JP7442777B2 - 蛋白質加水分解物 - Google Patents
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Description
本発明は、大豆蛋白質加水分解物及びその製造方法に関する。
近年、健康維持、動物愛護、環境保全等への意識の高まりとともに、植物性食品が注目されており、乳、肉、卵等の動物性タンパク質を植物性タンパク質に代替した植物性食品のニーズが高まっている。
特許文献１には、蛋白質分解酵素による蛋白質の加水分解反応をデキストリンの存在下で行うことで、製造中に腐敗が生じにくい、蛋白質の加水分解物の製造方法が記載されている。
特許文献２には、植物性原料から蛋白質含有液を調製し、これにフィチン酸分解酵素を作用させる工程を含む、水への分散性に優れ、容易に素早く溶解させることができる植物性分離蛋白の製造方法が記載されている。
本発明は、水分散性に優れた大豆蛋白質の加水分解物及びその製造方法を提供する。
発明者らは、プロテアーゼ活性を有する植物由来の酵素製剤による大豆蛋白質の加水分解反応を、グルタチオンの存在下で行うことで、水分散性に優れた大豆蛋白質加水分解物を製造できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［５］の態様に関する。
［１］植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤による大豆蛋白質の加水分解反応を、グルタチオンの存在下で行うことを特徴とする、大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
［２］酵素製剤がパパインである、［１］記載の大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
［３］プロテアーゼ活性を有する組成物を併用して加水分解反応を行う、［１］又は［２］記載の大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
［４］［１］～［３］の何れかに記載の製造方法により得られる、大豆蛋白質加水分解物。
［５］［４］記載の大豆蛋白質加水分解物を含む飲食品。
［１］植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤による大豆蛋白質の加水分解反応を、グルタチオンの存在下で行うことを特徴とする、大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
［２］酵素製剤がパパインである、［１］記載の大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
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［４］［１］～［３］の何れかに記載の製造方法により得られる、大豆蛋白質加水分解物。
［５］［４］記載の大豆蛋白質加水分解物を含む飲食品。
本発明によって、水分散性に優れた大豆蛋白質加水分解物の製造方法を提供できる。また、水分散性に優れた大豆蛋白質加水分解物を提供できる。
本発明に記載の大豆蛋白質加水分解物は、植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤による大豆蛋白質の加水分解反応を、グルタチオンの存在下で行う工程を含むことで得られる。
本発明に用いられる大豆蛋白質は、本発明の加水分解物が得られる大豆蛋白質であれば特に限定されないが、脱脂大豆から蛋白質を抽出、分離して得られる精製品を用いることができ、市販品を利用できる。
本発明に用いられる、植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤は、本発明の加水分解物が得られる酵素であれば特に限定されないが、パパイン、ブロメライン、フィシン、アクチニジン等の製剤が例示でき、精製パパイン（三菱ケミカルフーズ株式会社製）、パパインＷ－４０（天野エンザイム株式会社製）、ブロメラインＦ（天野エンザイム株式会社製）等の酵素製剤を使用することができるが、特にパパイン製剤が好ましい。また、二種以上の酵素製剤を使用してもよい。大豆蛋白質と酵素製剤との比率は、適宜設定できるが、大豆蛋白質の乾燥重量１００重量部あたり、酵素製剤として０．２重量部以上が好ましく、０．３重量部以上がより好ましく、上限は特に限定されないが、例えば、５重量％以下に設定するのが好ましい。
