに置き換えることができる。つまり、検体投入部410の第一の検体トレー架設部510に検体トレーをセットすれば、その検体トレーは第一の検体トレーすなわち搬入用の検体トレーとして機能し、逆に第二の検体トレー架設部511にセットすれば第二の検体トレー521すなわち搬出用の検体トレーとして機能する。さらに、検体トレー架設部も、操作部490のパラメータ設定で切り替え可能となっており、検体搬入を目的とした第一の検体トレー架設部510としても、検体搬出を目的とした第二の検体トレー架設部511としても利用できる。処理能力に対する要求が高く、一度にまとめて検体を投入したい検査室では、全てを第一の検体トレー架設部510として設定し、逆に、処理能力はそれほど必要でない場合は、一部を第二の検体トレー架設部511として設定し、異常検体を検体投入部410に取り出すことで、異常復帰処理後の検体再投入をその場で行えるようにできる。
 本実施例の検体検査自動化システム351では、システム内の検体をシステム外に搬出する第二の検体トレー架設部は、検体投入部410,分類部470,検体収納部480に存在する。ここには、正常検体だけではなく、異常検体も搬出できる。
 異常検体搬出先の設定はエラーの種類ごとおよび復帰処理の方法ごとに可能である。
 異常検体にはいくつか種類があり、異常の種類により復帰処理の方法が異なるのは、すでに記載したとおりである。異常検体を一箇所に搬出した場合、操作者がまとめて処理できる反面、各検体に対してどのような異常が発生してどのような復帰処理をしなければならないかわからない場合がある。こうなると、操作者は、操作部の画面や帳票上でどの検体をどのように処理すればよいか参照した上で復帰処理を施さねばならず不便である。そこで、本実施例では、操作者が一箇所でまとめて作業ができて、かつ、検体を見ただけでどのように処理すればよいか把握できる方法を提供する。
 本実施例では、異常の種類ごとに異常検体の搬出先を異なる場所、つまり、検体トレーもしくは検体トレー内の領域に指定する。さらに、搬出先にはあらかじめ、どのような検体が搬出されてくるのか、文字や色といった操作者が識別できる方法で、どのような異常検体が搬出されてくるのかを記載しておくこともできる。その結果、操作者は、搬送された場所から異常の種類を把握し、画面や帳票を参照することなしにどのように作業すればよいかを判断し復帰処理をできるようになる。
 さらに、もうひとつの例として、異常の種類ではなく、復帰処理の方法ごと異常検体の搬出先を指定する方法もある。この場合、異なる種類の異常であっても復帰処理方法が同じであれば、操作者は異常検体を区別する必要がないので、画面や帳票を参照することなく復帰処理ができるという目的は達成できる。
 異常検体の搬出先を設定するにあたっての選択肢は以下とする。
 ひとつは、第二の検体トレー架設部511単位である。第二の検体トレー521には数十本の検体をまとめて取り出すことができる。装置の強制停止が発生した後のリセット検体は一度に大量発生するので、このような検体を取り出すのに便利である。必要であれば複数の第二の検体トレー521にまたがって異常検体が搬出できるよう、複数の第二の検体トレー架設部511に対して、同一種類の異常検体の搬出先を指定できるようにする。
 もうひとつは、第二の検体トレー521を論理的に細分化し、トレー内のポジション単位で、異常検体の搬出先を指定できるようにすることである。この場合パラメータの設定内容は、第二の検体トレー架設部511と、そこに架設された第二の検体トレー521内のポジションとなる。
 操作部490の設定画面では、4種類の情報を関連付けて異常搬送先を指定する。4種類の情報は、異常検体の種類を指定するための異常検体種類情報、異常検体の搬出先となるモジュールを指定するための異常検体搬出先モジュール情報、該モジュール内の搬出先検体トレー架設部を指定するための検体トレー架設部情報、異常検体搬出先検体トレー内ポジションである。図30に異常検体の種類ごとに搬出先を指定した設定の一例を示す。
 図31に図30で示した設定による異常検体の搬出先を示す。
 異常が発生した検体のうち検体識別子読取不可210,検体情報入手不可220,開栓処理失敗240の検体は、検体投入部410の検体トレー架設部413に架設された異常検体搬出用の検体トレー、第二の検体トレー521に搬出される。
 異常が発生した検体のうち分注失敗250の検体は、検体投入部410の検体トレー架設部412に架設された異常検体搬出用の検体トレー、第二の検体トレーに搬出される。
 異常が発生した検体のうち遠心分離処理中断230の検体は、検体収納部480の検体トレー架設部481に架設された異常検体搬出用の検体トレー、第二の検体トレーへ搬出される。
 いずれも検体投入用の検体トレー架設部、すなわち第一の検体トレー架設部411のそばに位置しており、異常復帰処理が終了した後に、再投入しやすい位置にある。
 図32に検体識別子読取不可210,検体情報入手不可220,開栓処理失敗240の検体が搬出される第二の検体トレー521の詳細を示す。図30にて設定された情報を元に、システム制御部491は、検体投入部410の第二の検体トレー架設部413にセットされた、第二の検体トレー521に、異常な検体を搬出する。
