JP4368394B2 - クラッチギヤ製造装置およびクラッチギヤ製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クラッチギヤ製造装置およびクラッチギヤ製造方法に関するものである。

従来、この種のクラッチギヤ製造装置としては、チャンファを有するストレートなスプライン歯が形成された被加工物のスプライン歯に逆テーパーを成形するものが提案されている。
この装置では、被加工物に無理な力が作用しないように被加工物の金型に対する位相合わせを行なうことで、逆テーパー形状を精度良く形成することができるものとしている。
ところで、マルチコーン式シンクロ装置で用いられるクラッチギヤにあっては、インナーコーンとアウターコーンとの間に配置されるミドルコーンを一体回転させるべく、ミドルコーンの爪部が係合可能なコーン孔を形成する必要があるが、逆テーパー形状の精度を確保するために、コーン孔は、逆テーパーを成形した後に機械加工により形成するか、あるいは逆テーパー形成前に鍛造等により形成するのが一般的である。
特公平６−９８４５１号公報

しかしながら、コーン孔を逆テーパーを成形した後に機械加工により形成すると、工程が増加して製造工程が煩雑なものとなるし、コーン孔を逆テーパー形成前に鍛造等により形成すると逆テーパーを成形する際にコーン孔が変形するといった問題がある。

本発明のクラッチギヤ製造装置およびクラッチギヤの製造方法は、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを工程数の増加を抑えながらも精度良く製造することを目的とする。

本発明のクラッチギヤ製造装置およびクラッチギヤ製造方法は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明のクラッチギヤ製造装置は、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを製造するクラッチギヤ製造装置であって、
チャンファを有するスプライン歯が外周面に形成された前記クラッチギヤを前記チャンファを鉛直方向上向きで設置可能であるとともに、前記スプライン歯に逆テーパーを成形可能な逆テーパー歯を有するダイスと、
前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧されるよう前記ダイスに設置された前記クラッチギヤを押し下げ可能なパンチと、
該パンチにより押し下げられる前記クラッチギヤを受けるノックアウトスリーブと、
前記パンチ内に上下動可能に配置されてなり、前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧された状態で前記クラッチギヤの側面にコーン孔を形成するパンチピンと、
を備えることを要旨とする。

本発明のクラッチギヤ製造装置によれば、クラッチギヤがパンチにより押し下げられてスプライン歯が逆テーパー歯に押圧された状態で、パンチピンによりコーン孔を形成するから、コーン孔形成による逆テーパー形状の変形を防止できて、スプライン歯に逆テーパー形状を成形する工程と、クラッチギヤの側面にコーン孔を形成する工程とを一つの装置で行うことができる。この結果、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを工程数を抑えながらも精度良く製造することができる。

こうした本発明のクラッチギヤ製造装置において、パンチは、外径がダイスの逆テーパー歯の歯先円径と略同じ円筒形状に形成することもできる。こうすれば、パンチとダイスとの位置決めを直接行うことができ、別途ガイドロッドを用いて行うものに比して寸法ばらつきを抑えることができるから、より精度良く位置決めすることができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造装置において、ノックアウトスリーブは、クラッチギヤを受ける際、パンチとの間で所定圧力をもってクラッチギヤを挟み込むことができるよう形成することもできる。こうすれば、クラッチギヤを挟み込んだ状態でスプライン歯を逆テーパーとすることができるから、クラッチギヤを精度良く製造することができる。しかも、クラッチギヤの側面に発生するダレやバリ、例えば、スプライン歯の成形時にスプライン歯底近傍に発生するダレを良好に潰して除去することもできる。

また、本発明のクラッチギヤ製造装置において、ノックアウトスリーブは、ダイスの逆テーパー歯の歯先円径と略同じ径で、クラッチギヤと当接するよう形成することもできる。こうすれば、クラッチギヤを安定して受けることができ、クラッチギヤを精度良く製造することができるとともに、スプライン歯底近傍に発生するダレ等を確実に潰して除去することができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造装置において、ノックアウトスリーブは、クラッチギヤがパンチとの間で挟み込まれた状態で押し下げられるようクラッチギヤを受けるようにすることもできる。こうすれば、クラッチギヤを安定して押し下げることができる。この結果、クラッチギヤを精度良く製造することができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造装置において、ノックアウトスリーブに、パンチピンを挿通可能な挿通孔を形成することもできる。こうすれば、パンチピンを挿通孔に挿通してコーン孔を形成することができるとともに、打ち抜かれた余肉を挿通孔を介して除去することができる。

