JP2002001449A - 鋼板製スプロケット及びその製造方法 - Google Patents
鋼板製スプロケット及びその製造方法Info
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Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、スプロケットの歯部を形成するに
際し、打抜き加工と同時もしくは別工程にて、スプロケ
ットの歯底形成部位の少し内側にコイニングによるＶ溝
を形成させることにより、歯面精度を大幅に向上させる
ことを目的とする。 【解決手段】 本発明の鋼板製スプロケットは、プレス
により鋼板製の皿状本体の外周面全域にわたって歯形６
を形成させたスプロケット１０において、スプロケット
の上面もしくは下面の歯底６ａの内径側に、歯底形状に
沿って連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝
８が形成されていることを特徴とするものである。
際し、打抜き加工と同時もしくは別工程にて、スプロケ
ットの歯底形成部位の少し内側にコイニングによるＶ溝
を形成させることにより、歯面精度を大幅に向上させる
ことを目的とする。 【解決手段】 本発明の鋼板製スプロケットは、プレス
により鋼板製の皿状本体の外周面全域にわたって歯形６
を形成させたスプロケット１０において、スプロケット
の上面もしくは下面の歯底６ａの内径側に、歯底形状に
沿って連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝
８が形成されていることを特徴とするものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スプロケットの歯部を
形成するに際し、打抜き加工と同時もしくは別工程に
て、スプロケットの歯底形成部位の少し内側にコイニン
グによるＶ溝を形成させることにより、歯面精度を大幅
に向上させるようにした鋼板製スプロケット及びその製
造方法に関するものである。
形成するに際し、打抜き加工と同時もしくは別工程に
て、スプロケットの歯底形成部位の少し内側にコイニン
グによるＶ溝を形成させることにより、歯面精度を大幅
に向上させるようにした鋼板製スプロケット及びその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、材料費の低減を目的に、焼結粉末
合金を用いた焼結工法に変えて冷間鍛造或いはファイン
ブランキングによるスプロケットの製造方法が用いられ
るようになった。
合金を用いた焼結工法に変えて冷間鍛造或いはファイン
ブランキングによるスプロケットの製造方法が用いられ
るようになった。
【０００３】図７は、本願出願人が特願平１１−１５６
６８５号にて出願している従来の鋼板製スプロケットの
製造方法を示す工程図である。なお、この工程図におい
ては、上段には平面図を示し、下段には縦断面図を示し
ている。
６８５号にて出願している従来の鋼板製スプロケットの
製造方法を示す工程図である。なお、この工程図におい
ては、上段には平面図を示し、下段には縦断面図を示し
ている。
【０００４】この図面に示す従来の鋼板製スプロケット
の製造方法を説明する。 （イ）の工程では、順送プレスにより供給された熱間圧
延鋼板から素材１が四角形に打抜かれる。 （ロ）の工程は、必ずしも必要とする工程ではないが、
複数個の軽減孔２が同心円上に打抜かれる。このことに
よって、製品重量を軽減できる。 （ハ）の工程では、製品全体の概略形状を皿状に絞り加
工されるが、製品（スプロケット）が平坦なものであれ
ば必ずしも必要でないのは言うまでもない。 （ニ）の工程では、ファイン・ブランキングにより、ボ
ス部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周縁部の
複数の歯６が打抜かれて歯車が形成される。 （ホ）の工程では、前記歯車の先端部に形成される歯６
の上下面がサイジング加工されて面取り７が行われる。
の製造方法を説明する。 （イ）の工程では、順送プレスにより供給された熱間圧
延鋼板から素材１が四角形に打抜かれる。 （ロ）の工程は、必ずしも必要とする工程ではないが、
複数個の軽減孔２が同心円上に打抜かれる。このことに
よって、製品重量を軽減できる。 （ハ）の工程では、製品全体の概略形状を皿状に絞り加
工されるが、製品（スプロケット）が平坦なものであれ
ば必ずしも必要でないのは言うまでもない。 （ニ）の工程では、ファイン・ブランキングにより、ボ
ス部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周縁部の
