KR20070051822A

KR20070051822A - 스터드 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20070051822A
Application number: KR1020070042104A
Authority: KR
Inventors: 박상봉
Original assignee: 주식회사 엔비티
Priority date: 2007-04-30
Filing date: 2007-04-30
Publication date: 2007-05-18
Also published as: US20080264137A1; WO2008133385A1

Abstract

본 발명은 스터드(STUD)를 역드로잉(reverse drawing) 공법에 의해 암나사부를 컵형(cup type)으로 제조토록 함으로써 진동 및 토크에 의한 암나사부의 손상방지 및 버(burr) 발생으로 인한 각종 전자제품의 품질저하 문제를 해결토록 한 스터드 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것이다.

즉, 본 발명은 금속 판재를 원형 블랭크에서 컵형으로 1차 드로잉을 수행하여 플랜지부를 형성하는 공정과, 차기 다수의 지름 축소를 위한 재드로잉 공정을 거쳐 몸통부를 완성하는 공정과, 상기 몸통부에 암나사부 성형을 위하여 역드로잉(reverse drawing)을 행하는 공정과, 상기 몸통부와 플랜지부 연접면에 슬리팅 공정으로 압입 체결홈을 형성하고, 트리밍(trimming) 공정을 거쳐 표준 스터드를 제조토록 하며, 선택적으로 상기 암나사부와 플랜지부를 성형 후 상대 결합 부품과 조립 시 가이드 역할을 하는 돌기부를 성형하기 위한 다수의 엠보싱(embossing) 공정을 추가할 수 있고, 또한 상기 암나사부 하단을 피어싱 공정을 통하여 피어싱부를 갖는 스터드도 제조할 수 있도록 한 것이다.

이와 같은 본 발명의 스터드 및 그 제조방법은 칼라 드로잉 공법으로 제작된 스터드의 암나사부를 역드로잉(reverse drawing) 공법에 의해 컵(cup)형으로 구성하여 암나사부가 구조적으로 안정되며, 튼튼한 나사부를 형성하여 진동 및 회전 토크에 의한 나사부의 뭉개짐을 확실하게 보장받을 수 있으며, 암나사부에 볼트를 나사체결 시 버(burr)가 발생하여 전자제품에 치명적인 결함을 발생시키는 문제점을 근원적으로 해결할 수 있는 것이다.

스터드 및 그 제조방법, 역드로잉, 컵형 암나사부, 피어싱, 디프 드로잉

Description

스터드 및 그 제조방법{The stud and making mathod thereof}

도 1은 종래 칼라 드로잉 방법에 의해 제조된 스터드의 사용상태 단면도

도 2는 본 발명에서 제공하는 스터드 제조방법에 의해 제조된 스터드의 일 사용상태 단면도

도 3은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 표준 스터드의 제조공정도

도 4는 본 발명에서 제공하는 엠보스드 스탠다드 스터드의 제조공정도

도 5는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 1의 CAE 해석결과

도 6은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 2의 CAE 해석결과

도 7은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 3의 CAE 해석결과

도 8은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 4의 CAE 해석결과

도 9는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 5의 CAE 해석결과

도 10은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 6의 CAE 해석결과

도 11은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 7의 CAE 해석결과

도 12는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 디프 드로잉 성형 과정 8의 CAE 해석결과

도 13은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 조립상태 성형 해석결과

도 14는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 조립상태 성형 해석결과

도 15는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 전 조립상태 단면 공정해석결과

도 16은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 후 조립상태 단면 공정해석결과

도 17은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 후 스트레스 해석결과

도 18은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 전 조립상태 평면 해석결과

도 19는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 후 조립상태 평면 해석결과

도 20은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 압입 완료 후 응력의 분포 상태를 해석한 결과

도 21은 종래의 기계 가공 스터드 인장 테스트 해석결과

도 22는 종래의 기계 가공 스터드 인장 테스트 해석결과(하중 해석 결과)

도 23은 본 발명의 금속 판재 스터드에 볼트를 체결하고 인장하중을 가하여 스터드, 결합 모재, 볼트에 작용하는 응력의 변형거동을 시험 해석결과

도 24는 본 발명의 금속 판재 스터드 인장 테스트 해석 결과(하중 해석 결과)

도 25는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 시제품 시험용 만능 재료시험기의 실물 사진

