TW201607637A - 具有孔的金屬板的製造方法，帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板，及金屬板之製造方法及金屬板 - Google Patents

Abstract

本發明的課題為提供一種衝壓後的孔的內面成為平整表面的具有孔的金屬板的製造方法，及藉該方法所製造的帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板。 具有該孔之金屬板製造方法的製造方法，其特徵為：具備對載放於模具(5)上的金屬板原材藉衝壓機(1)進行衝壓形成貫穿孔(8)的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述貫穿孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述貫穿孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述貫穿孔(8)的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端 周緣具備的推壓面(3)，推壓上述衝壓機的側面方向使得表面(71)平整。並且，可進一步具備凹部形成步驟。

Description

具有孔的金屬板的製造方法，帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板，及金屬板之製造方法及金屬板

本發明是有關藉衝壓的具有孔的金屬板的製造方法，及藉該方法所製造的帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板。更詳細是關於衝壓後的孔的內面成為平整表面的具有孔的金屬板的製造方法，及藉該方法所製造的帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板。並且，本發明是關於藉衝壓之金屬板的製造方法及藉該方法所製造的金屬板。更詳細而言，關於使得衝壓後的外側部的外面成為平整表面的金屬板之製造方法及藉該方法所製造的金屬板。

一般是進行以衝壓在金屬板形成孔。第27圖是表示以習知技術進行衝壓的加工方法。第27(1)圖表 示衝壓機102衝壓至放置於模具100上的金屬板101的中途為止的狀態。在此狀態下，從金屬板101將衝壓殘屑103以斷裂面104斷裂，在衝壓所形成的中途的貫穿孔105的內周圍面，露出斷裂面104。並且，衝壓機102進一步下降時，如第27(2)圖表示，因衝壓機102的推壓會使斷裂面周邊的粗糙邊向下方移動。並且，在衝壓結束時如第27(3)圖表示，成為毛刺106。

又，藉衝壓在金屬板形成外側部也是一般所進行。第28圖是表示習知技術進行衝壓的加工方法。第28(1)圖表示衝壓機102A衝壓至放置於模具100A上的金屬板原材101A’的中途為止的狀態。在此狀態下，從金屬板原材101A’將衝壓殘屑103A以斷裂面104A斷裂，在衝壓所形成的中途的外側部105A的外圍面，露出斷裂面104A。並且，如第28(2)(3)圖表示，因衝壓機102A進一步下降結束衝壓時，獲得具有外側部105A的金屬板101A(製品)。

如以上，斷裂面104露出於貫穿孔105而成為粗糙面，因此自以往即期待將所衝壓的孔105的內面加工成平整的表面。並且，斷裂面104A露出於外側部105A而成為粗糙面，因此自以往即期待將所衝壓的外側部105A的外面加工成平整的表面。在此，所謂平整的表面是意味著在孔或外側部的利用上具備足夠的平整度的表面。

為此，提出一種意圖將貫穿孔的內面加工成 平整表面的申請案(例如，參閱專利文獻1)。該專利文獻1記載的發明是在衝壓步驟後將貫穿孔的內面進行修整加工。

〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕

〔專利文獻1〕日本特開2002-206563號公報

〔發明概要〕

但是，專利文獻1記載的發明是在衝壓步驟之後，必須另外進行貫穿孔的內面與外側部的外面之修整加工用的步驟，所以整體的步驟所需的時間會增加而變得繁雜。

本發明是有鑒於上述實情所研創而成，提供一種衝壓金屬板可使貫穿孔的內面可成為平整表面的具有孔的金屬板的製造方法，及藉該方法所製造的帶孔金屬板，帶周設孔外齒齒輪，外齒齒輪及凸輪用金屬板為目的。並且，本發明是鑒於上述實情所研創而成，提供一種衝壓金屬板可使外側部的外面成為平整表面的金屬板的製造方法及藉該方法所製造的金屬板為目的。

本發明是如以下說明。

1.一種具有孔的金屬板製造方法，其特徵為：具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述貫穿孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述貫穿孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。

2.在上述衝壓加工步驟之前進一步進行凹部形成步驟，上述凹部形成步驟是在形成上述貫穿孔的位置，將以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部藉著熱鍛或冷鍛形成於上述金屬板原材表面的步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述模具的模孔周緣豎立設置朝上述金屬板原材側的凸部，上述凸部具備引導推壓上述暫時殘餘部的方向的引導面，以使得上述凹部的上述傾斜狀側面抵接於上述引導面的方式將上述金屬板原材載放於模具上的狀態進行上述衝壓之上述1.記載的具有孔的金屬板的製造方法。

3.上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm之上述1.或上述2.記載的具有孔的金屬板的製造方法。

4.一種帶孔金屬板，其特徵為，具備：金屬板，及形成於上述金屬板的貫穿孔，上述貫穿孔是以上述1.至上述3.其中之一記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造， 並且上述貫穿孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。

5.一種帶周設孔外齒齒輪的製造方法，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於上述軸孔周圍的上述金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於上述金屬板周緣之外齒部的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，具備：形成上述外齒部的外齒形成步驟，及形成上述軸孔及各上述周設孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟是藉衝壓機對載放於模具上的金屬板原材進行一次或分複數次衝壓形成上述各孔，上述衝壓加工步驟中，在上述各孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述各孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述各孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。

6.上述外齒形成步驟，係以熱鍛或冷鍛形成上述外齒部，及定位在形成上述軸孔及上述周設孔的位置之上述金屬板原材的表面，以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部的步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述模具的模孔的周緣朝著上述金屬板原材側豎立設有凸部，上述凸部具備引導推壓上述暫時殘餘部的方向的引導面，以使得上述凹部的上述傾斜狀側面抵接於上述引導面的方式將上述金屬板原材載放於模具上的狀態進行上述衝壓之上述5.記載的帶周設 孔外齒齒輪的製造方法。

7.上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm之上述5.或上述6.記載的具有孔的帶周設孔外齒齒輪的製造方法。

8.上述外齒形成步驟之後，在上述金屬板原材以上述外齒部的位置為基準定位的狀態進行上述衝壓加工步驟的上述5.至上述7.的其中之一記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法。

9.上述衝壓加工步驟中，上述各周設孔是分複數次形成，上述各周設孔的形成是以在已形成的周設孔內將與此周設孔同徑的導銷插入的狀態進行，藉此防止已形成之上述各周設孔的變形之上述5.至上述8.的其中之一記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法。

10.一種帶周設孔外齒齒輪，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於上述軸孔周圍的上述金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於上述金屬板周緣的外齒部， 上述軸孔及上述各周設孔是藉上述5.至上述9.其中之一記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述各孔的上述金屬板的一面側的內面是藉上述推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。

11.一種外齒齒輪，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；及形成於上述金屬板周緣的外齒部，上述軸孔是藉上述1.至上述3.其中 之一記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述軸孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。

12.一種凸輪用金屬板，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板並安裝有轉軸的軸孔，及形成於上述金屬板周緣的滑動面，上述軸孔是藉上述1.至上述3.其中之一記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述軸孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。

13.一種金屬板的製造方法，其特徵為：具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機或壓模進行衝壓而形成外側部的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述外側部的上述衝壓中上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述外側部的外面位置更向外側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述模具的模孔的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述模孔的中心軸側的方向推壓而使得表面平整。

14.上述衝壓加工步驟，係形成上述外側部，並對上述金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的步驟，上述衝壓加工步驟中，上述各貫穿孔的上述衝壓中在上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述各貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上 述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著從上述衝壓機的中心軸側離開的方向推壓而使得表面平整的上述13.記載的金屬板的製造方法。

15.上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm之上述13.或上述14.其中之一記載的具有孔的金屬板的製造方法。

16.一種金屬板，係藉上述13.至上述15.其中之一記載的金屬板的製造方法所製造的金屬板，其特徵為：上述外側部的上述金屬板之一面側的外面是由推壓上述衝壓中產生的上述暫時殘餘部形成的平整表面所構成。

在金屬板衝壓形成貫穿孔時，以往會在孔的內面，露出因衝壓殘屑斷裂產生的粗斷裂面的表面。並且，其多數會形成為比所形成貫穿孔之內面的位置更向貫穿孔的中心側突出的暫時殘餘部。

根據本金屬板的製造方法，具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述貫穿孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述貫穿孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。亦即，衝壓機的推壓面會使暫時殘餘部 成為金屬板原材的貫穿孔周緣壁厚的一部份，並藉推壓包含暫時殘餘部之斷裂面的表面形成平整的表面。其結果，貫穿孔的內面整體通常包括所裁切的裁切面而成為平整表面，暫時殘餘部在衝壓加工步驟後也大致不會殘留，因此無進行修整加工或機械加工等的後加工的必要。

