JP3285697B2 - 脱水シャフトの製法 - Google Patents
脱水シャフトの製法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、一槽式電気洗濯機の
回転駆動機構に用いられる脱水シャフトを製造する方法
に関するものである。
回転駆動機構に用いられる脱水シャフトを製造する方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、洗濯と脱水を単一槽内で連続
的に行う一槽式電気洗濯機では、回転駆動機構として、
例えば図８に示すような構造のものが一般的に用いられ
ている。すなわち、脱水槽１０とパルセータ１１を回転
させるメインシャフト１２の下端部にワンウェイバネク
ラッチ１４が取り付けられており、プーリ２０を介して
このワンウェイバネクラッチ１４が締まる方向に回転駆
動が与えられると、メインシャフト１２に外嵌された外
筒１３が、メインシャフト１２と一体的に高速回転する
ようになっている。この高速回転は、太陽歯車５，遊星
歯車群１７およびこれとかみ合う外輪歯車２２を内蔵し
たギヤケース１５に伝達され、ギヤケース１５から上方
に延びる脱水シャフト１６を介して脱水槽１０に伝達さ
れる。これにより、脱水動作が行われる。なお、１８は
上記遊星歯車群１７の各回転軸を上下から一体的に保持
する保持ガイドである。そして、上記外筒１３は、第１
のベアリング２６を介して、洗濯機本体に固定された下
軸受カバー２５に回転自在に支受されている。また、上
記脱水シャフト１６は、第２のベアリング２１を介し
て、同じく洗濯機本体に固定された上軸受カバー２７に
回転自在に支受されている。一方、プーリ２０を介して
上記ワンウェイバネクラッチ１４が緩む方向に回転駆動
が与えられると、外筒１３は回転せず、メインシャフト
１２のみが回転する。この回転は、ギヤケース１５内の
太陽歯車５および遊星歯車群１７に伝達され、減速され
た回転がパルセータシャフト１９に伝達される。これに
より、パルセータシャフト１９上端に取り付けられたパ
ルセータ１１が低速回転し、洗濯・すすぎ動作が行われ
る。なお、２は外筒１３がメインシャフト１２と共回り
することを防止するためのワンウェイベアリング、３は
その軸受である。
的に行う一槽式電気洗濯機では、回転駆動機構として、
例えば図８に示すような構造のものが一般的に用いられ
ている。すなわち、脱水槽１０とパルセータ１１を回転
させるメインシャフト１２の下端部にワンウェイバネク
ラッチ１４が取り付けられており、プーリ２０を介して
このワンウェイバネクラッチ１４が締まる方向に回転駆
動が与えられると、メインシャフト１２に外嵌された外
筒１３が、メインシャフト１２と一体的に高速回転する
ようになっている。この高速回転は、太陽歯車５，遊星
歯車群１７およびこれとかみ合う外輪歯車２２を内蔵し
たギヤケース１５に伝達され、ギヤケース１５から上方
に延びる脱水シャフト１６を介して脱水槽１０に伝達さ
れる。これにより、脱水動作が行われる。なお、１８は
上記遊星歯車群１７の各回転軸を上下から一体的に保持
する保持ガイドである。そして、上記外筒１３は、第１
のベアリング２６を介して、洗濯機本体に固定された下
軸受カバー２５に回転自在に支受されている。また、上
記脱水シャフト１６は、第２のベアリング２１を介し
て、同じく洗濯機本体に固定された上軸受カバー２７に
回転自在に支受されている。一方、プーリ２０を介して
上記ワンウェイバネクラッチ１４が緩む方向に回転駆動
が与えられると、外筒１３は回転せず、メインシャフト
１２のみが回転する。この回転は、ギヤケース１５内の
太陽歯車５および遊星歯車群１７に伝達され、減速され
た回転がパルセータシャフト１９に伝達される。これに
より、パルセータシャフト１９上端に取り付けられたパ
ルセータ１１が低速回転し、洗濯・すすぎ動作が行われ
る。なお、２は外筒１３がメインシャフト１２と共回り
することを防止するためのワンウェイベアリング、３は
その軸受である。
【０００３】上記回転駆動機構に用いられる脱水シャフ
ト１６は、通常、つぎのようにして製造されている。す
なわち、まず図９（ａ）に示すように、ステンレス製丸
棒を所定長さに切断したのち、冷間鍛造プレスにかけ
て、同図（ｂ）に示すように、上端面中央から下向きに
浅穴３０を形成するとともに、上端から少し下がった位
置に、大径のつば部３１を形成する。また、軸方向の略
中央部から下の部分の外周面を縮径し小径部３２を形成
する。さらに、下端面中央にセンター穴３３を形成す