 第二の検体トレー521は、5行,10列の検体容器を差し込むための穴を有する検体トレーである。図32の右下を基点、左上を終点とした合計50箇所の検体容器架設穴を有する。
 第一の領域660は、ポジション1~20の試験管架設穴を有し、検体識別子読取不可210の検体のみが架設される。
 第二の領域670は、ポジション21~40の試験管架設穴を有し、検体情報入手不可220の検体のみが架設される。
 第二の領域680は、ポジション41~50の試験管架設穴を有し、開栓処理失敗240の検体のみが架設される。
 異常検体の搬出先となる第二の検体トレー521の交換に関する実施例を以下に記載する。
 第二の検体トレー521には識別子701が貼付けてある。この識別子701は第二の検体トレー521を第二の検体トレー架設部511にセットした時点で識別子読取装置515により読み取られ、システム制御部491に伝達される。システム制御部491は、この情報を元に第二の検体トレー521の交換後に、第二の検体トレー521上にどのように検体が残っているかを判断する。
 方法の一つ目を記載する。システム制御部491では、最後に行われた検体トレーに関するデータベースの初期化もしくは日付の変わり目の時点を基点として、第二の検体トレー521の識別子701がそれ以降に初めて読み取られた識別子である場合は、検体が全て取り除かれた空の第二の検体トレーが架設されていると判断し、1ポジション目から検体を搬出していく。これとは逆に、一度認識された識別子が読み取られた場合には、一度使われた第二の検体トレー521が再架設されたと判断し、その検体トレー上で最後に検体が搬出された次のポジションから順に検体を架設する。また、同じ検体トレーを何度か使わねばならない場合を想定して、操作部画面上もしくは第二の検体トレー付近に検体トレーリセット指示部を備えることとする。これを実施した場合、システム制御部491はその第二の検体トレーが空になったと判断し、強制的に1ポジション目から検体を搬出する。
 方法の二つ目を記載する。ある第二の検体トレー架設部511において、第二の検体トレー300の交換前後で第二の検体トレーの識別子701が異なる場合、システム制御部491は、第二の検体トレー上の検体が全て取り除かれていると判断し、1ポジション目から検体を搬出していく。逆に、第二の検体トレー521の交換前後で識別子701が同じである場合、同じ第二の検体トレー架設されたものと判断し、前回検体を最後に置いたポジションの次のポジションから順に検体を搬出する。この場合も同様に、同じ識別子の第二の検体トレーを何度か使わねばならない場合を想定して、操作部画面上もしくは第二の検体トレー付近に検体トレーリセット指示部を備えることとする。トレーリセットを実施した場合、システム制御部491はその第二の検体トレーが空になったと判断し、強制的に1ポジション目から検体を搬出する。
 これらは二つの方法はシステム制御部491にあらかじめ埋め込んでおき、操作部上で切り替えできるようにしておくものとする。
 異常発生の通知に関して記載する。
 本実施例の検体検査自動化システム351は、異常が発生したことを操作者に通知する異常通知部492を備える。通知の手段としては、操作者が検体検査自動化システム351付近にいるとは限らないことを想定し、音声出力デバイスや光出力デバイスによる離れた場所にまで通知できる方法が好ましい。さて検体に対する処理の異常は、先に述べたとおり各処理部にて発生するが、異常検体の搬出先は、操作者の便宜のため複数箇所から選択できるようになっている。そのため、必ずしも異常発生場所と異常検体の搬出先がそばにあるとは限らない。たとえば分注異常で例えると、分注異常が発生したのは分注部450であるが、分注異常の検体が搬出されるのは検体投入部のような場合である。
 この場合、実際に異常が発生してから、異常搬出先に検体が搬出されるまでに数十秒程度のタイムラグが発生する可能性がある。もし、異常が発生した時点で直ちに異常通知部492が操作者に異常を知らせると、操作者が異常検体搬出場所に駆けつけても、まだ、異常検体が搬出されない状況が発生する。このとき操作者は、アラームを一度消し、その場で検体が出てくるのを待つか、あるいは、別の仕事に取り掛かることになる。別の仕事に取り掛かった場合、アラーム消されてしまっているので、異常検体が搬出されても気づかずに、処理の着手に遅れてしまうことが起こりうる。
 これを回避するために、本実施例では、異常通知のタイミングを異常発生時ではなく、異常検体が第二の検体トレー521に搬出された時点とする。なお、ここで言う搬出された時点とは、その前後十数秒を含むものとする。
 さらに、この実施例では、異常発生のタイミングを操作部490から設定できるようにする。この場合のアラーム発生タイミングの選択肢は、異常発生直後、もしくは異常検体が第二の検体トレー521に搬出された時点である。
 さらにアラーム発生タイミングの設定可能なアラームの単位は、全てのアラームを対象としたもの、及び、個々のアラームごと、異常検体の復帰処理方法が同じアラームごと、に別々に設定可能なものの3種類が想定される。