在衝壓加工步驟之前進一步進行凹部形成步驟，上述凹部形成步驟是在形成貫穿孔的位置，將以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部藉著熱鍛或冷鍛形成於金屬板原材表面的步驟，上述衝壓加工步驟中，在模具的模孔周緣豎立設置朝金屬板原材側的凸部，凸部具備引導推壓暫時殘餘部的方向的引導面，以使得凹部的傾斜狀側面抵接於引導面的方式將金屬板原材載放於模具上的狀態進行衝壓的場合，藉衝壓機的推壓使得暫時殘餘部朝著金屬板原材的貫穿孔的內側流動地，使引導面沿著該面引導，可藉此更有效率地使暫時殘餘部成為貫穿孔周緣壁厚的一部份。由於暫時殘餘部有效成為貫穿孔周緣的一部份，可使貫穿孔的內面成為更平整的表面，並且，可進一步抑制暫時殘餘部在其狀態下殘餘而成為毛刺。又，凹部的形成所需的時間與機械加工比較可成為極短。

此外，尤其不論凹部的形狀為何，可具備如圓錐面、角錐面的種種形狀的傾斜狀側面的形狀。

平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm的場合，不須要實施內面的修整加工或機械加工等的加工，可縮短製造所需的時間。

根據帶本孔的金屬板，由於貫穿孔之金屬板的一面側的內面是藉著以推壓衝壓中產生的暫時殘餘部形成的平整表面所構成，孔的內面是包含推壓暫時殘餘部形成的面所構成的部位而成為平整的表面，因此無進行修整加工或機械加工等的後加工的必要。

根據帶周設孔外齒齒輪的製造方法，具備：金屬板；形成在金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於軸孔周圍的金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於金屬板周緣之外齒部，並具備：形成外齒部的外齒形成步驟，及形成軸孔及各周設孔的衝壓加工步驟，衝壓加工步驟是藉衝壓機對載放於模具上的金屬板原材進行一次或分複數次衝壓形成軸孔及各周設孔，因而可使軸孔及各周設孔的內面成為更平整的表面，並可抑制毛刺的產生，在衝壓軸孔及周設孔之後可省略修整各孔的步驟，可大幅縮短帶周設孔外齒齒輪的製造所需的時間。

外齒形成步驟，在以熱鍛或冷鍛形成外齒部，及定位在形成軸孔及周設孔的位置之金屬板原材的表面，以底面與傾斜狀側面所圍繞之凹部的步驟的場合，由於可以鍛造的1步驟形成外齒部與凹部，因此可縮短帶周設孔外齒齒輪的製造所需的時間。並可以使暫時殘餘部有效地成為貫穿孔周緣的一部份，可使得貫穿孔的內面成為更平整，並可進一步抑制暫時殘餘部在其狀態下殘餘而成為毛刺。

外齒形成步驟之後，在金屬板原材定位的狀態下進行衝壓加工步驟的場合，可精度良好地決定軸孔及各周設孔 的位置，可製造高精度的帶周設孔外齒齒輪。

在衝壓加工步驟中，各周設孔是分複數次形成，各周設孔的形成是以在已形成的周設孔內將與此周設孔同徑的導銷插入的狀態進行，藉此防止已形成之各周設孔的變形的場合，即使依序形成複數周設孔仍可以導銷保護已形成的各周設孔來防止變形，維持著各周設孔的精度，並可製造高精度的齒輪。

根據如以上所製造的本帶周設孔外齒齒輪，可以使軸孔及各周設孔的內面成為更平整表面，並可抑制毛刺的產生，因此可簡化或省略在軸孔及各周設孔衝壓後進行各孔之除毛刺的步驟，可大幅縮短帶周設孔外齒齒輪製造所需的時間。

根據本外齒齒輪，軸孔是藉具有本孔的金屬板的製造方法所製造，並且軸孔的金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成，因此可使軸孔的內面成為更平整表面的外齒齒輪。並可抑制毛刺的產生，因此可簡化或省略在軸孔衝壓後進行軸孔之除毛刺的步驟，可大幅縮短外齒齒輪製造所需的時間。

根據本凸輪用金屬板，具備：金屬板；形成於金屬板並安裝有轉軸的軸孔；及形成；於金屬板周緣的滑動面，軸孔是藉具有本孔的金屬板的製造方法所製造，並且軸孔的金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成，因此可使軸孔的內面 成為更平整表面的凸輪用金屬板。並且，本凸輪用金屬板，在嵌入轉軸，以從動節接觸於滑動面的狀態轉動轉軸時，具有與使從動節在滑動面上滑動，並追隨周緣的輪廓使得從動節動作的平板凸輪相同的功能。並且，根據本凸輪用金屬板，也可抑制毛刺的產生，因此可簡化或省略在軸孔衝壓後進行軸孔之除毛刺的步驟，可縮短凸輪用金屬板製造所需的時間。

在衝壓形成金屬板的外側部時，以往，衝壓殘屑斷裂產生的粗糙斷裂面的表面會露出於外側部的外面。

根據本金屬板的製造方法，具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機或壓模進行衝壓而形成外側部的衝壓加工步驟，衝壓加工步驟中，在上述外側部的上述衝壓中上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述外側部的外面的位置更向外側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述模具的模孔的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述模孔的中心軸側的方向推壓而使得表面平整。亦即，模孔的推壓面會使暫時殘餘部成為金屬板原材的外側部周緣壁厚的一部份，並藉推壓包含暫時殘餘部之斷裂面的表面形成平整的表面。其結果，外側部的外面整體通常包括所裁切的裁切面而成為平整表面，暫時殘餘部在衝壓加工步驟後也大致不會殘留，因此無進行修整加工或機械加工等的後加工的必要。

上述衝壓加工步驟，係形成上述外側部，並對上述金屬板原材藉上述衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的步驟，上述衝壓加工步驟中，上述貫穿孔的上述衝壓中在上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著從上述衝壓機的中心軸側離開的方向推壓而使得表面平整的場合，衝壓機的推壓面會使暫時殘餘部成為金屬板原材的貫穿孔周緣壁厚的一部份，並藉推壓包含暫時殘餘部之斷裂面的表面形成平整的表面。其結果，與外側部的外面整體一起貫穿孔的內面整體通常包括所裁切的裁切面而成為平整表面，暫時殘餘部在衝壓加工步驟後也大致不會殘留，因此無進行修整加工或機械加工等的後加工的必要。

平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm的場合，無需實施外面的修整加工或機械加工等的加工的步驟，可縮短製造所需的時間。

根據本金屬板，外側部的金屬板之一面側的外面是由推壓上述衝壓中產生的上述暫時殘餘部形成的平整表面所構成，外側部的外面會使得推壓包含暫時殘餘部形成的面所構成的部位成為平整的表面，無進行修整加工或機械加工等的後加工的必要。

1‧‧‧衝壓機

2‧‧‧前端周緣

3‧‧‧推壓面

4‧‧‧金屬板原材

6‧‧‧衝壓殘屑

5‧‧‧模具

7‧‧‧斷裂面

9‧‧‧暫時殘餘部

10‧‧‧隆起部

13‧‧‧模孔

13a‧‧‧推壓面

17‧‧‧外側部

22‧‧‧凹部

25‧‧‧底面

26‧‧‧傾斜狀側面

31‧‧‧凸部

40‧‧‧金屬板

64‧‧‧壓模

68‧‧‧貫穿孔

71‧‧‧表面

81‧‧‧周緣部

311‧‧‧內側面

E‧‧‧傾斜角度

針對本發明，舉例如本發明之典型實施形態的非限定的例，一邊參閱所敘述之複數圖示並根據以下詳細的記載進一步加以說明，但同樣的參閱符號則是藉由複數個圖示表示相同的組件。

第1圖表示用於實施衝壓加工步驟的金屬板原材、衝壓機、模具的位置關係的側視圖。

第2圖表示衝壓機若干進入金屬板原材後的狀態的剖視圖。

第3圖表示衝壓機從第2圖表示的狀態更進一步深入金屬板原材內的狀態的剖視圖。

第4圖表示衝壓機從第3圖表示的狀態更進一步深入金屬板原材內的狀態的剖視圖。

第5圖表示衝壓機從第4圖表示的狀態更進一步深入金屬板原材內的狀態的剖視圖。

第6圖是在金屬板形成貫穿孔的狀態的金屬板的剖視圖。

第7圖表示凹部形成步驟，(1)在金屬板原材的上方配置模子的狀態的側視圖，(2)以模子推壓金屬板原材的表面的狀態的側視圖，(3)表示將模子從金屬板原材表面脫離的狀態的側視圖。

