JP3365458B2 - 円周部に歯形を有する部材の製造方法 - Google Patents
円周部に歯形を有する部材の製造方法Info
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- JP3365458B2 JP3365458B2 JP32857894A JP32857894A JP3365458B2 JP 3365458 B2 JP3365458 B2 JP 3365458B2 JP 32857894 A JP32857894 A JP 32857894A JP 32857894 A JP32857894 A JP 32857894A JP 3365458 B2 JP3365458 B2 JP 3365458B2
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- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、円周および／または外
周に歯形を有する部材を製造するのに好適な円周部に歯
形を有する部材の製造方法に関するものである。
周に歯形を有する部材を製造するのに好適な円周部に歯
形を有する部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】円周および／または外周に歯形を有する
部材を製造する従来の技術としては、例えば、外周に歯
形を有する部材を製造するに際し、図２１（ａ）（ｂ）
に示すように、板金によって成形された円盤１０１と切
削加工や塑性加工等によって成形された歯形１０２ａを
有する環状部材１０２とを溶接部１０３を介して接合一
体化することによって外周に歯形１０２ａを有する部材
１０４を製造する技術があった。
部材を製造する従来の技術としては、例えば、外周に歯
形を有する部材を製造するに際し、図２１（ａ）（ｂ）
に示すように、板金によって成形された円盤１０１と切
削加工や塑性加工等によって成形された歯形１０２ａを
有する環状部材１０２とを溶接部１０３を介して接合一
体化することによって外周に歯形１０２ａを有する部材
１０４を製造する技術があった。
【０００３】また、図２２に示すように、板金によって
図２２（ａ）に示すような円盤状素材１１１を成形した
のち、図２２（ｂ）に示すように、矢印Ａ方向に回転す
るスピニング工具１１２を用いてスピニング加工を行う
ことによって外周部に円周状増肉部１１１ａを形成し、
次いで、図２２（ｃ）に示すように、歯形１１３ａを形
成した回転金型１１３の歯形１１３ａを円周状増肉部１
１１ａに押圧しつつ矢印Ｂ方向に回転させる転造加工を
行うことによって、外周に歯形１１４ａを有する部材１
１４を製造する技術があった。
図２２（ａ）に示すような円盤状素材１１１を成形した
のち、図２２（ｂ）に示すように、矢印Ａ方向に回転す
るスピニング工具１１２を用いてスピニング加工を行う
ことによって外周部に円周状増肉部１１１ａを形成し、
次いで、図２２（ｃ）に示すように、歯形１１３ａを形
成した回転金型１１３の歯形１１３ａを円周状増肉部１
１１ａに押圧しつつ矢印Ｂ方向に回転させる転造加工を
行うことによって、外周に歯形１１４ａを有する部材１
１４を製造する技術があった。
【０００４】このような外周に歯形を有する部材の製造
方法の従来技術としては、例えば、特開平３−２８１０
２９号公報（リングギヤの製造方法），特開平５−２３
７５６８号公報（円盤組立体），特開平５−１０４４７
６号公報（外方で噛み合う伝動装置部材を製作するため
の装置）に記載されたものがある。
方法の従来技術としては、例えば、特開平３−２８１０
２９号公報（リングギヤの製造方法），特開平５−２３
７５６８号公報（円盤組立体），特開平５−１０４４７
６号公報（外方で噛み合う伝動装置部材を製作するため
の装置）に記載されたものがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図２１
に示した従来技術では、溶接工法を用いるため、その熱
影響によって変形等の不具合が発生することがあるとい
う問題点を有し、図２２に示した従来技術では、素材の
変形能に合わせて徐々に塑性変形を行わせるようにして
いたため、成形に時間を必要とすることから生産性があ
まり良くないという問題点があり、これらの問題点を解
決することが課題であった。
に示した従来技術では、溶接工法を用いるため、その熱
影響によって変形等の不具合が発生することがあるとい
う問題点を有し、図２２に示した従来技術では、素材の
変形能に合わせて徐々に塑性変形を行わせるようにして
いたため、成形に時間を必要とすることから生産性があ
まり良くないという問題点があり、これらの問題点を解
決することが課題であった。
【０００６】
【発明の目的】本発明はこのような従来の技術がもつ課
題にかんがみてなされたものであって、外周に歯形を有
する部材を製造するに際して、溶接工法を用いないため
熱影響による変形等の不具合が発生せず、また、転造加
工のように多くの時間を必要としないため生産性に優れ
たものとすることが可能であるようにすることを目的と
している。
題にかんがみてなされたものであって、外周に歯形を有
する部材を製造するに際して、溶接工法を用いないため
熱影響による変形等の不具合が発生せず、また、転造加
工のように多くの時間を必要としないため生産性に優れ
たものとすることが可能であるようにすることを目的と
している。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる円周部に
歯形を有する部材の製造方法は、請求項１に記載してい
るように、円周および／または外周よりなる円周部に歯
形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状
素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行って
円周状増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有するパ
ンチ並びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯形成
形部を有するダイを具備した成形型を用いて、ダイのテ
ーパ形状歯形成形部に掛かる円周状増肉部を有する盤状
素材の円周状増肉部をテーパ形状歯形成形部から所望形
状歯形成形部へとプレスして前方押出成形する鍛造プレ
ス工法により歯形の塑性加工を行って円周部に歯形を成
形する構成としたことを特徴としている。
歯形を有する部材の製造方法は、請求項１に記載してい
るように、円周および／または外周よりなる円周部に歯
形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状
素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行って
円周状増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有するパ
ンチ並びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯形成
形部を有するダイを具備した成形型を用いて、ダイのテ
ーパ形状歯形成形部に掛かる円周状増肉部を有する盤状
素材の円周状増肉部をテーパ形状歯形成形部から所望形
状歯形成形部へとプレスして前方押出成形する鍛造プレ
ス工法により歯形の塑性加工を行って円周部に歯形を成
形する構成としたことを特徴としている。
【０００８】そして、本発明に係わる円周部に歯形を有
する部材の製造方法は、請求項２に記載しているよう
に、 円周および／または外周よりなる円周部に歯形を
有する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材
を成形したのち、円周部にスピニング加工を行って円周