 異常が発生した後に、再度失敗した処理を検体検査自動化システム351に行わせる方法について記載する。
 本実施例の検体検査自動化システム351は、基本的に処理が失敗した場合、失敗した検体はシステム外に搬出され、操作者が手動でその処理を実施する。その検体が再度システム内に搬入されると、検体検査自動化システムは、失敗した処理の次から処理を再開する。たとえば、検体投入部410,遠心部420,開栓部430,分注部450,検体収納部480の順に処理部が並んでおり、順次処理する場合において、遠心部420で異常が発生すれば操作者は手動で検体に対する遠心処理を実施し、再投入後、検体検査自動化システムは開栓部からの処理を継続する。しかしながら、何らかの理由で、遠心分離開始直後に異常が発生し、まだ、ほとんど遠心分離処理が行われていない状況では、操作者が検体検査自動かシステム内で再度遠心処理をさせてよいと判断する可能性がある。そのような場合に、直前に失敗した処理を再度強制的に行う手段をこのシステムでは提供する。
 これを実現するひとつの方法は、再処理強制用の第一の検体トレー520もしくは第一の検体トレー架設部510を設ける方法である。そこから搬入された再投入検体は全て異常終了が発生した処理から再度開始するようにする。この方法では、操作部画面等から繰り返しどの検体に対して再処理を指示する必要がないので、一度にまとめて再処理を指示する場合に便利である。特に先に述べた遠心分離処理の中断後の復帰処理では一度の数十本の異常検体が発生するので、本方法は有効である。
 これを実現するもうひとつの方法は、再処理強制指示部を操作部490画面上に設ける方法である。再処理をしたい検体の識別子を操作部画面で指定した上で、再処理強制指示部から再処理を指示する。その後検体を投入すると指定した検体に対してのみ再処理が実施される。検体に依存する個別の異常により、少数の検体の異常に対して再処理をかけるのにこの方法は都合がよい。例としては、検体内部にフィブリンなどの異物が析出し分注部で分注失敗した場合などがあげられる。
 分注部450で分注失敗した異常検体の並べ方について記載する。
 本実施例の検体検査自動化システム351では、分注時に異常が発生すると、分注処理は中断されて、検体は、元となる第一の検体容器に戻される。小分け先となる第二の検体容器は、検査室情報システム側からの指示に応じて最大で10本まで作成される可能性があるが分注が失敗した場合、全て空となる。さらに、分注が失敗した場合であっても、第二の検体容器には、識別子となるバーコードラベルが貼付けることとする。さて、第二の検体容器に貼付けられた識別子には、検体を特定するためのID,検体IDのほか、検体分注量,行き先,どの分析に利用されるかも印刷される。これは正常に分注が行われた場合、どれだけの検体が、第二の検体容器に分注されるはずであったかを示すものである。操作者が、分注失敗の復帰処理の過程でこの数値を参照することにより、操作部の画面や、印刷物を参照することなく手作業で分注することを補助する。
 分注失敗が発生したことをシステム制御部491が認識すると、元となる第一の検体容器と、それに関連する第二の検体容器は全て、あるいは、分注が失敗した第二の検体容器は全て、異常検体搬送先に搬送される。異常検体搬送先へ搬送対象を、全ての第二の検体容器とするか、分注が失敗した第二の検体容器とするかは、操作部490から設定することもできる。異常搬送先では、第一の検体容器と第二の検体容器は、第二の検体トレー521上に図33に示すように並べられる。
 図33に第二の検体トレー521上に分注失敗の検体が並んでいる様子を示す。第二の検体トレーには、10行,5列の格子状に配列した穴があり、それぞれに検体容器を差し込むことができる。ここでは、合計50本の検体容器が第二の検体トレー521上に架設できる。それぞれの穴は、標準的に使われる試験管の径9~17mmまでを直立保持するようにできており、異なる径の検体容器であっても、同じ第二の検体トレー上に搬出可能となっている。第一の検体容器と第二の検体容器は、異なるタイプの場合が多いので、異なる径の試験管を同じ検体トレーに架設できることは必須である。
 分注元となる第一の検体容器730と、小分け先となる第二の検体容器731は、これ以降に記載するルールにのっとり図33のとおりに並べられる。
 ルールのひとつは第一の検体と第二の検体容器は互いに隣り合う位置に搬出されることである。まず初めに、ある検体に対して分注失敗が発生し、第一の検体容器1個と、それから関連する空の第二の検体容器2個が第二の検体トレーに搬出される必要が生じている。この場合、第一の検体容器は、最初の行の1列目に搬出される。さらに該第二の検体容器2個は、第一の検体容器と同じ行の2列目以降に間を詰めて搬出される。この場合は2~3列目に搬出される。
 仮に、第二の検体容器の数が、列数-1を超える場合、第二の検体容器は次の行の1列目から並べられる。仮に該第二の検体容器が6個の場合は、5個目と6個目の第二の検体容器が、親検体の次の列の1列目と2列目に並ぶこととなる。