第8圖(1)為衝壓機配置在載放於模具之金屬板原材上方的狀態的側視圖，(2)表示衝壓機若干進入金屬板原材內的狀態的金屬板原材的剖視圖。

第9圖(3)為衝壓機從第8圖(2)表示的狀態更進 一步深入金屬板原材內的狀態的剖視圖，(4)為表示衝壓機衝壓金屬板的狀態的金屬板的剖視圖。

第10圖為其他實施形態中，(1)為帶周設孔外齒齒輪的前視圖，(2)為(1)的X-X線剖視圖。

第11圖為其他實施形態中，(1)為形成有軸孔用凹部、帶周設孔用凹部的金屬板原材的前視圖，(2)為(1)的X-X線剖視圖。

第12圖為其他實施形態中，(1)是從第11圖表示的狀態衝壓軸孔後的狀態的金屬板原材的前視圖，(2)為(1)的X-X線剖視圖。

第13圖為其他實施形態中，(1)為形成有軸孔及兩個周設孔的狀態的金屬板原材的前視圖，(2)為(1)的X-X線剖視圖。

第14圖為其他實施形態中，形成有軸孔及四個周設孔的狀態的金屬板原材的前視圖。

第15圖為其他實施形態中，將導銷插入軸孔，兩個周設孔，並將導銷嵌入四個周設孔用凹部的狀態的金屬板原材的前視圖。

第16圖為其他實施形態中，第15圖的X-X線剖視圖。

第17圖為其他實施形態中，第15圖的Y-Y線剖視圖。

第18圖為其他實施形態中，表示模具、金屬板及衝壓機的關係的剖視圖。

第19圖為實施形態之金屬板的製造方法使用的壓機裝置的縱剖視圖。

第20圖是用於說明上述金屬板的製造方法的說明圖，(1)是表示藉衝壓機將金屬板原材斷裂的狀態，(2)是表示在衝壓機與模具之間形成有外側部的中途的狀態，(3)是表示獲得形成有外側部之金屬板的狀態。

第21圖為第20圖的主要部放大圖，(1)是表示A箭頭方向顯示部，(2)是表示B箭頭方向顯示部，(3)是表示C箭頭方向顯示部。

第22圖是用於說明其他實施形態之金屬板的製造方法的說明圖，(1)是表示在模具上載放金屬板原材的狀態，(2)是表示在壓模與模具之間形成有外側部的中途的狀態，(3)是表示獲得形成有外側部及貫穿孔之金屬板的狀態。

第23圖為第22圖的主要部放大圖，(1)是表示A箭頭方向顯示部，(2)是表示B箭頭方向顯示部。

第24圖是用於說明另一其他實施形態之金屬板的製造方法的說明圖，(1)是表示在衝壓機上載放金屬板原材的狀態，(2)是表示在壓模與衝壓機之間形成有貫穿孔的狀態，(3)是表示獲得形成有外側部及貫穿孔之金屬板的狀態。

第25圖為第24圖的主要部放大圖，(1)是表示A箭頭方向顯示部，(2)是表示B箭頭方向顯示部。

第26圖是以上述金屬板的製造方法所獲得之金屬板 的上視圖，(1)是表示外側部及貫穿孔的外圍為圓形的形態，(2)是表示外側部及貫穿孔的外圍為多角形的形態，(3)是表示外側部及貫穿孔的外圍為齒輪的齒形的形態。

第27圖表示藉習知技術之衝孔方法的說明圖。

第28圖表示藉習知技術之衝壓外側方法的說明圖。

以下，一邊參閱圖示，詳細說明本發明。

在此表示的事項為例示性及作為例示性說明本發明的實施形態之用，並敘述以提供最為有效並可易於理解本發明的原理與概念性特徵的說明為目的。且未意圖以該點表示本發明的詳細構造以謀求對本發明根本理解上所需以上的程度，藉配合圖示的說明以使得本發明的數種形態實際上獲得如何的具體化當為該業者所理解。

具有本孔的金屬板的製造方法是至少具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的衝壓加工步驟的製造方法。並可進一步具備凹部形成步驟，可依凹部形成步驟、衝壓加工步驟的順序實施。

對具有利用本製造方法製造的孔的金屬板的材質、大小、厚度尤其不加以限制。並且，對於本發明所製造的貫穿孔的用途也不加以限制，例如，可舉例如各種軸固定、插穿的孔、固定螺絲等緊固構件的孔等。

另外，作為具有孔的金屬板的具體例的用途，可舉例 如凸輪用金屬板等，具備：(1)外齒齒輪，具備：金屬板；軸孔，形成於金屬板的中心並安裝有轉軸；及外齒部，形成在金屬板的周緣；(2)行星齒輪用的帶周設孔外齒齒輪，具備：金屬板；軸孔，形成於金屬板的中心並安裝有轉軸；複數個周設孔，形成於軸孔的周圍並安裝有行星齒輪的轉軸；及外齒部，形成在金屬板的周緣；及(3)滑動面，具備：金屬板；軸孔，形成於金屬板的中心並安裝有轉軸；及形成在金屬板的周緣。再者，上述凸輪用金屬板，在插入轉軸，以從動節接觸於滑動面的狀態轉動轉軸時，具有與使從動節在滑動面上滑動，並追隨周緣的輪廓使得從動節動作的平板凸輪相同的功能。又，滑動面通常是設置在金屬板的側面。

又，不限於上述各用途而可使用於任意的用途。例如，可舉例如針形齒輪，具備(4)圓板狀的金屬板；形成於金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；及沿著金屬板的周圍形成並安裝有銷的複數個周設孔。

上述衝壓加工步驟中，貫穿孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在貫穿孔的模具側的周緣部，產生比成為貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，暫時殘餘部，藉著伴隨衝壓之衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。

本衝壓加工步驟使用的衝壓機是如第1圖的衝壓機1的例示，其前端周緣2具備推壓面3。該推壓面3是將衝 壓機1的前端周緣倒角等形成傾斜面的形狀，衝壓時將暫時殘餘部朝著側面方向推壓。推壓面3的倒角的角度K是根據衝壓的金屬板的材質與衝壓速度等適當設定。並且，也可適當設定倒角的距離D。

斷裂面是如第3圖例示，於本步驟中藉衝壓機1在金屬板原材4形成貫穿孔的中途，伴隨著衝壓殘屑6的斷裂產生於上述孔的模具側的周緣部81之金屬板原材4的面7。該斷裂面7是比所形成的貫穿孔內面的位置82朝著孔的中心側突出。又，在產生斷裂面7時，設比位置82朝著孔的中心側突出的金屬板原材4的部位為暫時殘餘部9。再者，衝壓結束時金屬板40上的所謂暫時殘餘部9的部份已幾乎消失。

上述側面方向是從衝壓機的中心軸朝向衝壓機的側面方向的方向。更具體而言，如第1圖例示，相對於衝壓機1的衝壓方向A成垂直的方向C及比上述方向C更朝著衝壓方向A的傾斜方向(可舉例如斜向外方向B)。該角度是根據金屬板的材質與衝壓速度等適當設定。

藉衝壓機推壓形成包含暫時殘餘部的斷裂面的表面之表面的上述平整，只要具備在貫穿孔內面不會產生斷裂面的衝壓的裁切面，及同程度(例如，相同粗糙區部份)的表面粗糙度即可。該表面粗糙度雖是根據衝壓條件來適當變化，但是可舉例如以JIS B0601：2013(ISO 4287：1997)為依據的算術平均粗糙度0.04~0.4μm(更理想是在0.05~0.1μm)的範圍。

上述凹部形成步驟是將以底面與傾斜狀側面圍繞金屬板的表面的凹部，藉熱鍛或冷鍛形成的步驟。

上述底面是藉衝壓機衝壓所有底面，其形狀是配合衝壓機的衝壓形狀適當選擇。上述傾斜狀側面是相對於衝壓機的衝壓方向成傾斜的面。以適當設定傾斜狀側面的傾斜角度E(參閱第7圖(3)例示的傾斜狀側面26的傾斜角度E)，相對於金屬板的表面成1~60°為佳。

上述凹部是將貫穿孔收納於內部的大小，藉後步驟之衝壓加工步驟，衝壓其所有的底部。並可衝壓傾斜狀側面的底部側。另外，也可以在底面與傾斜狀側面之間不具彎曲部位等的邊界，將凹部整體形成如碗等的半球形狀等。再者，凹部的形成雖是藉熱鍛或冷鍛進行，但是以熱鍛為佳。由於可容易形成凹部。並且，可與形成需熱鍛之金屬板的外圍形狀的步驟同時進行。

在形成有凹部的金屬板藉衝壓加工步驟形成貫穿孔時，對模孔使用豎立設置凸部的模具進行衝壓。上述凸部是如第8圖(1)、(2)例示，在模具29的模孔的周緣豎立設有凸部朝向金屬板側。又，凸部具備引導暫時殘餘部推壓的方向的引導面。凸部的更具體形狀是可與金屬板的凹部抵接的形狀，例如凹部的形狀只要是截錐形，凸部是與其截錐形大致相同的直徑，成為模孔的位置貫穿的截錐形。又，引導面的角度是與傾斜狀側面的傾斜角度E大致相同的角度，以相對於模具的表面成1~60°為佳。

並且，使凹部的傾斜狀側面抵接於引導面地以將金屬板載放於模具上的狀態進行衝壓。再者，凹部形成步驟，也可在形成凹部時與其他的加工同時進行。例如，可進行金屬板之周緣的衝壓來形成齒輪的外齒等。

具有如以上製造方法所製造的貫穿孔的金屬板是藉著推壓包含衝壓中產生的斷裂面的暫時殘餘部所形成的平整表面構成貫穿孔的金屬板之一面側的內面。該金屬板的一面側的內面是在衝壓加工步驟中成為與模具相對之面側的內面。例如第6圖中，稱位在與載放於模具5之金屬板原材4的模具5相對的面側面71。該面71是推壓衝壓中產生的暫時殘餘部形成為平整表面。

