WO2006080426A1 - 大豆蛋白の製造方法 - Google Patents

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Yasushi Nakamura
Hiroko Oka
Tetsuo Sakata
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Fuji Oil Company, Limited
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    • A23L33/185—Vegetable proteins

Definitions

  • the present invention provides a soy protein having an excellent flavor and particularly effectively suppressing an unpleasant aftertaste.
  • Soybean is a material that has received particular attention in terms of nutritional components and physiological effects, and soy protein purified from soybean is expected to have a protein supply source, anticholesterol effect, fat burning effect, etc. It has come to be widely used as a raw material for the development of health foods, such as powdered drinks and baked goods that are highly effective.
  • soy protein is attracting attention as a health food development item in this way, there are many scenes where these are high-mixed in these plants, so the high-mixing is derived from soy-derived and Karoe processes. There is a strong demand for further improvements in flavor, such as the soy odor commonly called unpleasant odor components such as aldehydes, ketones, and alcohols, as well as the astringent and astringent taste of aftertaste.
  • soy odor commonly called unpleasant odor components
  • the soy odor components such as aldehydes, ketones, and alcohols
  • Patent Document 1 discloses a method for producing a soy protein characterized in that an organic acid or a salt thereof and a divalent metal calcium or magnesium ion are added and mixed. Is disclosed. However, the dispersibility in water is not as good as the present invention.
  • Patent Document 2 describes that a phosphoric acid or an organic acid or a salt thereof is added to a soybean protein slurry or a protein solution, and a Ca compound or Mg is added.
  • a method for obtaining powdered isolated soy protein by adding a compound, heating under acidity, neutralizing and spray-drying, but the flavor is strongly salty and dispersible in water. It is not as good as the present invention.
  • Patent Document 3 discloses a soybean protein powder that is blended, mixed and dried with a specific polyglycerin fatty acid ester, but it is difficult to obtain the effect of improving flavor and dispersibility at the same time.
  • Patent Document 4 discloses a method for producing soybean protein that is dried after oil and fat are added and emulsified before and after hydrolysis of soybean protein. In order to achieve this, it is necessary to add a large amount of oil, and it is difficult to achieve a high protein content.
  • the present invention may not use a divalent metal compound such as Mg compound or Ca compound as in the present invention. As described above, soy protein with excellent flavor and dispersibility is known.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-83595
  • Patent Document 2 Republished WO2002 / 028197
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 8-13083
  • Patent Document 4 JP-A-8_154593
  • the present invention is a refreshing and windless soy odor and, in particular, an aftertaste such as astringency and astringency.
  • the purpose is to obtain a soy protein with good taste and, secondarily, a soy protein with improved flavor and dispersibility at the same time.
  • the inventors of the present invention add (A) an Mg compound, particularly MgO, or preferably a Ca compound in combination to a soybean protein slurry or solution.
  • the present invention has been completed by finding that a soybean protein that satisfies both the flavor and dispersibility can be prepared by carrying out the two steps of (1) and (B) the step of hydrolyzing the protein by adding a protease. It came to.
  • Soybean protein slurry or solution thereof is characterized in that it comprises two steps: (A) a step of adding an Mg compound, and (B) a step of hydrolyzing protein by adding a proteolytic enzyme. Protein production method.
  • the present invention relates to a soy protein comprising: (A) a step of adding a Mg compound to a soy protein slurry or a solution thereof; and (B) a step of performing proteolysis by adding a proteolytic enzyme. It is a manufacturing method.
  • A a step of adding a Mg compound to a soy protein slurry or a solution thereof
  • B a step of performing proteolysis by adding a proteolytic enzyme. It is a manufacturing method.
  • the configuration requirements will be described.
  • the soy protein slurry or solution thereof used in the present invention is a slurry obtained by adding water to ground defatted soybean and then ground, a slurry obtained by removing whey from this slurry, and extraction after removing the defatted soybean after water extraction. Liquid, curd slurry obtained by acid precipitation of this extract, or neutralized solution neutralized therefrom. When considering the flavor and high protein content of the final product, it is preferable to use curd slurry or a neutralized solution obtained by neutralizing this as the raw material to be used.
  • an Mg compound is added to the soybean protein slurry or the solution thereof.
  • Mg compounds used in the present invention are Mg salts, hydroxides and oxides, and examples that can be used for food include Mg chloride, Mg sulfate, Mg carbonate, Mg oxide, and Mg hydroxide. .
  • Mg oxide is preferable because it can maximize the effect of reducing the unpleasant taste of the aftertaste.
  • Mg oxide is sparingly soluble in water, but when added to soybean and protein solutions, it raises the pH of the soy protein solution, resulting in a slow dissolution and associated slow reaction with soy protein. By heating this soy protein solution, it is predicted that the flavor components adsorbed on the soy protein will be easily separated by the heat deodorization treatment.
  • the addition amount of the Mg compound is more preferably in the range of 0.03-0.36% by weight as the amount of added calories as Mg with respect to the weight solid content of the soybean protein slurry or solution thereof. 0.09 to 0.24% by weight is preferable.
  • Mg is added in an amount of less than 0.03% by weight, the effect of reducing the unpleasant taste of the aftertaste is small and the desired effect cannot be obtained.
  • the added amount exceeds 0.36% by weight, the effect of reducing the unpleasant taste of the aftertaste is reduced if it can no longer be expected. Decreases and the taste of Mg itself can be felt, and a negative effect is produced in flavor improvement.
  • Mg compound and Ca compound in combination.
  • the combined use of Mg compound and Ca-hyd compound makes it possible to prepare soy protein with both the unpleasant taste of soy protein (astringency, astringent taste), drastically reduced soybean odor and good dispersibility. It becomes possible.
  • the Mg compound and the Ca compound in combination By using the Mg compound and the Ca compound in combination, the effect of reducing the unpleasant taste and improving dispersibility of the soybean protein obtained through the following heat treatment (heat deodorization) is enhanced. Furthermore, the effect of reducing the soybean odor and unpleasant taste obtained by subsequent enzymatic decomposition can be obtained by performing this heat treatment (heat deodorization).
  • the Ca compound used in combination with the Mg compound of the present invention includes Ca salts, hydroxides, and oxides.
  • Examples that can be used for foods include Ca hydroxide, Ca chloride, Ca carbonate, and Gunoleco.
  • Examples thereof include Ca acid, Ca glycate phosphate, and the like.
  • it is appropriate to add calcium hydroxide and carbonic acid Ca The range of 0.12 to 0.42% by weight is more preferable, and 0.16 to 0.32% by weight is preferable based on the weight solid content of the slurry or the solution thereof.
  • the added amount When the added amount is less than 0.12% by weight, the effect of reducing the unpleasant taste of the aftertaste is small and the intended sufficient effect cannot be obtained. In addition, when the added amount exceeds 0.42% by weight, insolubilization of the protein is promoted due to the reaction between Ca and protein, and the taste of Ca itself can be felt, resulting in a negative effect similar to Mg.