状増肉部を形成し、バリ出し面を有するパンチおよび所
望形状歯形成形部を有するダイを具備した成形型を用い
て、ダイの所望形状歯形成形部に掛かる円周状増肉部を
有する盤状素材の円周状増肉部を所望形状歯形成形部へ
プレスして前方押出成形する鍛造プレス工法により歯形
の塑性加工を行って円周部に歯形を成形する構成とした
ことを特徴としている。
する部材の製造方法は、請求項２に記載しているよう
に、 円周および／または外周よりなる円周部に歯形を
有する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材
を成形したのち、円周部にスピニング加工を行って円周
状増肉部を形成し、バリ出し面を有するパンチおよび所
望形状歯形成形部を有するダイを具備した成形型を用い
て、ダイの所望形状歯形成形部に掛かる円周状増肉部を
有する盤状素材の円周状増肉部を所望形状歯形成形部へ
プレスして前方押出成形する鍛造プレス工法により歯形
の塑性加工を行って円周部に歯形を成形する構成とした
ことを特徴としている。
【０００９】同じく、本発明に係わる円周部に歯形を有
する部材の製造方法は、請求項３に記載しているよう
に、円周および／または外周よりなる円周部に歯形を有
する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材を
成形したのち、円周部にスピニング加工を行って円周状
増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有するパンチ並
びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯形成形部を
有するダイを具備した成形型を用いて、ダイの所望形状
歯形成形部に掛からない円周状増肉部を有する盤状素材
の円周状増肉部を所望形状歯形成形部へプレスして張り
出し成形する鍛造プレス工法により歯形の塑性加工を行
って円周部に歯形を成形する構成としたことを特徴と
し、請求項４に記載しているように、円周および／また
は外周よりなる円周部に歯形を有する部材を製造するに
際し、円周部を有する盤状素材を成形したのち、円周部
にスピニング加工を行って円周状増肉部を形成し、テー
パ形状歯形成形部および所望形状歯形成形部を有するダ
イを具備した成形型を用いて、ダイのテーパ形状歯形成
形部に掛かる円周状増肉部を有する盤状素材の円周状増
肉部をテーパ形状歯形成形部に一部噛み込ませるのに続
いて、この盤状素材上にダミー板材および円周状増肉部
を有する他の盤状素材を交互に積層し、ダミー板材を介
して積層状態となった盤状素材を順次降下させつつ円周
状増肉部をテーパ形状歯形成形部から所望形状歯形成形
部に順次移動させて、円周部に歯形を成形する構成とし
たことを特徴とし、請求項５に記載しているように、円
周および／または外周よりなる円周部に歯形を有する部
材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材を成形し
たのち、円周部にスピニング加工を行って円周状増肉部
を形成し、所望形状歯形成形部を有するパンチ並びに所
望形状歯形成形部および盤状素材ガイドを有するダイを
具備した成形型を用いて、円周状増肉部に板金ブランク
工法により歯形の打抜加工を行って円周部に歯形を成形
する構成としたことを特徴としている。
する部材の製造方法は、請求項３に記載しているよう
に、円周および／または外周よりなる円周部に歯形を有
する部材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材を
成形したのち、円周部にスピニング加工を行って円周状
増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有するパンチ並
びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯形成形部を
有するダイを具備した成形型を用いて、ダイの所望形状
歯形成形部に掛からない円周状増肉部を有する盤状素材
の円周状増肉部を所望形状歯形成形部へプレスして張り
出し成形する鍛造プレス工法により歯形の塑性加工を行
って円周部に歯形を成形する構成としたことを特徴と
し、請求項４に記載しているように、円周および／また
は外周よりなる円周部に歯形を有する部材を製造するに
際し、円周部を有する盤状素材を成形したのち、円周部
にスピニング加工を行って円周状増肉部を形成し、テー
パ形状歯形成形部および所望形状歯形成形部を有するダ
イを具備した成形型を用いて、ダイのテーパ形状歯形成
形部に掛かる円周状増肉部を有する盤状素材の円周状増
肉部をテーパ形状歯形成形部に一部噛み込ませるのに続
いて、この盤状素材上にダミー板材および円周状増肉部
を有する他の盤状素材を交互に積層し、ダミー板材を介
して積層状態となった盤状素材を順次降下させつつ円周
状増肉部をテーパ形状歯形成形部から所望形状歯形成形
部に順次移動させて、円周部に歯形を成形する構成とし
たことを特徴とし、請求項５に記載しているように、円
周および／または外周よりなる円周部に歯形を有する部
材を製造するに際し、円周部を有する盤状素材を成形し
たのち、円周部にスピニング加工を行って円周状増肉部
を形成し、所望形状歯形成形部を有するパンチ並びに所
望形状歯形成形部および盤状素材ガイドを有するダイを
具備した成形型を用いて、円周状増肉部に板金ブランク
工法により歯形の打抜加工を行って円周部に歯形を成形
する構成としたことを特徴としている。
【００１０】
【発明の作用】本発明の請求項１に係わる円周部に歯形
を有する部材の製造方法は、上記した構成としたから、
比較的難加工材であったとしても、溶接工法を用いるこ
となく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピニン
グ加工および前方押出成形によって、短時間のうちに生
産性良く円周部に歯形を有する部材が製造されることと
なる。
を有する部材の製造方法は、上記した構成としたから、
比較的難加工材であったとしても、溶接工法を用いるこ
となく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピニン
グ加工および前方押出成形によって、短時間のうちに生
産性良く円周部に歯形を有する部材が製造されることと
なる。
【００１１】そして、本発明の請求項２に係わる円周部
に歯形を有する部材の製造方法は、バリ出し面を有する
パンチを具備した成形型を用いて円周部に歯形を成形す
る構成とすることによって、盤状素材に平板部に対する
上下の増肉量が異なる円周状増肉部が形成してある場合
において、バリ出し面で前方押出成形されるバリ出し部
が、円周状増肉部における増肉量のばらつきを吸収し、
その結果、寸法精度が向上することとなる。
に歯形を有する部材の製造方法は、バリ出し面を有する
パンチを具備した成形型を用いて円周部に歯形を成形す
る構成とすることによって、盤状素材に平板部に対する
上下の増肉量が異なる円周状増肉部が形成してある場合
において、バリ出し面で前方押出成形されるバリ出し部
が、円周状増肉部における増肉量のばらつきを吸収し、
その結果、寸法精度が向上することとなる。
【００１２】同じく、本発明の請求項３に係わる円周部
に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成とした
から、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造加工
を行うことなく、スピニング加工および張り出し成形に
よって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯形を有す
る部材が製造されることとなり、請求項４に係わる円周
部に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成とし
