KR100655954B1

KR100655954B1 - 체결보스 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100655954B1
Application number: KR1020060002909A
Authority: KR
Inventors: 박상봉; 박순억; 이성영; 황상순; 정상훈
Original assignee: 박상봉; 주식회사 디아이티
Priority date: 2006-01-10
Filing date: 2006-01-10
Publication date: 2006-12-13
Also published as: EP1971451A1; WO2007094545A1; KR20060009043A; CN101356023A; JP2009522114A; US20080314112A1

Abstract

본 발명은 체결보스 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세히는 체결보스를 금속판재를 사용하여 칼라 드로잉(collar drawing) 공정을 통하여 칼라부를 형성시킨 후, 디프 드로잉(deep drawing), 태핑(tapping), 그리고 세척(cleansing), 도금(plating) 공정을 거친 후 아이언 코이닝(iron coining) 공정을 단계적으로 거쳐 체결보스 몸통부를 모재 플레이트에 고정형성토록 하여 체결보스 제작 시 염가 제작이 가능하여 가격경쟁력을 극대화할 수 있으며, 경량화 및 내인장 강도, 내압축 강도, 표면조도는 극대화할 수 있도록 하고, 체결보스의 나사부 성형을 칼라 드로잉(collar drawing) 또는 컬링 공법(curling process)으로 수행할 수 있도록 하여 안정적인 재료 두께 유지가 가능한 체결보스 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것이다.

즉, 본 발명은 금속 판재를 사용하여 체결보스(1)용 나사부(8) 성형을 위해 1단계 칼라 드로잉(collar drawing) 공법에 의해 칼라부(2)를 성형하는 공정과, 상기 칼라부(2)가 성형된 금속 판재에 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 몸통부(3) 및 플랜지부(4)를 성형하는 공정과, 상기 칼라부(2)의 내연부에 나사부(8) 성형을 위해 태핑하는 공정 또는 금속 판재를 사용하여 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 몸통부(3) 및 플랜지부(4)를 성형하는 공정과, 컬링(curling) 공법에 의해 칼라부(2)를 성형하는 공정과, 상기 칼라부(2)의 내연부에 나사부(8) 성형을 위해 태핑하는 공정을 선택적으로 수행하는 공정과, 상기 성형이 완료된 체결보스 (1)를 세척(cleansing), 도금(plating)하는 공정과, 상기 체결보스(1)를 모재 플레이트(5)와 아이언 코이닝(iron coining) 공정으로 결합고정하는 체결보스의 제조방법 및 그러한 제조방법으로 제조된 체결보스를 제공하는 것을 특징으로 하는 바,

이와 같은 본 발명은 체결보스(1) 제작 시 염가 제작이 가능하여 가격경쟁력을 높일 수 있고, 제품의 경량화 및 내인장 강도, 내압축 강도, 표면조도의 극대화, 체결보스(1)의 나사부(8) 성형 시 칼라 드로잉 또는 컬링 공법을 선택 적용하여 보다 안정적인 재료 두께 유지가 가능한 나사부 성형이 가능한 등 다수의 효과를 제공받을 수 있는 것이다.