  • Mg compound and Ca compound cannot be unconditionally determined depending on the type of these compounds used, but considering the quality of the final product (protein content, protein solubility, flavor) It is appropriate to keep the total of Mg and Ca within 1.2% by weight with respect to the solid weight content of the soy protein slurry or its solution, and the ratio of the addition of Mg and Ca is particularly limited. However, it is preferable to add in the range of 2 ::! To 1: 2 in terms of flavor and dispersibility.
  • soy protein slurry or solution thereof hydrolyzes the protein using a protein hydrolase in order to further reduce the odor of soybean and the unpleasant aftertaste.
  • the protease used in the present invention is preferably a protease enzyme in which a peptidase is used in combination with a protease or a peptidase activity is mixed.
  • Peptidase is a so-called exotype-degrading enzyme that acts on the end of protein.
  • As commercially available enzymes Amano Enzym Co., Ltd. “Peptidase R”, “Ummamizym G”, Shin Nippon Chemical Industry Co., Ltd. “Sumiteam”. “FLAP” and the like have high peptidase activity and are commercially available as enzymes.
  • As a protease enzyme called an end type Amano Enzym Co., Ltd.
  • protein hydrolysis is performed using the above-mentioned protein hydrolase so that the degree of protein hydrolysis is 13 to 30%, preferably 18 to 25% in 0.22M TCA.
  • the amount of free amino acid is preferably from 0.:! To 0.8% by weight, more preferably from 0.18 to 0.5% by weight. 0.
  • Decomposition rate lower than 13% with 22M TCA is poor in deodorizing effect due to release of unpleasant odor component of soybean odor that seems to be adsorbed to protein, and aftertaste is less than 30%.
  • the degree of degradation although the deodorizing effect of soybean odor is enhanced, the content of low molecular weight peptides generated by degradation becomes high, so that tastes such as peptide-derived bitterness and umami appear strongly, and the aftertaste of the product On the other hand, it is preferable.
  • the amount of free amino acid is less than 0.1% by weight and the degree of 0.2M TCA is high, the bitterness is strong and the unpleasant taste of the aftertaste is increased. It is not preferable because it is difficult to reduce astringency and astringency.
  • the degree of degradation exceeds 0.8% by weight in terms of the amount of free amino acids, the taste of amino acids becomes stronger and the unpleasant taste increases as well.
  • soybean when performing the two steps of (A) the step of collecting the Mg compound and (B) the step of hydrolyzing the protein by adding the proteolytic enzyme, at any one of the steps, soybean It is appropriate to adjust the protein slurry or its solution to a solid content concentration of 7 to 16% by weight, preferably 10 to 14%. If the solid content concentration is lower than 7% by weight, the dispersibility of the soy protein obtained is deteriorated and the drying efficiency is not suitable. On the other hand, if the concentration exceeds 16% by weight, the subsequent heat treatment will increase the viscosity associated with protein gelation. This is not suitable because the workability is significantly deteriorated and the efficiency of deodorizing soybean odor is reduced.
  • the soybean protein slurry or the solution thereof is used when performing two steps of (A) a step of adding Mg compound and (B) a step of hydrolyzing protein by adding a protease.
  • a neutralized solution is obtained. It is appropriate to adjust the solution pH to be adjusted in the range of 5.5 to 8.0, preferably 6.8 to 7.8. If the pH to be adjusted is lower than 5.5, the protein's solubility will be low, so the deodorization efficiency of soybean odor will be reduced, and the final soybean protein will be affected, resulting in a rough texture when used as a solution. It tends to end up.
  • the pH of the solution exceeds 8.0, it tends to be unfavorable because the subsequent heat treatment leads to a decrease in flavor and color tone such as generation of an alkaline odor and discoloration of yellowish green.
  • the alkali agent used for neutralization include Na hydroxide and K hydroxide that can be used in food applications, and the alkali compounds of Mg compounds and Ca-rich compounds to be added are also within the above-mentioned range of added amounts. These alkali agents can be used in combination.
  • the soy protein slurry or solution thereof is used to reduce soybean odor before or after the protein hydrolysis step, preferably at least before the decomposition step, more preferably before and after the decomposition step.
  • the heat treatment is performed. By heat denaturing the protein, soybean odor efficiency can be further enhanced by subsequent enzymatic degradation. It is estimated that this heat treatment exerts an effective effect because the deodorization of unpleasant flavor components is promoted by exposing and decomposing the hydrophobic portion hidden inside the protein by heat denaturation.
  • the heating conditions are 100 to 155 ° C, more preferably 110 to 150 ° C, and the heating time is 5 seconds to 10 minutes, more preferably 30 seconds to 3 minutes. Under conditions where the heating temperature is lower than 100 ° C and the heating time is shorter than 5 seconds, the effect of reducing unpleasant odor called soybean odor is poor, and conversely, heating at a temperature exceeding 155 ° C or heating exceeding 10 minutes In the case of treatment, it is preferable to avoid protein degradation or discoloration due to heating, which affects the quality of the final product.
  • the heating method either an indirect heating method or a direct heating method can be used. From the viewpoint of deodorizing efficiency, high-temperature and high-pressure steam is directly blown into the soy protein slurry or a solution thereof, and is heated and held. After that, steam in to release pressure suddenly in the vacuum flash pan. It is preferable to use a jet-type direct heat sterilizer to reduce soybean odor.
  • the above steps can be most efficiently and effectively performed in the order of Mg compound addition, neutralization, heating and proteolysis.
  • a heat treatment for the purpose of enzyme deactivation and further deodorization and sterilization of soybean odor.
  • This may be the second heating.
  • either the indirect calorie heating method or the direct heating method can be used, but it is preferable to use a steam injection type direct heating sterilizer.
  • the heating temperature in this case is also 100 to 155 ° C, more preferably 110 to 150 ° C, and the heating time is 5 seconds to 10 minutes, more preferably 10 seconds to 3 minutes. it can.
  • the soy protein that has undergone enzymatic degradation has a low affinity with the soy odor component and is easily released, so that heat treatment promotes the release of the soy odor component and deodorization. The effect is enhanced and the heating time is effective.
  • an emulsifier corresponding to an HLB value of 4 to 10 is added to the weight solid content of the soy protein slurry or the solution thereof. Addition can be carried out in the range of 0.8% by weight, in which case it is preferable to homogenize after the addition. If it is less than HLB4, the effect of improving the dispersibility of the soy protein obtained is low, and if it is higher than HL B10, the soy protein obtained will be too wet and prone to lumps, and the effect of improving dispersibility is also low. There is a tendency to become.
  • Food emulsifiers such as sugar ester, glycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, propylene glycol fatty acid ester, and lecithin can be used as the above-mentioned emulsifier.