複数の歯６が打抜かれて歯車が形成される。 （ホ）の工程では、前記歯車の先端部に形成される歯６
の上下面がサイジング加工されて面取り７が行われる。
【０００５】図６は、上述した(ニ)の歯の打抜き工程に
おける金型の模式図である。図中、１０はスプロケッ
ト、１１は上金型(板押え)、１２は下金型(ダイ)、１４
は抜きパンチ、１５はスクラッフ゜、αは歯底における
歯幅方向のうねり量である。この図に示すように、従来
のスプロケットでは、歯底における歯幅方向のうねりα
の値は約８０〜１００μｍｍと大きなものであった。こ
の歯底における歯幅方向のうねりαは、歯の部分が打抜
かれる剪断初期の曲げモーメントによって抜きダレが生
じるためである。
おける金型の模式図である。図中、１０はスプロケッ
ト、１１は上金型(板押え)、１２は下金型(ダイ)、１４
は抜きパンチ、１５はスクラッフ゜、αは歯底における
歯幅方向のうねり量である。この図に示すように、従来
のスプロケットでは、歯底における歯幅方向のうねりα
の値は約８０〜１００μｍｍと大きなものであった。こ
の歯底における歯幅方向のうねりαは、歯の部分が打抜
かれる剪断初期の曲げモーメントによって抜きダレが生
じるためである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来のファインブラン
キング工法による鋼板製のスプロケットは、歯底におけ
る歯幅方向のうねりαの値は約８０〜１００μｍｍと大
きなものであるため、異音を発生させたり、偏磨耗によ
る製品寿命の低下をきたすという問題があった。
キング工法による鋼板製のスプロケットは、歯底におけ
る歯幅方向のうねりαの値は約８０〜１００μｍｍと大
きなものであるため、異音を発生させたり、偏磨耗によ
る製品寿命の低下をきたすという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、かかる従来の
問題点に鑑みてなされたもので、プレスの打抜きにより
生産される鋼板製スプロケットの上面もしくは下面の歯
底の内径側に、歯底形状に沿って連続もしくは被連続の
コイニング加工によるＶ溝を形成させることにより、歯
底における歯幅方向のうねりを軽減させ、歯面精度を大
幅に向上させることができ鋼板製スプロケット及びその
製造方法を提供しようとするものである。
問題点に鑑みてなされたもので、プレスの打抜きにより
生産される鋼板製スプロケットの上面もしくは下面の歯
底の内径側に、歯底形状に沿って連続もしくは被連続の
コイニング加工によるＶ溝を形成させることにより、歯
底における歯幅方向のうねりを軽減させ、歯面精度を大
幅に向上させることができ鋼板製スプロケット及びその
製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】つまり、本願の第１の発明は、プレスによ
り鋼板製の皿状本体の外周面全域にわたって歯形６を形
成させたスプロケット１０において、スプロケットの上
面もしくは下面の歯底６ａの内径側に、歯底形状に沿っ
て連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝８が
形成されていることを特徴とする鋼板製スプロケットで
ある。
り鋼板製の皿状本体の外周面全域にわたって歯形６を形
成させたスプロケット１０において、スプロケットの上
面もしくは下面の歯底６ａの内径側に、歯底形状に沿っ
て連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝８が
形成されていることを特徴とする鋼板製スプロケットで
ある。
【０００９】また、第２の発明は、順送プレスにより供
給された熱間圧延鋼板を打抜いた素材１を打抜きにより
外周部に複数の歯６が形成されたスプロケットを製造す
るに際し、外周部の歯６を形成する工程の上金型１１と
下金型１２もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位
の内径側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行うた
めのＶ突起１３を設け、打抜き加工と同時もしくは別工
程で、歯底６ａの内径側に歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝８を形成できるよ
うにしたことを特徴とする鋼板製スプロケットの製造方
法である。
給された熱間圧延鋼板を打抜いた素材１を打抜きにより
外周部に複数の歯６が形成されたスプロケットを製造す
るに際し、外周部の歯６を形成する工程の上金型１１と
下金型１２もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位