たから、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造加
工を行うことなく、スピニング加工および板金ブランク
加工によって、円周部に歯形を有する部材が短時間のう
ちに数多く製造されることとなり、請求項５に係わる円
周部に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成と
したから、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造
加工を行うことなく、スピニング加工および板金ブラン
ク加工によって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯
形を有する部材が製造されることとなり、加えて、歯形
の打抜加工の際には、成形型のダイに設けた盤状素材ガ
イドにより、盤状素材がダイの所望形状歯形成形部にず
れなく円滑に案内されることとなる。
に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成とした
から、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造加工
を行うことなく、スピニング加工および張り出し成形に
よって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯形を有す
る部材が製造されることとなり、請求項４に係わる円周
部に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成とし
たから、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造加
工を行うことなく、スピニング加工および板金ブランク
加工によって、円周部に歯形を有する部材が短時間のう
ちに数多く製造されることとなり、請求項５に係わる円
周部に歯形を有する部材の製造方法は、上記した構成と
したから、溶接工法を用いることなく、また、歯形転造
加工を行うことなく、スピニング加工および板金ブラン
ク加工によって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯
形を有する部材が製造されることとなり、加えて、歯形
の打抜加工の際には、成形型のダイに設けた盤状素材ガ
イドにより、盤状素材がダイの所望形状歯形成形部にず
れなく円滑に案内されることとなる。
【００１３】
【実施例】実施例１
図１ないし図３は本発明に係わる円周部に歯形を有する
部材の製造方法の第１実施例を示すものである。
部材の製造方法の第１実施例を示すものである。
【００１４】そして、第１実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００１５】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円周
状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工装
置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円周
状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工装
置２に搬送する。
【００１６】図１に示す鍛造プレス加工装置２は、所望
形状歯形成形部３ａと平板部押圧面３ｂを形成した上パ
ンチ３と、テーパ形状歯形成形部４ａおよび所望形状歯
形成形部４ｂを形成したダイ４と、油圧作動のクッショ
ンピン５および昇降可能なノックアウトピン６を有する
と共に平板部押圧面７ｂを形成した下パンチ７を主要構
成部品としてそなえている。
形状歯形成形部３ａと平板部押圧面３ｂを形成した上パ
ンチ３と、テーパ形状歯形成形部４ａおよび所望形状歯
形成形部４ｂを形成したダイ４と、油圧作動のクッショ
ンピン５および昇降可能なノックアウトピン６を有する
と共に平板部押圧面７ｂを形成した下パンチ７を主要構
成部品としてそなえている。
【００１７】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１に示したように、テーパ形状歯形成形部４ａに
掛かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ歯
底円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをスピ
ニング加工によって形成した盤状素材１を下パンチ７の
平板部押圧面７ｂ上にセットしたのち、図２に示すよう
に上パンチ３を降下させて、油圧作動のクッションピン
５で押圧されている下パンチ７の平板部押圧面７ｂと上
パンチ３の平板部押圧面３ｂとの間で盤状素材１の平板
部１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止し
ながらさらに降下させる。なお、平板部１ｂの強度が大
きいため、変形が発生しない場合には、このような油圧
作動の背圧を加える必要はない。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１に示したように、テーパ形状歯形成形部４ａに
掛かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ歯
底円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをスピ
ニング加工によって形成した盤状素材１を下パンチ７の
平板部押圧面７ｂ上にセットしたのち、図２に示すよう
に上パンチ３を降下させて、油圧作動のクッションピン
５で押圧されている下パンチ７の平板部押圧面７ｂと上
パンチ３の平板部押圧面３ｂとの間で盤状素材１の平板
部１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止し
ながらさらに降下させる。なお、平板部１ｂの強度が大
きいため、変形が発生しない場合には、このような油圧
作動の背圧を加える必要はない。
【００１８】これによって、円周状増肉部１ａはテーパ
形状歯形成形部４ａに入って次第に歯形に成形され、図
３に示すように、円周状増肉部１ａが所望形状歯形成形
部４ｂに入って所望形状の歯形１１ａに前方押出成形さ
れる。
形状歯形成形部４ａに入って次第に歯形に成形され、図
３に示すように、円周状増肉部１ａが所望形状歯形成形
部４ｂに入って所望形状の歯形１１ａに前方押出成形さ
れる。
【００１９】この後、ノックアウトピン６を上昇作動さ
せ、下パンチ７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形
成形部４ｂおよびテーパ形状歯形成形部４ａから押し離
すことによって、円周部に歯形１１ａを有する部材１１
を得る。
せ、下パンチ７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形
成形部４ｂおよびテーパ形状歯形成形部４ａから押し離
すことによって、円周部に歯形１１ａを有する部材１１
を得る。
【００２０】このとき、上パンチ３および下パンチ７を
利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス加工等
の加工を行うこともできる。
利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス加工等
の加工を行うこともできる。
【００２１】実施例２
図４ないし図６は本発明に係わる円周部に歯形を有する
部材の製造方法の第２実施例を示すものである。
部材の製造方法の第２実施例を示すものである。