  • amount of the emulsifier is less than 0.1% by weight, the effect of improving the dispersibility is poor. Conversely, even when the addition amount exceeds 0.8% by weight, the dispersibility tends to be worsened, and the above-mentioned range is preferable. .
  • the operation of granulating powdered soy protein or the operation of distributing a hydrophobic substance on the powdery surface is prevented.
  • the soybean protein slurry or a solution thereof can be powdered.
  • a spray dryer in terms of quality and manufacturing cost. is there.
  • a disk-type atomizer method or spray drying using a one-fluid or two-fluid nozzle can be used.
  • the moisture content of the powdered soy protein is not particularly limited as long as it does not rot during storage, but is usually adjusted to about 3 to 12% by weight, preferably 4 to 6.5% by weight. It can be carried out.
  • the evaluation was conducted by using 10 panelists for sensory evaluation of the flavor (soybean odor and aftertaste unpleasant taste) of this 5% by weight aqueous solution of soy protein. As the score was higher than 10 points, the higher the score, the less the soybean odor and the unpleasant taste of the aftertaste.
  • Dispersibility evaluation of soybean protein in aqueous solution was conducted by adding 15 g of powder to 200 ml of water at 20 ° C, and using a spoon. The condition of the lumps after being dispersed with constant stirring for 1 minute was evaluated visually with a maximum of 5 points. The evaluation was 5 points that did not cause lumps, fine points, 4 points for remaining several lumps, 3 points for remaining 10 dams, 2 points for remaining dams about half of the liquid level, liquids The entire surface has a dama remaining defect of 1 point.
  • Test conditions T-1 T-2 T-3 T-4 T-5 T-6 T-7 T-8 added Mg (%) 0 0 0.01 0.04 0.1 5 0.1 5 0.36 0.48 added Ca () 0 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0 0.22 0.22 0.1 1
  • the curd obtained in the same manner as in Example 1 was hydrolyzed to a concentration of 12% by weight of solid content, and Mg salt of Mg oxide, Mg chloride, Mg sulfate, and Mg carbonate was set to 0.
  • Add 15% by weight (0.25% by weight as Mg oxide, 0.39% by weight as Mg chloride, 0.74% by weight as Mg sulfate, 0.52% by weight as Mg carbonate) 0.4% by weight (0.2% by weight as ⁇ &) was added to the solid content, and the solution was neutralized to pH 7.3 using sodium hydroxide.
  • the neutralized protein solution was then heat-treated at 140 ° C for 1 minute using a direct heat sterilizer to obtain a protein-denatured soy protein solution.
  • Enzymatic hydrolysis conditions are real Decompose under the same enzyme addition conditions and reaction conditions as in Example 1, and heat again this solution at 140 ° C for 10 seconds using a direct heat sterilizer to counteract sorbitan fatty acid ester (HLB4.9). After adding 0.2% by weight per weight solids and homogenizing, powdery soybean protein was obtained by spray drying. The prepared soy protein was evaluated by the same method as in Example 1. (Table 2) Quality comparison with various Mg Test conditions T-9 ⁇ - ⁇ 0 ⁇ - ⁇ ⁇ ⁇ - ⁇ 2
  • Mg oxide had the highest effect in reducing the unpleasant taste of soybean odor and aftertaste.
  • the curd obtained in the same manner as in Example 1 was hydrated to a concentration of 12 wt% solids, and Mg oxide was added in an amount of 0.25 wt% (0.15 wt% in terms of Mg) per weight solids, water Ca oxide was added in an amount of 0.4% by weight per weight solid content (0.22% by weight in ⁇ &), and the solution pH was neutralized to 7.3 using sodium hydroxide. Subsequently, this neutralized protein solution was heat-treated at 140 ° C. for 1 minute using a direct heat sterilizer to obtain a protein-denatured soy protein solution.
  • the conditions for enzyme hydrolysis were the same as in Example 1, but the amount of enzyme used was adjusted to obtain different degrees of degradation as shown in Table 3.
  • soy odor and aftertaste unpleasant taste of soy protein obtained as shown in Table 3 are greatly reduced when the degree of degradation of T14 (TCA solubility) is about 14% or more, but the degree of degradation is 24 Above the%, the increase in deodorizing effect obtained was not significant.
  • the unpleasant taste (astringency, astringency) of the aftertaste was clearly felt up to a degree of degradation of T-14 of about 14, and the reduction of the unpleasant taste was not yet sufficient.
  • the decomposition degree of T-18 was higher than 33%, the bitterness that was thought to be derived from the decomposition became conspicuous and the astringency also tended to be strong, and the flavor improvement was insufficient, but the flavor improvement was not sufficient.
  • Example 2 The curd obtained in the same manner as in Example 1 was hydrated to a concentration of 12% by weight of solid content, Mg oxide was added in an amount of 0.25% by weight per weight solids, and Ca hydroxide was added in a concentration of 0.5% per weight solids. 4% by weight was added, and the pH of the solution was adjusted to 5.8 and 7.2 using Na hydroxide, and then the protein was denatured under the heating conditions shown in Table 4 using a direct heat sterilizer. A soy protein solution was obtained. Next, enzymatic hydrolysis was performed under the same enzyme addition conditions and reaction conditions as in Example 1.
  • T-23 where the pH of the neutralization solution is lower than 6.0 and pH is used, it is a slightly powdery, low-solubility protein, but it is used for applications other than beverages that have a poor flavor. The application of was expected.
  • the curd obtained in the same manner as in Example 1 was hydrated to a concentration of 12% by weight of solid content, Mg oxide was added in an amount of 0.25% by weight per weight solids, and Ca hydroxide was added in a concentration of 0.5% per weight solids. 4% by weight was added, and the solution pH was neutralized to 7.3 using sodium hydroxide.
  • this neutralized protein solution was heat-treated at 140 ° C. for 1 minute using a direct heat sterilizer to obtain a protein protein-modified soybean protein solution.
  • the enzymatic hydrolysis was performed under the same enzyme addition conditions and reaction conditions as in Example 1, and this solution was again heat-treated at 140 ° C for 10 seconds using a direct heat sterilizer.
  • An emulsifier was added in an amount of 0.2% by weight based on the weight solid content, homogenized and then spray-dried, and powdered soy protein was obtained by spray drying.
  • the prepared soybean protein was evaluated by the same method as in Example 1.
  • Both the sorbitan fatty acid ester and the sugar ester had a lower level than HLB4 and the HLB type could not significantly improve the dispersibility of the obtained isolated soy protein.
  • HLB when HLB is changed with sugar ester, it is found that those in the range of 4 to 10 as shown in the present invention improve the dispersibility, and those exceeding 10 have a weak effect of improving dispersibility. I understood that.