さらに、酵素製剤にプロテアーゼ活性を有する組成物を添加して併用するのが好ましく、例えば、パパイア、パイナップル、イチジク、キウイ、ショウガ等、プロテアーゼ活性を有する植物原料の粉砕物、ペースト、エキス等を併用でき、パパイン製剤にプロテアーゼ活性を有するショウガエキスを併用するのが特に好ましい。大豆蛋白質と該組成物との比率は、適宜設定できるが、大豆蛋白質の乾燥重量１００重量部あたり、固形分として０．０５～１０重量部が好ましく、０．１～５重量部がより好ましい。
本発明において、プロテアーゼによる大豆蛋白質の加水分解反応における温度、時間及びｐＨは、適宜設定できるが、例えば、１０～８０℃、好ましくは２０～７０℃で、１０分間～４８時間、好ましくは３０分間～２４時間、より好ましくは１～１８時間で行うことができ、ｐＨは、例えばｐＨ５．０～９．５、好ましくはｐＨ６．０～９．０に調整できる。さらに、例えば８５～１３０℃、６秒間～６時間、好ましくは９０～１００℃、３分間～３時間の加熱工程を加水分解反応後に行ってもよい。
本発明に用いるグルタチオンは特に限定されないが、酸化型でも還元型でもよく、酵母、レバー、アボカド、ブロッコリー、アスパラガス、トマト等、グルタチオンを含む原料でもよく、二種類以上を組み合わせて用いてもよい。大豆蛋白質とグルタチオンとの比率は、水分散性の良い蛋白質分解物が得られる比率であれば特に限定されないが、大豆蛋白質の乾燥重量１００重量部あたり、グルタチオン０．０１～５．０重量部が好ましく、０．０２～４．０重量部がより好ましく、０．０５～３．０重量部がさらに好ましい。グルタチオンを含む原料を用いる場合は、グルタチオンとして前記割合を含むよう、該原料の使用量を調整するのが好ましい。
上記に記載の方法により、本発明の大豆蛋白質加水分解物を製造することができる。さらに、ドラムドライ、エアードライ、スプレードライ、真空乾燥及び／又は凍結乾燥等を行い、乾燥品として利用してもよい。
本発明の大豆蛋白質加水分解物は、水分散性に優れており、摂取時の粉っぽさや舌触りのざらつき感も低減されている。さらに、大豆蛋白質の加水分解で生じる苦味については、苦味マスキング剤を添加することで低減できる。例えば、酵素分解レシチンが例示でき、製剤としては、ベネコート（登録商標）ＢＭＩ（花王株式会社製）等が使用できる。
本発明の大豆蛋白質加水分解物は、水分散性に優れているため各種飲食品や調味料、機能性食品、飼料等に利用できる。添加量は特に限定されないが、好ましくは０．１～５０％、より好ましくは０．５～３０％、さらに好ましくは１．０～１０％である。本発明の大豆蛋白質加水分解物は、ホエイ加水分解物と、重量当たりで同程度の全窒素含量のため、ホエイ加水分解物の代替品として利用可能で、乳アレルギーフリーやアニマルフリーの窒素含有組成物として有用である。
以下、実施例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の例によって限定されるものではない。尚、本発明において、％は別記がない限り全て重量％である。
［調製］
生鮮ショウガ１００ｇをミキサーにて粉砕後、搾汁することでショウガエキス８０ｇ（固形分：５％）を得た。
生鮮ショウガ１００ｇをミキサーにて粉砕後、搾汁することでショウガエキス８０ｇ（固形分：５％）を得た。
［試験例１］
水道水３５０ｇに、酵母エキス（ハイチオンエキス（登録商標）ＹＨ－１５、興人ライフサイエンス株式会社製、グルタチオン含量：１５％）２ｇ、前記ショウガエキス５ｇ、及び精製パパイン（三菱ケミカルフーズ株式会社製、パパイア由来（実施例１））、スミチーム（登録商標）ＦＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ由来（比較例１－１））、スミチーム（登録商標）ＭＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓｐ．由来（比較例１－２））又はスミチームＬＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａ．ｏｒｙｚａｅ由来（比較例１－３））１ｇを加えて溶解させた後、大豆から精製された粉末状大豆蛋白質（フジプロ（登録商標）Ｆ、不二製油株式会社製、全窒素含量：１３．１％）１００ｇを加えて、６０℃で６０分間撹拌処理することで、各大豆蛋白質酵素処理物４５０ｇを得た。各大豆蛋白質酵素処理物中の原料比、並びに大豆蛋白質（乾燥重量）１００ｇあたりのグルタチオン含量、パパイン製剤含量及びショウガエキス固形分含量を表１に示した。