【００２２】そして、第２実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００２３】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図４に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上側の増肉量を下側の増肉量よ
りも大きくした円周状増肉部１ａを形成した盤状素材１
を鍛造プレス加工装置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図４に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上側の増肉量を下側の増肉量よ
りも大きくした円周状増肉部１ａを形成した盤状素材１
を鍛造プレス加工装置２に搬送する。
【００２４】図４に示す鍛造プレス加工装置２は、平板
部押圧面３ｂおよびバリ出し面３ｃを形成した上パンチ
３と、所望形状歯形成形部４ｂを形成したダイ４と、油
圧作動のクッションピン５および昇降可能なノックアウ
トピン６を有すると共に平板部押圧面７ｂを形成した下
パンチ７を主要構成部品としてそなえている。
部押圧面３ｂおよびバリ出し面３ｃを形成した上パンチ
３と、所望形状歯形成形部４ｂを形成したダイ４と、油
圧作動のクッションピン５および昇降可能なノックアウ
トピン６を有すると共に平板部押圧面７ｂを形成した下
パンチ７を主要構成部品としてそなえている。
【００２５】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図４に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに掛
かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ歯底
円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをスピニ
ング加工によって形成した盤状素材１を下パンチ７の平
板部押圧面７ｂ上にセットしたのち、図５に示すように
上パンチ３を降下させて、油圧作動のクッションピン５
で押圧されている下パンチ７の平板部押圧面７ｂと上パ
ンチ３の平板部押圧面３ｂとの間で盤状素材１の平板部
１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止しな
がらさらに降下させる。なお、平板部１ｂの強度が大き
いため、変形が発生しない場合には、このような油圧作
動の背圧を加える必要はない。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図４に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに掛
かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ歯底
円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをスピニ
ング加工によって形成した盤状素材１を下パンチ７の平
板部押圧面７ｂ上にセットしたのち、図５に示すように
上パンチ３を降下させて、油圧作動のクッションピン５
で押圧されている下パンチ７の平板部押圧面７ｂと上パ
ンチ３の平板部押圧面３ｂとの間で盤状素材１の平板部
１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止しな
がらさらに降下させる。なお、平板部１ｂの強度が大き
いため、変形が発生しない場合には、このような油圧作
動の背圧を加える必要はない。
【００２６】これによって、図６に示すように、円周状
増肉部１ａが所望形状歯形成形部４ｂに入って所望形状
の歯形１１ａに前方押出成形されると共に、バリ出し部
１１ｂが形成され、円周状増肉部１ａにおける増肉量の
ばらつきをバリ出し部１１ｂによって吸収し、寸法精度
を向上させることができるようにしている。
増肉部１ａが所望形状歯形成形部４ｂに入って所望形状
の歯形１１ａに前方押出成形されると共に、バリ出し部
１１ｂが形成され、円周状増肉部１ａにおける増肉量の
ばらつきをバリ出し部１１ｂによって吸収し、寸法精度
を向上させることができるようにしている。
【００２７】この後、ノックアウトピン６を上昇作動さ
せ、下パンチ７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形
成形部４ｂから押し離すことによって、円周部に歯形１
１ａを有する部材１１を得る。
せ、下パンチ７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形
成形部４ｂから押し離すことによって、円周部に歯形１
１ａを有する部材１１を得る。
【００２８】このとき、上パンチ３および下パンチ７を
利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス加工等
の加工を行うこともできる。
利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス加工等
の加工を行うこともできる。
【００２９】実施例３
図７ないし図９は本発明に係わる円周部に歯形を有する
部材の製造方法の第３実施例を示すものである。
部材の製造方法の第３実施例を示すものである。
【００３０】そして、第３実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００３１】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図７に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上側の増肉量を下側の増肉量よ
りも大きくした円周状増肉部１ａを形成した盤状素材１
を鍛造プレス加工装置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図７に示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上側の増肉量を下側の増肉量よ
りも大きくした円周状増肉部１ａを形成した盤状素材１
を鍛造プレス加工装置２に搬送する。
【００３２】図７に示す鍛造プレス加工装置２は、所望
形状歯形成形部３ａを形成した外側上パンチ３と、平板
部押圧面１３ｂを形成しかつ油圧作動のクッションピン
１５をそなえた内側上パンチ１３と、テーパ形状歯形成
形部４ａおよび所望形状歯形成形部４ｂを形成したダイ
４と、図示しない昇降可能なノックアウトピンを有する
と共に平板部押圧面７ｂを形成した下パンチ７を主要構
成部品としてそなえている。
形状歯形成形部３ａを形成した外側上パンチ３と、平板
部押圧面１３ｂを形成しかつ油圧作動のクッションピン
１５をそなえた内側上パンチ１３と、テーパ形状歯形成
形部４ａおよび所望形状歯形成形部４ｂを形成したダイ
４と、図示しない昇降可能なノックアウトピンを有する
と共に平板部押圧面７ｂを形成した下パンチ７を主要構
成部品としてそなえている。
【００３３】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図７に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに掛
からない大きさ（つまり、歯底円直径よりも小さい寸
法）の円周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成
した盤状素材１を下パンチ７の平板部押圧面７ｂ上にセ
ットしたのち、図８に示すように内側上パンチ１３を降
下させて、油圧作動のクッションピン１５で押圧されて
いる内側上パンチ１３の平板部押圧面１３ｂと下パンチ
７の平板部押圧面７ｂとの間で盤状素材１の平板部１ｂ
を挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止する。な
お、平板部１ｂの強度が大きいため、変形が発生しない
