JP2509512B2 - ドライブプレ―トの製造方法 - Google Patents
ドライブプレ―トの製造方法Info
- Publication number
- JP2509512B2 JP2509512B2 JP5073028A JP7302893A JP2509512B2 JP 2509512 B2 JP2509512 B2 JP 2509512B2 JP 5073028 A JP5073028 A JP 5073028A JP 7302893 A JP7302893 A JP 7302893A JP 2509512 B2 JP2509512 B2 JP 2509512B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- caulking
- ring
- shaped work
- drive plate
- circular plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J15/00—Riveting
- B21J15/10—Riveting machines
- B21J15/14—Riveting machines specially adapted for riveting specific articles, e.g. brake lining machines
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K25/00—Uniting components to form integral members, e.g. turbine wheels and shafts, caulks with inserts, with or without shaping of the components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P11/00—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
- Y10T29/49467—Gear shaping
- Y10T29/49474—Die-press shaping
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T74/00—Machine element or mechanism
- Y10T74/19—Gearing
- Y10T74/1987—Rotary bodies
- Y10T74/19893—Sectional
- Y10T74/19921—Separate rim
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、リングギヤの内周にプ
レートを一体的に固着したドライブプレートの製造方法
に関するものである。
レートを一体的に固着したドライブプレートの製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来は、フラットバー材をカールしてフ
ラッシュバット溶接し、単能機盤或いは旋盤等により内
外径及び両端面を切削加工したリングギヤ素材に対し、
ホブ盤で歯切りした後特殊面取り（チャンファー加工）
を施してリングギヤを製作していた。そして、リングギ
ヤの内周にプレートを嵌め、１箇所の長さ１５〜２５ｍ
ｍ程度の電気溶接を１０〜１２箇所行って固着し、ドラ
イブプレートを製作していた。
ラッシュバット溶接し、単能機盤或いは旋盤等により内
外径及び両端面を切削加工したリングギヤ素材に対し、
ホブ盤で歯切りした後特殊面取り（チャンファー加工）
を施してリングギヤを製作していた。そして、リングギ
ヤの内周にプレートを嵌め、１箇所の長さ１５〜２５ｍ
ｍ程度の電気溶接を１０〜１２箇所行って固着し、ドラ
イブプレートを製作していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、フラッ
トバー材からリングギヤを製作するまでの一連の工程に
於いて切削加工や、歯数が１２０〜１６０のリングギヤ
に対するチャンファー加工を行ったり、電気溶接を行う
ため加工時間が長くなる等の問題点があった。本発明は
上記問題点を解決するためになされたもので、切削加工
を廃止して加工時間を短縮したドライブプレートの製造
方法を提供することを目的とするものである。
トバー材からリングギヤを製作するまでの一連の工程に
於いて切削加工や、歯数が１２０〜１６０のリングギヤ
に対するチャンファー加工を行ったり、電気溶接を行う
ため加工時間が長くなる等の問題点があった。本発明は
上記問題点を解決するためになされたもので、切削加工
を廃止して加工時間を短縮したドライブプレートの製造
方法を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め本発明のドライブプレートの製造方法は、入口内周縁
にテーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌
ダイスを用いるプレス型鍛造により、リング形ワークの
外周に歯車の歯形部と、内周に複数個のかしめ用突起と
を形成し、トリミング加工を施した後、前記各かしめ用
突起を円形プレートの複数個のかしめ用孔にそれぞれ挿
通して、該円形プレートを前記リング形ワークの内周に
装着するとともに、かしめパンチにより前記かしめ用突
起を打圧して、前記リング形ワークと前記円形プレート
とを固着することを特徴とする。
