KR20190115190A - 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법 - Google Patents

전기모터의 베어링 쉴드 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 전기모터의 샤프트를 지지하는 베어링을 보호하기 위한 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법에 관한 것으로서, 베어링 쉴드의 제조 시 프레스 금형을 이용한 프레스 가공 방식으로 베어링 쉴드 소재를 단조 및 절삭 가공 등을 하여 베어링 쉴드의 제조 불량율을 최소화하고 생산 효율을 증대할 수 있는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

Description

전기모터의 베어링 쉴드 제조방법 {Method for manufacturing bearing shield for motors}
본 발명은 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 전기모터의 샤프트를 지지하는 베어링을 보호하기 위한 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전기모터의 샤프트에는 샤프트의 회전을 지지하기 위해 베어링이 설치되며, 상기 베어링을 보호하기 위해 베어링 쉴드가 사용된다.
종래에는 상기 베어링 쉴드의 제조 시 NC(numerical control) 가공을 하여 제조하였는데, NC 가공의 경우 정해진 수치제어로 인해 제품 불량율이 증가하여 생산 효율이 저하되는 단점이 존재한다.
이에 베어링 쉴드의 제조 시 불량율을 최소화하여 생산 효율을 향상시킬 수 있는 제조 기술이 필요하다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 베어링 쉴드의 제조 시 프레스 금형을 이용한 프레스 가공 방식으로 베어링 쉴드 소재를 단조 및 절삭 가공 등을 하여 베어링 쉴드의 제조 불량율을 최소화하고 생산 효율을 증대할 수 있는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
이에 본 발명에서는, 전기모터의 샤프트를 지지하는 베어링을 보호하기 위한 베어링 쉴드의 제조방법으로서,
베어링 쉴드 소재를 노칭 가공하여 복수의 브릿지를 갖는 원판부를 형성하는 동시에, 상기 베어링 쉴드 소재를 피어싱 가공하여 상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계; 상기 원판부의 중심부에 일정 깊이로 드로잉 가공을 하여 모터 샤프트와 결합되는 축결합부를 형성하는 단계; 상기 원판부의 가장자리부에 벤딩 가공을 하여 벤딩부를 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법을 제공한다.
구체적으로, 상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계에서, 상기 센터홀은 축결합부가 형성되는 원판부의 중심부에 형성되고, 상기 사이드홀은 센터홀로부터 반경방향으로 일정 간격을 두고 형성되어 원판부 중 축결합부의 외측에 배치되도록 한다.
좀더 구체적으로, 상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계에서, 상기 사이드홀은 센터홀로부터 반경방향으로 일정 간격을 두고 3개의 홀이 형성되어 원판부 중 축결합부의 외측에 배치되도록 한다.
그리고, 상기 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법은, 상기 벤딩부를 형성하기 전에, 상기 원판부의 가장자리부 중 상기 복수의 브릿지 사이에 가장자리부를 노칭 가공하여 절삭하는 단계; 상기 벤딩부를 형성한 이후, 상기 복수의 브릿지를 납작하게 프레스하는 플래팅 가공을 수행하는 동시에 센터홀이 형성되어 있는 상기 축결합부의 바닥면부를 피어싱 가공하여 모터 샤프트가 관통할 수 있는 크기로 상기 센터홀을 확장하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법은, 상기 벤딩부를 형성한 이후, 상기 원판부 중 축결합부의 외측에 피어싱 가공을 하여 복수의 천공홀을 형성하는 단계를 더 포함한다.
