JPWO2006080426A1

JPWO2006080426A1 - 大豆蛋白の製造方法

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Publication number: JPWO2006080426A1
Application number: JP2007500590A
Authority: JP
Inventors: 中村　靖; 靖中村; 裕子岡; 坂田　哲夫; 哲夫坂田
Original assignee: Fuji Oil Co Ltd
Current assignee: Fuji Oil Co Ltd
Priority date: 2005-01-27
Filing date: 2006-01-27
Publication date: 2008-06-19
Also published as: EP1862079A1; CN101111159A; EP1862079A4; WO2006080426A1

Abstract

本発明は、大豆臭や渋味、収斂味等の後味の悪さがないすっきりとして風味良好な大豆蛋白であって、かつ蛋白飲料などに利用した場合に溶解時の粉体の分散溶解性に優れ、そのザラツキも無く良好な喉越しが得られる大豆蛋白を目的とした。本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液にＭｇ化合物を加えた中和溶液に対して加熱処理を行った後、これに蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行うことを特徴とする大豆蛋白の製造方法である。

Description

本発明は、風味に優れた、特に後味の不快味を効果的に抑制した、大豆蛋白を提供するものである。

近年、健康に対する国民の意識が益々高くなり健康食品市場は大きくその市場を伸ばしている。大豆は、栄養成分、生理効果の面から特に注目を浴びている素材であり、大豆より蛋白成分を精製した大豆蛋白は、蛋白補給源、抗コレステロール効果、脂肪燃焼効果等を期待され、これらの効果を謳った粉末飲料や焼き菓子等をはじめとする健康食品開発の素材原料としても広く利用されるようになってきた。

このように大豆蛋白は、健康食品の開発アイテムとして注目を受けているものの、これら市場においては高配合される場面が多い為、高配合により大豆由来および加工工程から派生するアルデヒド類、ケトン類、アルコール類などの不快臭成分である俗に呼ぶ大豆臭や後味として渋味、収斂味が強く感じられるなど風味に関して、より一層の改良を望む声が強い。また、粉末飲料用途に使用される粉末状大豆蛋白に関しては、溶液調製時にダマが残るなど、未だ水への分散性が悪く、分散性の改善も課題として上がっている。

以上のような風味改善と分散性改善の課題を解決する方法として個々には以下のような方法が知られているが、これら課題を同時に解決する方法は知られていないのが現状である。

大豆蛋白の風味改良方法の一つには、大豆蛋白の加工工程においてアルコールを用いた洗浄処理による悪風味成分の抽出除去処理が古くより知られている。
また、Ｃａ化合物やＭｇ化合物を利用する方法として、特許文献１には、有機酸、又はそれらの塩と2価金属のカルシウムもしくはマグネシウムイオンを添加・混和することを特徴とする大豆蛋白の製造法が開示されている。しかし、水への分散性は本発明ほど優れたものではない。

この特許文献１の風味を更に改良した特許として、特許文献２には、大豆蛋白スラリーあるいは蛋白溶液に燐酸もしくは有機酸又はそれらの塩を添加し、更にＣａ化合物又はＭｇ化合物を添加した後、酸性下で加熱後、中和し噴霧乾燥することで粉末状分離大豆蛋白を得る方法を開示しているが、風味に関しては塩味が強く感じられ、水への分散性も本発明ほど優れたものではない。

次に、分離大豆蛋白粉末の分散改良方法としては、難消化性デキストリンを大豆蛋白表面にコーティング造粒する方法や澱粉分解物を添加、乾燥する方法などが知られているが、これらの添加量が多く必要となり高蛋白含量の製品化は難しいのが現状である。その他にも大豆蛋白の粉末化前段階で水濡性の大きい添加剤を添加し、粉末化後に水濡性の小さい添加剤を添加する方法が知られているが、分散性の効果はまちまちである。一方、特許文献３にはある特定のポリグリセリン脂肪酸エステルを配合、混合し、乾燥する大豆蛋白粉末の開示があるが、風味と分散性を同時に改善する効果は得がたいものである。