め本発明のドライブプレートの製造方法は、入口内周縁
にテーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌
ダイスを用いるプレス型鍛造により、リング形ワークの
外周に歯車の歯形部と、内周に複数個のかしめ用突起と
を形成し、トリミング加工を施した後、前記各かしめ用
突起を円形プレートの複数個のかしめ用孔にそれぞれ挿
通して、該円形プレートを前記リング形ワークの内周に
装着するとともに、かしめパンチにより前記かしめ用突
起を打圧して、前記リング形ワークと前記円形プレート
とを固着することを特徴とする。
【０００５】
【作用及び発明の効果】プレス型鍛造では入口内周縁に
テーパ面を設けワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるから、リング形ワークとの摩擦抵抗が少なく
なるとともに、外周に形成される歯形部の歯先に円弧状
面が形成される。そして、トリミング後内周に形成され
た複数個のかしめ用突起を、円形プレートに穿設したか
しめ用孔を挿通して、リング形ワークの内周に円形プレ
ートを装着する。かしめ用突起をかしめパンチで打圧す
ることにより、リング形ワークと前記円形プレートとを
固着したドライブプレートが製造される。上記したよう
に、本発明方法は、プレス加工によりドライブプレート
を製造するもので、切削加工や電気溶接を行うことがな
いから加工時間を短縮できる。また、入口の内周縁にテ
ーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるからリング形ワークとの摩擦抵抗が少なくな
り、雌ダイス等の金型の寿命が延びてコストの低減に寄
与することができる。
テーパ面を設けワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるから、リング形ワークとの摩擦抵抗が少なく
なるとともに、外周に形成される歯形部の歯先に円弧状
面が形成される。そして、トリミング後内周に形成され
た複数個のかしめ用突起を、円形プレートに穿設したか
しめ用孔を挿通して、リング形ワークの内周に円形プレ
ートを装着する。かしめ用突起をかしめパンチで打圧す
ることにより、リング形ワークと前記円形プレートとを
固着したドライブプレートが製造される。上記したよう
に、本発明方法は、プレス加工によりドライブプレート
を製造するもので、切削加工や電気溶接を行うことがな
いから加工時間を短縮できる。また、入口の内周縁にテ
ーパ面を設け、ワークとの摺接面を鏡面加工した雌ダイ
スを用いるからリング形ワークとの摩擦抵抗が少なくな
り、雌ダイス等の金型の寿命が延びてコストの低減に寄
与することができる。
【０００６】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１はドライブプレート１の断面図、図２は概略の製造
工程を示すブロック図である。製造工程は、第１プレス
型鍛造工程１０１、第２プレス型鍛造工程１０２、トリ
ミング加工工程１０３及びかしめ・歪み取り加工工程１
０４からなる。
図１はドライブプレート１の断面図、図２は概略の製造
工程を示すブロック図である。製造工程は、第１プレス
型鍛造工程１０１、第２プレス型鍛造工程１０２、トリ
ミング加工工程１０３及びかしめ・歪み取り加工工程１
０４からなる。
【０００７】第１プレス型鍛造工程１０１は、図３に示
すような固定ダイス１１と雌ダイス１２を用いて、リン
グ形ワーク２にプレス型鍛造を行う。雌ダイス１２は内
周面に歯形成形部１３が形成されている。そして、雌ダ
イス１２の入口の内周縁には、開き角度θ＝７０°のテ
ーパ面１４が形成されている。この固定ダイス１１と雌
ダイス１２のリング形ワーク２との摺接面は鏡面加工が
施されている。この第１プレス型鍛造により、リング形
ワーク２は厚さ寸法の５０％程度まで雌ダイス１２内に
押し込められ、外周に歯形部３と内周に８〜１２箇所ボ
ス部４が形成される。歯形部３の先端部は、前記雌ダイ
ス１２のテーパ面１４により円弧状面５が形成される。
すような固定ダイス１１と雌ダイス１２を用いて、リン
グ形ワーク２にプレス型鍛造を行う。雌ダイス１２は内
周面に歯形成形部１３が形成されている。そして、雌ダ
イス１２の入口の内周縁には、開き角度θ＝７０°のテ
ーパ面１４が形成されている。この固定ダイス１１と雌
ダイス１２のリング形ワーク２との摺接面は鏡面加工が
施されている。この第１プレス型鍛造により、リング形
ワーク２は厚さ寸法の５０％程度まで雌ダイス１２内に
押し込められ、外周に歯形部３と内周に８〜１２箇所ボ
ス部４が形成される。歯形部３の先端部は、前記雌ダイ
ス１２のテーパ面１４により円弧状面５が形成される。
【０００８】第２プレス型鍛造工程１０２は、第１プレ
ス型鍛造工程１０１を経たリング形ワーク２に対して、
図４に示す固定ダイス２１と雌ダイス２２を用いてプレ
ス型鍛造を行う。雌ダイス２２は内周面に歯形成形部２
３が形成され、その彫込みの深さはリング形ワーク２の
厚さの７０％程度とする。そして、雌ダイス２２の入口
の内周縁には、開き角度θ＝９０°のテーパ面２４が形
成されている。この固定ダイス２１と雌ダイス２２のリ
ング形ワーク２との摺接面には、鏡面加工が施されてい
る。
ス型鍛造工程１０１を経たリング形ワーク２に対して、
図４に示す固定ダイス２１と雌ダイス２２を用いてプレ
ス型鍛造を行う。雌ダイス２２は内周面に歯形成形部２
３が形成され、その彫込みの深さはリング形ワーク２の
厚さの７０％程度とする。そして、雌ダイス２２の入口