체결보스 및 그 제조방법, 칼라부, 플랜지부, 칼라 드로잉, 디프 드로잉, 태핑, 세척, 아이언 코이닝, 컬링 공법

Description

체결보스 및 그 제조방법{Coupling boss and making method threreof}

도 1은 본 발명에서 제공하는 체결보스의 바람직한 일실시예를 보인 사시도

도 2는 본 발명에서 제공하는 체결보스의 바람직한 일실시예를 보인 단면도

도 3a,3b는 본 발명의 체결보스를 제조하는 일실시예를 보인 공정도

도 4a,4b는 본 발명의 체결보스를 제조하는 다른 실시예를 보인 공정도

도 5는 본 발명의 체결보스와 모재 플레이트를 고정하기 위한 아이언 코이닝

공법을 설명키 위한 단면도

도 6은 본 발명의 체결보스 상에 나사 체결부 성형을 위하여 컬링 펀치를 사

용하여 컬링 공법을 행하는 것을 보인 단면도

도 7내지 14는 본 발명의 제조공정 중 칼라 드로잉 과정 중의 CAE 분석도

도 15내지 19는 본 발명의 제조공정 중 디프 드로잉 과정 중의 CAE 분석도

도 20내지 22는 본 발명의 제조공정 중 아이언 코이닝 과정 중의 CAE 분석

도

도 23내지 25는 종래의 체결보스와 모재 플레이트와의 압입과정 중의 CAE

분석도

도 26내지 28은 본 발명의 제조공정 중 아이언 코이닝 과정 중의 요부 CAE

분석도

도 29는 종래 체결보스와 모재 플레이트와의 압입과정에 의한 체결보스의 인

장 테스트 CAE 해석결과 분석도

도 30은 종래 체결보스와 모재 플레이트와의 압입과정에 의한 체결보스의 인

장 하중 CAE 해석결과 그래프

도 31은 본 발명의 아이언 코이닝 과정에 의한 체결보스의 인장 테스트 CAE

해석결과 분석도

도 32는 본 발명의 아이언 코이닝 과정에 의한 체결보스의 인장 하중 CAE

해석결과 그래프

도 33은 본 발명과 종래 기술의 개선 전후 각 항목별 비교표

■ 도면의 주요부분에 사용된 부호의 설명 ■

1: 체결보스 2: 칼라부

3: 몸통부 4: 플랜지부

5: 모재 플레이트 6: 다이

7: 아이언 코이닝 펀치 8: 나사부

9: 컬링 펀치 10: 가이드 펀치

11: 컬링부

본 발명은 체결보스 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세히는 체결보스를 금속판재를 사용하여 칼라 드로잉(collar drawing) 공정을 통하여 칼라부를 형성시킨 후, 디프 드로잉(deep drawing), 태핑(tapping), 그리고 세척(cleansing), 도금(plating) 공정을 거친 후 아이언 코이닝(iron coining) 공정을 단계적으로 거쳐 체결보스 몸통부를 모재 플레이트에 고정형성토록 하여 체결보스 제작 시 염가 제작이 가능하여 가격경쟁력을 극대화할 수 있으며, 경량화 및 내인장 강도, 내압축 강도, 표면조도는 극대화할 수 있도록 하고, 체결보스의 나사부 성형은 칼라 드로잉(collar drawing) 공법 또는 컬링 공법(curling process)으로 수행할 수 있도록 하여 안정적인 재료 두께 유지가 가능한 체결보스 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것이다.

통상 각종 디스플레이 수단을 구성하는 샤시와 부품 등을 조립할 시에 사용하는 체결보스는 소재를 선반에서 절삭가공 방법에 의하여 제조하거나, 헤더기 등에서 냉간 단조공법에 의하여 제조하고 있는 실정이다.

이와 같은 기존 체결보스 제조방법은 그 공정이 매우 번거로움은 물론 그로 인한 작업시간 및 인력소모가 많아 제조원가가 앙등될 수밖에 없어 이러한 기존 체결보스 제조상에 발생하는 제반 문제점을 일소할 수 있는 방안이 절실히 요망되었던 것이다.

이에 본 발명에서는 상기한 바와 같이 기존에 체결보스를 제조하는 과정에서 발생하던 제반 문제점을 일소할 수 있는 새로운 구성을 갖는 체결보스 및 그 제조방법을 제공코자 하는 것으로서,

본 발명은 특히 체결보스를 금속판재를 사용하여 1단계 칼라 드로잉(collar drawing) 공정을 통하여 칼라부를 형성시킨 후, 2단계 디프 드로잉(deep drawing), 3단계 태핑(tapping)으로 나사부 성형 또는 1단계 디프 드로잉(deep drawing), 2단계 컬링(curling), 3단계 태핑(tapping)으로 나사부 성형, 그리고 세척(cleansing), 도금(plating) 공정을 거친 후 아이언 코이닝(iron coining) 공정을 단계적으로 거쳐 체결보스를 모재 플레이트에 고정형성토록 하여 체결보스 제작 시 염가 제작이 가능하여 가격경쟁력을 극대화할 수 있으며, 경량화 및 내인장 강도, 내압축 강도, 표면조도는 극대화할 수 있도록 한 체결보스 및 그 제조방법을 제공함에 발명의 기술적 과제를 두고 본 발명을 완성한 것이다.

도 1은 본 발명에서 제공하는 체결보스(1)의 일 실시예를 보인 사시도이고, 도 2는 이의 단면도, 도 3a,3b 및 도 4a,4b는 본 발명에 의해 제조되는 각각의 체결보스(1) 제조공정도를 도시한 것으로서, 이들 도면과 함께 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

즉, 본 발명은 체결보스(1) 제작을 위하여 칼라 드로잉(collar drawing), 디 프 드로잉(deep drawing), 태핑(tapping) 또는 디프 드로잉(deep drawing), 컬링(curling), 태핑(tapping), 그리고 세척(cleansing), 도금(plating), 아이언 코이닝(iron coining) 공정을 단계적으로 수행하여 완성된다.