ところで、大豆蛋白を酵素分解する方法は多く知られているが、風味改善と分散性改善を同時に目的としたものは極めて稀である。そのようななかで、特許文献４には、大豆蛋白の加水分解前後の段階で油脂を添加して乳化状態とした後、乾燥する大豆蛋白の製造方法を開示しているが、分散性発現の為には添加する油分量も多く必要であり、高蛋白含量化が困難であり、健康食品用途の素材としては、油分を含む点もあまり好まれるものではない。また、この発明は本発明のようなＭｇ化合物やＣａ化合物などの二価の金属化合物を利用するものでもない。以上のように風味と分散性が同時に優れた大豆蛋白は知られていない。

特開２０００−８３５９５号公報再公表ＷＯ２００２／０２８１９７号公報特開平８−１３０８３号公報特開平８−１５４５９３号公報

本発明は、大豆臭や、特に渋味，収斂味等の後味の不快味がないすっきりとして風味良好な大豆蛋白を、副次的には、風味と分散性を同時に改善された大豆蛋白を得ることを目的とする。

本発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意研究の結果、大豆蛋白スラリーまたは溶液に、（Ａ）Ｍｇ化合物、特にＭｇＯ、また好ましくはＣａ化合物を併用添加する工程、及び（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の２工程を行なうことで、風味および分散性を同時に満足できる大豆蛋白を調製できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、
（１）大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｍｇ化合物を加える工程、及び（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の２工程を行なうことを特徴とする大豆蛋白の製造方法。
（２）Ｍｇの添加量として、大豆蛋白固形分に対して０．０３〜０．３６重量％の範囲で添加する請求項１の製造方法。
（３）添加するＭｇ化合物が酸化Ｍｇである（１）の製造方法。
（４）Ｍｇ化合物とＣａ化合物を併用する（１）の製造方法。
（５）０．２２Ｍトリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶率で１３〜３０％の範囲になるよう蛋白加水分解を行う（１）の製造方法。
（６）蛋白加水分解の前または後の中和溶液に、１００℃〜１５５℃で５秒〜１０分の高温短時間加熱を行なう（１）の製造方法。
（７）ＨＬＢ４〜１０の乳化剤を添加する（１）の製造方法。
である。

本発明により、風味および副次的には分散性にも優れ、溶液状態でのザラツキも無く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋白が可能となったものである。

本発明は、大豆蛋白スラリーまたはその溶液に、（Ａ）Ｍｇ化合物を加える工程、および（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行なう工程、を特徴とする大豆蛋白の製造方法である。以下、構成要件について説明する。

本発明において用いられる大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、脱脂大豆に水を加えて磨砕したスラリー、このスラリーからホエーを除いたスラリー、脱脂大豆を水抽出しておからを除いた抽出液、この抽出液を酸沈殿させたカードスラリー、又はこれを中和した中和溶液を用いることができる。最終製品の風味および高蛋白含量を考慮した場合、用いる原料としてはカードスラリーまたはこれを中和した中和溶液を使用することが好ましい。

本発明において、前記の大豆蛋白スラリーまたはその溶液にＭｇ化合物を加える。本発明に用いるＭｇ化合物としてはＭｇの塩，水酸化物，酸化物であり、食品用として使用出来る例として塩化Ｍg、硫酸Ｍｇ、炭酸Ｍｇ、酸化Ｍｇ、水酸化Ｍｇ等を挙げることができる。これらのうちで、酸化Ｍｇは、後味の不快味の低減効果を最大限引き出すことが出来、好適である。

酸化Ｍｇは、水に難溶性であるが、大豆、蛋白溶液に添加すると大豆蛋白溶液のｐＨ上昇をもたらすことから、緩慢な溶解と、それに伴う緩慢な大豆蛋白との反応が起きていることが予測され、この大豆蛋白溶液を加熱することにより、大豆蛋白に吸着しているフレーバー成分が加熱脱臭処理で乖離しやすくなる効果が予測される。