  • a heat treatment is performed on a soy protein slurry or a neutralized solution obtained by adding Mg and Ca salts of divalent metals to the soy protein slurry, and then the combination of beptidase and protease is used.
  • soy protein of the present invention By using the powerful soy protein of the present invention, conventional soy protein has a bad taste and cannot be assembled in high proportions, and it can be used in the manufacture of foods such as powdered drinks, baked goods, and nutrition bars. In addition to being able to achieve higher compounding than before, it is possible to solve the problem of dispersibility in powdered beverages, improve baked goods and nutrition bars, and improve powderiness. It has become possible to improve the quality.

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Abstract

　本発明は、大豆臭や渋味、収斂味等の後味の悪さがないすっきりとして風味良好な大豆蛋白であって、かつ蛋白飲料などに利用した場合に溶解時の粉体の分散溶解性に優れ、そのザラツキも無く良好な喉越しが得られる大豆蛋白を目的とした。 　本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液にＭｇ化合物を加えた中和溶液に対して加熱処理を行った後、これに蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行うことを特徴とする大豆蛋白の製造方法である。

Description

明 細 書
大豆蛋白の製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、風味に優れた、特に後味の不快味を効果的に抑制した、大豆蛋白を提 供するものである。
背景技術
[0002] 近年、健康に対する国民の意識が益々高くなり健康食品市場は大きくその市場を 伸ばしている。大豆は、栄養成分、生理効果の面から特に注目を浴びている素材で あり、大豆より蛋白成分を精製した大豆蛋白は、蛋白補給源、抗コレステロール効果 、脂肪燃焼効果等を期待され、これらの効果を謳った粉末飲料や焼き菓子等をはじ めとする健康食品開発の素材原料としても広く利用されるようになってきた。
[0003] このように大豆蛋白は、健康食品の開発アイテムとして注目を受けているものの、こ れら巿場においては高配合される場面が多い為、高配合により大豆由来およびカロェ 工程から派生するアルデヒド類、ケトン類、アルコール類などの不快臭成分である俗 に呼ぶ大豆臭や後味として渋味、収斂味が強く感じられるなど風味に関して、より一 層の改良を望む声が強い。また、粉末飲料用途に使用される粉末状大豆蛋白に関 しては、溶液調製時にダマが残るなど、未だ水への分散性が悪ぐ分散性の改善も 課題として上がっている。
[0004] 以上のような風味改善と分散性改善の課題を解決する方法として個々には以下の ような方法が知られている力 これら課題を同時に解決する方法は知られていないの が現状である。
[0005] 大豆蛋白の風味改良方法の一つには、大豆蛋白の加工工程においてアルコール を用いた洗浄処理による悪風味成分の抽出除去処理が古くより知られている。 また、 Ca化合物や Mg化合物を利用する方法として、特許文献 1には、有機酸、又は それらの塩と 2価金属のカルシウムもしくはマグネシウムイオンを添加'混和することを 特徴とする大豆蛋白の製造法が開示されている。しかし、水への分散性は本発明ほ ど優れたものではない。 [0006] この特許文献 1の風味を更に改良した特許として、特許文献 2には、大豆蛋白スラリ 一あるいは蛋白溶液に燐酸もしくは有機酸又はそれらの塩を添加し、更に Caィ匕合物 又は Mg化合物を添加した後、酸性下で加熱後、中和し噴霧乾燥することで粉末状 分離大豆蛋白を得る方法を開示しているが、風味に関しては塩味が強く感じられ、水 への分散性も本発明ほど優れたものではない。
[0007] 次に、分離大豆蛋白粉末の分散改良方法としては、難消化性デキストリンを大豆蛋 白表面にコーティング造粒する方法や澱粉分解物を添加、乾燥する方法などが知ら れてレ、るが、これらの添加量が多く必要となり高蛋白含量の製品化は難しいのが現 状である。その他にも大豆蛋白の粉末化前段階で水濡性の大きい添加剤を添加し、 粉末化後に水濡性の小さい添加剤を添加する方法が知られているが、分散性の効 果はまちまちである。一方、特許文献 3にはある特定のポリグリセリン脂肪酸エステル を配合、混合し、乾燥する大豆蛋白粉末の開示があるが、風味と分散性を同時に改 善する効果は得がたいものである。
[0008] ところで、大豆蛋白を酵素分解する方法は多く知られているが、風味改善と分散性 改善を同時に目的としたものは極めて稀である。そのようななかで、特許文献 4には、 大豆蛋白の加水分解前後の段階で油脂を添加して乳化状態とした後、乾燥する大 豆蛋白の製造方法を開示しているが、分散性発現の為には添加する油分量も多く必 要であり、高蛋白含量ィ匕が困難であり、健康食品用途の素材としては、油分を含む 点もあまり好まれるものではなレ、。また、この発明は本発明のような Mg化合物や Ca 化合物などの二価の金属化合物を利用するものでもなレ、。以上のように風味と分散 性が同時に優れた大豆蛋白は知られてレ、なレ、。
[0009] 特許文献 1 :特開 2000— 83595号公報
特許文献 2：再公表 WO2002/028197号公報
特許文献 3：特開平 8 - 13083号公報
特許文献 4：特開平 8 _ 154593号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0010] 本発明は、大豆臭や、特に渋味，収斂味等の後味の不快味がないすっきりとして風 味良好な大豆蛋白を、副次的には、風味と分散性を同時に改善された大豆蛋白を 得ることを目的とする。
課題を解決するための手段
[0011] 本発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究の結果、大豆蛋白スラリーまた は溶液に、（A) Mg化合物、特に MgO、また好ましくは Caィ匕合物を併用添加するェ 程、及び (B)蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の 2工程を行なうこと で、風味および分散性を同時に満足できる大豆蛋白を調製できることを見出し、本発 明を完成するに至った。
即ち、本発明は、
(1)大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（A) Mg化合物を加える工程、及び (B )蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の 2工程を行なうことを特徴とす る大豆蛋白の製造方法。