再者，具有上述舉例的孔的金屬板的具體例也可同樣製造。例如(1)具備：金屬板；形成在金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；及形成於金屬板周緣之外齒部的外齒齒輪，具備：對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成上述軸孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述軸孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述軸孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述軸孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整的製造方法。

並且，外齒部是可在衝壓加工步驟之前形成，也可以在衝壓加工步驟之後形成。又，上述製造方法是可在上述 衝壓加工步驟之前進一步進行上述凹部形成步驟。此外，在上述凹部形成步驟中也可與凹部同時形成外齒部。

另外，(2)具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於上述軸孔周圍的上述金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於上述金屬板周緣之外齒部的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，具備：形成上述外齒部的外齒形成步驟，及形成上述軸孔及各上述周設孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟是藉衝壓機對載放於模具上的金屬板原材進行一次或分複數次衝壓形成上述各孔，上述衝壓加工步驟中，在上述各孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述各孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述各孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整的製造方法。

又，上述外齒形成步驟是以熱鍛或冷鍛形成上述外齒部，及定位在形成上述軸孔及上述周設孔的位置之上述金屬板原材的表面，以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部的步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述模具的模孔的周緣朝著上述金屬板原材側豎立設有凸部，上述凸部具備引導推壓上述暫時殘餘部的方向的引導面，以使得上述凹部的上述傾斜狀側面抵接於上述引導面的方式將上述金屬板原材載放於模具上的狀態進行上述衝壓。並且，外齒形成步驟也可與凹部的形成不同的步驟。

上述外齒形成步驟之後，上述金屬板原材可以上述外齒部的位置為基準定位的狀態進行上述衝壓加工步驟。金屬板原材的定位方法雖可任意選擇，但可舉例如把持金屬板原材的周緣加以固定的方法。

(3)具備：金屬板；形成於金屬板並安裝有轉軸的軸孔，及形成於金屬板周緣的滑動面的凸輪用金屬板，具備：對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成上述軸孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述軸孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述軸孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述軸孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整的製造方法。

並且，滑動面是可在衝壓加工步驟之前形成，也可以在衝壓加工步驟之後形成。又，上述製造方法是可在上述衝壓加工步驟之前進一步進行上述凹部形成步驟。此外，在上述凹部形成步驟中也可與凹部同時形成滑動面。

本金屬板的製造方法是至少具備對載放於模具的金屬板原材藉衝壓機或壓模進行衝壓形成外側部的衝壓加工步驟的製造方法。

對利用本製造方法製造的金屬板的材質、大小、厚度尤其不加以限制。並且，對於本製造方法所製造的外側部的用途也不加以限制，例如，可舉例如齒輪的齒部、凸輪滑動的滑動部、圓周部等。

上述衝壓加工步驟中，上述外側部的上述衝壓中會在金屬板原材引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為外側部的外面位置更向外側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨衝壓之衝壓機的模孔的前端周緣具備的推壓面，被朝向模孔的中心軸側的方向推壓而使得表面平整。

本衝壓加工步驟中使用的模具是如第19圖的模具12的例示，在其模孔13的前端周緣具備推壓面13a。該推壓面13a是將模孔13的前端周緣倒角等形成傾斜面的形狀，衝壓時將第20圖例示的暫時殘餘部R1朝著模孔13的中心軸側的方向推壓。推壓面13a的倒角的角度K是根據衝壓的金屬板的材質與衝壓速度等適當設定。並且，也可適當設定倒角的距離D。並且，上述推壓面13a的倒角的角度K由SUJ2等的軸承鋼所成的金屬板的場合，可舉例如1~65°。超過此範圍時，由於加工後的斷裂會變得過大，形成平整的表面困難。

斷裂面是如第21圖(1)例示，於本步驟中藉模具12在金屬板原材W’形成外側部17的中途，伴隨著衝壓殘屑S1的斷裂產生於上述外側部17的周緣部之金屬板原材W’的部份的面。該斷裂面的至少一部份是比成為外側部17的外面的位置P1更向外側突出。又，在產生斷裂面時，設比成為外側部17的位置P1更向外側突出的金屬板原材W’的部位為暫時殘餘部R1。再者，衝壓結束時金屬板W上的所謂暫時殘餘部R1的部份已幾乎消失。

朝向上述模孔13的中心軸側的方向，如第19圖(1)的例示，可舉例如相對於衝壓機15的衝壓方向A成直角的方向C，和上述方向C以銳角交叉的傾斜方向(如可舉例斜向外方B)等。該角度可藉著金屬板的材質與衝壓速度等適當設定。

上述衝壓加工步驟是例如形成上述外側部的同時，並可相對於上述金屬板原材藉上述衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的步驟。

上述衝壓加工步驟中，上述貫穿孔的上述衝壓中會在上述金屬板原材引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述貫穿孔內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝向從上述衝壓機的中心軸側離開的方向推壓而使得表面平整。

並且，上述貫穿孔的衝壓加工步驟是例如可運用在具有上述孔之金屬板的製造方法已說明的上述衝壓加工步驟的構成。

形成上述外側部及貫穿孔的場合是例如第22圖表示，使用壓機裝置，具備：模具62；配置在相對於模具62所設定之金屬板原材W’的上側的壓模64；及配置在所設定之金屬板原材W’下側的衝壓機65，藉壓模64推壓載放於模具62上的金屬板原材W’，以模孔63的推壓面63a推壓暫時殘餘部形成表面平整化的外側部67，之後，藉壓模64進一步推壓載放於衝壓機65上的金屬板 原材W’，可以衝壓機65的推壓面65a推壓暫時殘餘部形成表面平整化的貫穿孔68。

又，例如第24圖表示，使用壓機裝置，具備：模具72；配置在相對於模具72所設定之金屬板原材W’的上側的壓模74；及配置在所設定之金屬板原材W’下側的衝壓機75，藉壓模74推壓載放於衝壓機75上的金屬板原材W’，以衝壓機75的推壓面75推壓暫時殘餘部形成表面平整化的貫穿孔78，之後，藉壓模74進一步推壓載放於模具72上的金屬板原材W’，可以模孔73的推壓面73a推壓暫時殘餘部形成表面平整化的外側部77。

藉模孔的推壓面(或衝壓機的推壓面)推壓包含暫時殘餘部的斷裂面的表面所形成的表面的上述平整，只要具備在外側部的外面(或貫穿孔的內面)不會產生斷裂面的衝壓的裁切面，及同程度(例如，相同粗糙區部份)的表面粗糙度即可。該表面粗糙度雖是根據衝壓條件來適當變化，但是可舉例如以JIS B0601：2013(ISO 4287：1997)為依據的算術平均粗糙度0.04~0.4μm(更理想是在0.05~0.1μm)的範圍。

上述製造方法所製造的金屬板是藉著以推壓包含衝壓中產生的斷裂面的暫時殘餘部形成外側部的金屬板之一面側外面的平整表面所構成。

形成上述外側部及貫穿孔的場合，例如藉著以推壓包含衝壓中產生的斷裂面的暫時殘餘部形成外側部的金屬板一面側的外面及貫穿孔的金屬板一面側的內面之平整表面 所構成。

上述金屬板的一面側的外面是例如在第21圖(3)中，位在以衝壓機15推壓的面側的面F1，或是例如在第23圖(2)中，位在以壓模64推壓的面側的面F1、F2，或是例如在第25圖(2)中，位在以壓模74推壓的面側的面F1、F2。該面F1、F2是推壓衝壓中產生的暫時殘餘部而形成平整的表面，

(第1實施形態)

以下，根據在金屬板衝壓形成圓形貫穿孔的實施形態，說明具有本孔的金屬板的製造方法。並且，本製造方法不限於圓孔，可衝壓形成角孔等種種形狀的孔。

本製造方法使用的壓機裝置的衝壓機1是如第1圖例示，前端側形成為圓柱形，並將前端周緣2倒角形成相對於衝壓機1的衝壓方向A朝向成為側面方向之斜向外方B的推壓面3。推壓面3的倒角的角度K是根據衝壓的金屬板的材質與衝壓速度等適當設定，由SUJ2等的軸承鋼所成的金屬板的場合，可舉例如1~65°。超過此範圍時，由於加工後的斷裂會變得過大，形成平整的表面困難。並且，也可適當設定倒角的距離D。

接著，針對使用該衝壓機1，在作為外齒齒輪使用的金屬板原材4衝壓形成貫穿孔的衝壓加工步驟說明。本衝壓加工步驟是如第1圖例示，將應形成貫穿孔的SUJ2等的軸承鋼所成的金屬板原材4載放於壓機裝置的 模具5，在金屬板原材4的上方配置衝壓機1。之後，如第2圖例示，使衝壓機1下降將衝壓機1沉入金屬板原材4內時，金屬板原材4成為衝壓殘屑6的部位會向下方偏移。接著，如第3圖例示，使衝壓機1進一步下降時，會在金屬板原材4的模具5側的周緣部81的附近斷裂，在比成為貫穿孔8內面的位置82位於更內側的暫時殘餘部9等會出現斷裂面7。同時，以金屬板原材4的斷裂面7為界使得衝壓殘屑6分離。