水道水３５０ｇに、酵母エキス（ハイチオンエキス（登録商標）ＹＨ－１５、興人ライフサイエンス株式会社製、グルタチオン含量：１５％）２ｇ、前記ショウガエキス５ｇ、及び精製パパイン（三菱ケミカルフーズ株式会社製、パパイア由来（実施例１））、スミチーム（登録商標）ＦＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ由来（比較例１－１））、スミチーム（登録商標）ＭＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｓｐ．由来（比較例１－２））又はスミチームＬＰ（新日本化学工業株式会社製、Ａ．ｏｒｙｚａｅ由来（比較例１－３））１ｇを加えて溶解させた後、大豆から精製された粉末状大豆蛋白質（フジプロ（登録商標）Ｆ、不二製油株式会社製、全窒素含量：１３．１％）１００ｇを加えて、６０℃で６０分間撹拌処理することで、各大豆蛋白質酵素処理物４５０ｇを得た。各大豆蛋白質酵素処理物中の原料比、並びに大豆蛋白質（乾燥重量）１００ｇあたりのグルタチオン含量、パパイン製剤含量及びショウガエキス固形分含量を表１に示した。
［評価試験１］
実施例１及び比較例１－１～１－３で得られた各大豆蛋白質酵素処理物について、３名の習熟したパネラーにより流動性を目視で観察して評価し、結果を表１に示した。
評価は、液状化しており流動性があるものを「２」、ゲル状の粒々の集合体となっており流動性が無いものを「１」として評価し、数値を平均して、数値が１．５以上２．０以下を「○」、１．０以上１．５未満を「×」として、結果を表１に示した。
実施例１及び比較例１－１～１－３で得られた各大豆蛋白質酵素処理物について、３名の習熟したパネラーにより流動性を目視で観察して評価し、結果を表１に示した。
評価は、液状化しており流動性があるものを「２」、ゲル状の粒々の集合体となっており流動性が無いものを「１」として評価し、数値を平均して、数値が１．５以上２．０以下を「○」、１．０以上１．５未満を「×」として、結果を表１に示した。
表１より、パパイア（植物）由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤で処理した実施例１では、流動性がある酵素処理物が得られたのに対し、Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ（微生物）由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤で処理した比較例１－１～１－３の酵素処理物は、何れも流動性が無かった。
よって、微生物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤では本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤を用いることで、大豆蛋白質が加水分解され、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
よって、微生物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤では本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤を用いることで、大豆蛋白質が加水分解され、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
［試験例２］
水道水２１０ｇに、前記酵母エキス１．８ｇ、前記ショウガエキス３ｇ及び前記精製パパイン０．６ｇを加えて溶解させた後、前記粉末状大豆蛋白質６０ｇを加えて、７０℃で１２０分間撹拌処理した後、９０℃で１０分間加熱処理することで、大豆蛋白質酵素処理物２７０ｇを得た（実施例２－１）。実施例２－１のショウガエキスの代わりに水道水を３ｇ加えたものを実施例２－２、実施例２－１の精製パパインの代わりに水道水を０．６ｇ加えたものを比較例２－１、実施例２－１の酵母エキスの代わりに水道水を１．８ｇ加えたものを比較例２－２として同様に処理し、各大豆蛋白質処理物２７０ｇを得た。各大豆蛋白質処理物中の原料比、並びに大豆蛋白質（乾燥重量）１００ｇあたりのグルタチオン含量、パパイン製剤含量及びショウガエキス固形分含量を表２に示した。
水道水２１０ｇに、前記酵母エキス１．８ｇ、前記ショウガエキス３ｇ及び前記精製パパイン０．６ｇを加えて溶解させた後、前記粉末状大豆蛋白質６０ｇを加えて、７０℃で１２０分間撹拌処理した後、９０℃で１０分間加熱処理することで、大豆蛋白質酵素処理物２７０ｇを得た（実施例２－１）。実施例２－１のショウガエキスの代わりに水道水を３ｇ加えたものを実施例２－２、実施例２－１の精製パパインの代わりに水道水を０．６ｇ加えたものを比較例２－１、実施例２－１の酵母エキスの代わりに水道水を１．８ｇ加えたものを比較例２－２として同様に処理し、各大豆蛋白質処理物２７０ｇを得た。各大豆蛋白質処理物中の原料比、並びに大豆蛋白質（乾燥重量）１００ｇあたりのグルタチオン含量、パパイン製剤含量及びショウガエキス固形分含量を表２に示した。