場合には、このような油圧作動の背圧を加える必要はな
い。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図７に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに掛
からない大きさ（つまり、歯底円直径よりも小さい寸
法）の円周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成
した盤状素材１を下パンチ７の平板部押圧面７ｂ上にセ
ットしたのち、図８に示すように内側上パンチ１３を降
下させて、油圧作動のクッションピン１５で押圧されて
いる内側上パンチ１３の平板部押圧面１３ｂと下パンチ
７の平板部押圧面７ｂとの間で盤状素材１の平板部１ｂ
を挟み込んで平板部１ｂでの変形の発生を防止する。な
お、平板部１ｂの強度が大きいため、変形が発生しない
場合には、このような油圧作動の背圧を加える必要はな
い。
【００３４】次いで、外側上パンチ３が降下することに
よって、円周状増肉部１ａは所望形状歯形成形部４ｂに
入るように張り出し加工がなされ、図９に示すように、
円周状増肉部１ａが所望形状歯形成形部４ｂに入って所
望形状の歯形１１ａに張り出し成形される。
よって、円周状増肉部１ａは所望形状歯形成形部４ｂに
入るように張り出し加工がなされ、図９に示すように、
円周状増肉部１ａが所望形状歯形成形部４ｂに入って所
望形状の歯形１１ａに張り出し成形される。
【００３５】この後、上パンチ３，１３および下パンチ
７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形成形部４ｂお
よびテーパ形状歯形成形部４ａから押し離すことによっ
て、円周に歯形１１ａを有する部材１１を得る。
７を上昇させて歯形１１ａを所望形状歯形成形部４ｂお
よびテーパ形状歯形成形部４ａから押し離すことによっ
て、円周に歯形１１ａを有する部材１１を得る。
【００３６】このとき、内側上パンチ１３および下パン
チ７を利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス
加工等の加工を行うこともできる。
チ７を利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形やピアス
加工等の加工を行うこともできる。
【００３７】実施例４
図１０ないし図１２は本発明に係わる円周部に歯形を有
する部材の製造方法の第４実施例を示すものである。
する部材の製造方法の第４実施例を示すものである。
【００３８】そして、第４実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００３９】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１０に示すように、スピニング加工に
よって平板部１ｂに対して上下で増肉量を等しくした円
周状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工
装置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１０に示すように、スピニング加工に
よって平板部１ｂに対して上下で増肉量を等しくした円
周状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工
装置２に搬送する。
【００４０】図１０に示す鍛造プレス加工装置２は、所
望形状歯形成形部３ａを形成した外側上パンチ３と、平
板部押圧面１３ｂを形成しかつ油圧作動のクッションピ
ン１５をそなえた内側上パンチ１３と、テーパ形状歯形
成形部４ａおよび所望形状歯形成形部４ｂを形成したダ
イ４と、歯形成形部７ａを形成した外側下パンチ７と、
油圧作動のクッションピン５および昇降可能なノックア
ウトピン６を有すると共に平板部押圧面１７ｂを形成し
た内側下パンチ１７を主要構成部品としてそなえてい
る。
望形状歯形成形部３ａを形成した外側上パンチ３と、平
板部押圧面１３ｂを形成しかつ油圧作動のクッションピ
ン１５をそなえた内側上パンチ１３と、テーパ形状歯形
成形部４ａおよび所望形状歯形成形部４ｂを形成したダ
イ４と、歯形成形部７ａを形成した外側下パンチ７と、
油圧作動のクッションピン５および昇降可能なノックア
ウトピン６を有すると共に平板部押圧面１７ｂを形成し
た内側下パンチ１７を主要構成部品としてそなえてい
る。
【００４１】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１０に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに
掛からない大きさ（つまり、歯底円直径よりも小さい寸
法）の円周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成
した盤状素材１を内側下パンチ１７の平板部押圧面１７
ｂ上にセットしたのち、図１１に示すように内側上パン
チ１３を降下させて、油圧作動のクッションピン５で押
圧されている内側下パンチ１７の平板部押圧面１７ｂと
同じく油圧作動のクッションピン１５で押圧されている
内側上パンチ１３の平板部押圧面１３ｂとの間で盤状素
材１の平板部１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発
生を防止する。なお、平板部１ｂの強度が大きいため、
変形が発生しない場合には、このような油圧作動の背圧
を加える必要はない。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１０に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに
掛からない大きさ（つまり、歯底円直径よりも小さい寸
法）の円周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成
した盤状素材１を内側下パンチ１７の平板部押圧面１７
ｂ上にセットしたのち、図１１に示すように内側上パン
チ１３を降下させて、油圧作動のクッションピン５で押
圧されている内側下パンチ１７の平板部押圧面１７ｂと
同じく油圧作動のクッションピン１５で押圧されている
内側上パンチ１３の平板部押圧面１３ｂとの間で盤状素
材１の平板部１ｂを挟み込んで平板部１ｂでの変形の発
生を防止する。なお、平板部１ｂの強度が大きいため、
変形が発生しない場合には、このような油圧作動の背圧
を加える必要はない。
【００４２】次いで、外側上パンチ３を降下させると共
に外側下パンチ７を上昇させて円周状増肉部１ａを上下
方向から同時に加圧することによって、円周状増肉部１
ａは所望形状歯形成形部４ｂに入るように張り出し加工
がなされ、図１２に示すように、円周状増肉部１ａが所
望形状歯形成形部４ｂに入って所望形状の歯形１１ａに
張り出し成形される。
に外側下パンチ７を上昇させて円周状増肉部１ａを上下
方向から同時に加圧することによって、円周状増肉部１
ａは所望形状歯形成形部４ｂに入るように張り出し加工
がなされ、図１２に示すように、円周状増肉部１ａが所
望形状歯形成形部４ｂに入って所望形状の歯形１１ａに
張り出し成形される。
【００４３】この後、ノックアウトピン６を上昇作動さ
せ、内側下パンチ１７を上昇させて歯形１１ａを所望形
状歯形成形部４ｂおよびテーパ形状歯形成形部４ａから
押し離すことによって、円周部に歯形１１ａを有する部
材１１を得る。
せ、内側下パンチ１７を上昇させて歯形１１ａを所望形
状歯形成形部４ｂおよびテーパ形状歯形成形部４ａから
押し離すことによって、円周部に歯形１１ａを有する部
材１１を得る。
【００４４】このとき、内側上パンチ１３および内側下
パンチ１７を利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形や