並且，進一步將衝壓機1下降時，衝壓機1的推壓面3藉著第3圖之斜向下方推壓的力F1的分力F2，使得暫時殘餘部9從斷裂面7的端朝著貫穿孔8的模具5側的周緣部81側一邊推壓並下降。被推壓面3所推壓的暫時殘餘部9被推壓至成為貫穿孔8內面的位置為止形成金屬板原材4壁厚的一部份。

另外，殘餘的暫時殘餘部9的壁厚(不足以成為金屬板原材4的壁厚部份的部位)被以衝壓機1之推壓面3的分力F3向下方推壓，如第4圖表示成為向下方的隆起部10。隆起部10是如第5圖表示隨著衝壓機1的下降而移動至比金屬板原材4的下方，其結果如第6圖表示，成為小的毛刺11。

並且，衝壓機1衝壓金屬板原材4成為形成有貫穿孔8的金屬板40時，暫時殘餘部9藉著推壓成為平整表面71。

(第1實施形態的效果)

如以上，衝壓加工步驟中，衝壓機1的推壓面3將殘留在成為金屬板原材4的貫穿孔8內面的位置的暫時殘餘部9一邊推壓至成為貫穿孔8的內面的位置並向下方移動。並且，衝壓加工步驟後，如第6圖表示形成的貫穿孔8雖認定有些微毛刺11的產生，但是在貫穿孔8的金屬板原材4的一面側的內面，即本實施形態中，在與模具相對一側的內面，形成平整的表面71而非如習知技術的斷裂面。該表面71的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm左右。因此，衝壓加工步驟後，不須如習知技術實施修整加工或機械加工等的加工的步驟，可縮短製造所需的時間。

再者，形成平整的表面71附近的金屬板40，藉推壓包含位於暫時殘餘部9的壁厚，因此與其他金屬板40的部位比較被壓縮而形成加工硬化組織。因此，根據成為對象的製品可省略熱處理。

(第2實施形態)

接著，針對第2實施形態說明。第2實施形態是對金屬板原材21依序實施如第7圖例示的凹部形成步驟，及第8圖與第9圖例示的衝壓加工步驟獲得金屬板20。凹部形成步驟是如第7圖(3)例示，在金屬板原材21的表面形成凹部22的步驟。

(凹部形成步驟)

凹部形成步驟，首先如第7圖(1)例示，將加熱後的金屬板原材21設定於載放台(未圖示)上，在金屬板原材21的上方配置加工用模具23。由此狀態使加工用模具23下降。如第7圖(2)例示，進行以加工用模具23推壓金屬板原材21的表面24的熱鍛，如第7圖(3)例示，在金屬板原材21的表面形成凹部22。並且，凹部22也可藉著冷鍛形成。

形成後的凹部22是與加工用模具23的前端部同形，凹部22具備底面25與傾斜狀側面26。凹部22的底面25及包含底面25側的傾斜狀側面261的部位是藉衝壓除去。又衝壓後殘留的傾斜狀側面262可實現作為貫穿孔的倒角的效果。傾斜狀側面26在本例中雖是圓錐面，但不限於此。

(衝壓加工步驟)

接著，第8圖及第9圖是如上述，階段性表示以衝壓機27衝壓形成於金屬板原材21的凹部22的內側，獲得金屬板的步驟。如第8圖(1)例示，衝壓機27的外形是與第1實施形態表示的衝壓機1同形，在衝壓機27的前端周緣2形成有推壓面28。又，模具29是成為在模孔30的緣部形成有凸部31的形狀。凸部31是從模具29的表面291突出於金屬板原材21側的方式豎立設置，沿著磨孔30的緣部豎立設置成為中心部貫穿的截錐形的形狀。內側面311是與模孔30的內面成為同平面，凸部31的外 側面是成為截錐形的錐形面，形成相對於衝壓方向A傾斜的引導面32。引導面32是將推壓衝壓中產生的暫時殘餘部37的方向引導成為方向B。引導面32的傾斜角度E是以1~60°為佳。並且，以形成與相對於衝壓機27的推壓面28成垂直的方向B大致平行更佳。

衝壓加工步驟首先是如第8圖(1)例示，將金屬板原材21設定在模具29上。在此，金屬板原材21的凹部22的傾斜狀側面26是如第8圖(1)例示，將金屬板原材21設定於模具29上時，形成抵接於模具29的引導面32。並在金屬板原材21的上方配置預定外徑的衝壓機27。衝壓機27的外徑是如第8圖(1)例示，選擇衝壓機27的外側面33的延長線34可架於金屬板原材21的凹部22的傾斜狀側面26的大小。亦即，使用具有可從凹部22的底面25跨凹部22的底面25側的傾斜狀側面261一次進行衝壓的外徑的衝壓機27。

並且，將衝壓機27從第8圖(1)例示的狀態下降時，如第8圖(2)表示金屬板原材21會斷裂而產生斷裂面35，使衝壓殘屑36從斷裂面35分離。

衝壓機27由此狀態進一步下降時，如第9圖(3)表示，以衝壓機27的推壓面28所推壓斷裂面35的端部是藉模具29的傾斜的引導面32，被引導朝著圖表示的G方向流動。並且，斷裂面35附近的暫時殘餘部37被推壓至金屬板原材21之貫穿孔38的周緣部381的位置而成為金屬板原材21的壁厚的一部份。並且，如第9圖(4)例示 殘餘的暫時殘餘部37(不足以成為金屬板原材21的壁厚一部份的部位)成為毛刺39。並且，傾斜狀側面之中，殘存有成為凹部22之緣側的傾斜狀側面262。

(第2實施形態的效果)

第2實施形態中，包含以衝壓機27的推壓面28推壓的斷裂面35的暫時殘餘部37是如第9圖(3)表示，藉模具29的引導面32被引導朝模具29側的周緣部381流動，使其表面變得平整。又，不朝著周緣部381流動而殘留一部份的暫時殘餘部37是如第9圖(4)表示成為毛刺39，但其量比第1實施形態的場合少。亦即，第2實施形態中，除了貫穿孔38的內面成為平整的表面之外，並可抑制少量毛刺39的產生。在貫穿孔38的周緣殘留有傾斜狀側面262，可實現和賦予該傾斜狀側面262倒角相同的效果。為此，不須另外實施倒角的步驟而可簡化作業。

再者，上述的凹部形成步驟是如第7圖表示，針對將凹部22的傾斜狀側面26形成圓錐面的場合已作說明，但將加工用模具23的前端形狀變更為角錐型，可使得凹部22的傾斜狀側面26成為角錐面。

另外，不使用機械加工，藉熱鍛等形成凹部22，並可藉衝壓加工容易在金屬板原材21形成貫穿孔38，因此與機械加工比較可以極短時間製造帶孔金屬板，也不耗費人力。又，凹部形成步驟及衝壓加工步驟因各步驟產生的殘留應力是與機械加工相同，因此在後加工即使進行熱處 理也不容易有產生翹曲等的風險。

(行星齒輪用的帶周設孔外齒齒輪的製造方法)

使用上述的凹部形成步驟及衝壓加工步驟作為第3實施形態，針對製作行星齒輪用的帶周設孔外齒齒輪的方法說明。首先，如第10圖表示，在帶周設孔外齒齒輪41形成有：沿著圓形金屬板42的外圍設有齒的外齒部43；設置於金屬板42的中心的軸孔44；及以軸孔44為中心圍繞著軸孔44設置的複數個周設孔45。

外齒部43是傳遞作為行星齒輪旋轉之金屬板42的動作用的齒輪的外齒。外齒部43的外徑、齒的形狀或個數是根據用途適當設定。

軸孔44是用於插穿轉軸用的孔，軸孔44的形狀是配合轉軸的形狀來決定，又，軸孔44的直徑是對應轉軸的直徑所設定。帶周設孔外齒齒輪41的外徑、外齒部43的齒的形狀或個數、軸孔的直徑、周設孔的直徑、個數等可根據用途適當變更。例如，在本實施例的直徑為250mm的帶周設孔外齒齒輪中，可設周設孔45的個數為2~8個。並且，本實施例的厚度為1~50mm但不限於此，可根據直徑適當選擇。

周設孔45是將行星齒輪的轉軸插穿並固定於金屬板42用的孔。周設孔45僅設有使用行星齒輪的個數，周設孔45的直徑是設與行星齒輪的轉軸的直徑相稱的直徑。又，周設孔45的孔形狀除了圓形之外，可以設任意的角 形。

接著，使用第2實施形態例示的製造方法，針對製造帶周設孔外齒齒輪41的步驟說明。製造帶周設孔外齒齒輪的步驟是由外齒形成步驟、軸孔形成步驟及周設孔形成步驟所構成，可依序執行外齒形成步驟、軸孔形成步驟及周設孔形成步驟。該等各步驟之中，在軸孔形成步驟及周設孔形成步驟中實施本製造方法。