る。つぎに、同図（ｃ）に示すように、上記センター穴
３３の位置にドリルで穴加工を行い、貫通穴３４を形成
する。つぎに、図１０（ａ）に示すように、上記つば部
３１に、脱水槽１０（図８参照）を取り付けるためのね
じ穴３５を形成するとともに、貫通穴３４の内壁上部お
よび下部を切削して、パルセータシャフト１９（図８参
照）取り付け用の軸受を嵌入するための段差部を形成す
る。そして、図１０（ｂ）に示すように、周面を研磨仕
上げすることにより、目的とする脱水シャフト１６を得
ることができる。
ト１６は、通常、つぎのようにして製造されている。す
なわち、まず図９（ａ）に示すように、ステンレス製丸
棒を所定長さに切断したのち、冷間鍛造プレスにかけ
て、同図（ｂ）に示すように、上端面中央から下向きに
浅穴３０を形成するとともに、上端から少し下がった位
置に、大径のつば部３１を形成する。また、軸方向の略
中央部から下の部分の外周面を縮径し小径部３２を形成
する。さらに、下端面中央にセンター穴３３を形成す
る。つぎに、同図（ｃ）に示すように、上記センター穴
３３の位置にドリルで穴加工を行い、貫通穴３４を形成
する。つぎに、図１０（ａ）に示すように、上記つば部
３１に、脱水槽１０（図８参照）を取り付けるためのね
じ穴３５を形成するとともに、貫通穴３４の内壁上部お
よび下部を切削して、パルセータシャフト１９（図８参
照）取り付け用の軸受を嵌入するための段差部を形成す
る。そして、図１０（ｂ）に示すように、周面を研磨仕
上げすることにより、目的とする脱水シャフト１６を得
ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
製法では、切削代が多いため材料コストおよび加工コス
トが高いという問題がある。また、ドリルによって穴あ
け加工する距離（図９《ｃ》においてＬで示す）が長い
ため、他の切削代が多いことと相俟って、加工時間が長
くかかるという問題もある。そこで、脱水シャフトを製
造するに際し、これらの工程の簡略化および低コスト化
の実現が強く望まれている。
製法では、切削代が多いため材料コストおよび加工コス
トが高いという問題がある。また、ドリルによって穴あ
け加工する距離（図９《ｃ》においてＬで示す）が長い
ため、他の切削代が多いことと相俟って、加工時間が長
くかかるという問題もある。そこで、脱水シャフトを製
造するに際し、これらの工程の簡略化および低コスト化
の実現が強く望まれている。
【０００５】この発明は、このような事情に鑑みなされ
たもので、材料コストおよび加工コストを低く抑え、加
工工程も大幅に簡略化することのできる、優れた脱水シ
ャフトの製法の提供をその目的とする。
たもので、材料コストおよび加工コストを低く抑え、加
工工程も大幅に簡略化することのできる、優れた脱水シ
ャフトの製法の提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、この発明の脱水シャフトの製法は、略円筒状本体の
上端側に大径のつば部が形成され、この本体略中央部か
ら下の部分の外周面が縮径されて本体の略下半分が小径
部に形成されてなる脱水シャフトの製法であって、所定
長の金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形させるこ
とにより、棒状体上端面中央から下向きに浅穴を形成す
るとともに下端面中央から上向きに深穴を形成して予備
成形体を得る工程と、下面中央に、上記予備成形体の上
端部と嵌合しうる凹部が形成されたオス上型と、上面中
央に、略半分の深さまでが上記予備成形体の外径と同一
径でその下の略半分の深さ部分が縮径されて小径部に形
成された穴部を有し、この穴部内に、上記予備成形体の
深穴内径と同一径の軸部が上記穴部に同軸的に挿通され
ているメス下型とを組み合わせてなる金型を準備し、上
記メス下型の穴部と軸部とで形成される環状隙間に上記
予備成形体の下部を嵌入しその略上半分が上方に突出し
た状態で装着し、上方から上記オス上型を下降させ、上
記オス上型の凹部を上記予備成形体の上端部に嵌合させ
た状態で上記予備成形体の下部をメス下型穴部の小径部
に圧入して小径に絞るとともに、上記オス上型下面と上
記メス下型上面との間に形成される隙間において予備成
形体の一部を径方向に塑性変形させてつば部を形成する
工程と、脱型された上記つば付成形品の浅穴と深穴との
間を貫通させる穴あけ工程とを備えたという構成をと
る。
め、この発明の脱水シャフトの製法は、略円筒状本体の