ピアス加工等の加工を行うこともできる。
パンチ１７を利用して、平板部１ｂに適宜の絞り成形や
ピアス加工等の加工を行うこともできる。
【００４５】実施例５
図１３ないし図１７は本発明に係わる円周部に歯形を有
する部材の製造方法の第５実施例を示すものである。
する部材の製造方法の第５実施例を示すものである。
【００４６】そして、第５実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００４７】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１３示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円周
状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工装
置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１３示すように、スピニング加工によ
って平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円周
状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工装
置２に搬送する。
【００４８】図１３に示す鍛造プレス加工装置２は、平
板部押圧面３ｂおよび増肉部押圧面３ｃを形成した上パ
ンチ３と、テーパ形状歯形成形部４ａおよび所望形状歯
形成形部４ｂを形成したダイ４とを主要構成部品として
そなえている。
板部押圧面３ｂおよび増肉部押圧面３ｃを形成した上パ
ンチ３と、テーパ形状歯形成形部４ａおよび所望形状歯
形成形部４ｂを形成したダイ４とを主要構成部品として
そなえている。
【００４９】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１３に示したように、テーパ形状歯形成形部４ａ
に掛かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ
歯底円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをス
ピニング加工によって形成した盤状素材１をテーパ形状
歯形成形部４ａ上にセットしたのち、図１４に示すよう
に上パンチ３を降下させて、円周状増肉部１ａをテーパ
形状歯形成形部４ａに一部噛み込ませた状態として上パ
ンチ３を上昇させる。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１３に示したように、テーパ形状歯形成形部４ａ
に掛かる大きさ（つまり、歯先円直径よりも小さくかつ
歯底円直径よりも大きい寸法）の円周状増肉部１ａをス
ピニング加工によって形成した盤状素材１をテーパ形状
歯形成形部４ａ上にセットしたのち、図１４に示すよう
に上パンチ３を降下させて、円周状増肉部１ａをテーパ
形状歯形成形部４ａに一部噛み込ませた状態として上パ
ンチ３を上昇させる。
【００５０】次いで、図１５に示すように、平板部１ｂ
の大きさに合わせたダミー板材９を置いたあと次の盤状
素材１をテーパ形状歯形成形部４ａ上にセットしたの
ち、図１６に示すように上パンチ３を降下させて二枚の
盤状素材１を中間のダミー板材９と共に同時に降下さ
せ、このような操作をくり返すことによって、図１７に
示すように、ダミー板材９を介して積層状態となった盤
状素材１を順次降下させつつ円周状増肉部１ａをテーパ
形状歯形成形部４ａから所望形状歯形成形部４ｂに順次
移動させて、所望形状歯形成形部４ｂから離脱したとこ
ろで、円周部に歯形１１ａを有する部材１１を得る。
の大きさに合わせたダミー板材９を置いたあと次の盤状
素材１をテーパ形状歯形成形部４ａ上にセットしたの
ち、図１６に示すように上パンチ３を降下させて二枚の
盤状素材１を中間のダミー板材９と共に同時に降下さ
せ、このような操作をくり返すことによって、図１７に
示すように、ダミー板材９を介して積層状態となった盤
状素材１を順次降下させつつ円周状増肉部１ａをテーパ
形状歯形成形部４ａから所望形状歯形成形部４ｂに順次
移動させて、所望形状歯形成形部４ｂから離脱したとこ
ろで、円周部に歯形１１ａを有する部材１１を得る。
【００５１】実施例６
図１８ないし図２０は本発明に係わる円周部に歯形を有
する部材の製造方法の第６実施例を示すものである。
する部材の製造方法の第６実施例を示すものである。
【００５２】そして、第６実施例に係わる円周部に歯形
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
を有する部材を製造するに際しては、まず、円周部を有
する盤状素材を成形する。この盤状素材の成形に際して
は、例えば、適宜の板厚を有する鋼板（浸炭，窒化等を
行う場合には低炭素肌焼鋼，熱処理を行う場合には中炭
素ないしは高炭素機械構造用鋼など）を打ち抜き成形や
溶断加工やメタルソー切断等の適宜の手段によって成形
する。
【００５３】次に、このようにして得た円盤状素材に対
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１８に示すように、スピニング加工に
よって平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円
周状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工
装置２に搬送する。
し、その外周部分にスピニング加工を行って、円周状増
肉部を形成し、図１８に示すように、スピニング加工に
よって平板部１ｂに対して上下の増肉量を等しくした円
周状増肉部１ａを形成した盤状素材１を鍛造プレス加工
装置２に搬送する。
【００５４】図１８に示す鍛造プレス加工装置２は、所
望形状歯形成形部３ａおよび平板部押圧面３ｂを形成し
た上パンチ３と、所望形状歯形成形部４ｂおよび盤状素
材ガイド４ｄを形成したダイ４とを主要構成部品として
そなえている。
望形状歯形成形部３ａおよび平板部押圧面３ｂを形成し
た上パンチ３と、所望形状歯形成形部４ｂおよび盤状素
材ガイド４ｄを形成したダイ４とを主要構成部品として
そなえている。
【００５５】そして、このような鍛造プレス加工装置２
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１８に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに
掛かる大きさ（つまり、歯先円直径に等しい寸法）の円
周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成した盤状
素材１をダイ４の所望形状歯形成形部４ｂにセットした
のち、図１９に示すように上パンチ３を降下させて上パ
ンチ３の所定形状歯形成形部３ａとダイ４の所定形状歯
形成形部４ｂとの間で円周状増肉部１ａに対して板金ブ
ランク加工により歯形の打抜加工を行うことによって、
図２０に示すように所望形状の歯形１１ａを有する部材
１１を成形する。
によって円周部に歯形を有する部材を製造するに際して
は、図１８に示したように、所望形状歯形成形部４ｂに
掛かる大きさ（つまり、歯先円直径に等しい寸法）の円
周状増肉部１ａをスピニング加工によって形成した盤状
素材１をダイ４の所望形状歯形成形部４ｂにセットした
のち、図１９に示すように上パンチ３を降下させて上パ
ンチ３の所定形状歯形成形部３ａとダイ４の所定形状歯
形成形部４ｂとの間で円周状増肉部１ａに対して板金ブ
ランク加工により歯形の打抜加工を行うことによって、
図２０に示すように所望形状の歯形１１ａを有する部材
１１を成形する。
【００５６】
【発明の効果】本発明の請求項１に係わる円周部に歯形
を有する部材の製造方法では、上記した構成としたか
ら、比較的難加工材であったとしても、溶接工法を用い