以下針對各步驟依序追加說明。

(外齒形成步驟)

外齒形成步驟是從圓形的金屬板原材獲得第11圖例示之第1中間加工物51的步驟。在此，第1中間加工物51是在金屬板原材48設有外齒部43與軸孔用凹部46、周設孔用凹部47的狀態的加工物。

該步驟中，軸孔用凹部46及周設孔用凹部47是對金屬板原材48的表面執行以第2實施形態例示的凹部形成步驟所形成，外齒部43是在金屬板原材48的外圍藉執行習知的衝壓加工所形成。在此，軸孔用凹部46是設置在第10圖表示的應形成有軸孔44的位置，周設孔用凹部47是設置在第10圖表示的應形成有周設孔45的位置。

再者，形成軸孔用凹部46與周設孔用凹部47的本凹部形成步驟，及形成外齒部43的衝壓加工的步驟雖是藉本外齒形成步驟來一次形成為佳，但也可以各步驟分別執行。又，本實施形態的圖示中，雖表示對金屬板原材48 的表裏兩面實施凹部形成步驟並在金屬板原材48的表裏兩面形成軸孔用凹部46與周設孔用凹部47的例，但也可僅在金屬板原材48的一面實施凹部形成步驟。

(熱處理步驟)

熱處理步驟是對上述的外齒形成步驟所形成的第1中間加工物51進行淬火的步驟。該步驟的熱處理的條件尤其不加以限制，只要是通常的淬火條件即可。又，也可在熱處理之後，進行噴淨加工將第1中間加工物51的表面加工。對噴淨加工的條件也不加以限制。另外，也可在熱處理後，對第1中間加工物51進行外齒部43等的形狀修整的精密鍛造。該精密鍛造是例如對預定形狀的模具，藉著將熱處理後的第1中間加工物51通過其厚度方向進行。

(軸孔形成步驟)

接著，根據第12圖針對軸孔形成步驟說明。軸孔形成步驟是相對於第11圖例示的第1中間加工物51的軸孔用凹部46執行第2實施形態例示的衝壓加工步驟形成軸孔44藉此形成第2中間加工物52的步驟。軸孔形成步驟中，只要以夾持外齒部43的狀態將軸孔44形成於第11圖例示的軸孔用凹部46，即可以外齒部43為基準將第1中間加工物51定位的狀態形成第12圖例示的軸孔44，可提升軸孔44的加工精度。在軸孔44的緣部，形成有與 第9圖(4)表示的傾斜狀側面262相同的傾斜狀側面44a。

(周設孔形成步驟)

接著，根據第13圖及第14圖針對周設孔形成步驟說明。周設孔形成步驟是相對於第12圖例示的第2中間加工物52的周設孔用凹部47執行第2實施形態例示的衝壓加工步驟以形成周設孔45的步驟。本步驟可藉著一次衝壓加工形成所有的周設孔45，也可重複一次進行1或2個以上周設孔45的衝壓加工。但是，分成複數次執行周設孔45的衝壓較一次進行所有周設孔45的衝壓加工，由於可降低衝壓加工時的壓力而較為理想。

另外，周設孔45的個數為偶數個的場合，以軸孔44為中心同時進行位於對稱位置的周設孔用凹部47的彼此為佳。例如，第13圖例示，以軸孔44為中心最初形成位於對稱位置的兩個周設孔45a、45a，接著，如第14圖表示，形成位在該等周設孔45a、45a的各左鄰的兩個周設孔45b、45b。之後，形成位於該等周設孔45b、45b的各左鄰的兩個周設孔用凹部47c，並在位於左鄰的兩個周設孔用凹部47d依序形成周設孔。如第14圖例示，在周設孔45a的緣部，形成有與第9圖(4)表示之傾斜狀側面26相同的傾斜狀側面45e，同樣也在周設孔45b的緣部形成有傾斜狀側面45e。

又，如上述，分成複數個周設孔形成的場 合，將導銷分別插入已形成的軸孔44及已形成的周設孔45加以保護，在形成新的周設孔45時，可藉此防止已形成的軸孔44與周設孔45的變形。導銷是分別與軸孔44、周設孔45大致相同直徑的圓柱體而插入於既有的軸孔44與既有的周設孔45，可防止在新的周設孔45形成時伴隨著衝壓產生的應力而導致既有的軸孔44或周設孔45的變形。本實施例是在所有八處的周設孔45之中，一次形成兩處的周設孔45，因此具備軸孔44用的導銷與其他六處之周設孔45用的導銷。

例如，如第15圖表示，形成軸孔44與兩個周設孔45a、45a，其他周設孔仍未形成而形成周設孔用凹部47的場合，將軸孔44用的導銷53配置在軸孔44上，並將周設孔45用的導銷配置在四個加工前的周設孔用凹部47上及兩個周設孔45a上。又，將導銷53插入已形成的軸孔44。另外，隨後藉著衝壓機55除形成有周設孔(45b)的周設孔用凹部47b之外，將導銷54a分別插入已形成的周設孔45a，並將導銷54b嵌入周設孔用凹部47。並且，導銷54a、54b只有插入或不插入周設孔45的不同之外，具相同的構成。

第16圖是表示第15圖表示X-X線剖視圖，第17圖是表示第15圖中表示的Y-Y線剖視圖。如第16圖表示，未形成有周設孔45的場合，導銷54b除抵接於金屬板原材48的周設孔用凹部47之外，如第17圖表示形成有周設孔45的場合，導銷54a貫穿周設孔45，充滿 周設孔45內。又在第16圖及第17圖中，導銷53貫穿軸孔44，並充滿軸孔44內。在此狀態下，相對於第15圖表示的周設孔用凹部47b藉衝壓機55實施衝壓加工時，導銷53、54a承受施加於已形成的軸孔44與周設孔45的力，可防止軸孔44的周設孔45的變形。並且對兩個周設孔用凹部47重複四次衝壓的步驟進行所有的衝壓，藉此製造在第10圖表示的金屬板42形成有外齒部43、軸孔44及所有周設孔45的帶周設孔外齒齒輪41。

(第3實施形態的效果)

本實施形態中，不以機械加工進行切削等，而是藉本製造方法的凹部形成步驟及衝壓加工步驟進行外齒部、軸孔、各周設孔的形成等，因此與機械加工比較可以極短時間製造帶周設孔外齒齒輪，也不耗費人力。此外，對製造後的帶周設孔外齒齒輪進行熱處理也會產生與機械加工相同程度的殘留應力，因此不易產生翹曲等的彎曲。

又，由於設置在帶周設孔外齒齒輪的軸孔及各周設孔緣部的傾斜狀側面具有作為倒角的功能，因此即使不以機械加工進行倒角等，也不致有銳角且不易產生毛刺等。並且，由於是在熱處理步驟之前以外齒形成步驟形成軸孔用凹部、周設孔用凹部，比在熱處理步驟之後形成軸孔用凹部、周設孔用凹部的場合更可容易形成。另外，藉著在設置軸孔及各周設孔之前以外齒形成步驟形成外齒部，之後以軸孔形成步驟形成軸孔，並接著以周設孔形成 步驟形成各周設孔的一連續的步驟來製造，可藉此提升外齒部、軸孔、周設孔的加工精度，減輕修整加工。

本實施例中雖舉例以八個周設孔數量的帶周設孔外齒齒輪，但不限於此，可配合用途與大小等適當變更周設孔45的數量。

第18圖是表示第4實施形態。第8圖(1)雖是從凹部22的底面25到傾斜狀側面26之中的底面側的傾斜狀側面261以衝壓機27衝壓，但也可如第18圖表示，以衝壓機27a僅衝壓金屬板原材21的凹部22的底面25(以線34a圍繞的部位)。如上述進行衝壓，在所形成的貫穿孔的周緣會有傾斜狀側面26，該傾斜狀側面26可實現與倒角相同的效果。因此，不須實施倒角的步驟，可簡化作業。

再者，本發明中，不限於以上表示的實施形態，可根據目的、用途在本發明的範圍內進行種種變更的樣態。例如，作為帶孔金屬板的具體的用途雖是在第3實施形態舉行星齒輪用的帶周設孔外齒齒輪，但不限於此，可舉例如通常的外齒齒輪或凸輪用金屬板、針形齒輪等。並且，也可使用設置各種軸或螺紋等的緊固構件用的孔的金屬板。

(第5實施形態)

本第5實施形態相關的金屬板的製造方法是如第19圖表示，使用具備模具12，及相對於模具12配置在已設 定之金屬板原材W’上側的衝壓機15的壓機裝置。在該模具12的模孔13的前端周緣，將朝著相對於衝壓機15的衝壓方向A成傾斜之側面方向的推壓面13a倒角。