［評価試験２］
実施例２－１、２－２、比較例２－１及び２－２で得られた各大豆蛋白質処理物について、３名の習熟したパネラーにより水分散性及び舌触りを評価し、結果を表２に示した。
水分散性は、各大豆蛋白質処理物１００ｇに、熱水１００ｇを注ぎ、８０℃で１分間撹拌後、１００メッシュ（目開き０．１５４ｍｍ）でろ過し、メッシュ上に残った残渣（粒状の塊）重量を測定することで評価した。数値が０以上１０ｇ未満を「◎」、１０以上２０未満を「○」、２０以上４０未満を「△」、４０以上を「×」として、結果を表２に示した。
舌触りは、各大豆蛋白質処理物１０ｇに熱水９０ｇを注ぎ、撹拌したものを、３名のパネラーにより、ざらつきにつき官能評価を行って評価した。ざらつきが、極めて弱いものを「４」、弱いものを「３」、強いものを「２」、極めて強いものを「１」として評価し、数値を平均して、数値が３．０以上４．０以下を「○」、２．０以上３．０未満を「△」、１．０以上２．０未満を「×」として、結果を表２に示した。
実施例２－１、２－２、比較例２－１及び２－２で得られた各大豆蛋白質処理物について、３名の習熟したパネラーにより水分散性及び舌触りを評価し、結果を表２に示した。
水分散性は、各大豆蛋白質処理物１００ｇに、熱水１００ｇを注ぎ、８０℃で１分間撹拌後、１００メッシュ（目開き０．１５４ｍｍ）でろ過し、メッシュ上に残った残渣（粒状の塊）重量を測定することで評価した。数値が０以上１０ｇ未満を「◎」、１０以上２０未満を「○」、２０以上４０未満を「△」、４０以上を「×」として、結果を表２に示した。
舌触りは、各大豆蛋白質処理物１０ｇに熱水９０ｇを注ぎ、撹拌したものを、３名のパネラーにより、ざらつきにつき官能評価を行って評価した。ざらつきが、極めて弱いものを「４」、弱いものを「３」、強いものを「２」、極めて強いものを「１」として評価し、数値を平均して、数値が３．０以上４．０以下を「○」、２．０以上３．０未満を「△」、１．０以上２．０未満を「×」として、結果を表２に示した。
表２より、グルタチオン存在下でパパイン製剤で処理した実施例２－１及び２－２では、水分散性が良く、ざらつきが弱い処理物が得られており、ショウガエキスを併用することでさらに水分散性が高められ、ざらつきも極めて弱くなっていたのに対し、グルタチオン又はパパイン製剤の何れかを含まない状態で処理した比較例２－１及び２－２では、水分散性が悪く、ざらつきも極めて強いものとなっていた。
尚、目視での流動性確認は、実施例２－１及び２－２で得られたものは何れも流動性があり、比較例２－１及び２－２で得られたものは何れも流動性が無かった。
よって、グルタチオン又はパパイン製剤の何れかを含まない処理条件では本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、グルタチオン存在下でパパイン製剤で処理することで、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られ、さらに、ショウガエキスを併用することで、より水分散性や舌触りが良くなった大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
尚、目視での流動性確認は、実施例２－１及び２－２で得られたものは何れも流動性があり、比較例２－１及び２－２で得られたものは何れも流動性が無かった。
よって、グルタチオン又はパパイン製剤の何れかを含まない処理条件では本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、グルタチオン存在下でパパイン製剤で処理することで、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られ、さらに、ショウガエキスを併用することで、より水分散性や舌触りが良くなった大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
［試験例３］
水道水２１０ｇに、前記酵母エキス１．８ｇ、前記ショウガエキス３ｇ、及び前記精製パパイン０．２ｇ（実施例３－１）、０．４ｇ（実施例３－２）、０．６ｇ（実施例３－３）、０．８ｇ（実施例３－４）又は０．１ｇ（比較例３）を加えて溶解させた後、前記粉末状大豆蛋白質６０ｇを加えて、７０℃で１２０分間撹拌処理した後、９０℃で１０分間加熱処理することで、各大豆蛋白質酵素処理物２７０ｇを得た。
水道水２１０ｇに、前記酵母エキス１．８ｇ、前記ショウガエキス３ｇ、及び前記精製パパイン０．２ｇ（実施例３－１）、０．４ｇ（実施例３－２）、０．６ｇ（実施例３－３）、０．８ｇ（実施例３－４）又は０．１ｇ（比較例３）を加えて溶解させた後、前記粉末状大豆蛋白質６０ｇを加えて、７０℃で１２０分間撹拌処理した後、９０℃で１０分間加熱処理することで、各大豆蛋白質酵素処理物２７０ｇを得た。