ることなく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピ
ニング加工および前方押出成形によって、短時間のうち
に生産性良く円周部に歯形を有する部材を製造すること
が可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
を有する部材の製造方法では、上記した構成としたか
ら、比較的難加工材であったとしても、溶接工法を用い
ることなく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピ
ニング加工および前方押出成形によって、短時間のうち
に生産性良く円周部に歯形を有する部材を製造すること
が可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
【００５７】そして、本発明の請求項２に係わる円周部
に歯形を有する部材の製造方法においては、上記した構
成としたため、平板部に対する上下の増肉量が異なる円
周状増肉部が盤状素材に形成してある場合において、円
周状増肉部における増肉量のばらつきを吸収することが
でき、その結果、寸法精度の向上を実現することが可能
であるという優れた効果がもたらされる。
に歯形を有する部材の製造方法においては、上記した構
成としたため、平板部に対する上下の増肉量が異なる円
周状増肉部が盤状素材に形成してある場合において、円
周状増肉部における増肉量のばらつきを吸収することが
でき、その結果、寸法精度の向上を実現することが可能
であるという優れた効果がもたらされる。
【００５８】同じく、本発明の請求項３に係わる円周部
に歯形を有する部材の製造方法では、上記した構成とし
ているので、溶接工法を用いることなく、また、歯形転
造加工を行うことなく、スピニング加工および張り出し
成形によって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯形
を有する部材を製造することができ、請求項４に係わる
円周部に歯形を有する部材の製造方法によれば、上記し
た構成としたから、溶接工法を用いることなく、また、
歯形転造加工を行うことなく、スピニング加工および板
金ブランク加工によって、円周部に歯形を有する部材を
短時間のうちに数多く製造することが可能であり、請求
項５に係わる円周部に歯形を有する部材の製造方法で
は、上記した構成としていることから、溶接工法を用い
ることなく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピ
ニング加工および板金ブランク加工によって、短時間の
うちに生産性良く円周部に歯形を有する部材を製造する
ことができるうえ、歯形の打抜加工に際して、ダイの所
望形状歯形成形部に盤状素材をずれなくスムーズに案内
することが可能であるという著しく優れた効果がもたら
される。
に歯形を有する部材の製造方法では、上記した構成とし
ているので、溶接工法を用いることなく、また、歯形転
造加工を行うことなく、スピニング加工および張り出し
成形によって、短時間のうちに生産性良く円周部に歯形
を有する部材を製造することができ、請求項４に係わる
円周部に歯形を有する部材の製造方法によれば、上記し
た構成としたから、溶接工法を用いることなく、また、
歯形転造加工を行うことなく、スピニング加工および板
金ブランク加工によって、円周部に歯形を有する部材を
短時間のうちに数多く製造することが可能であり、請求
項５に係わる円周部に歯形を有する部材の製造方法で
は、上記した構成としていることから、溶接工法を用い
ることなく、また、歯形転造加工を行うことなく、スピ
ニング加工および板金ブランク加工によって、短時間の
うちに生産性良く円周部に歯形を有する部材を製造する
ことができるうえ、歯形の打抜加工に際して、ダイの所
望形状歯形成形部に盤状素材をずれなくスムーズに案内
することが可能であるという著しく優れた効果がもたら
される。
【図１】本発明の第１実施例において鍛造プレス加工を
行う前の状態を示す説明図である。
行う前の状態を示す説明図である。
【図２】本発明の第１実施例において鍛造プレス加工を
行う途中の状態を示す説明図である。
行う途中の状態を示す説明図である。
【図３】本発明の第１実施例において鍛造プレス加工を
行った後の状態を示す説明図である。
行った後の状態を示す説明図である。
【図４】本発明の第２実施例において鍛造プレス加工を
行う前の状態を示す説明図である。
行う前の状態を示す説明図である。
【図５】本発明の第２実施例において鍛造プレス加工を
行う途中の状態を示す説明図である。
行う途中の状態を示す説明図である。
【図６】本発明の第２実施例において鍛造プレス加工を
行った後の状態を示す説明図（図６の（ａ））および部
分拡大説明図（図６の（ｂ））である。
行った後の状態を示す説明図（図６の（ａ））および部
分拡大説明図（図６の（ｂ））である。
【図７】本発明の第３実施例において鍛造プレス加工を
行う前の状態を示す説明図である。
行う前の状態を示す説明図である。
【図８】本発明の第３実施例において鍛造プレス加工を
行う途中の状態を示す説明図である。
行う途中の状態を示す説明図である。
【図９】本発明の第３実施例において鍛造プレス加工を
行った後の状態を示す説明図である。
行った後の状態を示す説明図である。
【図１０】本発明の第４実施例において鍛造プレス加工
を行う前の状態を示す説明図である。
を行う前の状態を示す説明図である。
【図１１】本発明の第４実施例において鍛造プレス加工
を行う途中の状態を示す説明図である。
を行う途中の状態を示す説明図である。
【図１２】本発明の第４実施例において鍛造プレス加工
を行った後の状態を示す説明図である。
を行った後の状態を示す説明図である。
【図１３】本発明の第５実施例において鍛造プレス加工
を行う前の状態を示す説明図である。
を行う前の状態を示す説明図である。
【図１４】本発明の第５実施例において鍛造プレス加工
を行う途中の状態を示す説明図である。
を行う途中の状態を示す説明図である。
【図１５】本発明の第５実施例において鍛造プレス加工
を行う途中の状態を示す説明図である。
を行う途中の状態を示す説明図である。
【図１６】本発明の第５実施例において鍛造プレス加工
を行う途中の状態を示す説明図である。
を行う途中の状態を示す説明図である。
【図１７】本発明の第５実施例において鍛造プレス加工
を行った後の状態を示す説明図である。
を行った後の状態を示す説明図である。
【図１８】本発明の第６実施例において鍛造プレス加工
を行う前の状態を示す説明図である。
を行う前の状態を示す説明図である。
【図１９】本発明の第６実施例において鍛造プレス加工
を行う途中の状態を示す説明図である。
を行う途中の状態を示す説明図である。
【図２０】本発明の第６実施例において鍛造プレス加工
を行った後の状態を示す説明図である。
を行った後の状態を示す説明図である。
【図２１】従来例の円周部に歯形を有する部材の断面説
明図（図２１の（ａ））および斜面説明図（図２１の
（ｂ））である。
明図（図２１の（ａ））および斜面説明図（図２１の
（ｂ））である。
【図２２】従来例の円周部に歯形を有する部材の製造工
程を（ａ）（ｂ）（ｃ）に分けて順次示す説明図であ
る。
程を（ａ）（ｂ）（ｃ）に分けて順次示す説明図であ
る。
１ 盤状素材
１ａ 盤状素材の円周状増肉部
１ｂ 盤状素材の平板部
２ 鍛造プレス加工装置
３，１３ 上パンチ
３ａ 所望形状歯形成形部
３ｃ バリ出し面
４ ダイ
４ａ テーパ形状歯形成形部
４ｂ 所望形状歯形成形部
４ｄ 盤状素材ガイド
７，１７ 下パンチ
９ ダミー板材
１１ 円周部に歯形を有する部材
１１ａ 歯形