また、本発明のクラッチギヤの製造方法は、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを製造するクラッチギヤ製造方法であって、
（ａ）前記クラッチギヤの外周面にチャンファを有するスプライン歯を形成し、
（ｂ）前記スプライン歯に逆テーパーを成形可能な逆テーパー歯を有するダイスに、前記クラッチギヤを前記チャンファが鉛直方向上向きとなるよう設置し、
（ｃ）前記ダイスに設置された前記クラッチギヤをパンチにより押し下げながら前記スプライン歯を前記逆テーパー歯に押圧して前記逆テーパーを成形し、
（ｄ）前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧された前記クラッチギヤをノックアウトスリーブで受けた状態で、前記パンチ内に上下動可能に配置されたパンチピンにより前記クラッチギヤの側面にコーン孔を形成する
ことを要旨とする。

本発明のクラッチギヤ製造方法によれば、クラッチギヤがパンチにより押し下げられてスプライン歯が逆テーパー歯に押圧された状態で、パンチピンによりコーン孔を形成するから、コーン孔形成による逆テーパー形状の変形を防止できて、スプライン歯に逆テーパー形状を成形する工程と、クラッチギヤの側面にコーン孔を形成する工程とを一つの工程で行うことができる。この結果、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを工程数の増加を抑えながらも精度良く製造することができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造方法において、ステップ（ｃ）は、逆テーパー歯の歯先円径と略同じ外径を有する円筒形状に形成されたパンチによりクラッチギヤを押し下げるステップとすることもできる。こうすれば、パンチとダイスとの位置決めを直接行うことができ、別途ガイドロッドを用いて行うものに比して寸法ばらつきを抑えることができるから、より精度良く位置決めすることができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造方法において、ステップ（ｃ）は、クラッチギヤがパンチとノックアウトスリーブとの間で挟みこまれた状態で押し下げられるステップとすることもできる。こうすれば、クラッチギヤを安定して押し下げることができる。この結果、クラッチギヤを精度良く製造することができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造方法において、ステップ（ｃ）は、クラッチギヤをノックアウトスリーブで受ける際、ノックアウトスリーブとパンチとの間で所定圧力をもってクラッチギヤを挟み込むステップとすることもできる。こうすれば、スプライン歯を成形時にクラッチギヤ側面であってスプライン歯底近傍に発生したダレ等を潰して除去することができる。

また、本発明のクラッチギヤ製造方法において、ステップ（ｄ）は、ノックアウトスリーブを逆テーパー歯の歯先円径と略同じ径として、クラッチギヤを受けるステップとすることもできる。こうすれば、クラッチギヤを安定して受けることができ、スプライン歯底近傍に発生したダレ等を確実に潰して除去することができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。
先ず製品であるマルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤについて説明する。
図１は、クラッチギヤ歯製造装置および逆テーパー製造装置により製造されるクラッチギヤの正面図である。
クラッチギヤＷは、外周に、間隔をおいて複数のスプライン歯１が形成されており、各スプライン歯１の端部には、山形状のチャンファ１ａが形成されている。
また、クラッチギヤＷの側面には、内周面３側にテーパー部２が形成されており、クラッチギヤＷの側面のテーパー部２とスプライン歯１の間には、等間隔で４個のコーン孔４が貫通形成されている。
このコーン孔４は、マルチコーン式シンクロ装置のインナーコーンとアウターコーンとの間に配置されるミドルコーンを、クラッチギヤＷと一体回転させるために、ミドルコーンの爪部が係合可能に形成されたものである。

この図１に示すマルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤＷは、図２に断面図で示す素材Ｗａから、図３（ａ）の断面図で、また図３（ｂ）の側面要部拡大図で示すような形状に、図５に概略図で示すクラッチギヤ歯製造装置５により形成され、その後、図６に示す逆テーパー製造装置１５により、図４（ａ）の断面図で、また図４（ｂ）の側面要部拡大図で示すような逆テーパー１ｂを有する形状に形成される。なお、クラッチギヤ歯製造装置５および逆テーパー製造装置１５については後に詳細を説明する。