接著，針對使用上述壓機裝置的衝壓加工步驟說明。本衝壓加工步驟是如第19圖表示，將金屬板原材W’載放設定於模具12上。之後，如第20圖(1)表示，使衝壓機15下降並對載放在模具12上的金屬板原材W’施以衝壓加工。如此一來，金屬板原材W’中，在打入金屬板原材W’內的衝壓機15的前端外周緣側與模孔13的前端內周緣側連結的部份附近斷裂。此時，在金屬板原材W’的斷裂部份會透過模孔13的推壓面13a產生比成為外側部67的外面的位置P1更向外側(即，從模孔13的中心軸側離開的一側)突出的暫時殘餘部R1(參閱第21圖(1))。並且，以金屬板原材W’的斷裂面為邊界將衝壓殘屑S分離而殘留於模具12上。

並且，如第20圖(2)表示，衝壓機15進一步下降時，藉著模孔13的推壓面13a將暫時殘餘部R1朝向模孔13的中心軸側的方向推壓。藉此推壓面13a推壓的暫時殘餘部R1被推壓至成為外側部17的外面的位置P1為止並向上方移動成為金屬板原材W’壁厚的一部份(參閱第21圖(2))。之後，如第20圖(3)表示，獲得形成有預定形狀的外側部17的金屬板W(製品)。再者，殘留的暫時殘餘部R1的壁厚(即，不足以成為金屬板原材W’的壁厚一部份的部位)被以模孔13的推壓面 13a向上方推壓而成為小的毛刺B1(參閱第21圖(3))。

(第5實施形態的效果)

根據本實施形態之金屬板的製造方法時，衝壓加工步驟中，模孔13的推壓面13a一邊將殘留在比成為金屬板原材W’的外側部17的外面的位置P1更外側的暫時殘餘部R1推壓至成為外側部17的外面的位置P1為止並向上方移動。並且，衝壓加工步驟後，雖在所形成的外側部17確認有些微毛刺B1的產生，但是在外側部17中金屬板W的一面側的外面，即以衝壓機15所推壓的一面側的外面，並非如習知技術成斷裂面而是形成有平整表面F1(參閱第21圖(3))。該表面F1的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm左右。因此，衝壓加工步驟後不須如習知技術實施修整加工或機械加工等加工的步驟，可縮短製造所需的時間。

再者，平整形成後的表面F1附近的金屬板W包含有藉推壓而位於暫時殘餘部R1的壁厚，因此與其他金屬板W的部位比較被壓縮成為加工硬化的組織。因此，根據對象的製品可省略熱處理。

(第6實施形態)

本第6實施形態相關的金屬板的製造方法是如第22圖表示，使用壓機裝置具備：模具62；配置在設定於模 具62之金屬板原材W’上側的壓模64；及配置在已設定之金屬板原材W’下側的衝壓機65。在該模具62的模孔63的前端周緣，對朝著相對於壓模64的衝壓方向A傾斜的側面方向的推壓面63a進行倒角。又，壓模64具備在與模具62之間形成外側部67且在與衝壓機65之間形成貫穿孔68的筒狀部64a。另外，在衝壓機65的前端周緣將朝著相對於衝壓機65的衝壓方向A傾斜之側面方向的推壓面65a進行倒角。

接著，針對使用上述壓機裝置的衝壓加工步驟說明。本衝壓加工步驟是如第22圖(1)表示，將金屬板原材W’載放設定於模具62上。之後，如第22圖(2)表示，使壓模64下降對載放於模具62上的金屬板原材W’施以衝壓加工。如此一來，金屬板原材W’中，連結打入金屬板原材W’內的壓模64的筒狀部64a的前端外周緣側與模孔63的前端內周緣側的部份的附近會斷裂。此時，在金屬板原材W’的斷裂部份會透過模孔63的推壓面63a產生比成為外側部67的外面的位置P1向更外側(即，從模孔13的中心軸側離開的一側)突出的暫時殘餘部R1(參閱第23圖(1))。

並且，壓模64進一步下降時，藉著模孔63的推壓面63a將暫時殘餘部R1朝著模孔63的中心軸側的方向推壓。藉該模孔63的推壓面63a所推壓的暫時殘餘部R1被一邊推壓至成為外側部67的外面的位置P1為止並向上方移動成為金屬板原材W’壁厚的一部份。並且， 以金屬板原材W’的斷裂面為邊界將衝壓殘屑S1分離殘留在模具62上。

之後，壓模64進一步下降時，在金屬板原材W’中，連結打入金屬板原材W’的壓模64的筒狀部64a的前端內周緣側與衝壓機65的前端外周緣側的部份附近會斷裂。此時，在金屬板原材W’的斷裂部份會透過衝壓機65的推壓面65a產生比成為貫穿孔68的內面的位置P2向更內側(即，接近衝壓機65的中心軸側的一側)突出的暫時殘餘部(參閱第3圖~第5圖的暫時殘餘部9)。

並且，壓模64進一步下降時，藉著衝壓機65的推壓面65a將暫時殘餘部朝著從衝壓機65的中心軸側離開的方向推壓。藉此衝壓機65的推壓面65a所推壓的暫時殘餘部被一邊推壓至成為貫穿孔68的內面的位置P2為止並向上方移動成為金屬板原材W’壁厚的一部份。之後，如第22圖(3)表示，獲得形成有預定形狀的外側部67及貫穿孔68的金屬板W(製品)。並且，以金屬板原材W’的斷裂面為邊界將衝壓殘屑S2分離殘留在衝壓機65上。又，殘餘的暫時殘餘部R1的壁厚(不足以成為金屬板原材W’壁厚的一部份的部位)被模孔63的推壓面63a及衝壓機65的推壓面65a向上方推壓成為小的毛刺B1、B2(參閱第23圖(2))。

(第6實施形態的效果)

根據本第6實施形態之金屬板的製造方法時，衝壓加 工步驟中，模孔63的推壓面63a一邊將殘留在比成為金屬板原材W’的外側部67的外面的位置P1更外側的暫時殘餘部R1推壓至成為外側部67的外面的位置P1為止並向上方移動後，衝壓機65的推壓面65a一邊將殘留在比成為金屬板原材W’的貫穿孔68的外面的位置P2更內側的暫時殘餘部推壓至成為貫穿孔68的內面的位置P2為止並向上方移動。並且，衝壓加工步驟後，雖在所形成的外側部67及貫穿孔68確認有些微毛刺B1、B2的產生，但是在外側部67中金屬板W的一面側的外面，即以壓模64所推壓的一面側的外面，並非如習知技術成斷裂面而是形成平整的表面F1(參閱第23圖(2))。又，貫穿孔68中在金屬板W的一面側的內面，即藉壓模64所推壓的一面側的內面，並非如習知技術成斷裂面而是形成平整的表面F2(參閱第23圖(2))。該等表面F1、F2的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm左右。因此，衝壓加工步驟後不須如習知技術實施修整加工或機械加工等加工的步驟，可縮短製造所需的時間。

再者，平整形成後的表面F1、F2附近的金屬板W包含有藉推壓構成暫時殘餘部R1的壁厚，因此與其他金屬板W的部位比較被壓縮成為加工硬化的組織。因此，根據對象的製品可省略熱處理。

(第7實施形態)

本第7實施形態相關的金屬板的製造方法是如第24 圖表示，使用壓機裝置具備：模具72；配置在設定於模具72之金屬板原材W’上側的壓模74；及配置在已設定之金屬板原材W’下側的衝壓機75。在該模具72的模孔73的前端周緣，對朝著相對於壓模74的衝壓方向A傾斜的側面方向的推壓面73a進行倒角。又，壓模74具備在與模具72之間形成外側部77且在與衝壓機75之間形成貫穿孔78的筒狀部74a。另外，在衝壓機75的前端周緣將朝著相對於壓模74的衝壓方向A傾斜之側面方向的推壓面75a進行倒角。

接著，針對使用上述壓機裝置的衝壓加工步驟說明。本衝壓加工步驟是如第24圖(1)表示，將金屬板原材W’載放設定於衝壓機75上。之後，使壓模74下降並對載放在衝壓機75上的金屬板原材W’施以衝壓加工。如此一來，金屬板原材W’中，在打入金屬板原材W’內的壓模74的筒狀部74a的前端內周緣側與衝壓機75的前端外周緣側連結的部份附近斷裂。此時，在金屬板原材W’的斷裂部份會透過衝壓機75的推壓面75a產生比成為貫穿孔78內面的位置P2更向內側(即，接近衝壓機75的中心軸側的一側)突出的暫時殘餘部(參閱第3圖~第5圖的暫時殘餘部9)。

並且，如第24圖(2)表示，壓模74進一步下降時，藉著衝壓機75的推壓面75a將暫時殘餘部朝著從衝壓機75的中心軸側離開的方向推壓。藉該衝壓機75的推壓面75a所推壓的暫時殘餘部被一邊推壓至成為貫穿 孔78的內面的位置P2為止並向上方移動成為金屬板原材W’的壁厚一部份。並且，以金屬板原材W’的斷裂面為邊界將衝壓殘屑S1分離殘留在衝壓機75上。

並且，壓模74進一步下降時，金屬板原材W’中，在打入金屬板原材W’內的壓模74的筒狀部74a的前端外周緣側與模孔73的前端內周緣側連結的部份附近斷裂。此時，在金屬板原材W’的斷裂部份會透過模孔73的推壓面73a產生比成為外側部77的外面的位置P1更向外側突出的暫時殘餘部(參閱第21圖的暫時殘餘部R1)。