の内径側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行うた
めのＶ突起１３を設け、打抜き加工と同時もしくは別工
程で、歯底６ａの内径側に歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝８を形成できるよ
うにしたことを特徴とする鋼板製スプロケットの製造方
法である。
【００１０】また、第３の発明は、順送プレスにより供
給された熱間圧延鋼板を打抜いた素材１を打抜きにより
外周部に複数の歯６が形成されたスプロケットを製造す
るに際し、外周部の歯６を形成する工程の上金型１１と
下金型１２もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位
の少し内側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行う
ためのＶ突起１３を突出させて設け、打抜き加工と同時
に歯底６ａの少し内側に、歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝８を形成し、その
後、前記スプロケットを別の金型にセットし、歯６の先
端の上下面をサイジング加工して面取り７を行うように
したプレス加工と冷間鍛造とを複合させたことを特徴と
する鋼板製スプロケットの製造方法である。
給された熱間圧延鋼板を打抜いた素材１を打抜きにより
外周部に複数の歯６が形成されたスプロケットを製造す
るに際し、外周部の歯６を形成する工程の上金型１１と
下金型１２もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位
の少し内側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行う
ためのＶ突起１３を突出させて設け、打抜き加工と同時
に歯底６ａの少し内側に、歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝８を形成し、その
後、前記スプロケットを別の金型にセットし、歯６の先
端の上下面をサイジング加工して面取り７を行うように
したプレス加工と冷間鍛造とを複合させたことを特徴と
する鋼板製スプロケットの製造方法である。
【００１１】さらに、第４の発明は、前記のＶ溝１３の
断面形状は、三角状・Ｖ字状に形成されることを特徴と
する請求項２又は請求項３記載の鋼板製スプロケットの
製造方法である。
断面形状は、三角状・Ｖ字状に形成されることを特徴と
する請求項２又は請求項３記載の鋼板製スプロケットの
製造方法である。
【００１２】
【作用】本発明においては、プレスのファインブランキ
ング工法による歯の打抜きと同時に歯底形状に沿って連
続もしくは被連続のコイニング加工によるＶ溝を形成さ
せるものであるが、このコイニングにより、同時加工の
場合は、被加工材の静水圧が上がり破断が遅延してきれ
いな剪断面が得られると共に歯底における歯幅方向のう
ねり量が半減する。また、別加工の場合は、Ｖ突起によ
り被加工材のボリュームが外周方向に移動して歯底にお
ける歯幅方向のうねり量が半減する。
ング工法による歯の打抜きと同時に歯底形状に沿って連
続もしくは被連続のコイニング加工によるＶ溝を形成さ
せるものであるが、このコイニングにより、同時加工の
場合は、被加工材の静水圧が上がり破断が遅延してきれ
いな剪断面が得られると共に歯底における歯幅方向のう
ねり量が半減する。また、別加工の場合は、Ｖ突起によ
り被加工材のボリュームが外周方向に移動して歯底にお
ける歯幅方向のうねり量が半減する。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の鋼板製スプロケットを以
下に説明する。図１は、本発明に係る鋼板製スプロケッ
トの平面図と断面図であり、(ａ)は非連続のＶ溝の形態
を示し、(ｂ)は連続のＶ溝の形態を示すものである。本
発明の鋼板製スプロケットは、プレスのファインブラン
キングにより製作されており、該スプロケットの上面と
下面もしくはいずれかの面の歯底６ａの約板厚分相当の
内径側に、歯底形状に沿って連続もしくは非連続のコイ
ニング加工による例えば、三角状・Ｖ字状等のＶ溝８が
形成されている。なお、前記のＶ溝８の形成に際して
は、後述する図２に示す金型によりプレスの打抜き工程
と同時に行ったり、図３に示す金型により別工程で行う
ことができる。また、図１の(ａ)示すＶ溝８の形態は非
連続となっているが、これによるメリットは、製品の剛
性が損なわれないことである。また、図１の(ｂ)示すよ
うにＶ溝８が連続しているものでは、若干製品の剛性が