 ルールのもうひとつは、元となる第一の検体容器が異なる場合、互いに異なる行に搬出されることである。新たに分注失敗が発生して、それに関連する第一の検体容器および第二の検体容器が搬出される場合には、例え最後に検体容器が搬出された行にまだ、空きのポジションが残っていても次の行に改行してから搬出するものとする。搬出の際の並べ方は、先の検体に対するものと同様なルールである。
 以上のルールによれば、まず、本実施例では搬出先は異常の種類ごとに区別されているため、操作者は、搬出されてきた検体が分注失敗であることを搬出場所から認識することができる。さらに、元となる第一の検体容器は必ず1列目に存在し、さらに、小分け先となる空の第二の検体容器は、一箇所にまとめて並んでいるため、操作者は、容易に関連しあう第一の検体容器と第二の検体容器を探し出すことができる。
 さらに、第二の検体容器に貼付けてある識別子上には、手作業で第一の検体容器から第二の検体容器に分注しなければならない分注量が印刷されているので、操作者は、異常の発生を音や光で認識し検体搬出場所に駆けつけた後、画面や帳票を参照することなしに、その場で直ちに復帰作業に取り掛かることができる。
 さらに、分注失敗検体を搬出する第二の検体トレーと、復帰処理語の検体を再投入する第一の検体トレーを互いに近くに位置するよう設定することにより、操作者が移動することなく、その場で検体を再投入できる。
 分注失敗検体が複数本まとまって存在する場合は、分注失敗検体が搬出された第二の検体トレーを取り外し、作業机上でまとめて処理することもできる。この場合も、画面や帳票を参照することなく作業ができるので、作業効率もよい。
 異なる2種類の検体で、ひとつの搬出先を共有する効率よく方法について記載する。
 搬出先となる第二の検体トレーには、n行,m列の格子状に配列した穴があり、それぞれに検体容器を差し込む。検体を搬出するための第二の検体トレーには2種類の検体、第一の種類の検体と、第二の種類の検体を搬出する。第一の種類の検体は、第二の検体トレー前方の行から、第二の種類の検体は、第二の検体トレー後方の行から順に搬出される。第一の種類の検体トレーと第二の種類の検体トレーは、互いに隣り合うまで架設され、架設領域は動的に変更される。検査室の状況変化により、検体の種類ごとの数は増減する。この方法では、どのような状況であっても第二の検体トレーを最大限に有効活用できる。
 さらに、本実施例の改良方法を記載する。
 先の例では、第二の検体トレーは最大限利用できるものの、境界が明確にならないため、キャップの色が異なる、検体容器の形状が異なるなど2種類の検体の間に明確な識別方法がない場合は、操作者はどこが境界であるのか判断に迷う可能性がある。そこで、改良の実施例では、第一の種類の異常検体と第二の種類の異常検体を隣り合うまで架設するのではなく、互いに検体を架設する穴1つ以上、もしくは、1行以上の空きを設けて互いに隣り合うまで架設されるものとする。この条件を超える検体が届いた時点で、検体検査自動化システムは、何らかの方法で検体トレーが満杯になったことを通知しトレーの交換を操作者に促す。第一の種類と第二の種類の検体容器の形状が同じで見分けが付かなくても、操作者は、空きを境界と判断することができる。
 図34に第一の種類の検体容器740が多く分類された場合を、図35に第二の種類の検体容器741が多く分類された場合を示す。境界が動的に変化し第一の種類の検体容器740が多い場合と、第二の種類の検体が多い場合の両方でより多くの検体を分類しているのがわかる。
 図37は、一行の空きを設けて、第一の種類の検体容器740と第二の種類の検体容器741が互いに隣り合うまで架設された例である。この状態では、次に第二の種類の検体容器741が到着すると「一行の空きを設けて隣り合う」の条件が満たされなくなる。次の第二の種類の検体容器が到着した時点で、検体トレーが満杯になった旨のアラームを発生させて、操作者に検体トレー交換を促す。
 なお、上記第一の種類の検体容器が異常検体,第二の種類の検体容器が正常検体のように分類することもできるし、第一の種類,第二の種類を異常の種類で分類することもできる。また、再検査要の検体を第一の種類,再検査不要の検体を第二の種類と分類することもできる。これらの分類の仕方は、ユーザが決め、予めシステムに記憶することもできるし、画面上で分類の仕方をユーザが選択できるインターフェースを備えても良い。
 以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
 本発明は、検体検査自動化システムに関し、特に、検体を1本だけ架設する検体ホルダによって搬送するシステムや装置などに広く適用可能である。

Claims (38)

  1.  検体に対して各種処理を施す検体検査自動化システムであって、
     複数の前記検体を架設する検体トレーを有し、前記検体トレーから検体を取り出し前記検体検査自動化システム内へ搬入する検体投入部と、
     搬入された前記検体を各種処理先へと搬送する搬送部と、
     前記検体検査自動化システムの全体の操作および制御を行う操作制御部とを備え、
     前記検体トレーは、前記検体トレーを識別するための識別子が付属し、