(2) Mgの添加量として、大豆蛋白固形分に対して 0. 03-0. 36重量％の範囲で添 加する請求項 1の製造方法。
(3)添カ卩する Mg化合物が酸化 Mgである（1)の製造方法。
(4) Mg化合物と Ca化合物を併用する（1)の製造方法。
(5) 0. 22Mトリクロ口酢酸 (TCA)可溶率で 13〜30。/oの範囲になるよう蛋白加水分 解を行う（1)の製造方法。
(6)蛋白加水分解の前または後の中和溶液に、 100°C〜155°Cで 5秒〜 10分の高 温短時間加熱を行なう (1)の製造方法。
(7) HLB4〜： 10の乳化剤を添加する（1)の製造方法。
である。
発明の効果
[0012] 本発明により、風味および副次的には分散性にも優れ、溶液状態でのザラツキも無 く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋白が可能となったものである。
発明を実施するための最良の形態
[0013] 本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液に、 （A) Mg化合物を加える工程、お よび (B)蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行なう工程、を特徴とする大豆蛋白 の製造方法である。以下、構成要件について説明する。
[0014] 本発明において用いられる大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、脱脂大豆に水を 加えて磨砕したスラリー、このスラリーからホエーを除いたスラリー、脱脂大豆を水抽 出しておからを除いた抽出液、この抽出液を酸沈殿させたカードスラリー、又はこれ を中和した中和溶液を用いることができる。最終製品の風味および高蛋白含量を考 慮した場合、用いる原料としてはカードスラリーまたはこれを中和した中和溶液を使 用することが好ましい。
[0015] 本発明において、前記の大豆蛋白スラリーまたはその溶液に Mg化合物をカ卩える。
本発明に用いる Mg化合物としては Mgの塩，水酸化物，酸化物であり、食品用として 使用出来る例として塩化 Mg、硫酸 Mg、炭酸 Mg、酸化 Mg、水酸化 Mg等を挙げるこ とができる。これらのうちで、酸化 Mgは、後味の不快味の低減効果を最大限引き出 すことが出来、好適である。
[0016] 酸化 Mgは、水に難溶性であるが、大豆、蛋白溶液に添加すると大豆蛋白溶液の p H上昇をもたらすことから、緩慢な溶解と、それに伴う緩慢な大豆蛋白との反応が起 きていることが予測され、この大豆蛋白溶液を加熱することにより、大豆蛋白に吸着し ているフレーバー成分が加熱脱臭処理で乖離しやすくなる効果が予測される。
[0017] Mg化合物の添加量としては、大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対 して、 Mgとして添カロ量として 0. 03-0. 36重量％の範囲が好ましぐより好ましくは、 0. 09〜0. 24重量％が好ましい。 Mgとして 0. 03重量％より少ない添加量の場合、 後味の不快味低減効果が少なく目的とする充分な効果が得られなレ、。また、 0. 36 重量％を超える添加量の場合は、後味の不快味低減効果はそれ以上期待できなく なるば力りでなぐ Mgと蛋白との反応による不溶化が促進され大豆臭の脱臭効果が 低下したり、 Mgそのものの味も感じられるようになり風味改良にはマイナス作用が生 じる。
[0018] 本発明において、 Mg化合物および Caィ匕合物を併用することが好ましい。 Mg化合 物および Caィヒ合物を併用することにより大豆蛋白の後味の不快味 (渋味、収斂味）、 大豆臭の大幅な低減化と良好な分散性を合わせ持った大豆蛋白の調製が可能とな る。 [0019] また、 Mg化合物および Caィ匕合物を併用することにより、次の加熱処理 (加熱脱臭） を経て、得られる大豆蛋白の不快味の低減化と分散性改善効果が増強される。更に 、この加熱処理 (加熱脱臭）を行うことで後の酵素分解により得られる大豆臭、不快味 低減の効果がより引き上げられる効果が得られる。
[0020] 次に、本発明の Mg化合物と併用する Ca化合物としては、 Caの塩，水酸化物，酸 化物であり、食品用として使用出来る例として水酸化 Ca、塩化 Ca、炭酸 Ca、グノレコ ン酸 Ca、グリセ口リン酸 Ca等を挙げることができる。大豆蛋白スラリーまたはその溶液 の中和作業や最終製品への蛋白含量への影響を考慮した場合、水酸化 Ca，炭酸 C aの添加が適当であり、その Caとしての添加量としては、大豆蛋白スラリーまたはその 溶液の重量固形分に対して、 0. 12〜0. 42重量％の範囲が好ましぐより望ましくは 、0. 16〜0. 32重量％が好ましい。添加量が 0. 12重量％より少ない場合では後味 の不快味低減効果が少なく目的とする充分な効果が得られない。また、 0. 42重量 %を超える添カ卩量では Caと蛋白との反応による蛋白の不溶化が進されたり Caそのも のの味が感じられるようになり Mgと同様にマイナス作用が生じる。
[0021] Mg化合物及び Ca化合物の併用添加量は、使用するこれらの化合物の種類によつ て一概には言えないが、最終製品の品質 (蛋白含量や蛋白の溶解性、風味)を考慮 すると大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して Mg及び Caの合計と して 1. 2重量％以内に抑えることが適当であり、 Mgと Caとしての添カ卩比率は特に限 定するものではないが、 2 :：!〜 1 : 2の範囲で添加することが風味および分散性の面 力も好ましい。
[0022] 大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、大豆臭の一層の低減化および後味の不快味 の低減化を図る為に蛋白加水分解酵素を用いて蛋白の加水分解を行う。
本発明に用いる蛋白加水分解酵素は、ぺプチダーゼをプロテアーゼと併用ないし ぺプチダーゼ活性の混在するプロテアーゼ酵素の使用が好ましレ、。ぺプチダーゼは 、所謂ェキソタイプと言われる蛋白の末端に作用する分解酵素であり、市販酵素とし ては天野ェンザィム (株）「ぺプチダーゼ R」、「ゥマミザィム G」、新日本化学工業 (株） 「スミチーム FLAP」等がぺプチダーゼ活性の高レ、酵素として市販されてレ、る。エンド タイプと呼ばれるプロテアーゼ酵素としては、天野ェンザィム (株）「プロテア一ゼN『 ァマノ』 G」、「プロテアーゼ NL『ァマノ』 G」、「プロレザー FG_F」、大和化成（株）「プ ロチン A」、「プロチン P」等が例示できこれらを両者の酵素を併用しようすることが出 来る。更に比較的べプチダーゼ活性の混在する市販酵素だけをそのまま使用するこ とも可能である。具体的には、天野ェンザィム（株）「プロテアーゼ A」、「プロテアーゼ M」、「プロテア一ゼ 」、新日本化学工業（株）の「スミチーム FP」、ノボザィムズジャ パン (株）「フレーバーザィム」等が例示できる。