도 26은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 시험 전 시제품 시편을 보인 실물 사진

도 27은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드 제조를 위한 시험 후 시제품 시편을 보인 실물 사진

도 28은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드와 기계 가공 스터드의 인장 시험 결과를 보인 그래프

도 29는 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드와 기계 가공 스터드의 압축 시험 결과를 보인 그래프

도 30은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드와 기계 가공 스터드의 측력 시험 결과를 보인 그래프

도 31은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드의 시제품 시험 결과표

도 32는 본 발명의 일부 다른 실시예로서, 금속 판재 피어싱 스터드의 제조 공정도

■ 도면의 주요부분에 사용된 부호의 설명 ■

1: 스터드 2: 암나사

3: 볼트 4: 몸통부

5: (암나사부)몸체 6: 피어싱부

본 발명은 스터드 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세히는 스터드(STUD)를 역드로잉(reverse drawing) 공법에 의해 암나사부를 컵형(cup type)으로 제조토록 함으로써 진동 및 토크에 의한 암나사부의 손상방지 및 버(burr) 발생으로 인한 각종 전자제품의 품질저하 문제를 해결토록 한 스터드 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것이다.

통상적으로 각종 전자제품의 보드와 PCB를 연결하기 위하여 사용되고 있는 스터드는 절삭 스터드가 주로 사용되어 왔으나, 근자에 들어서는 단조 스터드, 칼라 드로잉 공법에 의한 스터드, 튜브 드로잉 공법에 의한 스터드가 사용되고 있다.

상기 절삭 스터드는 생산성이 현저히 떨어지고, 단조 스터드는 스터드의 형 상 및 구조에 따라 많은 제약이 따르며, 단조작업 시 열간성형에 의한 치수변화로 정밀도가 문제가 된다.

본 발명자가 선특허받은 칼라 드로잉공법에 의해 제조되는 스터드(특허 제655954호)는 생산성이 뛰어나고, 무게감소 등의 효과로 종전의 기술과 차별성이 매우 우수하다는 특성이 있다.

그러나 도 1과 같이 본 발명자의 선특허, 즉 칼라 드로잉공법으로 제작된 스터드(1)의 경우 대량 생산 시 탭 가공된 암나사(2)부에 볼트(3)를 체결하면 버(burr)가 발생하여 하부로 낙하하게 되어 전자제품의 회로에 치명적인 손상을 초래하며, 칼라(collar)부의 구조적인 취약으로 나사 체결 시 회전 토크(torque)와 진동(vibration)을 흡수하는데 한계가 있었다.

이로 인하여 나사 체결 시 볼트(3)의 나사산과 암나사(2)의 나사산의 강한 마찰력과 순간적인 작용, 반작용에 의한 체결부가 뭉개지고, 그로 인하여 불완전하게 나사결합되는 문제점이 발생하여 전자제품의 품질저하, 신뢰성 시험에 치명적인 결함요소로 작용하였던 것이다.

이에 본 발명에서는 상기한 바와 같은 다양한 공법에 의해 만들어질 수 있는 기존의 스터드가 갖는 제반 문제점을 일소할 수 있는 스터드 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것으로서,

본 발명은 특히 칼라 드로잉 공법으로 제작된 스터드의 암나사부를 역드로 잉(reverse drawing) 공법에 의해 컵(cup)형으로 구성하여 암나사부가 구조적으로 안정되며, 튼튼한 나사부를 형성하여 진동 및 회전 토크에 의한 나사부의 뭉개짐을 확실하게 보장받을 수 있으며, 버(burr) 발생으로 인한 전자제품의 치명적인 결함도 미연에 방지할 수 있도록 한 스터드 및 그 제조방법을 제공함에 발명의 기술적 과제를 두고 본 발명을 완성한 것이다.

도 2는 본 발명에서 제공하는 스터드(1)의 구성을 보인 단면도이며, 도 3,4는 본 발명에서 제공하는 스터드(1) 중 표준 스터드(1) 및 돌기 표준 스터드(1)의 공정도 등으로서, 이들 도면과 함께 본 발명을 상세히 설명키로 한다. 단, 종래 구성 설명과 동일 구성부는 동일부호를 사용하여 설명키로 한다.

본 발명의 스터드(1)는 본 발명의 발명자가 선특허 받은 특허 제655954호의 칼라 드로잉 공법에 의해 제작되는 스터드(1)에서 암나사(2)부를 형성하기 위하여 역드로잉 공법을 사용하여 컵(cup)형으로 구성한 것을 특징으로 한다.