     前記検体投入部は、前記検体トレーに付属した識別子を読み取る識別子読取装置を有し、
     前記操作制御部は、前記識別子読取装置で読み取った前記検体トレーに付属した識別子に基づいて、前記検体トレーに架設された前記検体に関する情報を切り替えて制御を行うことを特徴とする検体検査自動化システム。
  2.  検体に対して各種処理を施す検体検査自動化システムであって、
     複数の前記検体を架設する検体トレーを有し、前記検体トレーから検体を取り出し前記検体検査自動化システム内へ搬入する検体投入部と、
     搬入された前記検体を各種処理先へと搬送する搬送部と、
     前記検体検査自動化システムの全体の操作および制御を行う操作制御部とを備え、
     前記検体投入部は、前記検体トレーを収納する複数のトレー収納部を有し、
     前記操作制御部は、複数の前記トレー収納部に収納された前記検体トレーの収納位置に基づいて、前記検体トレーに架設された前記検体に関する情報を切り替えて制御を行うことを特徴とする検体検査自動化システム。
  3.  検体に対して各種処理を施す検体検査自動化システムであって、
     複数の前記検体を架設する検体トレーを有し、前記検体トレーから検体を取り出し前記検体検査自動化システム内へ搬入する検体投入部と、
     搬入された前記検体を各種処理先へと搬送する搬送部と、
     前記検体検査自動化システムの全体の操作および制御を行う操作制御部とを備え、
     前記検体トレーは、内部が論理的に区画化され、
     前記操作制御部は、前記検体トレーの区画位置に基づいて、前記検体トレーに架設された前記検体に関する情報を切り替えて制御を行うことを特徴とする検体検査自動化システム。
  4.  請求項1、2または3記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の種類を含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  5.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の処理方法をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  6.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の遠心分離処理の要否をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  7.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の開栓処理の要否をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  8.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の閉栓処理の要否をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  9.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の搬送先をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  10.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の処理優先度をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  11.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の容器の形状をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  12.  請求項4記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体に関する情報は、前記検体の容器の種類をさらに含むことを特徴とする検体検査自動化システム。
  13.  請求項1~12のいずれか1項に記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記操作制御部は、前記検体トレーに関する情報、および前記検体に関する情報の設定情報を操作者に入力させる設定画面を表示し、前記操作者の操作により前記設定画面に対して入力された入力情報に基づいて、前記検体トレーに関する情報、および前記検体に関する情報を設定することを特徴とする検体検査自動化システム。
  14.  請求項2記載の検体検査自動化システムにおいて、
     処理が終わった検体を検体トレー上に載置して検体の収納を行う収納部を備え、
     前記収納部から検体トレーを取り出す際に、該検体トレーの識別子に対し、該検体トレー上に載置された検体の情報を対応させて記憶する記憶手段と、
     前記検体投入部に検体トレーを投入する際に、該検体トレーの識別子に対し記憶された、該検体トレー上に載置された検体の情報を読み出す読出手段と、