上端側に大径のつば部が形成され、この本体略中央部か
ら下の部分の外周面が縮径されて本体の略下半分が小径
部に形成されてなる脱水シャフトの製法であって、所定
長の金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形させるこ
とにより、棒状体上端面中央から下向きに浅穴を形成す
るとともに下端面中央から上向きに深穴を形成して予備
成形体を得る工程と、下面中央に、上記予備成形体の上
端部と嵌合しうる凹部が形成されたオス上型と、上面中
央に、略半分の深さまでが上記予備成形体の外径と同一
径でその下の略半分の深さ部分が縮径されて小径部に形
成された穴部を有し、この穴部内に、上記予備成形体の
深穴内径と同一径の軸部が上記穴部に同軸的に挿通され
ているメス下型とを組み合わせてなる金型を準備し、上
記メス下型の穴部と軸部とで形成される環状隙間に上記
予備成形体の下部を嵌入しその略上半分が上方に突出し
た状態で装着し、上方から上記オス上型を下降させ、上
記オス上型の凹部を上記予備成形体の上端部に嵌合させ
た状態で上記予備成形体の下部をメス下型穴部の小径部
に圧入して小径に絞るとともに、上記オス上型下面と上
記メス下型上面との間に形成される隙間において予備成
形体の一部を径方向に塑性変形させてつば部を形成する
工程と、脱型された上記つば付成形品の浅穴と深穴との
間を貫通させる穴あけ工程とを備えたという構成をと
る。
【０００７】
【作用】すなわち、この発明は、脱水シャフトを製造す
るに際し、金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形さ
せることにより、上端面から下向きの浅穴と下端面から
上向きの深穴とが形成された予備成形体を得たのち、さ
らに特殊な金型で圧縮し塑性変形させることにより、つ
ば部をつくるとともに外周面の略下半分を小径に絞っ
て、略完成形状に近い成形品を得る。そして、このつば
付成形品の浅穴と深穴との間を貫通させて、目的とする
脱水シャフト形状を得るようにしたものである。この製
法によれば、全体の成形が塑性変形によって精度よく行
われるため、最終的に切削加工する切削代が最小限です
み、材料コストおよび加工コストを大幅に低減すること
ができる。しかも、塑性変形によって棒状体の上下に浅
穴と深穴が形成されるため、最後にこの浅穴と深穴との
間の短い距離を貫通させて穴あけを行えばよく、従来穴
あけ加工に要していた時間を大幅に短縮することができ
る。そして、全体として、工程を非常に簡略化すること
ができるという利点を有する。
るに際し、金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形さ
せることにより、上端面から下向きの浅穴と下端面から
上向きの深穴とが形成された予備成形体を得たのち、さ
らに特殊な金型で圧縮し塑性変形させることにより、つ
ば部をつくるとともに外周面の略下半分を小径に絞っ
て、略完成形状に近い成形品を得る。そして、このつば
付成形品の浅穴と深穴との間を貫通させて、目的とする
脱水シャフト形状を得るようにしたものである。この製
法によれば、全体の成形が塑性変形によって精度よく行
われるため、最終的に切削加工する切削代が最小限です
み、材料コストおよび加工コストを大幅に低減すること
ができる。しかも、塑性変形によって棒状体の上下に浅
穴と深穴が形成されるため、最後にこの浅穴と深穴との
間の短い距離を貫通させて穴あけを行えばよく、従来穴
あけ加工に要していた時間を大幅に短縮することができ
る。そして、全体として、工程を非常に簡略化すること
ができるという利点を有する。
【０００８】つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳
細に説明する。
細に説明する。
【０００９】
【実施例】まず、目的とする脱水シャフト１６の形状
は、図１０（ｂ）に示すような形状とする。すなわち、
略円筒状本体４０の上端からの距離Ｓが５ｍｍの位置に
大径のつば部３１（直径Ｄ＝４８ｍｍ、厚みＴ＝５ｍ
ｍ）が形成されており、この本体４０の下の部分（下端
からの長さＵ＝３９ｍｍ）の外周面が縮径されて小径部
３２に形成されている。なお、上記本体４０の上端部の
外径Ｎは２４ｍｍ、つば部３１より下の部分の外径Ｐは
２７ｍｍ、小径部３２の外径Ｑは２５ｍｍである。ま
た、全長Ｒは７２ｍｍ、貫通穴３４の穴径Ｍは１６ｍｍ
である。
は、図１０（ｂ）に示すような形状とする。すなわち、
略円筒状本体４０の上端からの距離Ｓが５ｍｍの位置に
大径のつば部３１（直径Ｄ＝４８ｍｍ、厚みＴ＝５ｍ
ｍ）が形成されており、この本体４０の下の部分（下端
からの長さＵ＝３９ｍｍ）の外周面が縮径されて小径部
３２に形成されている。なお、上記本体４０の上端部の
外径Ｎは２４ｍｍ、つば部３１より下の部分の外径Ｐは
２７ｍｍ、小径部３２の外径Ｑは２５ｍｍである。ま
た、全長Ｒは７２ｍｍ、貫通穴３４の穴径Ｍは１６ｍｍ
である。
【００１０】そして、上記脱水シャフト１６をつくるた
めに、まず図１に示すように、直径２６．８ｍｍのステ
ンレス線材４２をコイル状に巻いたものを準備した。な
お、図において４３は巻き芯である。このコイル状ステ
ンレス線材４２を解舒しながら公知の連続多段圧造機に
供給した。上記連続多段圧造機は、供給された線材４２
を、まず所定長に切断し、ついで切断された線材４２
を、つぎつぎと異なる金型ツールに装着し段階的に複数
の圧縮成形を行って塑性変形を与えることを連続的に繰
り返すことにより、連続的に成形品を得ることができる
ようになっているものである。
めに、まず図１に示すように、直径２６．８ｍｍのステ
ンレス線材４２をコイル状に巻いたものを準備した。な
お、図において４３は巻き芯である。このコイル状ステ
ンレス線材４２を解舒しながら公知の連続多段圧造機に
供給した。上記連続多段圧造機は、供給された線材４２
を、まず所定長に切断し、ついで切断された線材４２
を、つぎつぎと異なる金型ツールに装着し段階的に複数
の圧縮成形を行って塑性変形を与えることを連続的に繰
り返すことにより、連続的に成形品を得ることができる
ようになっているものである。
【００１１】上記連続多段圧造機により、線材４２を、
まず図２（ａ）に示すように、長さ６８ｍｍに切断し
た。そして、この切断品４２ａを、第１の圧縮工程にか
けることにより、同図（ｂ）に示すように、片端面を、
面取りがなされたきれいな形状に塑性変形させた。つぎ
に、上記切断品４２ａの反対側を、第２の圧縮工程にか
けることにより、同図（ｃ）に示すように、面取りがな
されたきれいな形状に塑性変形させた。そして、上記切
断品４２ａを、第３の圧縮工程にかけることにより、図
３（ａ）に示すように、切断品４２ａの両端面中央にそ
れぞれ浅穴４３，４３′を形成するとともに、一端縁部
をわずかに小径に絞った。さらに、上記切断品４２ａ
を、第４の圧縮工程にかけることにより、同図（ｂ）に
示すように、切断品４２ａの一方側の浅穴４３′をある
程度深くした。そして、第５の圧縮工程にかけることに
より、同図（ｃ）に示すように、上記ある程度深くした
穴をより深くして、深穴４４を形成した。この一連の工
程を繰り返すことにより、上記連続多段圧造機から連続
して、上記特殊な形状の予備成形体を得ることができ
た。
まず図２（ａ）に示すように、長さ６８ｍｍに切断し
た。そして、この切断品４２ａを、第１の圧縮工程にか
けることにより、同図（ｂ）に示すように、片端面を、
面取りがなされたきれいな形状に塑性変形させた。つぎ
に、上記切断品４２ａの反対側を、第２の圧縮工程にか
けることにより、同図（ｃ）に示すように、面取りがな
されたきれいな形状に塑性変形させた。そして、上記切
断品４２ａを、第３の圧縮工程にかけることにより、図
３（ａ）に示すように、切断品４２ａの両端面中央にそ
れぞれ浅穴４３，４３′を形成するとともに、一端縁部
をわずかに小径に絞った。さらに、上記切断品４２ａ
を、第４の圧縮工程にかけることにより、同図（ｂ）に
示すように、切断品４２ａの一方側の浅穴４３′をある
程度深くした。そして、第５の圧縮工程にかけることに
より、同図（ｃ）に示すように、上記ある程度深くした
穴をより深くして、深穴４４を形成した。この一連の工
程を繰り返すことにより、上記連続多段圧造機から連続
して、上記特殊な形状の予備成形体を得ることができ
た。
【００１２】つぎに、上記予備成形体５０を、図４に示
すような金型５１に装着し、金型５１内でプレスし塑性
変形を与えた。すなわち、上記金型５１のオス上型５２
は、外筒５３と内筒５４と軸体５５を組み合わせて構成
されており、その下面５２ａの中央に、上記予備成形体
５０の上端部と嵌合しうる凹部５６が形成されている。
一方、上記金型５１のメス下型６０は、上面６０ａの中
央に、略半分の深さまでが上記予備成形体５０の外径と
同一径でその下の略半分の深さ部分が縮径されて小径部
６１ａに形成された穴部６１を有し、この穴部６１内
に、上記予備成形体５０の深穴内径と同一径の軸部６２
が同軸的に挿通されている。なお、上記「同一径」と
は、文字通りの「同一径」に限らず、互いに嵌め合うこ
とのできる程度に公差が設けられた寸法の径をも含むも
のであり、以下の「同一径」も同様の趣旨で用いてい
る。また、上記穴部６１の下端には、下側から押し上げ
筒６３の上端が入り込んでいる。上記押し上げ筒６３
は、メス下型６０の下側に設けられた基台６５内で昇降
動作を行う昇降ピン６６の動作に伴い上記軸部６２に沿
って昇降するようになっている。そして、上記基台６５
において上記昇降ピン６６が昇降する部分は、低摩擦部
材６７が嵌入されている。
すような金型５１に装着し、金型５１内でプレスし塑性
変形を与えた。すなわち、上記金型５１のオス上型５２
は、外筒５３と内筒５４と軸体５５を組み合わせて構成
されており、その下面５２ａの中央に、上記予備成形体
５０の上端部と嵌合しうる凹部５６が形成されている。
一方、上記金型５１のメス下型６０は、上面６０ａの中
央に、略半分の深さまでが上記予備成形体５０の外径と
同一径でその下の略半分の深さ部分が縮径されて小径部
６１ａに形成された穴部６１を有し、この穴部６１内
に、上記予備成形体５０の深穴内径と同一径の軸部６２
が同軸的に挿通されている。なお、上記「同一径」と
は、文字通りの「同一径」に限らず、互いに嵌め合うこ
とのできる程度に公差が設けられた寸法の径をも含むも
のであり、以下の「同一径」も同様の趣旨で用いてい
る。また、上記穴部６１の下端には、下側から押し上げ
筒６３の上端が入り込んでいる。上記押し上げ筒６３
は、メス下型６０の下側に設けられた基台６５内で昇降
動作を行う昇降ピン６６の動作に伴い上記軸部６２に沿
って昇降するようになっている。そして、上記基台６５
において上記昇降ピン６６が昇降する部分は、低摩擦部
材６７が嵌入されている。
【００１３】したがって、図４に示すように、上記メス
下型６０の穴部６１と軸部６２とで形成される環状隙間
に上記予備成形体５０の下部を嵌入し、その略上半分が
上方に突出するよう装着したのち、図５に示すように、
上方からオス上型５２を下降させることにより、上記オ
ス上型５２の凹部５６を上記予備成形体５０の上端部に
嵌合させた状態で予備成形体５０をメス下型６０の穴６
１内に深く押し込んで、予備成形体５０の略下半分を、
縮径された小径部６１ａ内に圧入して小径に絞るととも
に、上記オス上型５２の下面５２ａとメス下型６０の上
面６０ａとの間に形成される隙間において、上記予備成
形体５０の浅穴４３の底面と深穴４４の底面を、軸体５
５と軸部６２とで押圧しながらこの部分を径方向に塑性
変形させる。そして、さらにオス上型５２を下降させ
て、上記隙間の間隔を狭めることにより、図６に示すよ
うに、所定厚みのつば部３１を一体的に成形した。そこ
で、図７に示すように、オス上型５２を上昇させるとと
もに、メス下型６０の下方から昇降ピン６６を介して押
し上げ筒６３を上昇させることにより、得られたつば付
き予備成形体５０を脱型した。
下型６０の穴部６１と軸部６２とで形成される環状隙間
に上記予備成形体５０の下部を嵌入し、その略上半分が
上方に突出するよう装着したのち、図５に示すように、
上方からオス上型５２を下降させることにより、上記オ
ス上型５２の凹部５６を上記予備成形体５０の上端部に
嵌合させた状態で予備成形体５０をメス下型６０の穴６
１内に深く押し込んで、予備成形体５０の略下半分を、
縮径された小径部６１ａ内に圧入して小径に絞るととも
に、上記オス上型５２の下面５２ａとメス下型６０の上
面６０ａとの間に形成される隙間において、上記予備成
形体５０の浅穴４３の底面と深穴４４の底面を、軸体５
５と軸部６２とで押圧しながらこの部分を径方向に塑性
変形させる。そして、さらにオス上型５２を下降させ
て、上記隙間の間隔を狭めることにより、図６に示すよ
うに、所定厚みのつば部３１を一体的に成形した。そこ
で、図７に示すように、オス上型５２を上昇させるとと
もに、メス下型６０の下方から昇降ピン６６を介して押
し上げ筒６３を上昇させることにより、得られたつば付
き予備成形体５０を脱型した。
【００１４】つぎに、このようにして得られたつば付き
予備成形体５０の、浅穴４３と深穴４４の間のむく部分
（図７においてＷで示す）を、ドリル加工によって貫通
したのち、図１０（ａ）および同図（ｂ）に示すよう
に、切削加工および研磨仕上げ加工を行って、目的とす
る脱水シャフト１６を得ることができた。
予備成形体５０の、浅穴４３と深穴４４の間のむく部分
（図７においてＷで示す）を、ドリル加工によって貫通
したのち、図１０（ａ）および同図（ｂ）に示すよう
に、切削加工および研磨仕上げ加工を行って、目的とす
る脱水シャフト１６を得ることができた。
【００１５】上記製法によれば、予備成形体５０を成形
する段階で、その上下に浅穴４３と深穴４４を形成し、
つぎに、この浅穴４３と深穴４４にオス上型５２の一部
およびメス下型６０の一部を嵌合した状態で圧縮してオ
ス上型５２の下面５２ａとメス下型６０の上面６０ａと
の間でつば部３１を形成するとともに、予備成形体５０
の略下半分を小径に絞って小径部３２を形成するように
している。したがって、最終形状に近い形状が、上記塑
性変形によって精度よく行われるため、最終的に切削加
工する切削代が最小限ですみ、材料コストおよび加工コ
ストを大幅に低減することができる。そして、予め浅穴
４３と深穴４４が形成されているため、最後にこの浅穴
４３と深穴４４との間の短い距離を貫通させて穴あけを
行うだけで、貫通穴３４が得られるため、従来穴あけ加
工に要していた時間を大幅に短縮することができる。そ
して、全体として、工程を非常に簡略化することができ
るという利点を有する。特に、予備成形体５０を得る段
階で連続多段圧造機を用いているため、予備成形体５０
を１個成形するのに数秒しかかからず、加工時間を大幅
に短縮することができる。
する段階で、その上下に浅穴４３と深穴４４を形成し、
つぎに、この浅穴４３と深穴４４にオス上型５２の一部
およびメス下型６０の一部を嵌合した状態で圧縮してオ
ス上型５２の下面５２ａとメス下型６０の上面６０ａと
の間でつば部３１を形成するとともに、予備成形体５０
の略下半分を小径に絞って小径部３２を形成するように
している。したがって、最終形状に近い形状が、上記塑
性変形によって精度よく行われるため、最終的に切削加
工する切削代が最小限ですみ、材料コストおよび加工コ
ストを大幅に低減することができる。そして、予め浅穴
４３と深穴４４が形成されているため、最後にこの浅穴
４３と深穴４４との間の短い距離を貫通させて穴あけを
行うだけで、貫通穴３４が得られるため、従来穴あけ加
工に要していた時間を大幅に短縮することができる。そ
して、全体として、工程を非常に簡略化することができ
るという利点を有する。特に、予備成形体５０を得る段
階で連続多段圧造機を用いているため、予備成形体５０
を１個成形するのに数秒しかかからず、加工時間を大幅
に短縮することができる。
【００１６】なお、上記実施例では、予備成形体５０を
得るために、ステンレス線材４２を用いたが、このよう
なステンレス線材４２としては、剛性，靱性等の観点か
ら、ＳＵＳ４０３やＳＵＳ４１０が好適である。さら
に、ステンレス鋼に限らず、高強度の各種金属，合金等
を用いることもできる。
得るために、ステンレス線材４２を用いたが、このよう
なステンレス線材４２としては、剛性，靱性等の観点か
ら、ＳＵＳ４０３やＳＵＳ４１０が好適である。さら
に、ステンレス鋼に限らず、高強度の各種金属，合金等
を用いることもできる。
【００１７】また、上記実施例では、ステンレス線材４
２をコイル状に巻いたものを用い、これを連続多段圧造
機にかけて連続的に予備成形体５０を得るようにしてい
るが、必ずしも連続多段圧造機を利用する必要はなく、
ステンレス線材４２、あるいはステンレス棒材を予め所
定寸法に切断しておき、これを順次、金型形状の異なる
圧造機にかけて、予備成形体５０を得るようにしてもよ
い。この方法によれば、上記連続多段圧造機を用いる場
合に比べると、工程が多くなりコスト的にも多少高くな
るが、従来法に比べると、工程的にもコスト的にも有利
である。
２をコイル状に巻いたものを用い、これを連続多段圧造
機にかけて連続的に予備成形体５０を得るようにしてい
るが、必ずしも連続多段圧造機を利用する必要はなく、
ステンレス線材４２、あるいはステンレス棒材を予め所
定寸法に切断しておき、これを順次、金型形状の異なる
圧造機にかけて、予備成形体５０を得るようにしてもよ
い。この方法によれば、上記連続多段圧造機を用いる場
合に比べると、工程が多くなりコスト的にも多少高くな
るが、従来法に比べると、工程的にもコスト的にも有利
である。
【００１８】さらに、上記実施例では、線材４２を切断
した切断品４２ａの変形を、図２（ｂ），（ｃ）および
図３（ａ）〜（ｃ）の５工程により行っているが、必ず
しもこの５工程に限る必要はない。例えば片方の面取り
と浅穴４３の形成および端部の絞りを同時に行い、他方
の面取りと浅穴４３′の形成と同時に行うようにしても
よい。また、この段階で必ずしも面取りを行う必要はな
く、連続多段圧造機から取り出したのち、その両端部を
面取りするようにしても差し支えはない。もちろん、最
終的な切削加工時に面取りを行うようにしても差し支え
はない。ただし、上記実施例のように、連続多段圧造機
内において面取り形成を済ませてしまう方が、工程とし
ては簡単である。
した切断品４２ａの変形を、図２（ｂ），（ｃ）および
図３（ａ）〜（ｃ）の５工程により行っているが、必ず
しもこの５工程に限る必要はない。例えば片方の面取り
と浅穴４３の形成および端部の絞りを同時に行い、他方
の面取りと浅穴４３′の形成と同時に行うようにしても
よい。また、この段階で必ずしも面取りを行う必要はな
く、連続多段圧造機から取り出したのち、その両端部を
面取りするようにしても差し支えはない。もちろん、最
終的な切削加工時に面取りを行うようにしても差し支え
はない。ただし、上記実施例のように、連続多段圧造機
内において面取り形成を済ませてしまう方が、工程とし
ては簡単である。
【００１９】
【発明の効果】以上のように、この発明の脱水シャフト
の製法は、金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形さ
せることにより、上端面から下向きの浅穴と下端面から
上向きの深穴とが形成された予備成形体を得たのち、さ
らに特殊な金型で圧縮し塑性変形させることにより、つ
ば部をつくるとともに外周面の略下半分を小径に絞っ
て、略完成形状に近い成形品を得る。そして、このつば
付成形品の浅穴と深穴との間を貫通させて、目的とする
脱水シャフト形状を得るようにしたものである。この製
法によれば、全体の成形が塑性変形によって精度よく行
われるため、最終的に切削加工する切削代が最小限です
み、材料コストおよび加工コストを大幅に低減すること
ができる。しかも、塑性変形によって棒状体の上下に浅
穴と深穴が形成されるため、最後にこの浅穴と深穴との
間の短い距離を貫通させて穴あけを行えばよく、従来穴
あけ加工に要していた時間を大幅に短縮することができ
る。そして、全体として、工程を非常に簡略化すること
ができるという利点を有する。
の製法は、金属製棒状体を、金型内で圧縮し塑性変形さ
せることにより、上端面から下向きの浅穴と下端面から
上向きの深穴とが形成された予備成形体を得たのち、さ
らに特殊な金型で圧縮し塑性変形させることにより、つ
ば部をつくるとともに外周面の略下半分を小径に絞っ
て、略完成形状に近い成形品を得る。そして、このつば
付成形品の浅穴と深穴との間を貫通させて、目的とする
脱水シャフト形状を得るようにしたものである。この製
法によれば、全体の成形が塑性変形によって精度よく行
われるため、最終的に切削加工する切削代が最小限です
み、材料コストおよび加工コストを大幅に低減すること
ができる。しかも、塑性変形によって棒状体の上下に浅
穴と深穴が形成されるため、最後にこの浅穴と深穴との
間の短い距離を貫通させて穴あけを行えばよく、従来穴
あけ加工に要していた時間を大幅に短縮することができ
る。そして、全体として、工程を非常に簡略化すること
ができるという利点を有する。
【図１】この発明の一実施例に用いるステンレス線材の
説明図である。
説明図である。
【図２】（ａ），（ｂ），（ｃ）はいずれも上記実施例
の工程説明図である。
の工程説明図である。
【図３】（ａ），（ｂ），（ｃ）はいずれも上記実施例
の工程説明図である。
の工程説明図である。
【図４】上記実施例に用いる金型の動作説明図である。
【図５】上記実施例に用いる金型の動作説明図である。
【図６】上記実施例に用いる金型の動作説明図である。
【図７】上記実施例に用いる金型の動作説明図である。
【図８】電気洗濯機の回転駆動機構の一般的な説明図で
ある。
ある。
【図９】（ａ），（ｂ）および（ｃ）は従来の脱水シャ
フトの製法の説明図である。
フトの製法の説明図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）は従来の脱水シャフトの
製法の説明図である。
製法の説明図である。
３１ つば部 ３２ 小径部 ４３ 浅穴 ４４ 深穴 ５０ 予備成形体 ５１ 金型 ５２ オス上型 ５２ａ 下面 ５６ 凹部 ６０ メス下型 ６０ａ 上面 ６１ 穴部 ６１ａ 小径部 ６２ 軸部
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−5037（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−4308（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−200339（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−50743（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−39986（ＪＰ，Ａ) 特公 平５−70532（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平２−23257（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平２−62099（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) D06F 17/08 F16C 3/00 - 9/06 B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00
Claims (1)
- 【請求項１】 略円筒状本体の上端側に大径のつば部が
形成され、この本体略中央部から下の部分の外周面が縮
径されて本体の略下半分が小径部に形成されてなる脱水
シャフトの製法であって、所定長の金属製棒状体を、金
型内で圧縮し塑性変形させることにより、棒状体上端面
中央から下向きに浅穴を形成するとともに下端面中央か
ら上向きに深穴を形成して予備成形体を得る工程と、下
面中央に、上記予備成形体の上端部と嵌合しうる凹部が
形成されたオス上型と、上面中央に、略半分の深さまで
が上記予備成形体の外径と同一径でその下の略半分の深
さ部分が縮径されて小径部に形成された穴部を有し、こ
の穴部内に、上記予備成形体の深穴内径と同一径の軸部
が上記穴部に同軸的に挿通されているメス下型とを組み
合わせてなる金型を準備し、上記メス下型の穴部と軸部
とで形成される環状隙間に上記予備成形体の下部を嵌入
しその略上半分が上方に突出した状態で装着し、上方か
ら上記オス上型を下降させ、上記オス上型の凹部を上記
予備成形体の上端部に嵌合させた状態で上記予備成形体
の下部をメス下型穴部の小径部に圧入して小径に絞ると
ともに、上記オス上型下面と上記メス下型上面との間に
形成される隙間において予備成形体の一部を径方向に塑
性変形させてつば部を形成する工程と、脱型された上記
つば付成形品の浅穴と深穴との間を貫通させる穴あけ工
程とを備えたことを特徴とする脱水シャフトの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04698094A JP3285697B2 (ja) | 1994-03-17 | 1994-03-17 | 脱水シャフトの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04698094A JP3285697B2 (ja) | 1994-03-17 | 1994-03-17 | 脱水シャフトの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07255983A JPH07255983A (ja) | 1995-10-09 |
| JP3285697B2 true JP3285697B2 (ja) | 2002-05-27 |
Family
ID=12762386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04698094A Expired - Lifetime JP3285697B2 (ja) | 1994-03-17 | 1994-03-17 | 脱水シャフトの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3285697B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100370013B1 (ko) * | 2000-05-12 | 2003-01-29 | 엘지전자 주식회사 | 세탁기용 구동축 |
-
1994
- 1994-03-17 JP JP04698094A patent/JP3285697B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07255983A (ja) | 1995-10-09 |
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