즉, 스터드(1)의 몸통부(4)를 드로잉 공법으로 순차적으로 형성한 후 역드로잉 공법으로 컵형의 암나사(2)부 몸체(5)를 형성하고, 상기 몸체(5)의 내연부에 탭가공을 행하여 암나사(2)를 형성한 것이다. 이를 공정도와 함께 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

도 3은 본 발명에서 제공하는 금속 판재 스터드(STUD) 중 표준 스터드(Standard STUD)의 제조 공정도로서, 금속 판재 상태의 원형 블랭크에서 컵형으 로 1차 드로잉을 수행 후 플랜지부를 형성하고, 다수의 지름 축소를 위한 재드로잉 공정을 거쳐 몸통부를 완성한다.

이때 재료의 두께, 재질, 블랭크의 지름에 따라 드로잉률(drawing ratio)이 결정되고, 결정된 드로잉률에 의하여 공정 설계가 이루어진다.

몸통부가 완성된 중간공정의 컵형 성형품은 플랜지부가 원통 중심선과 직각을 이루는 평탄면을 가진다. 이후 바닥부의 성형으로 스터드의 암나사부를 완성하기 위한 공정이 진행된다.

상기 암나사부 성형을 위한 공정은 역드로잉(reverse drawing) 공법을 사용하여 성형한다.

상기 역드로잉 시 드로잉률은 재질, 재료 두께에 따라 공정 수가 결정된다.

완성된 암나사부를 포함한 중간 성형체는 플랜지부의 압입 체결을 위한 슬리팅 홈을 완성하기 위한 형상으로 플랜지 기준면에서 재료 두께 정도의 리세싱(recessing)한 형상으로 성형한다.

그리고 슬리팅 공정으로 압입 체결홈을 완성하고 트리밍(trimming) 공정을 거쳐 최종 성형품이 얻어진다.

도 4는 본 발명의 스터드 중 돌기 표준 스터드(Embossed Standard STUD)의 공정도를 보인 것으로서, 상기의 표준 스터드 공정과 유사한 성형 공정을 따라 완성된다.

단, 암나사부와 플랜지부를 완성 성형한 후 상대 결합 부품과 조립 시 가이드 역할을 하는 돌기부를 성형하기 위하여 다수의 엠보싱(embossing) 공정이 추가 된 공법으로 스터드를 완성하게 되는 것이다.

도 5내지 도 11은 본 발명에서 제공하는 스터드의 디프 드로잉 공정에서의 CAE 해석결과를 보인 것으로서, 성형과정 1(도 5)은 블랭크에서 초드로잉(first drawing)을 수행하는 과정을 위한 준비 작업에 대한 해석 모식도이다.

상부에 펀치가 하부는 다이 형상이 위치한다. 이때 펀치 반경, 다이 반경, 펀치 직경, 다이 직경은 실제 공정 설계도와 동일한 치수를 갖는다. 성형하고자 하는 블랭크의 형상과 크기는 펀치와 다이 사이에 위치한다.

그리고 성형과정 2(도 6)는 초드로잉 공정의 해석 과정을 보인다.

펀치가 하강하면서 금속 판재는 펀치의 반경 형상과 다이 형상을 따라가면서 컵형의 성형품이 완성된다. 성형해석 결과 재료의 파열, 터짐, 주름 등의 불량이 없이 성형 가능함이 확인 되었다.

성형과정 3(도 7)은, 컵형의 드로잉 중간 성형체를 완성하는 해석과정이다.

전체적인 형상은 무리 없이 성형됨을 보여주고 있다. 펀치 반경 부위의 재료 두께가 가장 얇고 개구부 끝단 부위 재료 두께가 가장 두꺼워지는 양상을 보이고 있으나, 성형 속도와 스트로크의 조절을 통하여 공정을 적절히 완성할 수 있음을 보여주고 있다.

성형과정 4(도 8)는 컵형에서 지름을 축소하여 성형하는 공정을 해석하는 과정이다.

이 공정에서의 관건은 측면부 주름(wrinkling) 발생 여부를 관찰하는 것이다. 해석된 결과 무리없이 공정을 수행할 수 있다는 결과를 보여준다.