の内周縁には、開き角度θ＝９０°のテーパ面２４が形
成されている。この固定ダイス２１と雌ダイス２２のリ
ング形ワーク２との摺接面には、鏡面加工が施されてい
る。
【０００９】雌ダイス２２の歯形成形部２４の底部に
は、リング形ワーク２に形成される歯形部３に対して、
チャンファー加工を施すための突部２５が形成されてい
る。また、固定ダイス２１にはリング形ワーク２に形成
されたボス部４から、８〜１２個のかしめ用突起５を成
形するための凹部２６が形成されている。この第２プレ
ス型鍛造により、リング形ワーク２の外周にチャンファ
加工された歯形部３ａと、内周に８〜１２個のかしめ用
突起４ａが形成される。
は、リング形ワーク２に形成される歯形部３に対して、
チャンファー加工を施すための突部２５が形成されてい
る。また、固定ダイス２１にはリング形ワーク２に形成
されたボス部４から、８〜１２個のかしめ用突起５を成
形するための凹部２６が形成されている。この第２プレ
ス型鍛造により、リング形ワーク２の外周にチャンファ
加工された歯形部３ａと、内周に８〜１２個のかしめ用
突起４ａが形成される。
【００１０】続いて行われるトリミング加工工程１０３
では、図５に示す内径パンチ３１と雌ダイス３２を用い
て、リング形ワーク２の外周に発生している予肉部６
と、内周に発生している予肉部７でかしめ用突起４ａの
かしめに必要でない部分の抜き取りを行う。同時に、歯
形部３ａの側面を僅かに削り取りながら、予肉部６の厚
さに相当する部分を抜き取って、リングギヤ４１を形成
する。
では、図５に示す内径パンチ３１と雌ダイス３２を用い
て、リング形ワーク２の外周に発生している予肉部６
と、内周に発生している予肉部７でかしめ用突起４ａの
かしめに必要でない部分の抜き取りを行う。同時に、歯
形部３ａの側面を僅かに削り取りながら、予肉部６の厚
さに相当する部分を抜き取って、リングギヤ４１を形成
する。
【００１１】かしめ・歪み取り加工工程１０４では、図
６に示すように上記各工程を経て製造されたリングギヤ
４１を上下反転してその歯形部４２を、ダイス４３の内
周に形成した歯形部４４に嵌め込む。そして、円形プレ
ート４５に穿設したかしめ用孔４６に、リングギヤ４１
のかしめ用突起４ａを挿通するとともに、センタガイド
ピン４７を中心孔４８に挿通して位置決めする。かしめ
パンチ４９によりかしめ用突起４ａを打圧して潰し、円
形プレート４５をリングギヤ４１の内周に固着すること
により、ドライブプレート１が製造される。同時に、リ
ングギヤ４１の歯形部４２に高周波焼き入れの際に生じ
た歪みを除去する。
６に示すように上記各工程を経て製造されたリングギヤ
４１を上下反転してその歯形部４２を、ダイス４３の内
周に形成した歯形部４４に嵌め込む。そして、円形プレ
ート４５に穿設したかしめ用孔４６に、リングギヤ４１
のかしめ用突起４ａを挿通するとともに、センタガイド
ピン４７を中心孔４８に挿通して位置決めする。かしめ
パンチ４９によりかしめ用突起４ａを打圧して潰し、円
形プレート４５をリングギヤ４１の内周に固着すること
により、ドライブプレート１が製造される。同時に、リ
ングギヤ４１の歯形部４２に高周波焼き入れの際に生じ
た歪みを除去する。
【００１２】上記実施例において、かしめ用突起４ａの
断面形状及びかしめ用孔４６の孔形状を、図７に示すよ
うに円形、星形、十字形等とすることにより、かしめ時
に生じる材料流動によって、一層強固なかしめ加工を施
すことができる。また、リングギヤ４１と円形プレート
４５をリベットを用いて固着することもできる。各プレ
ス加工工程に於ける雌ダイスの入口の内周縁に形成する
テーパ面の開き角度は、リング形ワークの材質や厚さ等
に応じて２０〜１５０°の範囲で最適に設定する。上記
方法は、既存のプレス機により実施できるものであり、
雌ダイスやパンチ等の主要部品の交換のみで多種少量生
産に対応できるとともに、各製造工程の自動化が可能に
なる。
断面形状及びかしめ用孔４６の孔形状を、図７に示すよ
うに円形、星形、十字形等とすることにより、かしめ時
に生じる材料流動によって、一層強固なかしめ加工を施
すことができる。また、リングギヤ４１と円形プレート
４５をリベットを用いて固着することもできる。各プレ
ス加工工程に於ける雌ダイスの入口の内周縁に形成する
テーパ面の開き角度は、リング形ワークの材質や厚さ等
に応じて２０〜１５０°の範囲で最適に設定する。上記
方法は、既存のプレス機により実施できるものであり、
雌ダイスやパンチ等の主要部品の交換のみで多種少量生
産に対応できるとともに、各製造工程の自動化が可能に
なる。
【図１】ドライブプレートの断面図である。
【図２】ドライブプレートの概略の製造工程を示すブロ
ック図である。
ック図である。
【図３】第１プレス型鍛造工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図４】第２プレス型鍛造工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図５】トリミング加工工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図６】かしめ・歪み取り工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図７】かしめ用突起の断面形状及びかしめ用孔の孔形
状の例示図である。
状の例示図である。
１...ドライブプレート ２...リング形ワーク ３,３ａ,４２...歯形部 ４ａ...かしめ用突起 １１,２１...固定ダイス １２,２２,３２...雌ダイス １４,２４...テーパ面 ４１...リングギヤ ４５...円形プレート ４６...かしめ用孔 ４９...かしめパンチ