본 발명에 따른 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법에 의하면, 프레스 금형을 이용한 단조 가공 및 절삭 가공 등으로 베어링 쉴드를 제조함으로써 제품 불량율을 최소화할 수 있으며, 그에 따라 원가 및 가공비 절감, 품질 향상, 생산 효율 증대를 도모할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명에 따라 제조한 베어링 쉴드를 나타낸 도면
도 2는 본 발명에 따라 베어링 쉴드를 제조하기 위한 금형 장치의 개략도
도 3 내지 6은 본 발명에 따른 프레스 금형에서 베어링 쉴드 소재가 이동되면서 순차적으로 진행되는 베어링 쉴드의 제조 공정을 보여주는 도면
도 7은 본 발명에 따른 프레스 금형에서 베어링 쉴드 소재가 이동되면서 순차적으로 가공된 베어링 쉴드의 형상을 보여주는 도면
이하, 본 발명을 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 설명하기로 한다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 베어링 쉴드(10)는 크게 모터 샤프트와의 결합을 위한 역할을 하는 원통형의 축결합부(14), 베어링의 한쪽면을 덮어 베어링에 이물질 등이 유입되는 것을 방지하고 베어링을 보호하는 역할을 하는 판형의 베어링 쉴드부(12), 구부러진 형태로 이루어진 벤딩부(16) 등을 포함하는 구조로 이루어지며, 이러한 베어링 쉴드(10)의 제조를 위해 프레스 가공(단조 가공 및 절삭 가공 등을 포함)을 수행할 수 있는 프레스 금형(100)을 이용한다.
도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 프레스 금형(100)은 4개의 유닛 다이 세트(110,120,130,140)를 모듈화하여 구성된 것을 사용하며, 베어링 쉴드(10)의 제작을 위한 직사각형의 플레이트 소재(베어링 쉴드 소재)를 프레스 가공하여 베어링 쉴드 소재(P)를 피어싱 및 노칭 가공하여 센터홀(C) 및 사이드홀(S)을 갖는 원판부(P1)를 성형하기 위한 제1 유닛 다이 세트(110), 상기 제1 유닛 다이 세트(110)에서 프레스 가공된 베어링 쉴드 소재(P)를 드로잉 가공하여 상기 원판부(P1)에 베어링 쉴드(10)의 축결합부(14)를 성형하기 위한 제2 유닛 다이 세트(120), 상기 제2 유닛 다이 세트(120)에서 프레스 가공된 상기 원판부(P1)를 노칭 및 마킹 가공하여 상기 원판부(P1)의 가장자리부를 부분 절삭하기 위한 제3 유닛 다이 세트(130), 상기 제3 유닛 다이 세트(130)에서 프레스 가공된 상기 원판부(P1)의 가장자리부를 벤딩 가공하여 상기 원판부(P1)에 베어링 쉴드(10)의 벤딩부(16)를 성형하기 위한 제4 유닛 다이 세트(140)를 포함한다.
여기서, 상기 원판부(P1) 중 축결합부(14)와 벤딩부(16) 사이 영역이 베어링 쉴드부(12)가 된다.
상기 프레스 금형(100)을 이용하여 프레스 가공 방식으로 베어링 쉴드(10)를 제조하는 공정은, 전기모터의 샤프트를 지지하는 베어링을 보호하기 위한 베어링 쉴드(10)의 제조방법으로서, 베어링 쉴드 소재(P)를 노칭 가공하여 베어링 쉴드 소재(P)에 복수의 브릿지(B)를 갖는 원판부(P1)를 형성하는 동시에 상기 베어링 쉴드 소재(P)를 피어싱 가공하여 상기 원판부(P1)에 센터홀(C)과 사이드홀(S)을 형성하는 단계; 상기 원판부(P1)의 중심부에 일정 깊이로 드로잉 가공을 하여 모터 샤프트와 결합되는 축결합부를 형성하는 단계; 상기 원판부(P1)의 가장자리부에 벤딩 가공을 하여 벤딩부를 형성하는 단계;를 포함할 수 있으며, 상세하게는 피어싱 및 노칭(notching) 공정, 내경 드로잉(drawing) 공정, 노칭 및 마킹(marking) 공정, 챔퍼(chamfer) 공정, 외경 벤딩 공정, 브릿지 플래팅(Bridge flatting) 및 피어싱 공정, 블랭킹(blanking) 공정 등으로 구분할 수 있고, 좀더 구체적으로 1차 피어싱 및 노칭 공정 -> 2차 피어싱 및 노칭 공정 -> 1차 아이들(idle) 공정 -> 1차 내경 드로잉 공정 -> 2차 내경 드로잉 공정 -> 3차 내경 드로잉 공정 -> 4차 내경 드로잉 공정 -> 5차 내경 드로잉 공정 -> 2차 아이들 공정 -> 1차 노칭 공정 -> 2차 노칭 및 마킹 공정 -> 챔퍼 공정 -> 3차 아이들 공정 -> 1차 외경 벤딩 공정 -> 2차 외경 벤딩 공정 -> 3차 외경 벤딩 및 1차 브릿지 플래팅 공정 -> 2차 브릿지 플래팅 및 피어싱 공정 -> 피어싱 공정 -> 블랭킹 공정 -> 파팅(Parting) 공정으로 이루어질 수 있다.