성형과정 5(도 9)는 지름이 축소된 컵형 드로잉 공정을 해석하는 과정이다.

펀치의 형상을 따라 중간 성형품이 완성되었으며 공정상 문제점은 발견되지 않았다.

성형과정 6(도 10)은 컵형의 중간 성형품을 재차 지름을 축소하는 드로잉 공정이다.

컵형 중간 성형품의 측면부 주름 발생이 없이 원활하게 성형할 수 있음을 확인하였다.

성형과정 7(도 11)은 바닥부의 역드로잉(reverse drawing) 공법에 대한 공정해석 과정을 보인다.

역드로잉 공정은 펀치가 상승하면서 다이의 내면으로 바닥부의 판재를 밀어 올리는 공법이다. 펀치의 반경과 다이의 반경, 펀치와 다이 사이의 클리어런스(clearance)가 주요한 공정 변수이며 재질, 재료 두께에 따라 드로잉률이 결정된다. 공정해석 결과, 무리없이 완성할 수 있음을 확인하였다.

성형과정 8(도 12)은 보다 진행된 역드로잉 공정에 대한 해석 결과이다.

바닥부의 성형 재료는 펀치의 형상과 다이의 형상을 따라 소성 가공을 원활히 수행할 수 있음을 확인하였다.

한편, 도 13은 본 발명에 의해 제조된 스터드의 하단 플랜지부 압입부 성형 해석결과를 보인 것으로서, 슬리팅부 홈이 결합 모재와 압입 체결이 완성된 해석 결과이다.

육각 플랜지부, 슬리팅부 홈부위와 결합 모재의 압입 공정 완성부 부근의 응 력이 집중되어 있음을 보이고 있다.

도 14는 본 발명에 의해 제조된 스터드와 결합 모재 압입 후, 압입부의 형상 변화를 고찰하기 위한 성형해석이다.

그 결과, 전체적인 결합 완성도는 문제가 없음을 확인하였다. 즉, 변형, 뒤틀림, 파손, 파열 현상은 예측되지 않았고, 압입부위 부근의 응력집중이 확인되었다.

도 15는 본 발명의 스터드를 결합 모재에 압입하기 전 압입하는 공정해석 과정 단면도이다.

압입 원리는 금속 판재 스터드를 결합시킬 모재의 구멍에 삽입하고 다이와 펀치의 작용에 의해 가압하여 슬리팅부 홈과 모재의 변형에 의해 결합 체결되는 것이다.

도 16은 본 발명의 스터드를 펀치와 다이의 작용 하중에 의하여 압입가공 완성 후의 해석 결과이다.

해석 결과, 스터드의 몸통부는 원형이 그대로 유지되고 있음을 보여준다. 슬리팅 홈과 플랜지 끝단, 그리고 플랜지 두께부의 소성변형을 확인할 수 있고, 압입부 주변의 결합 모재에 응력이 발생됨을 볼 수 있다.

도 17은 스터드 압입 공정 완료 후, 응력의 분포를 해석한 결과이다.

플랜지 영역에 응력이 집중되고 있음을 보여주고 있고, 플랜지 부의 두께가 압축 하중에 의하여 얇게 변형됨이 확인되었다.

또한 도 18은 스터드의 압입부 평면 상태의 압입 전 구성도이다. 슬리팅 부 의 사각 형상의 홈이 뚜렷하게 관찰된다.

도 19는 스터드 압입 공정 완료 후, 평면 상태의 해석 결과이다.

사각 형상의 슬리팅 부의 홈이 소성변형되어 결합 모재와 압입 코이닝 되었음을 보여준다. 플랜지 끝단의 직선부도 압축 하중의 작용에 의해 소성변형이 생겼고, 그 결과 직선부가 불규칙한 곡선으로 변화되었다.

도 20은 압입 완료 후 응력의 분포 상태를 해석한 결과이다. 압축 하중에 대해 최대 응력이 발생, 분포된 곳은 플랜지 부이다. 그리고 결합 모재에서는 플랜지 부 주변에서 응력이 주로 집중되고 있음을 보여주고 있다.

도 21은 종래 절삭 가공 스터드에 볼트를 체결하고 인장하중을 가하여 스터드, 결합 모재, 볼트에 작용하는 응력의 변형거동을 시험 해석한 결과이다.

최대하중은 약 2,400N이며, 탈락이 시작될 때까지 걸리는 시간은 약 0.5초이다.