Ｍｇ化合物の添加量としては、大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して、Ｍｇとして添加量として０．０３〜０．３６重量％の範囲が好ましく、より好ましくは、０．０９〜０．２４重量％が好ましい。Ｍｇとして０．０３重量％より少ない添加量の場合、後味の不快味低減効果が少なく目的とする充分な効果が得られない。また、０．３６重量％を超える添加量の場合は、後味の不快味低減効果はそれ以上期待できなくなるばかりでなく、Ｍｇと蛋白との反応による不溶化が促進され大豆臭の脱臭効果が低下したり、Ｍｇそのものの味も感じられるようになり風味改良にはマイナス作用が生じる。

本発明において、Ｍｇ化合物およびＣａ化合物を併用することが好ましい。Ｍｇ化合物およびＣａ化合物を併用することにより大豆蛋白の後味の不快味（渋味、収斂味）、大豆臭の大幅な低減化と良好な分散性を合わせ持った大豆蛋白の調製が可能となる。

また、Ｍｇ化合物およびＣａ化合物を併用することにより、次の加熱処理（加熱脱臭）を経て、得られる大豆蛋白の不快味の低減化と分散性改善効果が増強される。更に、この加熱処理（加熱脱臭）を行うことで後の酵素分解により得られる大豆臭、不快味低減の効果がより引き上げられる効果が得られる。

次に、本発明のＭｇ化合物と併用するＣａ化合物としては、Ｃａの塩，水酸化物，酸化物であり、食品用として使用出来る例として水酸化Ｃａ、塩化Ｃａ、炭酸Ｃａ、グルコン酸Ｃａ、グリセロリン酸Ｃａ等を挙げることができる。大豆蛋白スラリーまたはその溶液の中和作業や最終製品への蛋白含量への影響を考慮した場合、水酸化Ｃａ，炭酸Ｃａの添加が適当であり、そのＣａとしての添加量としては、大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して、０．１２〜０．４２重量％の範囲が好ましく、より望ましくは、０．１６〜０．３２重量％が好ましい。添加量が０．１２重量％より少ない場合では後味の不快味低減効果が少なく目的とする充分な効果が得られない。また、０．４２重量％を超える添加量ではＣａと蛋白との反応による蛋白の不溶化が進されたりＣａそのものの味が感じられるようになりＭｇと同様にマイナス作用が生じる。

Ｍｇ化合物及びＣａ化合物の併用添加量は、使用するこれらの化合物の種類によって一概には言えないが、最終製品の品質（蛋白含量や蛋白の溶解性、風味）を考慮すると大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対してＭｇ及びＣａの合計として１．２重量％以内に抑えることが適当であり、ＭｇとＣａとしての添加比率は特に限定するものではないが、２：１〜１：２の範囲で添加することが風味および分散性の面から好ましい。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、大豆臭の一層の低減化および後味の不快味の低減化を図る為に蛋白加水分解酵素を用いて蛋白の加水分解を行う。
本発明に用いる蛋白加水分解酵素は、ペプチダーゼをプロテアーゼと併用ないしペプチダーゼ活性の混在するプロテアーゼ酵素の使用が好ましい。ペプチダーゼは、所謂エキソタイプと言われる蛋白の末端に作用する分解酵素であり、市販酵素としては天野エンザイム（株）「ペプチダーゼＲ」、「ウマミザイムＧ」、新日本化学工業（株）「スミチームＦＬＡＰ」等がペプチダーゼ活性の高い酵素として市販されている。エンドタイプと呼ばれるプロテアーゼ酵素としては、天野エンザイム（株）「プロテアーゼＮ『アマノ』Ｇ」、「プロテアーゼＮＬ『アマノ』Ｇ」、「プロレザーＦＧ−Ｆ」、大和化成（株）「プロチンＡ」、「プロチンＰ」等が例示できこれらを両者の酵素を併用しようすることが出来る。更に比較的ペプチダーゼ活性の混在する市販酵素だけをそのまま使用することも可能である。具体的には、天野エンザイム（株）「プロテアーゼＡ」、「プロテアーゼＭ」、「プロテアーゼＰ」、新日本化学工業（株）の「スミチームＦＰ」、ノボザイムズジャパン（株）「フレーバーザイム」等が例示できる。