상기한 총 20단계의 공정은 베어링 쉴드 소재(P)를 프레스 금형(100)내에서 일정 간격으로 선형 이동(도 2 내지 6을 기준으로 좌측에서 우측으로 이동)시키면서 순차적으로 수행된다. 이때, 상기 베어링 쉴드 소재(P)는 하나의 베어링 쉴드(10)를 성형할 수 있는 너비(높이) 및 복수의 베어링 쉴드(10)를 성형할 수 있는 길이를 갖는 직사각 형태의 금속 소재가 사용될 수 있으며, 금형(100)내에 투입되는 베어링 쉴드 소재(P)의 길이방향으로 베어링 쉴드 소재(P)가 금형(100)내에서 설정된 간격으로 이동되면서 상기의 공정이 순차적으로 진행된다.
첨부한 도 3 내지 6은 본 발명에 따른 프레스 금형에서 베어링 쉴드 소재가 이동되면서 순차적으로 진행되는 베어링 쉴드의 제조 공정을 보여주는 도면이고, 도 7은 본 발명에 따른 프레스 금형에서 베어링 쉴드 소재가 이동되면서 순차적으로 가공된 베어링 쉴드의 형상을 보여주는 도면이다.
도 3에 나타낸 바와 같이, 제1 유닛 다이 세트(110)에서 상기 1차 피어싱 및 노칭 공정과 2차 피어싱 및 노칭 공정이 진행되며, 상기 1차 피어싱 및 노칭 공정과 2차 피어싱 및 노칭 공정에서는 베어링 쉴드 소재(P)를 노칭 가공하여 베어링 쉴드 소재(P)에 브릿지(B)를 갖는 원판부(베어링 쉴드 제작용 원판부)(P1)를 형성하게 된다.
상기 브릿지(B)는 상기 원판부(P1)의 가장자리부와 베어링 쉴드 소재(P) 사이에 연장되는 것으로서, 상기 원판부(P1)가 베어링 쉴드 소재(P)에서 분리되기 전(즉, 파팅 공정 전)까지 원판부(P1)와 베어링 쉴드 소재(P)를 일체로 연결해주는 역할을 한다.
상기 1차 피어싱 및 노칭 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제1단계 공정으로서, 도 3에 나타낸 바와 같이 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부를 노칭 가공하여 상기 원판부(P1)의 좌우 일측(좌측 혹은 우측) 가장자리부를 라운드 형상으로 형성한다.
상기 원판부(P1)의 좌우 타측(우측 혹은 좌측) 가장자리부는, 상기 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부가 금형(100)내 2차 피어싱 및 노칭 가공을 위한 위치로 이동된 상태에서 2차 피어싱 및 노칭 가공이 이루어질 때, 노칭 가공된다.
부연하면, 상기 1차 피어싱 및 노칭 공정을 수행한 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부에 상기 2차 피어싱 및 노칭 공정을 수행하기 위해, 상기 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부가 금형(100) 내측으로 더 진입하여 2차 피어싱 및 노칭 가공을 위한 위치로 이동할 때, 상기 원판부(P1)의 좌우 타측(우측 혹은 좌측) 가장자리부가 1차 피어싱 및 노칭 공정을 위한 위치에 놓이게 되며, 이에 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부에 1차 피어싱 및 노칭 공정과 2차 피어싱 및 노칭 공정이 동시 이루어져 원판부(P1)의 좌우 타측(우측 혹은 좌측) 가장자리부와 원판부(P1)의 상하 양측 가장자리부가 동시 형성된다.
상기 2차 피어싱 및 노칭 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제2단계 공정으로서, 도 3에 나타낸 바와 같이 상기 1차 피어싱 및 노칭 공정이 이루어진 상기 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부를 피어싱 및 노칭 가공하여 상기 원판부(P1)의 상하 양측 가장자리부를 라운드 형상으로 형성하는 동시에 센터홀(C)과 사이드홀(S)을 타공한다.