우선 체결보스(1) 제작을 위한 1단계 칼라 드로잉 공정은 칼라부(2)의 정밀한 형상, 치수를 완성하기 위하여 여러 단계의 펀치와 다이의 연속 성형에 의해 원소재의 두께 보다 완성하고자 하는 칼라부(2)의 재료 두께를 10% 이상 증가시켜 칼라부(2)의 성형이 보다 용이하게 이루어질 수 있도록 하고, 성형 후 칼라부(2)는 원재료 두께 보다 두꺼운 상태로 완성하는 공법이다.

이를 위해서 펀치와 다이의 형상은 원재료의 재질, 인장 강도, 항복 강도, 연신율 등의 기계적 성질과 화학적 성분에 따라 각기 다른 형태로 공정을 설계하여야 한다. 특히 성형 한계(forming limit)와 재료의 이방성 계수는 각 공정의 펀치와 다이의 형상 클리어런스를 결정하는데 있어서 중요한 기본 데이터가 된다.

칼라 드로잉 공정을 완성하기 위해서는 각 공정에서의 펀치 하중, 다이쿠션 압력은 CAE 해석을 통하여 적정 값을 계산하게 된다.

칼라 드로잉 공정에서 완성된 칼라부(2)는 체결보스(1)의 나사부(8)로 사용된다.

칼라 드로잉 이후 차기로 행해지는 디프 드로잉 공정은 체결보스(1)의 몸통부(3)와 플랜지부(4)를 완성하는 공정이다. 여러 단계의 디프 드로잉 공정은 초드로잉과 재드로잉에 의해 완성된다.

디프 드로잉을 결정하는 주요 공정변수로는 펀치 및 다이의 반경, 클리어런 스, 펀치 하중, 다이쿠션 압력 등이 중요한 공정변수이다.

몸통부(3)의 디프 드로잉을 완성한 후 완성 제품의 치수를 결정하기 위해서는 아이어닝 공정과 리스트라이킹, 트리밍 공정이 수반된다.

트리밍 공정은 체결보스(1)의 플랜지부(4) 회전방지 형상을 성형하기 위한 최종공정이다.

그리고 칼라부(2)에 암나사를 형성하기 위한 태핑 공정은 아래의 두 가지 공법에 의해서 완성된다.

즉, 전조 태핑 공정(cold rolling tapping process)과 기계 태핑 공정(machining tapping process)이 그것이다.

기계 태핑을 위한 기계는 본체와 주변기기로 구성된다. 체결보스 고정지그 본체는 스핀들, 태핑척이 중요 구성부이며 주변기기로는 체결보스 중간 소재를 정밀 공급하는 파트 피더(parts feeder), 동력전달 장치, 급유 장치, 전기제어 및 전원부, 자동검사 장치로 구성된다.

상기 파트 피더는 진동모터의 진동과 정렬 장치에 의하여 체결보스 중간 소재를 본체의 체결보스 고정용 지그로 이송시킨다. 지그에 고정된 중간 소재는 스핀들 회전과 주축의 하강에 의하여 척에 고정된 탭이 체결보스의 체결부 구멍을 가공하는 공정 시스템이다.

전조 태핑은 기계 태핑과 태핑 기계 시스템은 동일한데 사용하는 탭의 사양에 따라 분류된다.

태핑작업이 이루어진 체결보스(1)는 소성 및 절삭 공정에서 발생한 불순물, 칩, 이물 등을 제거하여 보다 양호한 도금 공정조건을 얻기 위해 세척공정을 수행한다.

세척 공정은 세척액으로 전처리 세척을 수행한 후 초음파 세척을 수행한다. 세척시간은 20±5분이 적정 세척 시간이며, 100±10℃에서 10±1분의 건조 공정 후 탈지 공정을 수행한다. 탈지는 침적식 공정과 전해 탈지의 2공정을 수행한다.

탈지공정의 주요 목적은 부착된 유분을 제거하기 위함이다. 탈지 공정 후 3회의 수세 공정(water cleaning)을 실시하고 이어서 5% 산수세(염산+황산)를 수행한다. 그리고 3회의 수세 공정을 거치면 세척이 완성된다.

