JP3577877B2

JP3577877B2 - プレス部品の製造方法および時計

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Publication number: JP3577877B2
Application number: JP05341697A
Authority: JP
Inventors: 賢一道端
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1997-03-07
Filing date: 1997-03-07
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2017-03-07
Also published as: JPH10249465A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプレス部品の製造方法に係り、特に、時計用番車、カレンダ修正車、小鉄車等の微少な歯車を製造する場合に好適な製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、腕時計用の微少な番車の歯車部は、薄い金属板をプレス抜きによって円盤状に加工し、この円盤の外縁部に切削加工によって歯割りを施し、さらに、その中心部にプレス抜きにより軸孔を形成することにより製造されるのが通常である。一方、番車よりもさらに小さい腕時計用のカレンダ修正車、小鉄車等は、通常、歯割装置付自動旋盤等を用い、切削加工によって、荒加工、歯割り、仕上げ加工等を順次行うことにより軸部やカナとともに一体に成形される。
【０００３】
図５には、腕時計用の４番車の概略図を示す。この４番車は、上記プレス抜きと切削加工とを組み合わせて製造した歯車部１０と、鍛造加工、転造加工、切削加工等によって製造した軸部２０とから構成されている。歯車部１０の外縁部には歯１１が歯割加工によって形成され、また、歯車部１０の中心部には軸孔１２がプレス抜きによって穿設されている。軸部２０は、軸状体２１と、この軸状体２１の一端寄りに形成されたカナ２２とから構成されている。この軸部２０の一端部は、歯車部１０の軸孔１２に圧入されている。この４番車は、歯車部１０の外径が３ｍｍ程度、軸部２０の長さが４．５ｍｍ程度のものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の歯車の製造方法では、相互に異なる種類の加工方法により行われる複数の工程を含んでいるために、工程間の段取り作業や加工機械の調整作業が困難であったり、高度な複合加工を行うことのできる高価な加工機械を用いる必要があるために、製造コストの低減が難しいという問題点がある。
【０００５】
一方、製造コストを低減するための方法として、プレスの順送り加工があり、この加工方法は、比較的大きい歯車や、安価な時計用の歯車を製造する場合に使用されている。しかしながら、このプレス加工による方法では、歯をプレス加工によって形成することから、プレス時に歯の変形（歯先ダレ）が発生するとともに、プレス加工によって歯先に剪断面とともに形成される破断面の存在によって、歯の加工精度が悪くなるという問題点がある。したがって、上記のような複数種類の加工工程を持つ製造方法に較べて、歯車間の食い付きが発生したり、歯車のあがき等の原因によって歯車間の噛み合いが外れたり、歯先の加工精度や形状が悪いことによって歯の摩耗が早くなるために耐久性に劣るなどの問題があり、プレス加工により製造した歯車は高級時計には使用できないのが現状である。
【０００６】
なお、プレス加工によって高精度に部品を加工する技術としてファインブランキングがあるが、この方法では歯端面を剪断面として形成することはできるが、歯先ダレを防止することはできず、また、この方法を小型の部品に適用すると金型強度が不足し、金型寿命が極端に低下する等の問題点がある。
【０００７】
また、同様の目的を果たすことの可能な技術としてシェービング加工があるが、このシェービング加工は、部品を一旦荒成形してからその外表面を薄く削り落とすものであり、歯車の場合、荒成形時に一旦母材から抜き落とし、その後別の金型の加工位置にセットしなければならないため、母材（金属板）に付着させた状態で順次加工を行う順送り加工は実施不可能であるという問題点がある。
【０００８】
さらに、対向ダイス剪断法によれば、歯先ダレを防止し、歯端面を剪断面とすることができるが、小部品に適用すると型強度が不足し、金型の寿命が低下するという問題点がある。
【０００９】