상기 센터홀(C)은 원판부(P1)의 축결합부(14)가 가공될 위치에 형성되는 것으로서, 베어링 쉴드 소재(P)를 노칭 가공하여 원판부(P1)를 형성할 때 상기 원판부(P1)의 중심부에 센터홀(C)이 형성된다.
상기 사이드홀(S)은 원판부(P1)의 축결합부 가공위치 외측(즉, 베어링 쉴드부 가공위치)에 형성되는 것으로서, 베어링 쉴드 소재(P)를 노칭 가공하여 원판부(P1)를 형성할 때 상기 센터홀(C)과 반경방향으로 일정 간격을 두는 3지점에 피어싱 가공으로 타공되어 형성된다. 즉, 상기 사이드홀(S)은 센터홀(C)로부터 반경방향으로 일정 간격을 두고 3개의 홀이 형성되어 원판부(P1) 중 축결합부(14)의 외측에 배치되도록 형성된다.
베어링 쉴드 소재(P)에 상기 원판부(P1)를 가공할 때 차후 축결합부(14)를 가공하게 될 위치와 베어링 쉴드부(12)를 가공하게 될 위치에 미리 센터홀(C)과 사이드홀(S)을 타공해놓음으로써 상기 원판부(P1)를 프레스 가공하여 축결합부(14)와 베어링 쉴드부(12)를 성형할 때 상기 원판부(P1)가 균일하게 펴지면서 상기 축결합부(14)와 베어링 쉴드부(12)가 고른 두께로 가공되어질 수 있도록 한다.
즉, 상기 원판부(P1)에 센터홀(C)과 사이드홀(S)을 가공하는 것은 차후 축결합부(14)와 베어링 쉴드부(12)의 성형을 위한 원판부(P1)의 단조 가공 시 원판부(P1)가 균일하게 펴지면서 상기 축결합부(14)와 베어링 쉴드부(12)가 고른 두께로 성형될 수 있도록 하기 위함이다.
상기 축결합부(14)와 베어링 쉴드부(12)가 고른 두께로 가공됨으로써 베어링 쉴드(10)의 제품 불량율을 저감할 수 있으며, 그에 따라 원가 및 가공비 절감, 품질 향상, 생산 효율 증대 등을 도모할 수 있는 이점이 있다.
아울러 상기 1차, 2차 피어싱 및 노칭 공정으로 원판부(P1)를 형성하는 과정에서 원판부(P1)의 가장자리부에 복수의 브릿지(B)가 일체로 형성된다.
상기 1차 아이들(idle) 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제3단계 공정으로서, 상기 원판부(P1)가 형성된 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부가 제1 유닛 다이 세트(110)와 제2 유닛 다이 세트(120) 사이에 위치하게 되는 단계를 말한다.
도 4에 나타낸 바와 같이, 제2 유닛 다이 세트(120)에서는 1차 내경 드로잉 공정에서부터 5차 내경 드로잉 공정까지가 진행되며, 상기 1차 내경 드로잉 공정에서부터 5차 내경 드로잉 공정을 통해, 상기 센터홀(C)을 중심으로 원판부(P1)의 중심부를 드로잉 가공하여 상기 원판부(P1)의 중심부에 축결합부(14)를 형성한다.
부연하면, 상기 아이들 공정을 통과한 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부는 축결합부(14)의 성형을 위해 제2 유닛 다이 세트(120)로 진입하도록 이동하게 되며, 제2 유닛 다이 세트(120)의 1차 내경 드로잉 위치, 2차 내경 드로잉 위치, 3차 내경 드로잉 위치, 4차 내경 드로잉 위치, 5차 내경 드로잉 위치를 순차적으로 이동하면서 최종적으로 원통형의 축결합부(14)를 형성할 수 있게 된다.
상기 1차 내경 드로잉 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제4단계 공정으로서, 센터홀(C)을 중심으로 원판부(P1)의 중심부를 일정 깊이로 드로잉 가공하여 원통형보다는 대략 반구형에 근사한 축결합부(완성 전)를 형성한다.