［評価試験３］
実施例３－１～３－４及び比較例３で得られた各大豆蛋白質酵素処理物について、評価試験２と同様に３名の習熟したパネラーにより水分散性及び舌触りを評価し、結果を表３に示した。
実施例３－１～３－４及び比較例３で得られた各大豆蛋白質酵素処理物について、評価試験２と同様に３名の習熟したパネラーにより水分散性及び舌触りを評価し、結果を表３に示した。
表３より、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤を０．３３～１．３ｇ添加して処理した実施例３－１～３－４では、水分散性が良く、ざらつきが弱い処理物が得られたのに対し、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤を０．０８又は０．１７ｇ添加して処理した比較例３－１又は３－２では、水分散性が悪く、ざらつきも極めて強いものとなっていた。
尚、目視での流動性確認は、実施例３－１～３－４で得られたものは何れも流動性があり、比較例３－１及び３－２で得られたものは何れも流動性が無かった。
よって、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤の添加量が０．２ｇ未満の処理条件では、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤の添加量が０．２ｇ以上の処理条件では、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
尚、目視での流動性確認は、実施例３－１～３－４で得られたものは何れも流動性があり、比較例３－１及び３－２で得られたものは何れも流動性が無かった。
よって、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤の添加量が０．２ｇ未満の処理条件では、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られず、乾燥大豆蛋白質１００ｇあたりパパイン製剤の添加量が０．２ｇ以上の処理条件では、本発明の大豆蛋白質加水分解物が得られることが分かった。
Claims (4)
- 植物由来のプロテアーゼ活性を有する酵素製剤による大豆蛋白質の加水分解反応を、プロテアーゼ活性を有する植物原料の破砕物、ペースト又はエキスを併用し、グルタチオンの存在下（ただし、混合プロバイオティクス液非存在下）で行うことを特徴とする、大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
- 酵素製剤がパパインである、請求項１記載の大豆蛋白質加水分解物の製造方法。
- 請求項１又は２に記載の製造方法により得られる、大豆蛋白質の乾燥重量１００重量部あたり０．０１～５．０重量部のグルタチオンを含む大豆蛋白質加水分解物。
- 請求項３記載の大豆蛋白質加水分解物を含む飲食品。
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| US20040210065A1 (en) | 2001-05-30 | 2004-10-21 | Talia Miron | Allylmercaptocaptopril compounds and uses thereof |
| US20040235946A1 (en) | 2003-05-23 | 2004-11-25 | Ott David M. | Organosulphur prodrugs for the prevention and treatment of injectious diseases and pathologenic immune system response |
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| JPS5814813B2 (ja) * | 1976-11-09 | 1983-03-22 | 味の素株式会社 | 起泡剤及びその製造法 |
| US4563357A (en) * | 1983-07-25 | 1986-01-07 | Grain Processing Corporation | Modification of soy isolate |
-
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| Title |
|---|
| 大豆たん白質研究，2018年，Vol. 21，p. 48-53 |
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