図２に示すクラッチギヤ素材Ｗａは、熱鍛粗材でリング状に形成されたものであり、中央部には内周面３が形成されている。
この図２のクラッチギヤ素材Ｗａを図５に示すクラッチギヤ歯製造装置５を用いて、図３（ａ），（ｂ）で示す形状に形成して、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂを製造する。
即ち、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂは、クラッチギヤ歯製造装置５を用いて、山形状のチャンファ１ａを有するスプライン歯１と、歯溝Ｍが、外周に交互に形成され、同時にテーパー部２が形成される。
このように、クラッチギヤ歯製造装置５を用いて、スプライン歯１が歯出し成形されるが、このスプライン歯１の側面は、ストレートなストレート面Ｓとなっている。

図５は、図３（ａ），（ｂ）で示したクラッチギヤの一時加工品Ｗｂを製造するクラッチギヤ歯製造装置の概略を示す概略図である。なお、図５の中心線より右側はクラッチギヤ素材Ｗａをセットした状態を示し、中心線より左側はクラッチギヤ素材Ｗａにストレートなスプライン歯を形成させている状態を示す。
クラッチギヤ歯製造装置５は、図２の状態のクラッチギヤ素材Ｗａにスプライン歯１を形成させるダイス６と、クラッチギヤ素材Ｗａを受け止める上下動可能なノックアウトスリーブ７と、上方からクラッチギヤ素材Ｗａを下方側へ向かって押圧する円筒形状の歯型パンチ８を備えている。
ダイス６は、上バックアッププレート１２上に設置されており、この上バックアッププレート１２は、ロアプレート９上に設置された下バックアッププレート１０，中バックアッププレート１１上に設置したものである。
また、ノックアウトスリーブ７は、ロアプレート９，下バックアッププレート１０，中バックアッププレート１１，上バックアッププレート１２内を上下動でき、且つ、ダイス６の内周側に上下動可能に取り付けられたものである。
また、歯型パンチ８は、上方に略水平に配置された押圧プレート１３にパンチホルダ１４を介して垂下状に取り付けられたものである。

この歯型パンチ８が下動して、ダイス６にセットされたクラッチギヤ素材Ｗａを下方側へ押圧し、歯型パンチ８によりクラッチギヤ素材Ｗａが押圧される時に、ダイス６でテーパー部２とスプライン歯１が段付きに形成され、スプライン歯１には、山形のチャンファ１ａと側面にストレート面Ｓが成形されるものである。
その後、ノックアウトスリーブ７が上昇して、ダイス６内より図３（ａ），（ｂ）の状態に成形されたクラッチギヤの一次加工品Ｗｂが取り出される。
この一次加工品Ｗｂのダイス６からの取り出しは、ノックアウトスリーブ７により一次加工品Ｗｂを上方へ押し上げることにより行われる。この際、歯溝Ｍとダイス６との間に摩擦が生じ、歯溝６の表面が塑性変形させられ、所謂ダレＤが発生する。ここで、一次加工品Ｗｂは、山形のチャンファ１ａの尖端がロアプレート９側方向、即ち、図５において下側方向を向いた状態で形成されているから、ダレＤは、図３（ａ），（ｂ）に示すように、一次加工品Ｗｂのチャンファ１ａ側の側面であって、歯溝Ｍに対応する位置、即ち、スプライン歯１間に盛り上がり状に形成される。なお、このダレＤは、約０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度である。

次に、図６に示す逆テーパー製造装置１５を説明する。
この逆テーパー製造装置１５は、図３（ａ），（ｂ）の形状に成形されたクラッチギヤの一時加工品Ｗｂをセットして、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂの各スプライン歯１に逆テーパー１ｂを図４（ａ），（ｂ）に示すように成形させるものである。
また、逆テーパー製造装置１５は、スプライン歯１に逆テーパー１ｂを成形させると同時に、ミドルコーンの爪部が係合可能なコーン孔４を成形させることができるものである。