そこで本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、プレスの順送り加工を用いることによって製造コストを低減するとともに、歯車の歯などの微細な構造を備えた部品に対しても高精度の加工が可能な新規のプレス部品の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明が講じた手段は、板状の基材に対して該基材の厚さ方向にプレス加工を行うことによって、前記基材の平面方向の一側に向くとともにプレス方向に伸びる段差面を有する形状の段差を形成する工程と、前記段差面よりも他側において、前記段差面に沿ってプレスカットを行う工程とを備え、前記プレスカットを行ったカット面の他側部分をプレス部品として成形するプレス部品の製造方法において、前記段差を形成する工程においては、対向する一対のプレス型の少なくともいずれか一方について、前記段差を形成するための周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成して用いることを特徴とする。
【００１１】
この手段によれば、基材に一側を向く段差面を備えた段差を形成した後に、この段差面に沿って他側においてプレスカットを行うことにより、段差面がシェービングと同様の状態で加工されるとともに、段差を形成する工程及びプレスカットを行う工程の双方においてプレス時の加工応力を低減することができるため、カット面における剪断面積を増加させ、破断面積を低減させることができるとともに、カット面に近い表面若しくは裏面の面ダレを抑制することができるから、カット面の他側に形成されるプレス部品の外縁部の加工精度を高めることができる。そして、プレス型の少なくとも一方について、周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成することにより、鈍角状若しくは曲面状に形成された周縁角部が当接する部分では破断面が形成されない周縁部が形成される。このため、段差を挟んで破断面が形成される周縁部と形成されない周縁部とが発生することとなり、段差を形成した後に、破断面が形成されない周縁部によって段差を挟んだ両側の部分が互いに連結されているため、両者が相対的に位置ズレを起こしたり、落下したりすることを防止できるため、この状態でプレスカットを行うことによって破断面が形成された周縁部の加工精度をさらに向上させることができる。
【００１７】
上記各手段においては、前記段差を形成する工程を複数回行い、当該複数回の工程のうち、後工程においては、前工程において形成した段差面よりも前記他側に新たな段差面を形成するように行うことが望ましい。
【００１８】
この手段によれば、段差を形成する工程を複数回行うことによって、初期のプレス加工による面ダレの影響を低減できるとともに、プレスカットを行う工程における加工状態をより通常のシェービング加工に近い状態とすることができるため、プレス部品の外縁部の加工精度をさらに向上できる。
【００１９】
上記各手段においては、前記プレス部品は歯車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形状を成形する場合がある。
【００２０】
この手段によれば、歯先にダレが生じたり、歯端面に破断面が形成されることによる歯形状の精度の低下を防止することができ、歯車の噛み合いの食い付きや外れ等の故障を防止することができ、さらに摩耗に対する耐久性を高めることができる。
【００２１】
一方、前記プレス部品は歯車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形状を成形する方法であって、前記周縁角部のうち鈍角状若しくは曲面状に形成する部分は、前記歯車の歯底に対応する部分であることが望ましい。
【００２２】
この手段によれば、段差を形成する工程が終了した段階で、歯車の歯底に対応する部分には破断面が形成されず、段差を挟んで内外両側が連結された状態でプレスカットが行われるので、プレスカット時に歯車の成形部分が周囲に対して位置ズレを起こしていたり、プレスカット前に歯車の成形部分が脱落してしまったりすることが防止され、破断面の形成される歯先部分の歯形状をさらに高精度に加工することができる。
【００２３】
なお、段差を形成する工程において、プレス部品の周縁部に部分的に破断面が形成されるように加工すること、すなわち、破断面によって基材の厚さ方向に分割された部分と、破断面が形成されないことによって段差位置で連結されたままである部分とが同時に存在する状態になり、この状態でプレスカットが行われることが特に好ましい。そして、上記プレス部品の製造方法により製造された歯車は、時計に用いることが好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次に、添付図面を参照して本発明に係る実施形態について説明する。