落ちるもののＶ突起が加工されている金型の長寿命化が
図れるというメリットがある。
下に説明する。図１は、本発明に係る鋼板製スプロケッ
トの平面図と断面図であり、(ａ)は非連続のＶ溝の形態
を示し、(ｂ)は連続のＶ溝の形態を示すものである。本
発明の鋼板製スプロケットは、プレスのファインブラン
キングにより製作されており、該スプロケットの上面と
下面もしくはいずれかの面の歯底６ａの約板厚分相当の
内径側に、歯底形状に沿って連続もしくは非連続のコイ
ニング加工による例えば、三角状・Ｖ字状等のＶ溝８が
形成されている。なお、前記のＶ溝８の形成に際して
は、後述する図２に示す金型によりプレスの打抜き工程
と同時に行ったり、図３に示す金型により別工程で行う
ことができる。また、図１の(ａ)示すＶ溝８の形態は非
連続となっているが、これによるメリットは、製品の剛
性が損なわれないことである。また、図１の(ｂ)示すよ
うにＶ溝８が連続しているものでは、若干製品の剛性が
落ちるもののＶ突起が加工されている金型の長寿命化が
図れるというメリットがある。
【００１４】次に、本発明のに係る打抜きと同時にＶ溝
を形成させる工法を図２に基づいて説明する。図２は、
本発明に用いるスプロケットの歯形の打抜きとＶ溝の形
成を同時に行う金型の模式図である。図中、１０はスプ
ロケット、８はスプロケットの歯底６ａの内径側に形成
さＶ溝、１１は上金型(板抑え)、１２は下金型(ダイ)、
１３はコイニング加工を行うためのＶ突起、１４は抜き
パンチ、１５はカウンターパンチ、１６はスクラッフ
゜、αは歯底における歯幅方向のうねり量である。な
お、この金型においては、上金型(板抑え)１１が先に下
り、次いで抜きパンチ１４が下降するようになってい
る。
を形成させる工法を図２に基づいて説明する。図２は、
本発明に用いるスプロケットの歯形の打抜きとＶ溝の形
成を同時に行う金型の模式図である。図中、１０はスプ
ロケット、８はスプロケットの歯底６ａの内径側に形成
さＶ溝、１１は上金型(板抑え)、１２は下金型(ダイ)、
１３はコイニング加工を行うためのＶ突起、１４は抜き
パンチ、１５はカウンターパンチ、１６はスクラッフ
゜、αは歯底における歯幅方向のうねり量である。な
お、この金型においては、上金型(板抑え)１１が先に下
り、次いで抜きパンチ１４が下降するようになってい
る。
【００１５】次に、前記の図２に示す金型を用いた場合
の鋼板製スプロケットの製造方法を図４の工程図に基づ
いて説明する。本発明の工法は、先に説明した図７の従
来工法の工程図のうち、（イ）の素材打抜き工程、
（ロ）の軽減孔の打抜き工程及び（ハ）の形状絞り工程
は本発明の工程と全く同じであるため、詳細な説明を省
略する。本発明の工法における（ニ）の工程では、ボス
部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周縁部の複
数の歯６が打抜かれて歯車が形成されるが、これは従来
工法とじである。本発明では、この歯車の成形時に、上
金型(板押え)１１のＶ突起１３により、歯底形状に沿っ
て連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝８が
形成されるようになっている。
の鋼板製スプロケットの製造方法を図４の工程図に基づ
いて説明する。本発明の工法は、先に説明した図７の従
来工法の工程図のうち、（イ）の素材打抜き工程、
（ロ）の軽減孔の打抜き工程及び（ハ）の形状絞り工程
は本発明の工程と全く同じであるため、詳細な説明を省
略する。本発明の工法における（ニ）の工程では、ボス
部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周縁部の複
数の歯６が打抜かれて歯車が形成されるが、これは従来
工法とじである。本発明では、この歯車の成形時に、上
金型(板押え)１１のＶ突起１３により、歯底形状に沿っ
て連続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝８が
形成されるようになっている。
【００１６】図３は、本発明に用いるスプロケットの歯
形の打抜きとＶ溝の形成を別工程にて行う金型の模式図
である。図中、１０はスプロケット、８はスプロケット
の歯底６ａの内径側に形成さＶ溝、１７は上金パンチ、
１２は下金型(ダイ)、１３はコイニング加工を行うため
のＶ突起、１８は板押え、αは歯底における歯幅方向の
うねり量である。なお、この金型においては、板抑え１
８が先に下り、次いで上形パンチ１７が下降するように
なっている。
形の打抜きとＶ溝の形成を別工程にて行う金型の模式図
である。図中、１０はスプロケット、８はスプロケット
の歯底６ａの内径側に形成さＶ溝、１７は上金パンチ、