Claims (1)
- 【請求項１】 入口内周縁にテーパ面を設け、ワークと
の摺接面を鏡面加工した雌ダイスを用いるプレス型鍛造
により、リング形ワークの外周に歯車の歯形部と、内周
に複数個のかしめ用突起とを形成し、トリミング加工を
施した後、前記各かしめ用突起を円形プレートの複数個
のかしめ用孔にそれぞれ挿通して、該円形プレートを前
記リング形ワークの内周に装着するとともに、かしめパ
ンチにより前記かしめ用突起を打圧して、前記リング形
ワークと前記円形プレートとを固着することを特徴とす
るドライブプレートの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5073028A JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
| EP94908508A EP0691164A4 (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | METHOD FOR MANUFACTURING A DRIVE TRAY |
| KR1019950703477A KR960700839A (ko) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | 드라이브 플레이트의 제조방법 |
| PCT/JP1994/000364 WO1994020239A1 (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | Method of manufacturing drive plate |
| US08/501,089 US5647125A (en) | 1993-03-05 | 1994-03-07 | Process for manufacturing a drive plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5073028A JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06254636A JPH06254636A (ja) | 1994-09-13 |
| JP2509512B2 true JP2509512B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=13506488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5073028A Expired - Fee Related JP2509512B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ドライブプレ―トの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5647125A (ja) |
| EP (1) | EP0691164A4 (ja) |
| JP (1) | JP2509512B2 (ja) |
| KR (1) | KR960700839A (ja) |
| WO (1) | WO1994020239A1 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0994398B1 (fr) * | 1998-10-15 | 2009-01-21 | ETA SA Manufacture Horlogère Suisse | Procédé de fabrication d'un mobile d'horlogerie et mobile d'horlogerie fabriqué selon ce procédé |
| JP3578398B2 (ja) * | 2000-06-22 | 2004-10-20 | 古河スカイ株式会社 | 成膜用ガス分散プレート及びその製造方法 |
| KR100422658B1 (ko) * | 2001-08-31 | 2004-03-12 | 현대자동차주식회사 | 클러치 기어 단조용 금형 |
| JP2003098674A (ja) * | 2001-09-21 | 2003-04-04 | Fuji Photo Film Co Ltd | 光重合性平版印刷版 |
| KR100820383B1 (ko) | 2006-09-25 | 2008-04-08 | 현대자동차주식회사 | 자동차용 드라이브 플레이트 |
| CN110039270B (zh) * | 2019-04-11 | 2021-02-26 | 苏州科峰英诺传动技术有限公司 | 组合式双联齿轮制作方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2162902A (en) * | 1937-09-25 | 1939-06-20 | Hale D Adams | Method of connecting driving elements and the article produced thereby |
| BE455601A (ja) * | 1943-05-06 | |||
| JPS5168470A (en) * | 1974-12-11 | 1976-06-14 | Fuja Denki Kk | Kinzokuseiusubanno teiketsuhoho |