【００２５】
（第１実施形態）
図１及び図２は、本発明に係るプレス部品の製造方法の第１実施形態を示す工程拡大断面図及びプレス部品の拡大平面図である。この実施形態は、図５に示す腕時計の４番車の歯車部を製造するものであるが、歯車に限らず、種々のプレス部品に対しても適用できるものである。
【００２６】
図１（ａ）に示す金属テープ３０は、プレス加工用のスズ入り黄銅、リン青銅、ベリリウム銅等の種々の金属で構成される。この金属テープ３０は、プレス装置の所定経路に沿って移動するようにセットされ、この経路上に複数のプレス工程に対応する金型が配置され、複数のプレス工程に対応する複数のプレス位置が予め設定されている。
【００２７】
これらのうちの最初のプレス位置では、図１（ｂ）に示すように、歯車型の断面形状を持つパンチ４０ａと、歯車を抜いた形の断面形状を持つダイ４０ｂとにより金属テープ３０を挟み込むことによって、図示のように金属テープ３０に段差面３１ａ，３２ａを有する平面視歯車型の段差を形成する。この段差によって、金属テープ３０の中央部の歯車型の成形部３１と、その周りに形成された周囲部３２とが区画される。以下、この工程を第１プレス工程という。
【００２８】
この第１プレス工程において形成される成形部３１の外縁及び周囲部３２の内縁の平面形状は、図２の加工形状線Ｉａ及びＩｂに示されている。図２の加工形状線Ｉａは、パンチ４０ａの外周面によって形成された周囲部３２の段差面３２ａの平面形状を示すものであり、図２の加工形状線Ｉｂは、ダイ４０ｂの内周面によって形成された成形部３１の段差面３１ａの平面形状を示すものである。図示のように、パンチ４０ａの外縁部はダイ４０ｂの内縁部よりも平面的に見て外側にあるため、段差面３２ａも段差面３１ａよりも外側に形成される。これらの加工形状線Ｉａ，Ｉｂは、図１において一点鎖線で示すプレスカット予定形状線３５よりも周囲部３２側にずらして設定されている。
【００２９】
ここで、段差面３１ａと段差面３２ａとの間には、各段差面の延長方向に伸びる破断面３３ａが形成される。この破断面３３ａは、パンチ４０ａとダイ４０ｂとによって押圧されることにより各段差面３１ａ，３２ａの形成時に受ける応力に起因して形成されるものである。破断面３３ａの形成は、本発明においては当然のことながら、本実施形態においても必ずしも必要なものではなく、また、成形部３１と周囲部３２とが完全に分割されない程度に、金属テープ３０の平面方向若しくは厚さ方向に部分的に形成されていてもよい。しかし、後述するように、本発明の効果を高めるには成形部３１の厚さに対して段差面３１ａがなるべく図１の上下方向に深くなるように形成する必要があり、段差面３１ａをある程度以上深く形成すると必然的に破断面が形成される。また、破断面３３ａが形成された場合には、以後のプレス加工が容易になるとともに、本実施形態の効果もより高くなる。
【００３０】
第１プレス工程では、図１（ｂ）に示す状態でプレス加工が終了し、その後、金属テープ３０を挟み込んでいたパンチ４０ａ及びダイ４０ｂは相対的に引き離される。このとき、成形部３１と周囲部３２とは破断面３３ａが形成されたことによって互いに分割されているが、成形部３１は周囲部３２の内側に破断面３３ａを介して接触保持された状態（以下、単に「半抜状態」という。）となっている。
【００３１】
次に、図１（ｃ）に示すように、金属テープ３０をプレス装置の経路に沿って送ることにより、第１プレス工程の終了した部位を第２のプレス位置に配置する。そして、歯車型の断面形状を備えたパンチ４１ａと、歯車を抜いた形状の断面形状を持つダイ４１ｂとによって、再び金属テープ３０を挟み込む。このとき、パンチ４１ａの外縁及びダイ４１ｂの内縁の平面形状は、図２の一点鎖線で示す加工形状線ＩＩで示される。この加工形状線ＩＩは、上記段差面３１ａを形成した加工形状線Ｉｂよりもプレスカット予定形状線３５寄りに設定されている。
【００３２】
上記パンチ４１ａとダイ４１ｂとによってプレス加工を行うと、成形部３１の外縁部は、ダイ４１ｂの内周面が段差面３１ａよりも内側にあることによって、薄く削り取られるように加工され、新たな段差面３１ａ’を有する成形部３１’が形成される。この工程においても成形部３１’は完全に抜き落とされることなく、パンチ４１ａとダイ４１ｂは図１（ｃ）に示す状態で停止する。このシェービングと類似の加工により成形部３１から剥ぎ取られた破片部３４ａは、パンチ４１ａ及びダイ４１ｂの最終動作位置を設定することによって確保された周囲部３２とダイ４１ｂとの間の隙間に収容される。以下、この工程を第２プレス工程という。
【００３３】