１２は下金型(ダイ)、１３はコイニング加工を行うため
のＶ突起、１８は板押え、αは歯底における歯幅方向の
うねり量である。なお、この金型においては、板抑え１
８が先に下り、次いで上形パンチ１７が下降するように
なっている。
【００１７】次に、前記の図３に示す金型を用いた場合
の鋼板製スプロケットの製造方法を図５の工程図に基づ
いて説明する。この実施例ににおける（ニ）の工程で
は、ボス部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周
縁部の複数の歯６が打抜かれて歯車が形成されるが、こ
れは従来工法とじである。次に、(ホ)の工程では、歯車
の成形とは別工程により、板押え１８により歯形の外周
部を拘束しながら上金パンチ１７のＶ突起１３により、
歯底形状に沿って連続もしくは非連続のコイニング加工
によるＶ溝８が形成されるようになっている。
の鋼板製スプロケットの製造方法を図５の工程図に基づ
いて説明する。この実施例ににおける（ニ）の工程で
は、ボス部４の中心にボス孔５が打ち抜かれると共に周
縁部の複数の歯６が打抜かれて歯車が形成されるが、こ
れは従来工法とじである。次に、(ホ)の工程では、歯車
の成形とは別工程により、板押え１８により歯形の外周
部を拘束しながら上金パンチ１７のＶ突起１３により、
歯底形状に沿って連続もしくは非連続のコイニング加工
によるＶ溝８が形成されるようになっている。
【００１８】このようなＶ溝８の形成によって、歯底に
おける歯幅方向のうねりαの値が従来工法では、約８０
〜１００μｍｍと大きなものであったが、本発明の工法
によるとうねりαの値を約３６〜４６μｍｍと半減させ
ることができる。
おける歯幅方向のうねりαの値が従来工法では、約８０
〜１００μｍｍと大きなものであったが、本発明の工法
によるとうねりαの値を約３６〜４６μｍｍと半減させ
ることができる。
【００１９】次に、図４に示す（ホ）の工程によって、
前記歯車の先端部に形成される歯６の上下面がスエージ
ング加工されて面取り７が行われる。
前記歯車の先端部に形成される歯６の上下面がスエージ
ング加工されて面取り７が行われる。
【００２０】
【発明の効果】本発明は、鋼板製スプロケットの上面も
しくは下面の歯底の内径側に、歯底形状に沿って連続も
しくは被連続のコイニング加工によるＶ溝を形成させた
ものであるから、歯底における歯幅方向のうねりを半減
させ、歯面精度を大幅に向上させることができ、従来工
法によるスプロケットに比べて異音を発生させることが
なく、また偏磨耗をきたさないので製品寿命の低下をき
たすこともない。
しくは下面の歯底の内径側に、歯底形状に沿って連続も
しくは被連続のコイニング加工によるＶ溝を形成させた
ものであるから、歯底における歯幅方向のうねりを半減
させ、歯面精度を大幅に向上させることができ、従来工
法によるスプロケットに比べて異音を発生させることが
なく、また偏磨耗をきたさないので製品寿命の低下をき
たすこともない。
【図１】 本発明に係る鋼板製スプロケットの平面図と
断面図。
断面図。
【図２】 本発明の工法における歯の打抜き工程とＶ溝
成形が同時に行われる金型の模式図。
成形が同時に行われる金型の模式図。
【図３】 本発明の工法における歯の打抜き工程とＶ溝
成形が別工程にて行われる金型の模式図。
成形が別工程にて行われる金型の模式図。
【図４】 本発明に係る歯形打抜きとＶ溝成形が同時に
行われる鋼板製スプロケットの製造方法を示す工程図。
行われる鋼板製スプロケットの製造方法を示す工程図。
【図５】 本発明に係る歯形打抜きとＶ溝成形が同時に
行われる鋼板製スプロケットの製造方法を示す工程図。
行われる鋼板製スプロケットの製造方法を示す工程図。
【図６】 従来工法における歯の打抜き工程に用いられ
る金型の部分断面図。
る金型の部分断面図。
【図７】 従来の鋼板製スプロケットの製造方法を示す
工程図。
工程図。
１ 素材、 ２ 軽減孔、 ４ ボス部、
５ ボス孔、６ 歯、 ６ａ 歯底、
８ Ｖ溝、 １１ 上金型、１２ 下金型
１、 １３ Ｖ突起、 １４ 抜きパンチ、 １
５ スクラッフ゜、１７ 上形パンチ、 １８ 板おさ
え、α 歯底における歯幅方向のうねり量。
５ ボス孔、６ 歯、 ６ａ 歯底、
８ Ｖ溝、 １１ 上金型、１２ 下金型
１、 １３ Ｖ突起、 １４ 抜きパンチ、 １
５ スクラッフ゜、１７ 上形パンチ、 １８ 板おさ
え、α 歯底における歯幅方向のうねり量。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｄ 53/28 Ｂ２１Ｄ 53/28 Ｆ１６Ｈ 55/30 Ｆ１６Ｈ 55/30 Ｚ
Claims (4)
- 【請求項１】プレスにより鋼板製の皿状本体の外周面全