図６において、逆テーパー製造装置１５は、逆テーパー１ｂを成形させることのできるリング状のダイス１６と、ダイス１６の内周側から下方に向かって上下動可能に配置された円筒状のノックアウトスリーブ１７と、上方に配置される上下動可能なパンチ１８を備えている。
ダイス１６は、金型２７内に嵌め込まれており、金型２７は上バックアッププレート２２上に設置され、上バックアッププレート２２の下面には中バックアッププレート２１が、中バックアッププレート２１の下面には下バックアッププレート２０を介してロアプレート１９が配置されており、ロアプレート１９は基台２４上に設置されている。
ロアプレート９の内周側には、シリンダ２５が縦方向に配置されており、このシリンダ２５によりノックアウトスリーブ１７が上下動できるように構成されている。
また、ロアプレート９，下バックアッププレート２０，中バックアッププレート２１，上バックアッププレート２２には、ノックアウトスリーブ１７側から外側へ向かって下傾した排出シュート２６が形成されている。

また、上方には、上ベース２９から垂下状に６個のガスシリンダ３０が設けられているとともに、このガスシリンダ３０によって上下動可能に駆動される押圧プレート２３が配置されている。押圧プレート２３の下面には、パンチ１８が取り付けられており、この押圧プレート２３の下動に伴って、パンチ１８がダイス１６内にセットされたクラッチギヤの一次加工品Ｗｂを下方側へ押圧することができるよう構成されている。なお、パンチ１８の下動は、ストッパー２８が金型２７に当接することにより停止される。
また、４つのコーン孔４を形成させるための４本のパンチピン３１が、パンチ１８内に上下動可能に垂下状に配置されている。
なお、図６の中心線より右側は、パンチ１８が上昇した状態であり、中心線より左側は、パンチ１８およびパンチピン３１が下降された状態を示している。なお、図７には要部を拡大して示している。

図７に示すように、金型２７内に嵌め込まれたダイス１６は、リング状に形成されており、ダイス１６の内周には、逆テーパー１ｂを形成するための逆テーパー歯１６ａが設けられている。
逆テーパー歯１６ａは、図７において上方から下方に向かって拡径した台形状に形成された凸部１６ｂと、この凸部１６ｂ間を形成する逆台形状の内周溝１６ｃとが交互に全周に亘って形成されている。
従って、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂのスプライン歯１に逆テーパー１ｂを形成する際には、一次加工品Ｗｂは、チャンファ１ａの尖端が上方を向くようにダイス１６内にセットすることとなる。なお、ダイス１６の内周上方部位には、一次加工品Ｗｂがダイス１６内に位置決めセットし易いように、上方に向かって拡径状に形成された拡径部１６ｄが設けられている。

また、ノックアウトスリーブ１７は、ダイス１６の下方に上下動可能に設けられており、パンチ１８によって下方側へ押圧されるクラッチギヤの一次加工品Ｗｂを受け止めることができるよう構成されているとともに、パンチ１８との間で一次加工品Ｗｂを所定圧力でもって挟み込むことができるようシリンダ２５により駆動される。また、ノックアウトスリーブ１７には、パンチピン３１を挿通可能な挿通孔１７ａが縦方向に形成されており、挿通孔１７ａの下端には外側へ下傾状に傾斜孔１７ｂが連通形成されている。この傾斜孔１７ｂは、排出シュート２６に連通されるものである。

また、上方側に配置された円筒形状のパンチ１８には、縦方向にピン孔１８ａが形成されており、このピン孔１８ａ内にパンチピン３１の下端側が挿通されており、パンチ１８内でパンチピン３１が上下動可能である。
なお、円筒形状のパンチ１８の外径ａと、ダイス１６の逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂと、ノックアウトスリーブ１７の外径ｃは、略同径に設定されている。

次に、逆テーパー製造装置１５の動作を説明する。
図７に示すように、クラッチギヤ歯製造装置５で図３（ａ），（ｂ）で示した形状に成形されたクラッチギヤの一時加工品Ｗｂを、スプライン歯１のチャンファ１ａを上向きにして、逆テーパー製造装置１５のダイス１６にセットする。即ち、ダイス１６の内周に形成された内周溝１６ｃにクラッチギヤの一時加工品Ｗｂのストレート状のスプライン歯１を嵌め込んで、ダイス１６にクラッチギヤの一時加工品Ｗｂを位置決めしてセットする。
このとき、図８に示すように、ノックアウトスリーブ１７は、上面がクラッチギヤの一次加工品Ｗｂの下面に当接する位置までシリンダ２５によって上昇されており、一次加工品Ｗｂは、パンチ１８に押し下げられる前にノックアウトスリーブ１７によって受け止められた状態となっている。
このように、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂがパンチ１８によって押し下げられる際には、ノックアウトスリーブ１７によって受け止められた状態で押し下げるから、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂを安定して押し下げることができる。しかも、逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂとノックアウトスリーブ１７の外径ｃとのそれぞれを略同じ径に設定しているから、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂを安定して受けることができるとともに、より安定して押し下げることができる。