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平８−112639（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−290181（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−37432（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−9243（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−127922（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−281029（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−303647（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−133136（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−39479（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−71949（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21J 1/00 - 13/14
B21J 17/00 - 19/04
B21K 1/00 - 31/00
B21H 5/00 - 5/04
Claims (5)
- 【請求項１】 円周および／または外周よりなる円周部
に歯形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する
盤状素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行
って円周状増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有す
るパンチ並びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯
形成形部を有するダイを具備した成形型を用いて、ダイ
のテーパ形状歯形成形部に掛かる円周状増肉部を有する
盤状素材の円周状増肉部をテーパ形状歯形成形部から所
望形状歯形成形部へとプレスして前方押出成形する鍛造
プレス工法により歯形の塑性加工を行って円周部に歯形
を成形することを特徴とする円周部に歯形を有する部材
の製造方法。 - 【請求項２】 円周および／または外周よりなる円周部
に歯形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する
盤状素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行
って円周状増肉部を形成し、バリ出し面を有するパンチ
および所望形状歯形成形部を有するダイを具備した成形
型を用いて、ダイの所望形状歯形成形部に掛かる円周状
増肉部を有する盤状素材の円周状増肉部を所望形状歯形
成形部へプレスして前方押出成形する鍛造プレス工法に
より歯形の塑性加工を行って円周部に歯形を成形するこ
とを特徴とする円周部に歯形を有する部材の製造方法。 - 【請求項３】 円周および／または外周よりなる円周部
に歯形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する
盤状素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行
って円周状増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有す
るパンチ並びにテーパ形状歯形成形部および所望形状歯
形成形部を有するダイを具備した成形型を用いて、ダイ
の所望形状歯形成形部に掛からない円周状増肉部を有す
る盤状素材の円周状増肉部を所望形状歯形成形部へプレ
スして張り出し成形する鍛造プレス工法により歯形の塑
性加工を行って円周部に歯形を成形することを特徴とす
る円周部に歯形を有する部材の製造方法。 - 【請求項４】 円周および／または外周よりなる円周部
に歯形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する
盤状素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行
って円周状増肉部を形成し、テーパ形状歯形成形部およ
び所望形状歯形成形部を有するダイを具備した成形型を
用いて、ダイのテーパ形状歯形成形部に掛かる円周状増
肉部を有する盤状素材の円周状増肉部をテーパ形状歯形
成形部に一部噛み込ませるのに続いて、この盤状素材上
にダミー板材および円周状増肉部を有する他の盤状素材
を交互に積層し、ダミー板材を介して積層状態となった
盤状素材を順次降下させつつ円周状増肉部をテーパ形状
歯形成形部から所望形状歯形成形部に順次移動させて、
円周部に歯形を成形することを特徴とする円周部に歯形
を有する部材の製造方法。 - 【請求項５】 円周および／または外周よりなる円周部
に歯形を有する部材を製造するに際し、円周部を有する
盤状素材を成形したのち、円周部にスピニング加工を行
って円周状増肉部を形成し、所望形状歯形成形部を有す
るパンチ並びに所望形状歯形成形部および盤状素材ガイ
ドを有するダイを具備した成形型を用いて、円周状増肉
部に板金ブランク工法により歯形の打抜加工を行って円
周部に歯形を成形することを特徴とする円周部に歯形を
有する部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32857894A JP3365458B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 円周部に歯形を有する部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32857894A JP3365458B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 円周部に歯形を有する部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08187538A JPH08187538A (ja) | 1996-07-23 |
| JP3365458B2 true JP3365458B2 (ja) | 2003-01-14 |
Family
ID=18211849
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32857894A Expired - Fee Related JP3365458B2 (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | 円周部に歯形を有する部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3365458B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007014984A (ja) * | 2005-07-07 | 2007-01-25 | Zeniya Aluminum Engineering Ltd | 円板状段付き材とそれからなるプレス製品およびその製造方法 |
| JP7099253B2 (ja) * | 2018-10-31 | 2022-07-12 | トヨタ自動車株式会社 | 歯車の鍛造成形方法及び鍛造成形装置 |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP32857894A patent/JP3365458B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08187538A (ja) | 1996-07-23 |
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