세척이 완성된 체결보스(1)는 도금 공정을 수행하게 되며, 도금 공정의 주요 목적은 완성된 체결보스(1)의 부식 방지와 강도 증대가 그 목적이며, 체결보스(1)의 모재 플레이트(5)와 아이언 코이닝 체결 시 강도를 유지하기 위해서는 도금 공정이 반드시 요구된다. 도금 공정은 무전해 도금과 산성아연 도금으로 분류된다.

무전해 도금은 12~15분 도금조에 침적 후 육안 검사를 실시하고 3회의 수세 작업을 거친다. 이어서 변색 방지 처리 공정을 거쳐 3회의 수세 작업을 한다. 원심 분리형의 건조 공정을 통하여 건조를 실시하는데 공정 조건은 80±10℃에서 30±5분이다. 이어서 검사 공정을 통해 완성된다.

산성아연 도금은 30분 아연 도금조에 침적 후 3회의 수세를 실시하고 표면조절 공정을 거친다. 그리고 3회의 수세를 반복 시행하게 되며 원심 분리형의 건조 공정을 통하여 건조를 실시하는데 이때 공정 조건은 80±10℃에서 30±5분이며 이어서 검사 공정을 통하여 완성된다.

한편, 아이언 코이닝 공법은 체결보스(1)를 전기한 제조방법으로 성형 후 모재 플레이트(5)에 삽입 후 모재 플레이트(5)를 다이(6) 위에 설치하고 아이언 코이닝 펀치(7)를 하강시켜 모재 플레이트(5)와 체결보스(1)를 아이어닝과 코이닝의 복합 성형에 의해 결합하는 체결 공법이다.

본 공법을 완성하기 위해서는 도 5에서 보는 바와 같이 모재 플레이트(5)와 체결보스(1) 사이의 클리어런스(t) 유지가 필수적이며, 이 클리어런스(t) 크기는 체결보스(1)의 재질, 모재 플레이트(5)의 재질, 모재 플레이트(5) 두께, 체결보스(1)의 플랜지부(4) 두께, 그리고 아이언 코이닝 펀치(7) 하중에 의해 결정된다.

체결보스(1) 플랜지부(4) 두께는 모재 플레이트(5)의 재질, 체결보스(1) 재질, 모재 플레이트(5) 두께에 의해 결정된다.

그리고 아이언 코이닝 도입각(α)은 체결보스(1)의 재질, 체결보스(1)의 직경에 따라 달리 결정되는 값이며, 무른 재료의 체결보스(1)인 경우는 α의 값이 작고 경한 재료는 α의 값이 커지며 0~90°사이의 값을 갖는다.

아이언 코이닝 성형각(β)은 체결보스(1)의 재질, 체결보스(1)의 직경에 따라 달리 결정되는 값이며, 성형 완성 후 아이언 코이닝의 형상을 결정하는 중요한 변수이다. 이값은 0~45°의 값을 갖는다.

아이언 코이닝 량(즉, 두께와 높이)은 성형 완성 후 요구되는 인장 강도, 압축 강도의 요구 사항에 따라 그 크기가 결정된다. 높이와 두께의 크기가 클수록 완성 가공 후 인장 강도, 압축 강도의 값은 증대된다. 단, 필요 이상으로 큰 경우 성형하중 증대 및 금형의 수명에 영향을 끼치게 된다.

아이언 코이닝 공법의 주요 공정 변수는 다음과 같이 요약될 수 있다.

1. 모재 플레이트와 체결보스 사이의 클리어런스

2. 아이언 코이닝 도입각(α)

3. 아이언 코이닝 성형각(β)

4. 아이언 코이닝 크기(두께, 높이)

5. 체결보스 플랜지 두께

그리고 본 발명에서 사용되는 컬링 공법(curling process)은 체결보스(1)의 원통형 몸통부(3)를 디프 드로잉으로 성형한 후 나사부(8)의 성형을 컬링 펀치(9)를 사용하여 컬링 성형하는 공법이다.

컬링 성형은 공정 진행 중 도 6에서 보는 바와 같이 (A)의 방향으로 계속하여 말리는 성질이 발생하는데 컬링 성형이 (P) 축과 평행한 상태를 이탈하는 순간에 가이드 펀치(10)를 삽입하여 컬링부(11) 선단이 (P) 축에 평행한 방향으로 성형을 유도시켜 체결보스(1)의 나사부(8)를 완성하는 공법이다.