도 22는 본 발명의 금속 판재 스터드에 볼트를 체결하고 인장하중을 가하여 스터드, 결합 모재, 볼트에 작용하는 응력의 변형거동을 시험 해석한 결과이다.

최대하중은 약 2,300N이며, 탈락이 시작될 때까지 걸리는 시간은 약 1초이다.

상기 도 21의 종래 절삭 가공 스터드에 비하여 금속 판재 스터드의 최대 하중은 동일한 수준이며, 탈락 시작할 때까지의 시간은 2배로 안정적인 결과를 보임을 알 수 있다.

도 23은 본 발명의 금속 판재 스터드 인장 테스트 해석 결과(하중 해석 결 과)를 보인 것이다.

참고로 도 24는 본 발명에 의해 제조된 스터드 시제품 시험용 만능 재료시험기의 실물 사진을 보인 것이며, 상기 만능 재료시험기의 장비명은 'MTS 858 TEST FRAME'(제조회사 : MTS SYSTEMS Corp. 제조국 : 미국)이며, Force Capacity는 25 kN, Max Pressure는 70 bar / 1,000psi, Temperature Range는 -18℃(0℉) ~ 65℃(150℉)이다.

도 25,26은 시험 전후의 시제품 시편 실물 사진을 보인 것이다. 시험을 수행하기 위하여 총 25개의 시편을 사용하였다. 결합 모재는 GALVALUME 0.8t (AZ120 유기피막)이며 펀치와 다이의 구조로 이루어진 프레스 성형장치에서 시편 제작을 하였다. 도 26의 시편은 시험이 완료된 시편의 일부를 보인다. 인장, 압축, 측력 시험을 완료한 상태의 시편이다.

그리고 도 27,28,29는 종래의 기계 가공 스터드와 본 발명의 금속 판재 스터드 시제품의 인장시험 및 압축시험, 측력시험 결과를 비교한 그래프이다.

상기 시험에서 기계가공 스터드의 최대하중은 175kgf, 금속판재 스터드의 최대하중은 183kgf로 금속판재 스터드의 최대하중이 기계가공 스터드의 최대하중보다 4.5% 높게 나타났음을 보여주고 있다. 스터드가 결합모재에서 이탈될 때까지의 거리는 기계가공 스터드가 1.22mm, 금속판재 스터드가 5.29mm로 금속판재 스터드가 기계가공 스터드 보다 433% 높은 값을 갖고 있음을 확인하였다.

그리고 인장시험 결과, 그래프 상의 데이터로 비교한 총 일에너지는 금속판재 스터드가 720.63kgf·mm, 기계가공 스터드가 153.12kgf·mm로 금속판재 스터드 가 기계가공 스터드 보다 370%의 높은 값을 갖고 있음을 알 수 있다.

그리고 압축시험 그래프에서 보듯이, 기계가공 스터드의 최대하중은 163kgf, 금속판재 스터드의 최대하중은 175kgf로 금속판재 스터드의 최대하중이 기계가공 스터드의 최대하중보다 7.3% 높게 나타났음을 보여주고 있다.

스터드가 결합모재에서 이탈될 때까지의 거리는 기계가공 스터드가 2.7mm, 금속판재 스터드가 3.8mm로 금속판재 스터드가 기계가공 스터드 보다 140% 높은 값을 갖고 있음을 확인하였다.

압축시험 결과, 그래프 상의 데이터로 비교한 총 일에너지는 금속판재 스터드가 507.24kgf·mm, 기계가공 스터드가 368.30kgf·mm로 금속판재 스터드가 기계가공 스터드 보다 37%의 높은 값을 갖고 있음을 알 수 있다.

또한 측력 시험 그래프에서 보듯이, 기계가공 스터드의 최대하중은 40kgf, 금속판재 스터드의 최대하중은 42kgf로 금속판재 스터드의 최대하중이 기계가공 스터드의 최대하중보다 5% 높게 나타났음을 보여주고 있다. 스터드가 결합모재에서 이탈될 때까지의 거리는 기계가공 스터드가 3.8mm, 금속판재 스터드가 5mm로 금속판재 스터드가 기계가공 스터드 보다 31% 높은 값을 갖고 있음을 확인하였다.