この第２プレス工程においては、成形部３１’の外縁に新たな段差面３１ａ’が形成されるとともに、上記第１プレス工程と同様に、この工程においても段差面３１ａ’の延長方向に伸びる破断面３３ｂが形成される。この破断面３３ｂによって、成形部３１ａ’は上記と同様に周囲部３２の内側に半抜状態に保持される。この破断面３３ｂについても、上記破断面３３ａと同様に、成形部３１’と破片部３４ａとが完全に分割されるように形成されていても、或いは完全に分割されない程度に一部に形成されていてもよく、また、破断面３３ｂが全く形成されていなくてもよい。ただし、上記と同様に、成形品の形状精度を高めるために段差面３１ａ’の深さを成形部３１’の厚さに対して大きな割合で形成しようとすると破断面３３ｂは形成され易くなり、さらに、破断面３３ｂが形成された方が成形品の加工精度は向上する。
【００３４】
最後に、金属テープ３０を再びプレス装置の経路に沿って送り、上記の第２プレス工程で加工された部位を第３のプレス位置に配置する。この第３のプレス位置には、図１（ｄ）に示すように、上記のプレスカット予定形状線３５に沿った形状の外周面及び内周面を備えたパンチ４２ａ及びダイ４２ｂが設けられている。すなわち、パンチ４２ａの外縁とダイ４２ｂの内縁とは、共に平面的に図２に示すプレスカット予定形状線３５と一致する。このような形状のパンチ４２ａ及びダイ４２ｂにより、第２プレス工程により形成された成形部３１’の外縁部の段差面３１ａ’が薄く削られながら、最終的に成形部３１”が抜き落とされる。この工程を以下、第３プレス工程という。破片部３４ｂはこのときに形成されるが、この破片部３４ｂは、上記第２プレス工程と同様に設定された周囲部３２とダイ４２ｂとの間の間隙内に収容される。
【００３５】
第３プレス工程では、第２プレス工程において予め段差面３１ａ’が形成されているとともに、その延長方向に伸びる破断面３３ｂが形成されているため、成形部３１ａ’が周囲と完全に分割されており、その結果、段差面３１ａ’と破断面３３ｂとからなる外周面を備えた成形部３１’を通常のシェービング加工とほとんど同じ状態で加工して、成形部３１”を形成することができる。このようにして成形された成形部３１”は、４番車の歯車部として形成されたこととなる。
【００３６】
なお、上記第１プレス工程及び第２プレス工程においては、段差面３１ａ，３１ａ’を形成するだけであり、プレスカットを行うことはないので、パンチの外縁とダイの内縁とを、上記第１プレス工程の加工形状線ＩａとＩｂにより示されるように互いに平面的にずらしてもよく、また、上記第２プレス工程のように平面的に一致させてもよい。パンチの外縁とダイの内縁とをずらす場合にはいずれか一方を他方に対して内側、外側のどちら側にずらしてもよいが、上記第１実施形態のように、パンチの外縁をダイの内縁よりも外側（周囲部３２の側）にずらすことによって、破断面が傾斜面として形成され、成形部３１が落下し難くなるという利点がある。
【００３７】
本実施形態においては、従来のように一度のプレス加工で歯車を抜き落とすのではなく、予め成形品側に段差面３１ｂ’を形成してから、この段差面３１ｂ’の形成された外縁部を薄く引き剥がすようにシェービングと類似の加工を施して歯を成形するので、歯車の歯形状の成形精度を高めることができる。つまり、歯端面は、シェービング加工と同様の加工を受けるため、歯端面にはほとんど剪断面のみが形成され、若しくは、歯端面に破断面が形成されてもその面積乃至は比率を従来よりも少なくすることができる。したがって、歯端面の面精度を向上させることができ、その結果、歯形状の精度を向上させることができるので、歯車の噛み合わせの引っ掛かりや外れを防止することができる。
【００３８】
また、最終的に歯車部をプレスカットにより抜き落とす工程（本実施形態では第３プレス工程）の前の工程（本実施形態では第２プレス工程）にて予め段差面３１ｂ’を形成することによって、各プレス工程において受けるプレス方向の応力を少なくすることができるので、各プレス工程において多少なりとも発生する外縁部の面ダレ３１ｂ，３１ｂ’をそれぞれ小さくすることができ、最終的に成形された歯車の歯先ダレ３１ｂ”を実質的になくすことができる。
【００３９】
上記効果は、最終的に歯車部を抜き落とす前の第２プレス工程において、段差面３１ａ’と連続した破断面３３ｂを形成することによってより高められる。すなわち、段差面３１ａ’と破断面３３ｂとによって成形部３１’が周囲部３２や破片部３４ａから完全に分割されているので、最終工程においてシェービング加工と実質的に同じ状態で加工を行うことができるため、歯車部の歯形状の精度をさらに向上させることが可能となっている。
【００４０】