    を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  15.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     前記収納部から検体トレーを取り出す操作の時、検体トレーに備え付けられた識別子に記憶させた識別情報をもとに、該検体トレーに再検および検査項目の追加が指示された検体が架設されていることを識別し通知する機能を特徴とする検体検査自動化システム。
  16.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体トレーに備え付けられた識別子に記憶させた識別情報をもとに、前記検体投入部に再投入した検体トレーに架設された検体のうち再度処理が必要な検体のみ搬送ラインに移載する機能を特徴とする検体検査自動化システム。
  17.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体トレーに備え付けられた識別子に記憶させた識別情報をもとに、前記検体投入部に再投入した検体トレーに架設された検体のうち実際に再度処理が必要な検体が無いことを通知する機能を特徴とする検体検査自動化システム。
  18.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     再検や検査項目の追加が指示された検体を、初回検査(一般検体であって、緊急扱いではない)検体より優先度を高く設定して処理することを特徴とする検体検査自動化システム。
  19.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     複数台の検体検査自動化システム間で、一方のシステムで前処理が完了して検体を収納した検体トレーを収納部から取り出し、他方のシステムの検体投入部へ投入することが可能であることを特徴とする検体検査自動化システム。
  20.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     前処理が完了して検体を収納した検体トレーを前記収納部から取り出し、単体で稼動する装置へ受け渡すことが可能であることを特徴とする検体検査自動化システム。
  21.  請求項14の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体トレーが設置される位置ごとにアンテナまたはセンサを設けて当該検体トレーの架設箇所および当該検体トレーの識別情報を認識し、
     検体トレーの種別と架設位置を自動的にチェックする機能を特徴とする検体検査自動化システム。
  22.  検体に対して処理を施す検体検査自動化システムであって、
     検体に対して各種処理を施す複数の処理部と、
     前記処理部間の検体の移動を行う搬送部と、
     検体を載せて前記搬送部を移動する検体ホルダーと、
     検体を保持するための穴が複数列に並んで配置された検体トレーと、
     処理が終わった検体を収納する収納部と、
     検体を把持し前記検体ホルダーと前記収納部上の検体トレーの間で検体の移動を行うアーム部と、を備え、
     前記処理部での処理の過程で発生した異常検体を、前記検体収納部上の検体トレーに対して搬出されるように前記アーム部を制御する制御部を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  23.  請求項22の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体トレーを複数備え、
     前記異常検体の搬出先を、複数の検体トレーの中から予め選択しておく選択手段を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  24.  請求項22の検体検査自動化システムにおいて、
     前記トレーを予め複数の領域に分割し、
     前記異常検体の搬出先を、前記領域毎に割り付ける割り付け手段を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  25.  請求項23または24記載の検体検査自動化システムにおいて、
     発生した異常の種類によって搬出先を選択する選択手段を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  26.  請求項23または24記載の検体検査自動化システムにおいて、
     発生した異常の復帰方法によって搬出先を選択する選択手段を備えたことを特徴とする検体検査自動化システム。
  27.  請求項22~26のいずれか1項に記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体投入部に架設されたトレーが交換されたか否かを検知する検知手段を備え、