[0023] 本発明において、前記の蛋白加水分解の程度は、 0. 22M TCAで 13〜30%、 好ましくは 18〜25%になるよう前述した蛋白加水分解酵素を用いて蛋白加水分解 を行うことが適当である。この際遊離アミノ酸量で 0.：!〜 0. 8重量％が好ましぐ 0. 1 8〜0.5重量％が更に好ましい。 0. 22M TCAで 13%よりも低い分解度では、蛋白 に吸着していると思われる大豆臭の不快臭成分の遊離による脱臭効果および後味 の不快味低減効果が乏しぐ逆に 30%を超える分解度の場合では、大豆臭の脱臭 効果は高くなるものの分解により生じてくる低分子のペプチド含量が高くなる為、ぺプ チド由来の苦味や旨味などの味が強く現れるようになり製品の後味は逆に好ましくな レ、ものとなる。また、遊離アミノ酸量で 0. 1重量％より低い分解度でその 0. 22M T CAが高い場合、苦味が強く出て後味の不快味が増し、 0. 22M TCAが低い場合 では苦味の他、渋味、収斂味も低減し難く好ましくない。逆に遊離アミノ酸量で 0. 8 重量％を超える分解度の場合ではアミノ酸の味が強く現れるようになり同様に不快味 が増してしまう。
[0024] 酵素添加量、反応温度、反応時間に関しては、上記分解度に調整できる条件であ ればいずれの条件でも得られる効果に問題はないが、製造時の作業性、コストを考 慮して最も効率の良い反応条件を設定することができる。
[0025] 以上のように (A) Mg化合物をカ卩える工程、および (B)蛋白分解酵素を加えて蛋白 加水分解を行う工程の 2工程を行なう際に、そのいずれかの段階で、大豆蛋白スラリ 一またはその溶液は、固形分濃度として 7〜： 16重量％、好ましくは 10〜： 14%に調整 を行うことが適当である。固形分濃度として 7重量％より低い濃度では、得られる大豆 蛋白の分散性が悪くなるとともに乾燥効率の面でも好適ではない。逆に 16重量％を 超える濃度の場合では、その後に行う加熱処理により蛋白のゲル化に伴う増粘が生 じることとなり著しく作業性が悪化するとともに大豆臭の脱臭効率も低下するため不適 である。
[0026] また、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、（A) Mg化合物を加える工程、および（ B)蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程の 2工程を行なう際に、そのいず れかの段階で中和溶液とする。その際調整する溶液 pHは 5. 5〜8. 0、好ましくは 6 . 8〜7. 8の範囲で調整を行うことが適当である。調整する pHが 5. 5より低い場合、 蛋白の溶解性が低くなる為大豆臭の脱臭効率が低下するとともに、最終の大豆蛋白 にも影響が現れ、溶液とした場合にざらつく食感となってしまう傾向にある。また、溶 液 pHが 8. 0を超える場合では、後の加熱処理によりアルカリ臭の発生や色調が黄 緑ぼく変色するなど風味、色調の低下に繋がるため好ましくない傾向にある。中和に 用いるアルカリ剤としては、食品用途で使用できる水酸化 Na、水酸化 Kが例示でき、 添カ卩する Mg化合物および Caィヒ合物のアルカリ剤も前述した添カ卩量の範囲でこれら アルカリ剤と併用することができる。
[0027] 大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、蛋白加水分解工程の前または後で、好ましく は少なくても分解工程の前で、より好ましくは分解工程の前及び後で、大豆臭の低減 化のための加熱処理を行なう。蛋白を加熱変性をさせることで、その後の酵素分解に よる大豆臭効率をより高めることができる。加熱変性させることで蛋白内部に隠れてい る疎水性部分を露出させ、分解させることで不快なフレーバー成分の脱臭が促進さ れるためこの加熱処理は有効な効果を発揮するものと推定される。
[0028] 加熱条件は、 100〜155°C、より好ましくは 110〜150°Cの範囲で、加熱時間とし て 5秒〜 10分、より好ましくは 30秒〜 3分の範囲で実施する。加熱温度が 100°Cより 低い温度、加熱時間として 5秒よりも短い条件では、大豆臭と呼ぶ不快臭の低減効 果が乏し 逆に 155°Cを超える温度での加熱や 10分を超える加熱処理の場合では 蛋白の分解が生じたり、加熱による変色も発生し易くなり最終製品の品質にも影響を 及ぼす為、避けることが好ましい。
[0029] 加熱方式は、間接加熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、脱 臭効率の点から高温高圧の水蒸気を直接大豆蛋白スラリーまたはその溶液に吹き 込み、加熱保持した後、真空フラッシュパン内で急激に圧力開放させるスチームイン ジェクシヨン式直接加熱殺菌機を用いることが大豆臭の低減には好適である。以上の 工程は、 Mg化合物の添加、中和、加熱、蛋白分解の順に行なうと、最も効率的、効 果的に行なう事ができる。
[0030] 酵素反応後に続けて、酵素失活および更なる大豆臭の脱臭、殺菌を目的に加熱 処理を行うことが好ましい。これは 2回目の加熱であっても良 前述と同様、間接カロ 熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、スチームインジェクション 式直接加熱殺菌機を用いることが好適である。この場合の加熱温度も 100〜155°C 、より好ましくは 110〜： 150°Cの範囲で、加熱時間として 5秒〜 10分、より好ましくは 1 0秒〜 3分の範囲で実施することができる。
[0031] 酵素分解を受けた大豆蛋白は、大豆臭成分との親和性が低下し遊離しやすレ、状 態になっているので加熱処理をすることで大豆臭成分の遊離が促進され、脱臭効果 が高まり、前記加熱時間が効果的である。
[0032] 大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、分散性をより向上させるために、 HLB値で 4 〜： 10に相当する乳化剤を大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して 0 .：!〜 0. 8重量％の範囲で添カ卩を行うことができ、その場合添加後に均質化すること が好ましい。 HLB4未満では得られる大豆蛋白の分散性改良効果が低ぐまた、 HL B10より高い場合では、得られる大豆蛋白の水濡れ性が高くなりすぎるてダマが生じ やすくなり、やはり分散性改良効果が低くなる傾向が見られる。
[0033] 上記乳化剤としてはシュガーエステル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪 酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、レシチンなどの食品乳化剤が使 用可能であるが、中でもソルビタン脂肪酸エステルの添カ卩が好適である。乳化剤量は 、 0. 1重量％より少ない場合では、分散性改良効果が乏しぐ逆に 0. 8重量％を超 える添加量の場合でも逆に分散性を悪化させる傾向となり前述した範囲が好ましい。 上記乳化剤の使用に加えて、あるいは付加的に、粉末状大豆蛋白を造粒する操作 や、粉末状の表面に疎水性を有する物質を分布せしめる操作を行なうことを妨げな レ、。
[0034] 本発明において、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、粉末化を行なうことができる 。粉末化には、噴霧乾燥機を用いて乾燥することが、品質や製造コストの面で好適で ある。噴霧乾燥の方法としては、ディスク型のアトマイザ一方式や 1流体、 2流体ノズ ルによるスプレー乾燥のいずれも利用することができる。粉末化した大豆蛋白の水分 含量は、保存中に腐敗しない程度であれば特に限定するものではないが、通常、 3 〜12重量％程度、好ましくは 4〜6. 5重量％の範囲に調整を行うことができる。 実施例
[0035] 以下、実施例により本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明がこれらに よってその技術範囲が限定されるものではない。