本発明において、前記の蛋白加水分解の程度は、０．２２ＭＴＣＡで１３〜３０％、好ましくは１８〜２５％になるよう前述した蛋白加水分解酵素を用いて蛋白加水分解を行うことが適当である。この際遊離アミノ酸量で０．１〜０．８重量％が好ましく、０．１８〜０.５重量％が更に好ましい。０．２２ＭＴＣＡで１３％よりも低い分解度では、蛋白に吸着していると思われる大豆臭の不快臭成分の遊離による脱臭効果および後味の不快味低減効果が乏しく、逆に３０％を超える分解度の場合では、大豆臭の脱臭効果は高くなるものの分解により生じてくる低分子のペプチド含量が高くなる為、ペプチド由来の苦味や旨味などの味が強く現れるようになり製品の後味は逆に好ましくないものとなる。また、遊離アミノ酸量で０．１重量％より低い分解度でその０．２２ＭＴＣＡが高い場合、苦味が強く出て後味の不快味が増し、０．２２ＭＴＣＡが低い場合では苦味の他、渋味、収斂味も低減し難く好ましくない。逆に遊離アミノ酸量で０．８重量％を超える分解度の場合ではアミノ酸の味が強く現れるようになり同様に不快味が増してしまう。

酵素添加量、反応温度、反応時間に関しては、上記分解度に調整できる条件であればいずれの条件でも得られる効果に問題はないが、製造時の作業性、コストを考慮して最も効率の良い反応条件を設定することができる。

以上のように（Ａ）Ｍｇ化合物を加える工程、および（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程の２工程を行なう際に、そのいずれかの段階で、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、固形分濃度として７〜１６重量％、好ましくは１０〜１４％に調整を行うことが適当である。固形分濃度として７重量％より低い濃度では、得られる大豆蛋白の分散性が悪くなるとともに乾燥効率の面でも好適ではない。逆に１６重量％を超える濃度の場合では、その後に行う加熱処理により蛋白のゲル化に伴う増粘が生じることとなり著しく作業性が悪化するとともに大豆臭の脱臭効率も低下するため不適である。

また、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、（Ａ）Ｍｇ化合物を加える工程、および（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程の２工程を行なう際に、そのいずれかの段階で中和溶液とする。その際調整する溶液ｐＨは５．５〜８．０、好ましくは６．８〜７．８の範囲で調整を行うことが適当である。調整するｐＨが５．５より低い場合、蛋白の溶解性が低くなる為大豆臭の脱臭効率が低下するとともに、最終の大豆蛋白にも影響が現れ、溶液とした場合にざらつく食感となってしまう傾向にある。また、溶液ｐＨが８．０を超える場合では、後の加熱処理によりアルカリ臭の発生や色調が黄緑ぽく変色するなど風味、色調の低下に繋がるため好ましくない傾向にある。中和に用いるアルカリ剤としては、食品用途で使用できる水酸化Ｎａ、水酸化Ｋが例示でき、添加するＭｇ化合物およびＣａ化合物のアルカリ剤も前述した添加量の範囲でこれらアルカリ剤と併用することができる。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、蛋白加水分解工程の前または後で、好ましくは少なくても分解工程の前で、より好ましくは分解工程の前及び後で、大豆臭の低減化のための加熱処理を行なう。蛋白を加熱変性をさせることで、その後の酵素分解による大豆臭効率をより高めることができる。加熱変性させることで蛋白内部に隠れている疎水性部分を露出させ、分解させることで不快なフレーバー成分の脱臭が促進されるためこの加熱処理は有効な効果を発揮するものと推定される。

加熱条件は、１００〜１５５℃、より好ましくは１１０〜１５０℃の範囲で、加熱時間として５秒〜１０分、より好ましくは３０秒〜３分の範囲で実施する。加熱温度が１００℃より低い温度、加熱時間として５秒よりも短い条件では、大豆臭と呼ぶ不快臭の低減効果が乏しく、逆に１５５℃を超える温度での加熱や１０分を超える加熱処理の場合では蛋白の分解が生じたり、加熱による変色も発生し易くなり最終製品の品質にも影響を及ぼす為、避けることが好ましい。