     該検知手段がトレーの交換を検知した場合は、前記検体投入部に備えられた識別子読取装置が該検体投入部に架設されたトレーの識別子を読み取り、架設されたトレーの識別子の情報が異なる場合は、検体が架設されていないトレーがセットされていると認識する認識手段を備えたことを特徴とする検知検査自動化システム。
  28.  請求項27記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記検体投入部に架設されたトレーが交換されたか否かを検知する検知手段を備え、
     該検知手段がトレーの交換を検知した場合は、前記検体投入部に備えられた識別子読取装置が該検体投入部に架設されたトレーの識別子を読み取り、架設されたトレーの識別子の情報が同じ場合は、検体の一部もしくは全てがトレーに架設されたままであると認識する認識手段を備えたことを特徴とする検知検査自動化システム。
  29.  請求項28記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記トレーの交換前後で該トレーの識別子が同じ場合であっても、
     トレー上の検体が全て取り除かれていると強制的に認識させる検体トレーリセット指示部を備えることを特徴とする検体検査自動化システム。
  30.  請求項22~26のいずれかに記載の検体検査自動化システムにおいて、
     異常が発生したことを操作者へ通知する異常通知部を備え、
     該異常通知部は、前記異常検体が前記トレーへ搬出された時点で、異常を通知することを特徴とする検体検査自動化システム。
  31.  請求項22~26のいずれか1項に記載の検体検査自動化システムにおいて、
     異常が発生したことを操作者へ通知する異常通知部を備え、
     該異常通知部は、前記異常検体が前記トレーへ搬出された時点で異常を通知するか、または、異常発生直後かを選択できることを特徴とする検体検査自動化システム。
  32.  請求項25記載の検体検査自動化システムであって、
     前記異常は、搬入しようとする検体に対して、テスト依頼あるいは分注依頼といった情報が登録されていないこと、検体識別子が正常に読み取れなかったこと、検体に対する遠心分離処理が正常に終了しなかったこと、検体容器の栓を正常に取り外すことができなかったこと、検体に対する分注処理が正常に終了できなかったこと、子検体容器へ識別子作成と貼付け処理の一方もしくは両方が正常に終了しなかったこと、検体容器の栓を正常に取り付けることができなかったこと、搬送部が検体を正常に移送できなかったこと、の少なくとも何れかであることを特徴とする検体検査自動化システム。
  33.  請求項22記載の検体検査自動化システムにおいて、
     分注処理にて分注元となる第一の検体容器と、第一の検体容器から分注された検体のための単数もしくは複数の第二の検体容器とが存在し、
     分注処理が正常に終了できなかった場合には、第一の検体容器と第二の検体容器は、同一の前記トレー上に隣り合って架設されることを特徴とする検体検査自動化システム。
  34.  請求項22記載の検体検査自動化システムにおいて、
     親検体と同じ親検体を元にする単数もしくは複数の子検体とが、同一の前記トレー上で同一の列もしくは隣り合う列に架設され、
     かつ、異なる親検体から小分け・作成された子検知は同じ列に架設されないことを特徴とする検体検査自動化システム。
  35.  請求項34記載の検体検査自動化システムにおいて、
     親検体が前記トレー上の一方の端に並んで架設されることを特徴とする検体検査自動化システム。
  36.  請求項1~3のいずれか1項記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記トレーは検体を保持するための穴を複数並んで配置されており、
     検体を載せて前記搬送部を移動する検体ホルダーと、
     検体を把持し前記検体ホルダーと前記トレーの間で検体の移動を行うアーム部と、を備え、
     異常の有無を含む第一種別に分類された検体を予め分割された複数の領域の一方の端から詰めて架設し、第二の種別に分類された検体を前記第一の種別に分類された検体が割り付けられた領域とは異なる領域において、他方の端から詰めて架設することを特徴とする検体検査自動化システム。
  37.  請求項36記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記トレー上で、前記第一の種別に分類された検体と、前記第二の種別に分類された検体が互いに隣り合うまで架設され、かつ架設領域が動的に変更されることを特徴とする検体検査自動化システム。
  38.  請求項36記載の検体検査自動化システムにおいて、
     前記トレー上で、前記第一の種別に分類された検体と、前記第二の種別に分類された検体が1ポジション以上、もしくは、1列以上の空きを設けて互いに隣り合うまで架設され、動的に変更されることを特徴とする検体検査自動化システム。
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