域にわたって歯形(６)を形成させたスプロケット（１
０）において、スプロケットの上面と下面もしくはいず
れかの面の歯底(６ａ)の内径側に、歯底形状に沿って連
続もしくは非連続のコイニング加工によるＶ溝(８)が形
成されていることを特徴とする鋼板製スプロケット。 - 【請求項２】順送プレスにより供給された熱間圧延鋼板
を打抜いた素材（１）を打抜きにより外周部に複数の歯
（６）が形成されたスプロケットを製造するに際し、外
周部の歯(６)を形成する工程の上金型(１１)と下金型
(１２)もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位の内
径側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行うための
Ｖ突起(１３)を設け、打抜き加工と同時もしくは別工程
で、歯底(６ａ)の内径側に歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝(８)を形成できる
ようにしたことを特徴とする鋼板製スプロケットの製造
方法。 - 【請求項３】順送プレスにより供給された熱間圧延鋼板
を打抜いた素材（１）を打抜きにより外周部に複数の歯
（６）が形成されたスプロケットを製造するに際し、外
周部の歯(６)を形成する工程の上金型(１１)と下金型
(１２)もしくはいずれかの金型表面の歯底形成部位の少
し内側に、歯底形状に沿ってコイニング加工を行うため
のＶ突起(１３)を突出させて設け、打抜き加工と同時に
歯底(６ａ)の少し内側に、歯底形状に沿って連続もしく
は非連続のコイニング加工によるＶ溝 (８)を形成し、
その後、前記スプロケットを別の金型にセットし、歯
（６）の先端の上下面をサイジング加工して面取り
（７）を行うようにしたプレス加工と冷間鍛造とを複合
させたことを特徴とする鋼板製スプロケットの製造方
法。 - 【請求項４】前記のＶ突起（１３）の断面形状は、三角
状・Ｖ字状に形成されることを特徴とする請求項２又は
請求項３記載の鋼板製スプロケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000182497A JP2002001449A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 鋼板製スプロケット及びその製造方法 |
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| JP2000182497A JP2002001449A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 鋼板製スプロケット及びその製造方法 |
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|---|---|
| JP2002001449A true JP2002001449A (ja) | 2002-01-08 |
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ID=18683243
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000182497A Pending JP2002001449A (ja) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | 鋼板製スプロケット及びその製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP2002001449A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006000922A (ja) * | 2004-06-21 | 2006-01-05 | Toyota Auto Body Co Ltd | ハイドロフォーム成形方法 |
| US7634857B2 (en) | 2006-02-20 | 2009-12-22 | Tsubakimoto Chain Co. | Steel plate sprocket and method of producing same |
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-
2000
- 2000-06-19 JP JP2000182497A patent/JP2002001449A/ja active Pending
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