加熱方式は、間接加熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、脱臭効率の点から高温高圧の水蒸気を直接大豆蛋白スラリーまたはその溶液に吹き込み、加熱保持した後、真空フラッシュパン内で急激に圧力開放させるスチームインジェクション式直接加熱殺菌機を用いることが大豆臭の低減には好適である。以上の工程は、Ｍｇ化合物の添加、中和、加熱、蛋白分解の順に行なうと、最も効率的、効果的に行なう事ができる。

酵素反応後に続けて、酵素失活および更なる大豆臭の脱臭、殺菌を目的に加熱処理を行うことが好ましい。これは２回目の加熱であっても良く、前述と同様、間接加熱方式、直接加熱方式の何れの方法も利用可能であるが、スチームインジェクション式直接加熱殺菌機を用いることが好適である。この場合の加熱温度も１００〜１５５℃、より好ましくは１１０〜１５０℃の範囲で、加熱時間として５秒〜１０分、より好ましくは１０秒〜３分の範囲で実施することができる。

酵素分解を受けた大豆蛋白は、大豆臭成分との親和性が低下し遊離しやすい状態になっているので加熱処理をすることで大豆臭成分の遊離が促進され、脱臭効果が高まり、前記加熱時間が効果的である。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、分散性をより向上させるために、ＨＬＢ値で４〜１０に相当する乳化剤を大豆蛋白スラリーまたはその溶液の重量固形分に対して０．１〜０．８重量％の範囲で添加を行うことができ、その場合添加後に均質化することが好ましい。ＨＬＢ４未満では得られる大豆蛋白の分散性改良効果が低く、また、ＨＬＢ１０より高い場合では、得られる大豆蛋白の水濡れ性が高くなりすぎるてダマが生じやすくなり、やはり分散性改良効果が低くなる傾向が見られる。

上記乳化剤としてはシュガーエステル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、レシチンなどの食品乳化剤が使用可能であるが、中でもソルビタン脂肪酸エステルの添加が好適である。乳化剤量は、０．１重量％より少ない場合では、分散性改良効果が乏しく、逆に０．８重量％を超える添加量の場合でも逆に分散性を悪化させる傾向となり前述した範囲が好ましい。上記乳化剤の使用に加えて、あるいは付加的に、粉末状大豆蛋白を造粒する操作や、粉末状の表面に疎水性を有する物質を分布せしめる操作を行なうことを妨げない。

本発明において、大豆蛋白スラリーまたはその溶液は、粉末化を行なうことができる。粉末化には、噴霧乾燥機を用いて乾燥することが、品質や製造コストの面で好適である。噴霧乾燥の方法としては、ディスク型のアトマイザー方式や１流体、２流体ノズルによるスプレー乾燥のいずれも利用することができる。粉末化した大豆蛋白の水分含量は、保存中に腐敗しない程度であれば特に限定するものではないが、通常、３〜１２重量％程度、好ましくは４〜６．５重量％の範囲に調整を行うことができる。

以下、実施例により本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明がこれらによってその技術範囲が限定されるものではない。

〔実施例１〕
低変性脱脂大豆（不二製油（株）製）１０ｋｇに１５倍の水を加え、１ＮのＮａＯＨでｐＨ７．５に調整し、室温で１時間ホモミキサーを用いて攪拌抽出を行った後、遠心分離機（１０００ｇ×１０分）を用いてオカラ成分を除去し、脱脂豆乳を得た。これに１ＮのＨＣｌを加えて、ｐＨ４．５に調整し、蛋白成分を等電点沈殿させ、遠心分離して沈殿物を回収し、分離大豆蛋白カード（以下「カード」と呼ぶ）を得た。本カードのカード固形分は約３０重量％であった。

カードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、酸化Ｍｇおよび水酸化Ｃａを表１に示す条件で加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを７．３に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い大豆蛋白溶液を得た。この大豆蛋白溶液を「ペプチダーゼＲ」および「プロテアーゼＮ『アマノ』Ｇ」（天野エンザイム（株）製）のエキソ型およびエンド型の蛋白分解酵素を両者併用使用し、使用量を調整し、ＴＣＡ可溶率24％、遊離アミノ酸含量0.21〜0.23％になるように、５５℃の反応温度で３０分間、蛋白加水分解を行った。
酵素加水分解後、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。