この状態で、ガスシリンダ３０を駆動することにより、図９に示すように、パンチ１８が押し下げられ、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂの上面と当接して、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂが、パンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込まれる。ここで、実施例の逆テーパー製造装置１５では、パンチ１８の外径ａと逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂとを略同じ径に設定しているから、パンチ１８が押し下げられる際に、パンチ１８とダイス１６との位置決め（芯だし）を直接行うことができる。この結果、別途ガイドロッド等を用いて位置決めを行うものに比べて寸法ばらつきを抑えることができ、精度良く位置決めすることができる。また、所定圧力としては、実施例では、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂの側面に発生したダレＤやバリ等を潰せる程度の値以上の圧力となるよう設定するものとした。
続いて、図１０に示すように、この状態を維持したまま、ストッパー２８が金型２７に当接するまでパンチ１８が押し下げられる。こうして、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂのストレート状のスプライン歯１は、ダイス１６の逆テーパー歯１６ａに押圧されて、スプライン歯１に逆テーパー１ｂが形成される。
このように、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂを、パンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込み、この状態を維持したまま一次加工品Ｗｂを押し下げるから、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂのスプライン歯１間に盛り上がり状に形成されたダレＤを良好に潰して除去することができる。しかも、パンチ１８の外径ａ，逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂおよびノックアウトスリーブ１７の外径ｃのそれぞれを略同じ径に設定しているから、ダレＤを確実に潰すことができる。

次に、図１１に示すように、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂのスプライン歯１がダイス１６の逆テーパー歯１６ａに押圧された状態で、かつ、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂをパンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込んだ状態を維持したまま、パンチピン３１を押し下げて、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂにコーン孔４を形成する。このように、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂのスプライン歯１がダイス１６の逆テーパー歯１６ａに押圧された状態、かつ、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂがパンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込んだ状態を維持したままパンチピン３１によりコーン孔４を形成するから、コーン孔４の形成による逆テーパー１ｂの形状変形を防止することができる。
こうして形成されたコーン孔４の部分の抜きカスＰは、ノックアウトスリーブ１７の挿通孔１７ａ内に落下して、傾斜孔１７ｂから排出シュート２６を通して外部に排出される。
その後、図１２に示すように、パンチピン３１およびパンチ１８が上昇し、さらにノックアウトスリーブ１７が上昇することで、逆テーパー１ｂとコーン孔４が形成された製品としてのクラッチギヤＷがダイス１６から抜き出される。

以上説明した実施例の逆テーパー製造装置１５によれば、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂがパンチ１８により押し下げられて、スプライン歯１がダイス１６の逆テーパー歯１６ａに押圧された状態で、パンチピン３１によりコーン孔４を形成することができ、コーン孔４の形成による逆テーパー１ｂの形状変形を防止することができるから、スプライン歯１に逆テーパー１ｂを形成する工程と、クラッチギヤの側面にコーン孔４を形成する工程とを１つの装置で行うことができ、マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤＷを工程数を抑えながら精度良く製造することができるものである。
また、パンチ１８は、外径ａが逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂと略同じ円筒形状であるため、パンチ１８とダイス１６との位置決めを直接行うことができて、別途ガイドロッドを用いて行うものに比して寸法ばらつきを抑えることができ、精度良く位置決めすることができるものとなる。

また、ノックアウトスリーブ１７は、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂを受ける際に、パンチ１８との間で所定圧力でクラッチギヤの一時加工品Ｗｂを挟み込むものであるため、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂの側面のスプライン歯１近傍に発生しているダレＤを良好に潰して除去することができるものとなる。
また、ノックアウトスリーブ１７の外径ｃは、ダイス１６の逆テーパー歯１６ａの歯先円径ｂと略同径に設定されているため、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂをノックアウトスリーブ１７で安定して受けることができ、ダレＤを確実に潰すことができるものとなる。