[0036] 〔実施例 1〕
低変性脱脂大豆（不二製油（株）製） 10kgに 15倍の水を加え、 1Nの Na〇Hで pH 7. 5に調整し、室温で 1時間ホモミキサーを用いて攪拌抽出を行った後、遠心分離 機（lOOOg X IO分）を用いてオカラ成分を除去し、脱脂豆乳を得た。これに 1Nの H C1を加えて、 pH4. 5に調整し、蛋白成分を等電点沈殿させ、遠心分離して沈殿物を 回収し、分離大豆蛋白カード（以下「カード」と呼ぶ）を得た。本カードのカード固形分 は約 30重量％であった。
[0037] カードを固形分 12重量％の濃度になるよう加水し、酸化 Mgおよび水酸化 Caを表 1 に示す条件で加え、水酸化 Naを用いて溶液 pHを 7. 3に中和を行った。次いで、こ の中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 1分間加熱処理を行レ、大豆蛋 白溶液を得た。この大豆蛋白溶液を「ぺプチダーゼ R」および「プロテアーゼ N『アマ ノ』 G」（天野ェンザィム (株)製）のェキソ型およびエンド型の蛋白分解酵素を両者併 用使用し、使用量を調整し、 TCA可溶率 24%、遊離アミノ酸含量 0.21〜0.23%にな るように、 55°Cの反応温度で 30分間、蛋白加水分解を行った。
酵素加水分解後、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 10秒間加熱 処理を行レ、、ソルビタン脂肪酸エステル (HLB4. 9)を対重量固形分当り 0. 2%添加 、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。
[0038] 評価はこの大豆蛋白の 5重量％水溶液の風味（大豆の臭味、及び後味の不快味） について 10名のパネラーを用いて官能評価を実施した。点数は、 10点満点で点数 が高い程大豆臭や後味の不快味が少なく良好とし、 10名の平均で示した。また、大 豆蛋白の水溶液での分散性評価は、 20°Cの水 200mlに粉末 15gを加え、スプーン を用いて 1分間一定の攪拌を行ない分散させた後のダマの状態を目視により 5点満 点で評価した。評価はダマを生じさせな力 たものを 5点、細かレ、ダマ数個残るを 4点 、ダマ 10個程度残るを 3点、液面の半分程度に渡ってダマが残るを 2点、液面全体 ダマ残り不良を 1点とした。
[0039] (表 1)酸化 Mgおよび水酸化 Caの添加量と調製される品質
試作条件 T-1 T-2 T-3 T-4 T-5 T-6 T-7 T-8 添加 Mg (%) 0 0 0.01 0.04 0.1 5 0.1 5 0.36 0.48 添加 Ca ( ) 0 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0 0.22 0.22 0.1 1
0.22M TCA可溶率 (%) 24 24 24 24 24 24 24 24 遊離アミノ酸 （％) 0.22 0.21 0.21 0.23 0.21 0.21 0.22 0.22 大豆臭 6.2 6.6 7.0 7.4 8.0 8.9 8.8 8.2 後味の不快味 4.2 4.4 4.8 7.0 8.0 8.7 7.6 5.8 分散性 2 3 3 3 3 4 4 4 評価 X X △ 〇 ◎ ◎ ◎ 〇
X ：不可， △：可， 〇：良， ◎：非常 1に良好
[0040] Mgとしての添加量が 0. 01重量％の T 3の場合では、 Caを併用添加しても後味 の不快味の改善効果は乏しかった。また 0. 36重量％を超える添加量 T 8では Mg 由来と思われるエダ味が強く現れるようになって、逆に不快味が増す方向となり、風 味改良効果はあまり大きくなかった。また、 Ca単独添加の T— 2の場合では、大豆臭 の低減化効果および後味の不快味の改善効果も満足できるレベルには達していな かった。また、本発明で述べるように、 Mgとして 0.03〜0. 36重量％の範囲内で Mg 化合物を添加し、そこに Ca化合物を併用することで調製される大豆蛋白の風味及び 分散性が更に良好に改善することが分かる。
[0041] 〔実施例 2〕
実施例 1と同様にして得られたカードを固形分 12重量％の濃度になるよう加水し、 酸化 Mg、塩化 Mg、硫酸 Mg、炭酸 Mgの各 Mg塩を Mgとして対重量固形分当り 0. 15重量％ (酸化 Mgとして 0. 25重量％、塩化 Mgとして 0. 39重量％、硫酸 Mgとして 0. 74重量％、炭酸 Mgとして 0. 52重量％)を加え、更に水酸化 Caを対重量固形分 当り 0. 4重量％(〇&として0. 22重量％)を加えて水酸化 Naを用い溶液 pHを 7. 3に 中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 1分 間加熱処理を行い蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実 施例 1と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌 機を用いて 140°Cで 10秒間加熱処理を行レ、、ソルビタン脂肪酸エステル（HLB4. 9 )を対重量固形分当り 0. 2重量％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆 蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例 1と同様の方法により評価を行った。 (表 2)各種の Mgでの品質比較 試作条件 T-9 Τ-Ί 0 Τ-Ί Ί Τ-Ί 2
添加 Mg 酸化 Mg 塩化 Mg 硫酸 Mg 炭酸 Mg
0.22M TCA可溶率 （％) 24 24 24 24
遊離アミノ酸 （％) 0.2 Ί 0.2 Ί 0.2 Ί 0.2 Ί
大豆臭 8.9 7.9 8.6 8.4
後味の不快味 8.7 8.2 7.8 8.0
分散性 4 4 4 4
[0043] 表 2の結果のように使用する Mgの形態としては、酸化 Mgの場合が、大豆臭および 後味の不快味低減効果で最も高い効果があった。
[0044] 〔実施例 3〕
実施例 1と同様にして得られたカードを、固形分 12重量％の濃度になるよう加水 し、酸化 Mgを対重量固形分当り 0. 25重量％(Mgで0. 15重量％)、水酸化 Caを対 重量固形分当り 0. 4重量％(〇&で0. 22重量％)を加え、水酸化 Naを用いて溶液 p Hを 7. 3に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて 14 0°Cで 1分間加熱処理を行レ、蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解 の条件は実施例 1に従ったが、使用酵素の添加量を調整し、表 3に示す異なる分解 度を得た。
[0045] (表 3)遊離アミノ酸のレベルを略一定とし分解度を変化させた場合の品質 試作条件 T-1 3 T-1 4 T-1 5 T-1 6 T-1 7 T-1 8
0.22M TCA可溶率 (%) 1 1 1 4 1 8 24 29 33 遊離アミノ酸 （％) 0 0.1 8 0.1 9 0.21 0.24 0.25 大豆臭 5.1 7.1 8.2 8.9 8.8 8.8 後味の不快味 4.3 7.0 8.3 8.7 7.8 4.8 分散性 2 3 4 4 3 3 評価 △ 〇 ◎ ◎ ◎ 〇
△：可， 〇：良， ◎：非常に良好