さらに、本実施形態では、最終工程である第３プレス工程の前に、第１プレス工程及び第２プレス工程の２工程を設け、第１プレス工程において段差面３１ａを形成してから、第２プレス工程において段差面３１ａにシェービング加工と類似の加工を行い、その後にプレスカットを行っている。このため、例えば、第１プレス工程の際に発生した面ダレ３１ｂ（この面ダレ３１ｂは、第１プレス工程のプレス変形が大きいために後の工程における面ダレ３１ｂ’や３１ｂ”よりも大きくなる場合がある。）が大きく形成されても、加工形状線Ｉｂがプレスカット予定形状線３５から大きく離れるように設定できるため、成形部３１”の外縁形状に対する面ダレ３１ｂの影響を低減することができる。
【００４１】
また、第２プレス工程を設けたことにより、最終工程の直前の第２プレス工程において、成形部３１’の外周側に対向配置される周縁部３２との重なり部分の厚さが少なくなり、より通常のシェービング加工に近い条件で加工することができる。ここで、成形部３１’と周縁部３２との重なり部分の厚さは、成形部３１’の上面位置と、周囲部３２の下面位置とによって決定されるから、成形部３１の上面位置が周囲部３２の下面位置よりも下方に来る形状に金属テープ３０をプレス加工することにより、成形部３１’と周囲部３２との厚さ方向の重なりが全くなくなり、さらに成形精度を向上させることができる。
【００４２】
さらに、第２プレス工程を設けたことにより、成形部３１’が破断面３３ｂを介して接触している相手は、変形しにくい周囲部３２ではなく、周囲部３２に対して分離されている破片部３４ａとなる。したがって、第３プレス工程においては、通常のシェービング加工とは異なり、成形部３１’の外周面が完全に露出してはいないものの、形成部３１’の外周面の上部を覆う破片部３４ａを容易に変形させることができるとともに、この変形し易い破片部３４を周囲部３２とパンチ３２ａ又はダイ４２ｂとの間に設けられた間隙に逃がすことができるので、さらに通常のシェービング加工と同様の状況で加工を行うことができ、加工精度をより高めることができる。
【００４３】
（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態について説明する。この実施形態において、基本的な加工手順は、上記第１実施形態と同様の第１プレス工程、第２プレス工程及び第３プレス工程によって実行され、歯車の歯先部分の加工は、図１と全く同様にして行われる。
【００４４】
本実施形態が第１実施形態と異なるのは、図３及び図４に示すように、第１プレス工程及び第２プレス工程において、ダイ４０ｂ及び４１ｂの内縁角部に面取部４０ｂ−１及び４１ｂ−１を設けている点にある。この実施形態では、これらの面取部４０ｂ−１，４１ｂ−１の存在によって、歯車の歯底部分における成形部３１又は３１’と周囲部３２との間に破断面が形成されないようになっている。この状況は、図３（ｂ）に示す第１プレス工程と、図３（ｃ）に示す第２プレス工程のいずれにおいても同様である。本実施形態の面取部４０ｂ−１，４１ｂ−１の平面形状は、図４に示されている。
【００４５】
このため、第１プレス工程及び第２プレス工程では、図３に示すように、成形部３１，３１’と周囲部３２とが歯車の歯底に相当する部分において連結されていることとなり、成形部３１，３１’と周囲部３２との間の位置ズレ（特に上下方向の位置ズレ）や、成形部３１，３１’が周囲部３２から離反して脱落したりすることが防止される。このため、図３（ｄ）に示す最終のプレスカットを行う第３プレス工程において、成形部３１’を正確に成形することができる。
【００４６】
なお、第３プレス工程においてパンチ４２ａとダイ４２ｂとにより成形部３１”が抜き落とされる点は上記第１実施形態と全く同様である。
【００４７】
第１実施形態では、成形部３１，３１’の段差面３１ａ，３１ａ’を深く形成し、成形部３１，３１’と周囲部３２との接続部の厚さを薄く形成すると、これらの接続部に自然に破断面が形成されることから、半抜状態に保持する破断面の厚さも薄くなるので、成形部３１，３１’を周囲部３２の内側に精度よく保持することができず、破断面を介して成形部が下方にズレたり、極端な場合には脱落する恐れがある。
【００４８】
これに対して、この実施形態では、成形部３１，３１’における歯車の歯底に対応する周縁部において破断面が形成されないことによって、成形部３１の段差面３１ａ，３１ａ’の深さを大きく取り、成形部３１又は３１’と周囲部３２との接続部の厚さを小さくしても支障がなく、このため、段差面３１ａ，３１ａ’の深さを大きくとり、周囲部３２との重なり部分の厚さを低減できるため、シェービング加工により近い状態で第３プレス工程の抜き落としを行うことができるから、歯車部の外縁部の歯の形状精度を向上させることができる。
【００４９】