측력시험 결과, 그래프 상의 데이터로 비교한 총 일에너지는 금속판재 스터드가 170.39kgf·mm, 기계가공 스터드가 152.84kgf·mm로 금속판재 스터드가 기계가공 스터드 보다 11%의 높은 값을 갖고 있음을 알 수 있다.

상기와 같이 본 발명에 의해 제조되는 금속 판재 스터드는 도 30의 시험결과표에서 보는 바와 같이 기계 가공 스터드와 대비할 시 제품의 중량은 기계 가공 스 터드에 비하여 80% 이상 감소하여 재료비절감 효과가 우수하였고, 인장강도 역시 기계 가공 스터드에 비해 4.5% 증가하여 안정적이고, 압축강도는 기계 가공 스터드 대비 7.7% 증가하여 안정적이었으며, 전단강도는 기계 가공 스터드에 비해 4.1% 증가하여 보다 안정적이며, 토크강도는 기계 가공 스터드와 동일한 정도임을 알 수 있었다.

한편, 도 31은 본 발명의 일부 다른 실시예로서, 이는 금속 판재 피어싱 스터드의 제조공정도를 보인 것으로서, 주로 PDP, LCD 등에 사용하는 스터드(1)는 암나사부에 관통되는 피어싱부(6)를 피어싱 공정으로 형성하여 추가 형성한 경우로서, PDP, LCD의 경우는 피어싱부(6) 에 유리판을 차기 공정에서 막게 되므로 동일한 작용 효과를 얻을 수 있는 것이다.

이상에서 상세히 살펴 본 바와 같이 본 발명에서 제공하는 스터드 및 그 제조방법은 칼라 드로잉 공법으로 제작된 스터드의 암나사부를 역드로잉(reverse drawing) 공법에 의해 컵(cup)형으로 구성하여 암나사부가 구조적으로 안정되며, 튼튼한 나사부를 형성하여 진동 및 회전 토크에 의한 나사부의 뭉개짐을 확실하게 보장받을 수 있으며, 암나사부에 볼트를 나사체결 시 버(burr)가 발생하여 전자제품에 치명적인 결함을 발생시키는 문제점을 근원적으로 해결할 수 있는 등 그 기대되는 효과가 다대한 획기적인 발명이다.

Claims

금속 판재를 원형 블랭크에서 컵형으로 디프 드로잉을 수행하여 플랜지부를 형성하는 공정과,

차기 다수의 지름 축소를 위한 재드로잉 공정을 거쳐 몸통부를 완성하는 공정과,

상기 몸통부에 암나사부 성형을 위하여 역드로잉(reverse drawing)을 행하는 공정과,

상기 몸통부와 플랜지부 연접면에 슬리팅 공정으로 압입 체결홈을 형성하고, 트리밍(trimming) 공정을 거쳐 스터드를 제조하는 것을 특징으로 하는 스터드의 제조방법.
금속 판재를 원형 블랭크에서 컵형으로 디프 드로잉을 수행하여 플랜지부를 형성하는 공정과,

차기 다수의 지름 축소를 위한 재드로잉 공정을 거쳐 몸통부를 완성하는 공정과,

상기 몸통부에 암나사부 성형을 위하여 역드로잉(reverse drawing)을 행하는 공정과,

상기 암나사부와 플랜지부를 성형 후 상대 결합 부품과 조립 시 가이드 역할 을 하는 돌기부를 성형하기 위한 다수의 엠보싱(embossing) 공정과,

상기 몸통부와 플랜지부 연접면에 슬리팅 공정으로 압입 체결홈을 형성하고, 트리밍(trimming) 공정을 거쳐 스터드를 제조하는 것을 특징으로 하는 스터드의 제조방법.
금속 판재를 원형 블랭크에서 컵형으로 디프 드로잉을 수행하여 플랜지부를 형성하는 공정과,

차기 다수의 지름 축소를 위한 재드로잉 공정을 거쳐 몸통부를 완성하는 공정과,

상기 몸통부에 암나사부 성형을 위하여 역드로잉(reverse drawing)을 행하는 공정과,

상기 몸통부와 플랜지부 연접면에 슬리팅 공정으로 압입 체결홈을 형성하고, 트리밍(trimming) 공정과,

상기 암나사부 하단을 피어싱 공정을 통하여 피어싱부를 갖는 스터드를 제조하는 것을 특징으로 하는 스터드의 제조방법.
상기 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항의,

스터드 제조방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 스터드.