並且，壓模74進一步下降時，藉模孔73的推壓面73a將暫時殘餘部朝著模孔73的中心軸側的方向推壓。藉此模孔73的推壓面73a所推壓的暫時殘餘部被一邊推壓至成為外側部77的外面的位置P1為止並向上方移動成為金屬板原材W’壁厚的一部份。之後，如第24圖(3)表示，獲得形成有預定形狀的外側部77及貫穿孔78的金屬板W(製品)。並且，以金屬板原材W’的斷裂面為邊界將衝壓殘屑S2分離殘留在模具72上。又，殘餘的暫時殘餘部的壁厚(不足以成為金屬板原材W’的壁厚一部份的部位)被模孔73的推壓面73a及衝壓機75的推壓面75a向上方推壓成為小的毛刺B1、B2(參閱第25圖(2))。

(第7實施形態的效果)

根據本第7實施形態之金屬板的製造方法時，衝壓加工步驟中，在衝壓機75的推壓面75a一邊將殘留在比成為金屬板原材W’的貫穿孔78內面的位置P2更內側的暫時殘餘部推壓至成為貫穿孔78的內面的位置P2為止並向上方移動後，模孔73的推壓面73a一邊將殘留在比成為金屬板原材W’的外側部77的外面的位置P1更外側的暫時殘餘部推壓至成為外側部77的外面的位置P1為止並向上方移動。並且，衝壓加工步驟後，雖在所形成的外側部77及貫穿孔78確認有些微毛刺B1、B2的產生，但是在外側部77中金屬板W的一面側的外面，即以壓模74所推壓的一面側的外面，並非如習知技術成斷裂面而是形成平整的表面F1(參閱第25圖(2))。又，貫穿孔78中在金屬板W的一面側的內面，即藉壓模74所推壓的一面側的內面，並非如習知技術成斷裂面而是形成平整的表面F2(參閱第25圖(2))。該等表面F1、F2的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm左右。因此，衝壓加工步驟後不須如習知技術實施修整加工或機械加工等加工的步驟，可縮短製造所需的時間。

再者，平整形成後的表面F1、F2附近的金屬板W包含有藉推壓構成暫時殘餘部的壁厚，因此與其他金屬板W的部位比較被壓縮成為加工硬化的組織。因此，根據對象的製品可省略熱處理。

再者，本發明中，不限於以上表示的實施形態，可依據目的、用途在本發明的範圍內構成種種變更的 樣態。例如，在上述第6及第7實施形態中，金屬板W的外側部67、77及貫穿孔68、78的外圍形狀，例如也可如第26圖表示相同的形狀，也可以不同的形狀。作為該等外側部67、77及貫穿孔68、78的外圍形狀，例如第26圖表示，可舉例如圓形、多角形狀、齒輪形狀等。

又，上述第6及第7實施形態，雖是藉壓機裝置以預定順序形成外側部67、77及貫穿孔68、78，但不限於此，例如，也可藉壓機裝置大致同時形成外側部及貫穿孔。此外，例如也可使用不同的壓機裝置分別形成外側部及貫穿孔。

〔產業上的可利用性〕

藉具有本孔的金屬板之製造方法所形成的帶孔金屬板被廣泛利用在如齒輪、凸輪的機械製品。且，具有藉金屬板的製造方法所形成之外側部的金屬板被廣泛利用在如齒輪、凸輪的機械製品。

1‧‧‧衝壓機

3‧‧‧推壓面

5‧‧‧模具

8‧‧‧貫穿孔

11‧‧‧毛刺

40‧‧‧金屬板

71‧‧‧表面

Claims (16)

1. 一種具有孔的金屬板製造方法，其特徵為：具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機進行衝壓形成貫穿孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述貫穿孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述貫穿孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。
2. 如申請專利範圍第1項記載的具有孔的金屬板製造方法，其中，在上述衝壓加工步驟之前進一步進行凹部形成步驟，上述凹部形成步驟是在形成上述貫穿孔的位置，將以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部藉著熱鍛或冷鍛形成於上述金屬板原材表面的步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述模具的模孔周緣豎立設置朝上述金屬板原材側的凸部，上述凸部具備引導推壓上述暫時殘餘部的方向的引導面，以使得上述凹部的上述傾斜狀側面抵接於上述引導面的方式將上述金屬板原材載放於模具上的狀態進行上述衝壓。
3. 如申請專利範圍第1項或第2項記載的具有孔的金屬板製造方法，其中，上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm。
4. 一種帶孔金屬板，其特徵為，具備：金屬板，及形成於上述金屬板的貫穿孔，上述貫穿孔是以申請專利範圍第1項至第3項中任一項記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述貫穿孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。
5. 一種帶周設孔外齒齒輪的製造方法，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於上述軸孔周圍的上述金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於上述金屬板周緣之外齒部的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，其特徵為：具備形成上述外齒部的外齒形成步驟，及形成上述軸孔與各上述周設孔的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟是藉衝壓機對載放於模具上的金屬板原材進行一次或分複數次衝壓形成上述各孔，上述衝壓加工步驟中，在上述各孔的上述衝壓中會引起斷裂，而在上述各孔的上述模具側的周緣部，產生比成為上述各孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述衝壓機的側面方向推壓而使得表面平整。
6. 如申請專利範圍第5項記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，其中，上述外齒形成步驟，係以熱鍛或冷鍛形成上述外齒部，及定位在形成上述軸孔及上述周設孔的位置之上述金屬板原材的表面，以底面與傾斜狀側面所圍繞的凹部的步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述模具的模孔的周緣豎立設置朝上述金屬板原材側的凸部，上述凸部具備引導推壓上述暫時殘餘部的方向的引導面，以使得上述凹部的上述傾斜狀側面抵接於上述引導面的方式將上述金屬板原材載放於模具上的狀態進行上述衝壓。
7. 如申請專利範圍第5項或第6項記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，其中，上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm。
8. 如申請專利範圍第5項至第7項中任一項記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，其中，上述外齒形成步驟之後，在上述金屬板原材以上述外齒部的位置為基準定位的狀態進行上述衝壓加工步驟。
9. 如申請專利範圍第5項至第8項中任一項記載的帶周設孔外齒齒輪的製造方法，其中，上述衝壓加工步驟中，上述各周設孔是分複數次形成，上述各周設孔的形成是以在已形成的周設孔內將與此周設孔同徑的導銷插入的狀態進行，藉此防止已形成之上述各周設孔的變形。
10. 一種帶周設孔外齒齒輪，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；形成於上述軸孔周圍的上述金屬板並安裝有行星齒輪的轉軸的複數個周設孔；及形成於上述金屬板周緣的外齒部，上述軸孔及上述各周設孔是藉申請專利範圍第5項至第9項中任一項記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述各孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓上述衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。
11. 一種外齒齒輪，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板的中心並安裝有轉軸的軸孔；及形成於上述金屬板周緣的外齒部，上述軸孔是藉申請專利範圍第1項至第3項中任一項記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述軸孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。
12. 一種凸輪用金屬板，其特徵為，具備：金屬板；形成在上述金屬板並安裝有轉軸的軸孔，及形成於上述金屬板周緣的滑動面，上述軸孔是藉申請專利範圍第1項至第3項中任一項記載的具有孔的金屬板的製造方法所製造，並且上述軸孔的上述金屬板的一面側的內面是藉推壓衝壓中產生之暫時殘餘部形成的平整表面所構成。
13. 一種金屬板的製造方法，其特徵為：具備對載放於模具上的金屬板原材藉衝壓機或壓模進行衝壓而形成外 側部的衝壓加工步驟，上述衝壓加工步驟中，在上述外側部的上述衝壓中，上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述外側部的外面的位置更向外側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述模具的模孔的前端周緣具備的推壓面，被朝著上述模孔的中心軸側的方向推壓而使得表面平整。
14. 如申請專利範圍第13項記載的金屬板的製造方法，其中，上述衝壓加工步驟，係形成上述外側部，並對上述金屬板原材藉衝壓機進行衝壓而形成貫穿孔的步驟，上述衝壓加工步驟中，上述貫穿孔的上述衝壓中，在上述金屬板原材會引起斷裂，而在上述金屬板原材的斷裂部份，產生比成為上述貫穿孔的內面的位置更向內側突出的暫時殘餘部，之後，上述暫時殘餘部，藉著伴隨上述衝壓之上述衝壓機的前端周緣具備的推壓面，被朝著從上述衝壓機的中心軸側離開的方向推壓而使得表面平整。
15. 如申請專利範圍第13項或第14項記載的金屬板的製造方法，其中，上述平整後的表面的算術平均粗糙度為0.04~0.4μm。
16. 一種金屬板，係藉申請專利範圍第13項至第15項中任一項記載的金屬板的製造方法所製造的金屬板，其特徵為： 上述外側部的上述金屬板之一面側的外面是由推壓上述衝壓中產生的上述暫時殘餘部形成的平整表面所構成。