なお、本実施形態では、図４に示すように、上記面取部４０ｂ−１，４１ｂ−１をダイ４０ｂ，４１ｂにおける成形部３１，３１’の歯底に相当する内縁角部にのみ設けている。これは、破断面の形成されない部位は、成形部３１，３１’と周囲部３２との対向部分の全部でなくとも一部であればよく（一部がつながっていれば成形部の位置ずれや脱落は起こらない。）、しかも、ダイ４０ｂ，４１ｂの歯底に相当する内縁角部は内側に突出しているため、ダイの加工（切削加工等）が容易となるからである。逆に、パンチ４０ａ，４１ａに面取部を形成する場合には、同様の理由により成形部３１，３１’の歯先に相当する外縁角部にのみ設けることが好ましい。
【００５０】
上記面取部はパンチとダイのいずれか少なくとも一方に形成されていれば上記と同様の効果を得ることができる。パンチの外縁角部又はダイの内縁角部には、面取部ではなく、角部を曲面状に形成した曲面部を設けてもよい。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば以下の効果を奏する。
【００５２】
本発明によれば、基材に一側を向く段差面を備えた段差を形成した後に、この段差面に沿って他側においてプレスカットを行うことにより、段差面がシェービングと同様の状態で加工されるとともに、段差を形成する工程及びプレスカットを行う工程の双方においてプレス時の加工応力を低減することができるため、カット面における剪断面積を増加させ、破断面積を低減させることができるとともに、カット面に近い表面若しくは裏面の面ダレを抑制することができるから、カット面の他側に形成されるプレス部品の外縁部の加工精度を高めることができる。そして、プレス型の少なくとも一方について、周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成することにより、鈍角状若しくは曲面状に形成された周縁角部が当接する部分では破断面が形成されない周縁部が形成される。このため、段差を挟んで破断面が形成される周縁部と形成されない周縁部とが発生することとなり、段差を形成した後に、破断面が形成されない周縁部によって段差を挟んだ両側の部分が互いに連結されているため、両者が相対的に位置ズレを起こしたり、落下したりすることを防止できるため、この状態でプレスカットを行うことによって破断面が形成された周縁部の加工精度をさらに向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプレス部品の製造方法の第１実施形態の各工程を示す工程拡大断面図（ａ）〜（ｄ）である。
【図２】第１実施形態における加工位置の平面形状を示す拡大平面図である。
【図３】本発明に係るプレス部品の製造方法の第２実施形態の各工程を示す工程拡大断面図（ａ）〜（ｄ）である。
【図４】第２実施形態における加工位置の平面形状を示す拡大平面図である。
【図５】腕時計用の４番車の形状を示す正面図である。
【符号の説明】
３０金属テープ
３１，３１’，３１” 成形部
３１ａ，３１ａ’，３１ａ”，３２ａ段差面
３２周囲部
３３ａ，３３ｂ破断面
４０ａ，４１ａ，４２ａパンチ
４０ｂ，４１ｂ，４１ｂダイ
４０ｂ−１，４１ｂ−１面取部

Claims

板状の基材に対して該基材の厚さ方向にプレス加工を行うことによって、前記基材の平面方向の一側に向くとともにプレス方向に伸びる段差面を有する形状の段差を形成する工程と、前記段差面よりも他側において、前記段差面に沿ってプレスカットを行う工程とを備え、前記プレスカットを行ったカット面の他側部分をプレス部品として成形するプレス部品の製造方法において、
前記段差を形成する工程においては、対向する一対のプレス型の少なくともいずれか一方について、前記段差を形成するための周縁角部を部分的に鈍角状若しくは曲面状に形成して用いられることを特徴とするプレス部品の製造方法。
請求項１において、前記段差を形成する工程を複数回行い、当該複数回の工程のうち、後工程においては、前工程において形成した段差面よりも前記他側に新たな段差面を形成するように行うことを特徴とするプレス部品の製造方法。
請求項１または２において、前記プレス部品は歯車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形状を成形することを特徴とするプレス部品の製造方法。
請求項１〜３のいずれかにおいて、前記プレス部品は歯車であり、前記プレスカットによって前記歯車の歯形状を成形する方法であって、前記周縁角部のうち鈍角状若しくは曲面状に形成する部分は、前記歯車の歯底に対応する部分であることを特徴とするプレス部品の製造方法。
請求項３または４に記載のプレス部品の製造方法により製造された歯車を用いたことを特徴とする時計。