評価はこの大豆蛋白の５重量％水溶液の風味（大豆の臭味、及び後味の不快味）について１０名のパネラーを用いて官能評価を実施した。点数は、１０点満点で点数が高い程大豆臭や後味の不快味が少なく良好とし、１０名の平均で示した。また、大豆蛋白の水溶液での分散性評価は、２０℃の水２００ｍｌに粉末１５ｇを加え、スプーンを用いて１分間一定の攪拌を行ない分散させた後のダマの状態を目視により５点満点で評価した。評価はダマを生じさせなかったものを５点、細かいダマ数個残るを４点、ダマ１０個程度残るを３点、液面の半分程度に渡ってダマが残るを２点、液面全体ダマ残り不良を１点とした。

（表１）酸化Ｍｇおよび水酸化Ｃａの添加量と調製される品質

Ｍｇとしての添加量が０．０１重量％のＴ−３の場合では、Ｃａを併用添加しても後味の不快味の改善効果は乏しかった。また０．３６重量％を超える添加量Ｔ−８ではＭｇ由来と思われるエグ味が強く現れるようになって、逆に不快味が増す方向となり、風味改良効果はあまり大きくなかった。また、Ｃａ単独添加のＴ−２の場合では、大豆臭の低減化効果および後味の不快味の改善効果も満足できるレベルには達していなかった。また、本発明で述べるように、Ｍｇとして０.０３〜０．３６重量％の範囲内でＭｇ化合物を添加し、そこにＣａ化合物を併用することで調製される大豆蛋白の風味及び分散性が更に良好に改善することが分かる。

〔実施例２〕
実施例１と同様にして得られたカードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、酸化Ｍｇ、塩化Ｍｇ、硫酸Ｍｇ、炭酸Ｍｇの各Ｍｇ塩をＭｇとして対重量固形分当り０．１５重量％（酸化Ｍｇとして０．２５重量％、塩化Ｍｇとして０．３９重量％、硫酸Ｍｇとして０．７４重量％、炭酸Ｍｇとして０．５２重量％）を加え、更に水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．４重量％（Ｃａとして０．２２重量％）を加えて水酸化Ｎａを用い溶液ｐＨを７．３に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実施例１と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２重量％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例１と同様の方法により評価を行った。

（表２）各種のＭｇでの品質比較

表２の結果のように使用するＭｇの形態としては、酸化Ｍｇの場合が、大豆臭および後味の不快味低減効果で最も高い効果があった。

〔実施例３〕
実施例１と同様にして得られたカードを、固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、酸化Ｍｇを対重量固形分当り０．２５重量％（Ｍｇで０．１５重量％）、水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．４重量％（Ｃａで０．２２重量％）を加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを７．３に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実施例１に従ったが、使用酵素の添加量を調整し、表３に示す異なる分解度を得た。

（表３）遊離アミノ酸のレベルを略一定とし分解度を変化させた場合の品質

表３の結果のように得られる大豆蛋白の大豆臭味及び後味の不快味は、Ｔ−１４の分解度（ＴＣＡ可溶率）１４％程度以上になると大きく低減するが、分解度２４％以上では得られる脱臭効果増大は大きくなかった。また、後味の不快味（渋味、収斂味）についてもＴ−１４の分解度１４程度までは明確に感じられ、不快味の低減化はまだ十分ではなかった。また、Ｔ−１８の分解度３３％より高まると、分解に由来すると思われる苦味が目立つようになり合わせて渋味も強くなる傾向となり大豆臭は少ないものの風味的改善は十分でなかった。

〔実施例４〕
実施例１と同様にして得られたカードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、酸化Ｍｇを対重量固形分当り０．２５重量％、水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．４重量％を加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを５．８、７．２の２条件に調整し、その後直接加熱殺菌機を用いて表４に示した加熱条件にて蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。次いで酵素加水分解の条件は実施例１と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、ソルビタン脂肪酸エステル（ＨＬＢ４．９）を対重量固形分当り０．２重量％添加、均質化した後、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例１と同様の方法により評価を行った。