이 공법의 특징으로는 나사부(8)의 재료 두께가 내측 말림 성형으로 인하여 원재료 두께보다 두꺼워지는 성질을 이용하기 때문에 나사부(8)의 보다 안정적인 재료 두께 유지가 가능해진다는 것이 장점이다.

한편, 도 7 내지 도 14는 본 발명의 체결보스 제조방법 중 칼라 드로잉 공법에 의한 CAE 분석자료를 도시한 것으로서,

칼라 드로잉(collar drawing) 시에 초기 판재의 두께는 0.25mm이다.

1차 예비 칼라 드로잉(preliminary collar drawing): 도 7과 같이 칼라 드로잉부 주위의 판재를 펀치로 국부적으로 압입시켜 체적을 칼라 드로잉부로 이동시켜 칼라 드로잉부의 두께가 두꺼워진다.

2차 내지 5차 예비 칼라 드로잉(preliminary collar drawing): 도 9내지 12와 같이 체적이 칼라 드로잉부에 집중되도록 압입부를 칼라 드로잉부로 펀치를 보다 밀착시켜 코이닝 한다.

1,2차 칼라 드로잉 공정에 의해 두꺼워진 칼라 드로잉부의 체적으로 인해 기존 공법보다 높은 칼라 드로잉부 생성이 가능하다.

그리고 도 15내지 19는 본 발명의 체결보스 제조방법 중 디프 드로잉(deep drawing)에 의한 CAE 분석자료로서, 1차 드로잉 중간 및 완성단계, 2차 드로잉 중간 및 완성단계를 각각 도시한 것으로서, 칼라 드로잉 성형된 소재를 디프 드로잉 성형하여 높고 두꺼운 칼라부를 가지는 제품을 완성한다. 여기서 디프 드로잉은 완성 직경에 따라 여러 단계로 성형된다.

또한 도 20내지 22는 본 발명의 제조공정 중 아이언 코이닝 과정 중의 CAE 분석도로서, 초기, 중간, 최종 단계를 각각 나타낸 것이며, 기존 공법과 본 발명의 아이언 코이닝 공법을 상호 비교한 바, 기존 공법은 체결보스와 모재 플레이트의 체결을 위해 홈을 절삭 가공하고 압입 절삭부가 취약하지만, 본 발명의 아이언 코이닝 공법은 절삭 가공 없이 소성가공만을 이용하여 성형하여 기존 공법의 취약점을 제거할 수 있었으며, 인장 테스트 CAE 해석결과 기존 공법은 약 1500N, 본 발명 에 의한 아이언 코이닝 공법은 약 2700N으로 약 1.8배 강도가 향상됨을 알 수 있었다.

이상에서 상세히 살펴 본 바와 같이 본 발명에서 제공하는 체결보스 및 그 제조방법은 체결보스를 금속판재를 사용하여 1단계 칼라 드로잉(collar drawing) 공정을 통하여 칼라부를 형성시킨 후, 2단계 디프 드로잉(deep drawing), 3단계 태핑(tapping) 또는 1단계 디프 드로잉(deep drawing), 2단계 컬링(curling), 3단계 태핑(tapping), 그리고 세척(cleansing), 도금(plating) 공정을 거친 후 아이언 코이닝(iron coining) 공정을 단계적으로 거쳐 체결보스(1)를 모재 플레이트(5)에 고정형성토록 하여 체결보스 제작 시 염가 제작이 가능하여 가격경쟁력을 극대화할 수 있으며, 경량화 및 내인장 강도, 내압축 강도, 표면조도를 극대화할 수 있고, 체결보스(1)의 나사부(8) 성형 시 컬링 공법을 적용하여 보다 안정적인 재료 두께 유지가 가능한 나사부 성형이 가능한 등 그 기대되는 효과가 다대한 발명이다.

Claims

금속 판재를 사용하여 체결보스(1)용 나사부(8) 성형을 위해 1단계 칼라 드로잉(collar drawing) 공법에 의해 칼라부(2)를 성형하는 공정과,

상기 칼라부(2)가 성형된 금속 판재에 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 몸통부(3) 및 플랜지부(4)를 성형하는 공정과,

상기 칼라부(2)의 내연부에 나사부(8) 성형을 위해 태핑(tapping)하는 공정과,

상기 태핑이 완료된 체결보스(1)를 세척(cleansing), 도금(plating)하는 공정과,

상기 체결보스(1)를 모재 플레이트(5)와 아이언 코이닝(iron coining) 공정으로 결합고정하는 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
제 1 항에 있어서;