[0046] 表 3の結果のように得られる大豆蛋白の大豆臭味及び後味の不快味は、 T 14の 分解度 (TCA可溶率） 14%程度以上になると大きく低減するが、分解度 24%以上で は得られる脱臭効果増大は大きくなかった。また、後味の不快味 (渋味、収斂味）に ついても T— 14の分解度 14程度までは明確に感じられ、不快味の低減化はまだ十 分ではなかった。また、 T— 18の分解度 33%より高まると、分解に由来すると思われ る苦味が目立つようになり合わせて渋味も強くなる傾向となり大豆臭は少ないものの 風味的改善は十分でなかった。
[0047] 〔実施例 4〕
実施例 1と同様にして得られたカードを固形分 12重量％の濃度になるよう加水し、 酸化 Mgを対重量固形分当り 0. 25重量％、水酸化 Caを対重量固形分当り 0. 4重量 %を加え、水酸化 Naを用いて溶液 pHを 5. 8、 7. 2の 2条件に調整し、その後直接 加熱殺菌機を用いて表 4に示した加熱条件にて蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得 た。次いで酵素加水分解の条件は実施例 1と同じ酵素添加条件と反応条件で分解 を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 10秒間加熱処理を行い 、ソルビタン脂肪酸エステル (HLB4. 9)を対重量固形分当り 0. 2重量％添加、均質 化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例 1と同様の方法により評価を行った。
[0048] (表 4)大豆蛋白溶液の中和 pHと加熱温度条件の影響 試作条件 Τ-Ί 9 T-20 Τ-2 Ί T-22 T-23 中和 pH 7.2 7.2 7.2 7.2 5.8 加熱温度 （°c) 未加熱 90 1 1 0 1 60 1 40 加熱時間 ― Ί min 3 sec Ί Osec Ί min
0.22M TCA可溶率 （％) 24 24 24 24 24 遊離アミノ酸 （％) 0. Ί 9 0. Ί 8 0.20 0.23 0.25 大豆臭 4.8 5.0 5.8 6.4 6.0 後味の不快味 6.0 6.8 7.0 7.5 7.2 分散性 3 3 3 4 5 評価 △ △ △ 〇 〇
△：可， 〇 ：良， ◎： ：非常に良好
[0049] 中和溶液の加熱温度を 100°Cより低い 90°Cで行った場合、大豆臭の脱臭が甘く大 豆臭がまだ残り、後味の不快味改善効果も弱かった。また、 155°Cを超える 160°Cで 加熱処理を行った場合、加熱由来の傾向の若干異なる不快臭が発生するようになり 風味の改良効果が低下した。また、加熱を全く行わな力つた T— 19の場合では、大 豆臭の低減、後味の不快味とも改善効果は弱かった。更に、中和溶液の pHを 6. 0よ り低レ、 pHで実施した T— 23の場合、やや粉っぽい，溶解性の低い蛋白になるものの 、風味は悪くなぐ飲料以外の用途などへの応用が期待された。
[0050] 〔実施例 5〕
実施例 1と同様にして得られたカードを固形分 12重量％の濃度になるよう加水し、 酸化 Mgを対重量固形分当り 0. 25重量％、水酸化 Caを対重量固形分当り 0. 4重量 %を加え、水酸化 Naを用いて溶液 pHを 7. 3に中和を行った。次いで、この中和蛋 白溶液を直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 1分間加熱処理を行い蛋白変性させた 大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実施例 1と同じ酵素添加条件と反応 条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて 140°Cで 10秒間加熱 処理を行い、表 5に示した各種乳化剤を対重量固形分に対して 0.2重量％添加し、 均質化した後噴霧乾燥し、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆 蛋白は、実施例 1と同様の方法により評価を行った。
[0051] (表 5)粉末化の前段階における乳化剤添加の分散性への影響 試作条件 T-24 T-25 T-26 T-27 T-28 T-29 T-30
シュガー ソルビタ ソルビタ シュガー シユカ一 シュガー
添加乳化剤 無添加
エステル ン ン エステル エステル エステル
Hし B 3 3.7 4.9 7 9 1 1
0.22M TCA可溶率 (%) 24 24 24 24 24 24 24
遊離アミノ酸 （％) 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21
大豆臭 8.9 8.9 8.9 8.9 8.9 8.9 8.9
後味の不快味 8.7 8.4 8.7 8.7 8.7 8.7 8.7
分散性 2 2 4 3 3 2 2
△ △ ◎ 〇 〇 △ △
△：可， 〇：良， ◎：非常に良好
[0052] ソルビタン脂肪酸エステルおよびシュガーエステルとも HLB4より低レ、HLBのタイ プのものは得られる分離大豆蛋白の分散性をあまり改善できなかった。また、シュガ 一エステルにて HLBを変化させた場合、本発明で述べるように 4〜： 10の範囲にある ものは分散性を改善することが分かり、 10を超えるものでは分散性改善効果が弱い ことが分かった。
産業上の利用可能性
[0053] 大豆蛋白スラリーまたはその溶液に二価金属の Mgおよび Ca塩を加えた中和溶液 に対して加熱処理を行った後、これにべプチダーゼとプロテアーゼの併用なレ、しぺ プチダーゼ活性の混在するプロテアーゼ酵素を加えて蛋白加水分解を行いその後 、 HLB4〜： 10の乳化剤を添カ卩し粉末化することにより、風味，特に後味の不快味の 改善に優れ、溶液状態でのザラツキも無く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋白の 製造が可能となったものである。
力かる本発明の大豆蛋白を利用することにより、従来の大豆蛋白では、風味が悪く 高配合の組み立てが出来な力 た健康栄養を訴求とする粉末飲料や焼き菓子、栄 養バーといった食品製造において従来以上の高配合化が出来るようになるとともに 粉末飲料においては分散性ゃザラツキの問題の解決、焼き菓子や栄養バー等にお レ、ては粉ぽさの改善などが可能となり、従来にない高品質化を図ることが可能となつ たものである。

Claims

請求の範囲
[1] 大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（A) Mg化合物を加える工程、及び (B)蛋 白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の 2工程を行なうことを特徴とする大 豆蛋白の製造方法。
[2] Mgの添加量として、大豆蛋白固形分に対して 0. 03〜0. 36重量％の範囲で添カロ する請求項 1の製造方法。
[3] 添加する Mg化合物が酸化 Mgである請求項 1の製造方法。
[4] Mg化合物と Ca化合物を併用する請求項 1の製造方法。
[5] 0. 22Mトリクロ口酢酸（TCA)可溶率で 13〜30%の範囲になるよう蛋白加水分解を 行う請求項 1の製造方法。
[6] 蛋白加水分解の前または後の中和溶液に、 100°C〜155°Cで 5秒〜 10分の高温短 時間加熱を行なう請求項 1の製造方法。
[7] HLB4〜： 10の乳化剤を添カ卩する請求項 1の製造方法。
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