상기 1차 내경 드로잉 공정을 거친 원판부(P1)의 중심부는, 베어링 쉴드의 제작을 위한 제5단계 내지 제8단계의 공정에 해당하는 2차 내경 드로잉 공정, 3차 내경 드로잉 공정, 4차 내경 드로잉 공정, 5 내경 드로잉 공정을 차례로 거치면서 반구형에서 점차 원통형으로 가공되며, 상기 5 내경 드로잉 공정을 완료함에 따라 원판부(P1)의 중심부에 원통형의 축결합부(14)가 성형 완료된다.
이때 상기 1차 내경 드로잉 공정에서부터 5차 내경 드로잉 공정 동안 원판부(P1)의 중심부의 가공 깊이가 더 깊어지거나 또는 반경방향의 치수가 감소되면서 원하는 바로 설정된 사이즈를 갖는 원통형의 축결합부(14)가 성형 완료된다.
상기 2차 아이들 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제9단계 공정으로서, 상기 축결합부(14)가 형성된 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부가 제2 유닛 다이 세트(120)와 제3 유닛 다이 세트(130) 사이에 위치하게 되는 단계를 말한다.
상기 1차 노칭 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제10단계 공정으로서, 도 5에 나타낸 바와 같이 상기 축결합부(14)가 형성된 원판부(P1)의 가장자리부 중 브릿지(B) 사이의 가장자리부를 제3 유닛 다이 세트(130)에서 노칭 가공하여 원하는 테두리 형상으로 절삭하는 공정이며, 이때 상기 원판부(P1)의 직경을 축소하게 된다.
상기 1차 노칭 공정에서는 상기 원판부(P1)의 가장자리부 중 좌우 양측의 가장자리부를 노칭 가공하게 되며, 이때 상기 좌우 양측의 가장자리부는 순차적으로 가공된다.
구체적으로는, 상기 원판부(P1)의 가장자리부 중 좌우 일측(좌측 혹은 우측)의 가장자리부를 먼저 가공한 뒤 2차 노칭 공정(후술하는 2차 노칭 및 마킹 공정)을 수행하기 위해 상기 원판부(P1)가 2차 노칭 위치로 이동된 상태에서 상기 원판부의 가장자리부 중 좌우 타측(우측 혹은 좌측)의 가장자리부가 노칭 가공된다.
상기 2차 노칭 및 마킹 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제11단계 공정으로서, 상기 원판부(P1)의 가장자리부 중 브릿지 사이의 가장자리부(구체적으로, 상하 양측 가장자리부)를 노칭 가공하여 절삭하는 동시에 상기 원판부(P1)의 축결합부 외측(즉, 베어링 쉴드부 가공위치)에 마킹 가공을 하여 표시하는 공정이다.
상기 챔퍼 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제12단계 공정으로서, 원판부(P1)에 절단 가공을 하는 공정이다.
상기 3차 아이들 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제13단계 공정으로서, 상기 챔퍼 공정을 완료한 원판부(P1)가 형성된 베어링 쉴드 소재(P)의 일단부가 제3 유닛 다이 세트(130)와 제4 유닛 다이 세트(140) 사이에 위치하게 되는 단계를 말한다.
도 6에 나타낸 바와 같이, 상기 제4 유닛 다이 세트(140)에서는 1차 외경 벤딩 공정부터 블랭킹 공정까지 진행되며, 그중 상기 1차 외경 벤딩 공정부터 3차 외경 벤딩 공정(정확하게는, 3차 외경 벤딩 및 1차 브릿지 플래팅 공정임)을 통해 베어링 쉴드(10)의 벤딩부(16)를 가공 형성한다.
상기 1차 외경 벤딩 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제14단계 공정으로서, 상기 원판부(P1)의 가장자리부 중 브릿지(B) 사이의 가장자리부를 축결합부(14)측으로 휘어지도록 벤딩 가공하여 상기 원판부(P1)의 가장자리부에 벤딩부(16)를 형성한다.
상기 1차 외경 벤딩 공정에 이어서, 베어링 쉴드의 제작을 위한 제15단계 및 제16단계의 공정에 해당하는 2차 외경 벤딩 공정 및 3차 외경 벤딩 공정(정확하게는, 3차 외경 벤딩 및 1차 브릿지 플래팅 공정임)을 수행함으로써 원판부(P1)의 가장자리부를 반복적으로 벤딩 가공하여 설정된 굽힘 각도로 보다 정확하게 가공할 수 있도록 한다.