상기 세척 공정은 세척액으로 전처리 세척을 수행한 후 초음파 세척을 20±5분간 수행하며, 100±10℃에서 10±1분의 건조 공정 후 탈지 공정을 수행하고,

상기 탈지공정은 침적식 공정과 전해 탈지로 이루어지고, 탈지 공정 후 3회의 수세 공정(water cleaning)을 실시하며, 5% 산수세(염산+황산)를 수행 후 3회의 수세 공정을 거치도록 한 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
제 1 항에 있어서;

상기 도금 공정은 무전해 도금으로써 12~15분 도금조에 침적 후 육안 검사를 실시하고 3회의 수세 작업을 거치고, 변색 방지 처리 공정을 거쳐 3회의 수세 작업을 수행 후 원심 분리형의 건조 공정을 통하여 80±10℃에서 30±5분 동안 건조수행 후 검사 공정을 통해 완성되는 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
제 1 항에 있어서;

상기 도금 공정은 산성아연 도금으로써 30분 아연 도금조에 침적 후 3회의 수세를 실시하고 표면조절 공정을 거친 후 3회의 수세를 반복 시행하며, 80±10℃에서 30±5분 동안 원심 분리형의 건조 수행 후 검사 공정을 통하여 완성되는 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
제 1 항에 있어서;

상기 아이언 코이닝 공정은, 성형 된 체결보스(1)를 모재 플레이트(5)에 삽입 후 모재 플레이트(5)를 다이(6) 위에 설치하고 아이언 코이닝 펀치(7)를 하강시켜 모재 플레이트(5)와 체결보스(1)를 아이어닝과 코이닝의 복합 성형에 의해 결합 하며,

상기 모재 플레이트(5)와 체결보스(1) 사이에는 클리어런스(t)가 유지되며,

상기 아이언 코이닝 도입각(α)은 0~90°사이의 값을 가지며, 아이언 코이닝 성형각(β)은 0~45°의 값을 갖는 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
금속 판재를 사용하여 체결보스(1) 성형을 위해 1단계 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 몸통부(3) 및 플랜지부(4)를 성형하는 공정과,

상기 몸통부(3)에 컬링(curling) 공법에 의해 칼라부(2)를 성형하는 공정과,

상기 칼라부(2)의 내연부에 나사부(8) 성형을 위해 태핑(tapping)하는 공정과,

상기 태핑이 완료된 체결보스(1)를 세척(cleansing), 도금(plating)하는 공정과,

상기 체결보스(1)를 모재 플레이트(5)와 아이언 코이닝(iron coining) 공정으로 결합고정하는 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
제 6 항에 있어서;

상기 컬링 공법은 체결보스(1)의 원통형 몸통부(3)를 디프 드로잉으로 성형한 후 상단부에서 컬링 펀치(9)를 사용하여 펀칭하면서 컬링부(11) 선단이 (P) 축 과 평행한 상태를 이탈하는 순간에 가이드 펀치(10)를 삽입하여 컬링부(11) 선단이 (P) 축에 평행방향으로 성형을 유도시켜 체결보스(1)의 나사부(8)를 완성토록 한 것을 특징으로 하는 체결보스의 제조방법.
금속 판재를 사용하여 체결보스(1)용 나사부(8) 성형을 위해 1단계 칼라 드로잉(collar drawing) 공법에 의해 성형되는 칼라부(2)와,

상기 칼라부(2)가 성형된 금속 판재에 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 성형되는 몸통부(3) 및 플랜지부(4)와,

상기 칼라부(2)의 내연부에 태핑(tapping) 공정으로 성형되는 나사부(8)와,

상기 태핑이 완료된 체결보스(1)를 세척(cleansing), 도금(plating) 후 아이언 코이닝(iron coining) 공정으로 모재 플레이트(5)와 결합고정 하는 것을 특징으로 하는 체결보스.
금속 판재를 사용하여 체결보스(1) 성형을 위해 1단계 디프 드로잉(deep drawing) 공법에 의해 성형되는 몸통부(3) 및 플랜지부(4)와,

상기 몸통부(3)에 컬링(curling) 공법에 의해 성형되는 칼라부(2)와,

상기 칼라부(2)의 내연부에 태핑(tapping) 공정으로 성형되는 나사부(8)와,

상기 태핑이 완료된 체결보스(1)를 세척(cleansing), 도금(plating) 후 아이 언 코이닝(iron coining) 공정으로 모재 플레이트(5)와 결합고정 하는 것을 특징으로 하는 체결보스.