また、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂは、パンチ１８とノックアウトスリーブ１７間で挟み込まれた状態で押し下げられるものであり、安定して押し下げられるため、精度良くクラッチギヤＷを製造できる。
また、パンチピン３１をノックアウトスリーブ１７の挿通孔１７ａに挿通させて、コーン孔４を形成することができ、パンチピン３１で打ち抜かれた抜きカスＰを挿通孔１７ａを介して良好に排出することができるものである。
更に、本例の逆テーパー製造装置１５では、パンチピン３１はパンチ１８内に上下動可能に配置されているため、装置全体がコンパクトなものとなる。

実施例の逆テーパー製造装置１５では、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂは、パンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込まれた状態を維持したまま、パンチ１８によって押し下げられるものとしたが、パンチ１８がクラッチギヤの一次加工品Ｗｂを押し下げる際には、必ずしも所定圧力で挟み込まれた状態を維持したままでなくても構わない。例えば、パンチ１８がクラッチギヤの一次加工品Ｗｂの上面に当接した際にだけ、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂをパンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込み、その後はフリーな状態でストッパー２８が金型２７に当接するまでパンチ１８を押し下げるものとしたり、これとは逆に、パンチ１８がクラッチギヤの一次加工品Ｗｂの上面に当接してから、ストッパー２８が金型２７に当接するまではフリーな状態で押し下げて、ストッパー２８が金型２７に当接した際に、クラッチギヤの一次加工品Ｗｂをパンチ１８とノックアウトスリーブ１７との間で所定圧力で挟み込むものとしても構わない。

実施例の逆テーパー製造装置１５では、パンチ１８の下動は、押圧プレート２３の下面に設けたストッパー２８が金型２７へ当接することにより停止されるものとしたが、パンチ１８の下動は、ノックアウトスリーブ１７により停止されるものとしても差し支えない。この場合、ノックアウトスリーブ１７が下死点まで到達したことによりパンチ１８の下動を停止させるものとしたり、ノックアウトスリーブ１７にパンチ１８と釣り合うまでの圧力を発生させてパンチ１８の下動を停止させるものとすれば良い。

以上、本発明の実施の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤの正面構成図である。 クラッチギヤの成形前のリング状素材Ｗａの断面構成図である。 （ａ）は、クラッチギヤ歯製造装置により外周にストレート状のスプライン歯を形成させたクラッチギヤの一時加工品Ｗｂの断面構成図である。また（ｂ）は、（ａ）のクラッチギヤの一時加工品Ｗｂの要部拡大側面図である。 （ａ）は、図１のクラッチギヤＷの断面構成図である。また（ｂ）は、（ａ）のクラッチギヤＷの要部拡大側面図である。 クラッチギヤ歯製造装置の概略構成図であり、中心線より右側はクラッチギヤ素材Ｗａをセットした状態を示し、中心線より左側は素材Ｗａにストレートなスプライン歯を形成させている状態を示す。 逆テーパー製造装置の概略構成図であり、中心線より右側はクラッチギヤの一時加工品Ｗｂをセットした状態を示し、中心線より左側はクラッチギヤのスプライン歯に逆テーパーを形成させ、且つコーン孔を形成させている状態を示す。 図６の逆テーパー製造装置の要部を拡大して示す拡大配置構成図であり、ダイスにクラッチギヤの一時加工品Ｗｂをセットする状態図である。 図７の状態からノックアウトスリーブ１７が上昇して、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂを受け止めている状態図である。 図８の状態からパンチ１８を押し下げながら、クラッチギヤの一時加工品Ｗｂをダイス１６の逆テーパー歯１６ａに押圧している状態図である。 更にパンチ１８でクラッチギヤの一時加工品Ｗｂとノックアウトスリーブ１７を押し下げて、スプライン歯に逆テーパーを形成させている状態図である。 図１０の状態からパンチピン３１を押し下げコーン孔を形成させている状態図である。 スプライン歯に逆テーパー形成され、且つコーン孔が形成されて、パンチとパンチピンが上昇された状態図である。