상기 3차 외경 벤딩 및 1차 브릿지 플래팅 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제16단계 공정으로서, 벤딩부(16)를 형성하기 위한 3차 외경 벤딩 가공을 수행하는 동시에, 원판부(P1)의 브릿지(B)를 납작하게 프레스하는 1차 플래팅 가공을 수행한다.
상기 2차 브릿지 플래팅 및 피어싱 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제17단계 공정으로서, 상기 1차 브릿지 플래팅 공정을 통해 얇게 프레스 가공된 브릿지(B)를 더욱 납작하게 프레스하는 2차 플래팅 가공을 수행하는 동시에, 축결합부(14)의 바닥면부(센터홀이 형성된 부분)를 센터홀(C)을 중심으로 피어싱 가공하여 모터 샤프트가 관통할 수 있는 크기로 센터홀(C)을 확장 형성한다.
상기 피어싱 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제18단계 공정으로서, 상기 원판부(P1)의 축결합부(14) 외측(즉, 베어링 쉴드부)에 복수의 천공홀(H)을 피어싱 가공하여 형성하는 공정이다.
상기 블랭킹 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제19단계 공정으로서, 원판부(P1)에 천공 가공을 하는 공정이다.
상기 파팅(Parting) 공정은 베어링 쉴드의 제작을 위한 제20단계 공정으로서, 상기 블랭킹 공정을 완료한 원판부(P1) 즉, 베어링 쉴드(10)를 베어링 쉴드 소재(P)로부터 작업자가 분리시키는 공정이다.
이때 상기 베어링 쉴드(10)는 원판부(P1)에서 브릿지(B)를 제거한 형태로 베어링 쉴드 소재(P)로부터 파팅된다.
이상으로 본 발명의 실시예에 대해 상세히 설명하였는바, 본 발명의 권리범위는 상술한 실시예에 한정되지 않으며, 다음의 특허청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 또한 본 발명의 권리범위에 포함된다.
10 : 베어링 쉴드
12 : 베어링 쉴드부
14 : 축결합부
16 : 벤딩부
100 : 프레스 금형
110 : 제1 유닛 다이 세트
120 : 제2 유닛 다이 세트
130 : 제3 유닛 다이 세트
140 : 제4 유닛 다이 세트
P : 베어링 쉴드 소재
P1 : 원판부
B : 브릿지
C : 센터홀
S : 사이드홀
H : 천공홀

Claims (6)

  1. 전기모터의 샤프트를 지지하는 베어링을 보호하기 위한 베어링 쉴드의 제조방법으로서,
    베어링 쉴드 소재를 노칭 가공하여 복수의 브릿지를 갖는 원판부를 형성하는 동시에, 상기 베어링 쉴드 소재를 피어싱 가공하여 상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계;
    상기 원판부의 중심부에 일정 깊이로 드로잉 가공을 하여 모터 샤프트와 결합되는 축결합부를 형성하는 단계;
    상기 원판부의 가장자리부에 벤딩 가공을 하여 벤딩부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계에서, 상기 센터홀은 축결합부가 형성되는 원판부의 중심부에 형성되고, 상기 사이드홀은 센터홀로부터 반경방향으로 일정 간격을 두고 형성되어 원판부 중 축결합부의 외측에 배치되도록 하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 벤딩부를 형성하기 전에, 상기 원판부의 가장자리부 중 상기 복수의 브릿지 사이에 가장자리부를 노칭 가공하여 절삭하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 벤딩부를 형성한 이후, 상기 복수의 브릿지를 납작하게 프레스하는 플래팅 가공을 수행하는 동시에 센터홀이 형성되어 있는 상기 축결합부의 바닥면부를 피어싱 가공하여 모터 샤프트가 관통할 수 있는 크기로 상기 센터홀을 확장하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 벤딩부를 형성한 이후, 상기 원판부 중 축결합부의 외측에 피어싱 가공을 하여 복수의 천공홀을 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
  6. 청구항 1 또는 2에 있어서,
    상기 원판부에 센터홀과 사이드홀을 형성하는 단계에서, 상기 사이드홀은 센터홀로부터 반경방향으로 일정 간격을 두고 3개의 홀이 형성되어 원판부 중 축결합부의 외측에 배치되도록 하는 것을 특징으로 하는 전기모터의 베어링 쉴드 제조방법.
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