（表４）大豆蛋白溶液の中和ｐＨと加熱温度条件の影響

中和溶液の加熱温度を１００℃より低い９０℃で行った場合、大豆臭の脱臭が甘く大豆臭がまだ残り、後味の不快味改善効果も弱かった。また、１５５℃を超える１６０℃で加熱処理を行った場合、加熱由来の傾向の若干異なる不快臭が発生するようになり風味の改良効果が低下した。また、加熱を全く行わなかったＴ−１９の場合では、大豆臭の低減、後味の不快味とも改善効果は弱かった。更に、中和溶液のｐＨを６．０より低いｐＨで実施したＴ−２３の場合、やや粉っぽい，溶解性の低い蛋白になるものの、風味は悪くなく、飲料以外の用途などへの応用が期待された。

〔実施例５〕
実施例１と同様にして得られたカードを固形分１２重量％の濃度になるよう加水し、酸化Ｍｇを対重量固形分当り０．２５重量％、水酸化Ｃａを対重量固形分当り０．４重量％を加え、水酸化Ｎａを用いて溶液ｐＨを７．３に中和を行った。次いで、この中和蛋白溶液を直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１分間加熱処理を行い蛋白変性させた大豆蛋白溶液を得た。酵素加水分解の条件は実施例１と同じ酵素添加条件と反応条件で分解を行い、この溶液を再度直接加熱殺菌機を用いて１４０℃で１０秒間加熱処理を行い、表５に示した各種乳化剤を対重量固形分に対して０.２重量％添加し、均質化した後噴霧乾燥し、噴霧乾燥により粉末状大豆蛋白を得た。調製された大豆蛋白は、実施例１と同様の方法により評価を行った。

（表５）粉末化の前段階における乳化剤添加の分散性への影響

ソルビタン脂肪酸エステルおよびシュガーエステルともＨＬＢ４より低いＨＬＢのタイプのものは得られる分離大豆蛋白の分散性をあまり改善できなかった。また、シュガーエステルにてＨＬＢを変化させた場合、本発明で述べるように４〜１０の範囲にあるものは分散性を改善することが分かり、１０を超えるものでは分散性改善効果が弱いことが分かった。

大豆蛋白スラリーまたはその溶液に二価金属のＭｇおよびＣａ塩を加えた中和溶液に対して加熱処理を行った後、これにペプチダーゼとプロテアーゼの併用ないしぺプチダーゼ活性の混在するプロテアーゼ酵素を加えて蛋白加水分解を行いその後、ＨＬＢ４〜１０の乳化剤を添加し粉末化することにより、風味，特に後味の不快味の改善に優れ、溶液状態でのザラツキも無く良好な喉越しの特徴をもった大豆蛋白の製造が可能となったものである。
かかる本発明の大豆蛋白を利用することにより、従来の大豆蛋白では、風味が悪く高配合の組み立てが出来なかった健康栄養を訴求とする粉末飲料や焼き菓子、栄養バーといった食品製造において従来以上の高配合化が出来るようになるとともに粉末飲料においては分散性やザラツキの問題の解決、焼き菓子や栄養バー等においては粉ぽさの改善などが可能となり、従来にない高品質化を図ることが可能となったものである。

Claims

大豆蛋白スラリーまたはその溶液に対し、（Ａ）Ｍｇ化合物を加える工程、及び（Ｂ）蛋白分解酵素を加えて蛋白加水分解を行う工程、の２工程を行なうことを特徴とする大豆蛋白の製造方法。
Ｍｇの添加量として、大豆蛋白固形分に対して０．０３〜０．３６重量％の範囲で添加する請求項１の製造方法。
添加するＭｇ化合物が酸化Ｍｇである請求項１の製造方法。
Ｍｇ化合物とＣａ化合物を併用する請求項１の製造方法。
０．２２Ｍトリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶率で１３〜３０％の範囲になるよう蛋白加水分解を行う請求項１の製造方法。
蛋白加水分解の前または後の中和溶液に、１００℃〜１５５℃で５秒〜１０分の高温短時間加熱を行なう請求項１の製造方法。
ＨＬＢ４〜１０の乳化剤を添加する請求項１の製造方法。