１ スプライン歯
１ａ チャンファ
１ｂ 逆テーパー
４ コーン孔
５ クラッチギヤ歯製造装置
６ ダイス
７ ノックアウトスリーブ
８ 歯型パンチ
１５ 逆テーパー製造装置
１６ ダイス
１６ａ 逆テーパー歯
１６ｃ 内周溝
１７ ノックアウトスリーブ
１７ａ 挿通孔
１７ｂ 傾斜孔
１８ パンチ
１８ａ ピン孔
２３ 押圧プレート
２６ 排出シュート
２７ 金型
３１ パンチピン
ａ パンチの外径寸法
ｂ ダイスの逆テーパー歯の歯先円径寸法
ｃ ノックアウトスリーブの外径寸法
Ｓ ストレート面
Ｗ クラッチギヤ
Ｗａ クラッチギヤの素材
Ｗｂ クラッチギヤの一時加工品

Claims (11)

1. マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを製造するクラッチギヤ製造装置であって、
   チャンファを有するスプライン歯が外周面に形成された前記クラッチギヤを前記チャンファを鉛直方向上向きで設置可能であるとともに、前記スプライン歯に逆テーパーを成形可能な逆テーパー歯を有するダイスと、
   前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧されるよう前記ダイスに設置された前記クラッチギヤを押し下げ可能なパンチと、
   該パンチにより押し下げられる前記クラッチギヤを受けるノックアウトスリーブと、
   前記パンチ内に上下動可能に配置されてなり、前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧された状態で前記クラッチギヤの側面にコーン孔を形成するパンチピンと、
   を備えるクラッチギヤ製造装置。
2. 前記パンチは、外径が前記逆テーパー歯の歯先円径と略同じ円筒形状に形成されてなる請求項１記載のクラッチギヤ製造装置。
3. 前記ノックアウトスリーブは、前記クラッチギヤを受ける際、前記パンチとの間で所定圧力をもって前記クラッチギヤを挟み込むことができるよう形成されてなる請求項１または２記載のクラッチギヤ製造装置。
4. 前記ノックアウトスリーブは、前記逆テーパー歯の歯先円径と略同じ径で前記クラッチギヤと当接するよう形成されてなる請求項１ないし３いずれか記載のクラッチギヤ製造装置。
5. 前記ノックアウトスリーブは、前記クラッチギヤが前記パンチとの間で挟み込まれた状態で押し下げられるよう前記クラッチギヤを受けるものである請求項１ないし４いずれか記載のクラッチギヤ製造装置。
6. 前記ノックアウトスリーブは、前記パンチピンを挿通可能な挿通孔が形成されてなる請求項１ないし５いずれか記載のクラッチギヤ製造装置。
7. マルチコーン式シンクロ装置に用いるクラッチギヤを製造するクラッチギヤ製造方法であって、
   （ａ）前記クラッチギヤの外周面にチャンファを有するスプライン歯を形成し、
   （ｂ）前記スプライン歯に逆テーパーを成形可能な逆テーパー歯を有するダイスに、前記クラッチギヤを前記チャンファが鉛直方向上向きとなるよう設置し、
   （ｃ）前記ダイスに設置された前記クラッチギヤをパンチにより押し下げながら前記スプライン歯を前記逆テーパー歯に押圧して前記逆テーパーを成形し、
   （ｄ）前記スプライン歯が前記逆テーパー歯に押圧された前記クラッチギヤをノックアウトスリーブで受けた状態で、前記パンチ内に上下動可能に配置されたパンチピンにより前記クラッチギヤの側面にコーン孔を形成する
   クラッチギヤの製造方法。
8. 前記ステップ（ｃ）は、前記逆テーパー歯の歯先円径と略同じ外径を有する円筒形状に形成されたパンチにより前記クラッチギヤを押し下げるステップである請求項７記載のクラッチギヤの製造方法。
9. 前記ステップ（ｃ）は、前記クラッチギヤが前記パンチとの間で挟みこまれた状態で押し下げられるステップである請求項７または８記載のクラッチギヤの製造方法。
10. 前記ステップ（ｃ）は、前記クラッチギヤを前記ノックアウトスリーブで受ける際、該ノックアウトスリーブと前記パンチとの間で所定圧力をもって前記クラッチギヤを挟み込むステップである請求項９記載のクラッチギヤの製造方法。
11. 前記ステップ（ｄ）は、前記ノックアウトスリーブを前記逆テーパー歯の歯先円径と略同じ径として、前記クラッチギヤを受けるステップである請求項１０記載のクラッチギヤの製造方法。

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