| US4692294A (en) * | 1984-08-13 | 1987-09-08 | General Safety Corporation | Method of molding an integral spur gear and toothed sprocket assembly |
| JPS632532A (ja) * | 1986-06-22 | 1988-01-07 | Yokoyama Seisakusho:Kk | 平歯車の製造方法 |
| WO1991001859A1 (en) * | 1989-08-04 | 1991-02-21 | Beerens Cornelis J | Chain drive device and methods of forming same |
| JPH0685969B2 (ja) * | 1990-03-28 | 1994-11-02 | 株式会社アイピーシー | リングギヤの製造方法 |
| JP3423731B2 (ja) * | 1992-09-04 | 2003-07-07 | 富士通株式会社 | 移動端末の通話料金精算装置 |
-
1993
- 1993-03-05 JP JP5073028A patent/JP2509512B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-03-07 KR KR1019950703477A patent/KR960700839A/ko not_active Application Discontinuation
- 1994-03-07 EP EP94908508A patent/EP0691164A4/en not_active Withdrawn
- 1994-03-07 WO PCT/JP1994/000364 patent/WO1994020239A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1994-03-07 US US08/501,089 patent/US5647125A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0691164A4 (en) | 1997-02-26 |
| WO1994020239A1 (en) | 1994-09-15 |
| EP0691164A1 (en) | 1996-01-10 |
| JPH06254636A (ja) | 1994-09-13 |
| KR960700839A (ko) | 1996-02-24 |
| US5647125A (en) | 1997-07-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2509512B2 (ja) | ドライブプレ―トの製造方法 | |
| JPH025534B2 (ja) | ||
| JP3484321B2 (ja) | 自動車用トランスミッションにおけるトルク伝達部材，スプライン歯形の成形方法およびスプライン歯形成形装置 | |
| JP2001286961A (ja) | 板材からの回転部品用素材の成形方法 | |
| JP3393448B2 (ja) | 板金プレートのリングギア成形方法 | |
| JPH0155062B2 (ja) | ||
| JP3365458B2 (ja) | 円周部に歯形を有する部材の製造方法 | |
| JPS58122133A (ja) | 打抜き孔の処理方法及び装置 | |
| JP3714588B2 (ja) | カムスプロケットの製造方法 | |
| JPH08112639A (ja) | チャンファー付外歯車の成形法 | |
| JPH05138285A (ja) | ドリル部付きマンドレルの製造方法 | |
| WO1998018583A1 (fr) | Procede pour produire un engrenage a partir de metal en feuille | |
| KR0174782B1 (ko) | 봉부재의 헤드부 홈 냉간단조방법 | |
| JP2000071047A (ja) | スリーブ弁部材の製造方法 | |
| JPH08326873A (ja) | スプロケット及びその製造方法 | |
| JP2825793B2 (ja) | 歯車の圧造成形方法及び圧造用ダイセット | |
| JPH0771566A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
| JP4907811B2 (ja) | クラッチギヤの面取り加工方法 | |
| JPS6049826A (ja) | 自動車のトランスミッション用ギアの成形方法 | |
| JPH0741334B2 (ja) | 板金製プーリにおける軸受圧入用内周壁の形成方法 | |
| JPH07323346A (ja) | 歯形付きリング状品の冷間成形方法 | |
| JPH04210841A (ja) | スパイラルギア等の成形方法 | |
| JPS62118937A (ja) | 歯車の歯スジ方向に逆テ−パを成形する加工方法 | |
| JPS6153140B2 (ja) | ||
| JPS60213332A (ja) | 自動車用クラッチギヤーの製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960123 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |