JP2847024B2 - 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 - Google Patents
段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軸方向下段部、中段
部、上段部に夫々第１小径部、大径部、第２小径部を有
する軸状又は筒状の段付き部品を鍛造成形するための鍛
造金型及び鍛造方法に関し、特に、第１小径部と大径部
と第２小径部とを１工程で鍛造成形可能な段付き部品の
鍛造金型及び段付き部品の鍛造装置に関する。
部、上段部に夫々第１小径部、大径部、第２小径部を有
する軸状又は筒状の段付き部品を鍛造成形するための鍛
造金型及び鍛造方法に関し、特に、第１小径部と大径部
と第２小径部とを１工程で鍛造成形可能な段付き部品の
鍛造金型及び段付き部品の鍛造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、軸方向下段部，中段部，上段部に
夫々第１小径部、大径部、第２小径部が形成され、自動
車のミッションのアウトプットギヤ等として使用される
鍛造成形品である段付き部品として、例えば、図６に示
すものがある。この段付き部品１００は、軸方向下段部
の第１小径部１０１と、軸方向中段部の大径部１０２
と、軸方向上段部の第２小径部１０３とから形成され、
大径部１０２と第１，第２小径部１０１，１０３とは、
第１，第２小径部１０１，１０３から大径部に向けてし
だいに径が大きくなるように傾斜した第１，第２環状テ
ーパー部１０４，１０５を介して一体に連なっている。
この段付き部品１００は、鍛造成形後に、切削加工によ
り大径部に歯形を形成して完成品となる。
夫々第１小径部、大径部、第２小径部が形成され、自動
車のミッションのアウトプットギヤ等として使用される
鍛造成形品である段付き部品として、例えば、図６に示
すものがある。この段付き部品１００は、軸方向下段部
の第１小径部１０１と、軸方向中段部の大径部１０２
と、軸方向上段部の第２小径部１０３とから形成され、
大径部１０２と第１，第２小径部１０１，１０３とは、
第１，第２小径部１０１，１０３から大径部に向けてし
だいに径が大きくなるように傾斜した第１，第２環状テ
ーパー部１０４，１０５を介して一体に連なっている。
この段付き部品１００は、鍛造成形後に、切削加工によ
り大径部に歯形を形成して完成品となる。
【０００３】従来においては、このような段付き部品１
００は、図４に示す円筒状の鍛造素材１１０を用いて、
図５に示すように第１工程において、下段部の第１小径
部１０１と第１環状テーパー部１０４とをまず鍛造成形
し、次に図６に示すように第２工程において、上段部の
第２小径部１０３と第２環状テーパー部１０５とを鍛造
成形していた。
００は、図４に示す円筒状の鍛造素材１１０を用いて、
図５に示すように第１工程において、下段部の第１小径
部１０１と第１環状テーパー部１０４とをまず鍛造成形
し、次に図６に示すように第２工程において、上段部の
第２小径部１０３と第２環状テーパー部１０５とを鍛造
成形していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記のように、従来の
段付き部品１００の鍛造成形は、前記第１工程と第２工
程の２工程で行われていたために、工程数が多く、加工
コストが高くなるといった問題があった。この発明の目
的は、鍛造工程の工程数を削減して、１工程で鍛造成形
することができ、加工コストを低減できる段付き部品の
鍛造方法を提供することである。
段付き部品１００の鍛造成形は、前記第１工程と第２工
程の２工程で行われていたために、工程数が多く、加工
コストが高くなるといった問題があった。この発明の目
的は、鍛造工程の工程数を削減して、１工程で鍛造成形
することができ、加工コストを低減できる段付き部品の
鍛造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の段付き部品の
鍛造金型は、軸方向下段部、中段部、上段部に夫々第１
小径部、大径部、第２小径部を有する軸状又は筒状の段
付き部品を鍛造成形する為の鍛造金型であって、前記鍛
造金型の下型ダイは、第１小径部を成形する為の第１小
径穴と、この第１小径穴の上端に連なり、上方へ向かっ
て大径化するように傾斜した環状のテーパー穴と、この
テーパー穴の上端に連なり大径部を成形する為の大径穴
とを備え、前記鍛造金型の上型パンチは、第２小径部を
成形する為の第２小径穴を有するとともに、前記大径穴
に摺接状に内嵌される筒状に形成され、その下端部に
は、上方に向かって小径化するように傾斜した環状のテ
ーパー面が形成されたことを特徴とするものである。
鍛造金型は、軸方向下段部、中段部、上段部に夫々第１
小径部、大径部、第２小径部を有する軸状又は筒状の段
付き部品を鍛造成形する為の鍛造金型であって、前記鍛
造金型の下型ダイは、第１小径部を成形する為の第１小
径穴と、この第１小径穴の上端に連なり、上方へ向かっ
て大径化するように傾斜した環状のテーパー穴と、この
テーパー穴の上端に連なり大径部を成形する為の大径穴
とを備え、前記鍛造金型の上型パンチは、第２小径部を
成形する為の第２小径穴を有するとともに、前記大径穴
に摺接状に内嵌される筒状に形成され、その下端部に
は、上方に向かって小径化するように傾斜した環状のテ
ーパー面が形成されたことを特徴とするものである。
【０００６】請求項２の段付き部品の鍛造方法は、軸方
向下段部、中段部、上段部に夫々第１小径部、大径部、
第２小径部を有する軸状又は筒状の段付き部品を１工程
で鍛造成形する方法であって、前記第１小径部を成形す
る為の第１小径穴と、この第１小径穴の上端に連なり、
上方へ向かって大径化するように傾斜した環状のテーパ
ー穴と、このテーパー穴の上端に連なり大径部を成形す
る為の大径穴とを備えた下型ダイと、前記第２小径部を
成形する為の第２小径穴を有するとともに、前記大径穴
に摺接状に内嵌される筒状に形成され、下端部には上方
に向かって小径化するように傾斜した環状のテーパー面
が形成された上型パンチとを用い、前記下型ダイのテー
パー穴の傾斜を介して第１小径穴への鍛造素材の流動を
促進するとともに、上型パンチのテーパー面を介して第
２小径穴への鍛造素材の流動を促進することを特徴とす
るものである。ここで、前記第１小径部の長さが第２小
径部の長さよりも大きいときには、前記テーパー穴の傾
斜角を前記テーパー面の傾斜角よりも大きく設定する
（請求項２に従属の請求項３）ことができる。
向下段部、中段部、上段部に夫々第１小径部、大径部、
第２小径部を有する軸状又は筒状の段付き部品を１工程
で鍛造成形する方法であって、前記第１小径部を成形す
る為の第１小径穴と、この第１小径穴の上端に連なり、
上方へ向かって大径化するように傾斜した環状のテーパ
ー穴と、このテーパー穴の上端に連なり大径部を成形す
る為の大径穴とを備えた下型ダイと、前記第２小径部を
成形する為の第２小径穴を有するとともに、前記大径穴
に摺接状に内嵌される筒状に形成され、下端部には上方
に向かって小径化するように傾斜した環状のテーパー面
が形成された上型パンチとを用い、前記下型ダイのテー
パー穴の傾斜を介して第１小径穴への鍛造素材の流動を
促進するとともに、上型パンチのテーパー面を介して第
２小径穴への鍛造素材の流動を促進することを特徴とす
るものである。ここで、前記第１小径部の長さが第２小
径部の長さよりも大きいときには、前記テーパー穴の傾
斜角を前記テーパー面の傾斜角よりも大きく設定する
（請求項２に従属の請求項３）ことができる。
【０００７】
【発明の作用及び効果】請求項１の段付き部品の鍛造金
型においては、鍛造素材を下型ダイの大径穴にセット
し、上型パンチを下型ダイに対して下降させ、上型パン
チの筒状部を下型ダイの大径穴に内嵌状に挿入し、この
筒状部で鍛造素材を押圧して成形する。この成形時に、
下型ダイのテーパー穴の傾斜面に鍛造素材の一部が案内
されて第１小径穴に流動する。また、この鍛造素材の一
部は、上型パンチの筒状部の下端部の環状テーパー面に
案内されて第２小径部に流動する。こうして、軸方向下
段部に第１小径部が、軸方向中段部に大径部が、軸方向
上段部に第２小径部が夫々形成された段付き部品が得ら
れる。このように、この段付き部品を１工程で鍛造成形
することができるので、鍛造成形の工程数を削減するこ
とができ、加工コストを低減することができる。
型においては、鍛造素材を下型ダイの大径穴にセット
し、上型パンチを下型ダイに対して下降させ、上型パン
チの筒状部を下型ダイの大径穴に内嵌状に挿入し、この
筒状部で鍛造素材を押圧して成形する。この成形時に、
下型ダイのテーパー穴の傾斜面に鍛造素材の一部が案内
されて第１小径穴に流動する。また、この鍛造素材の一
部は、上型パンチの筒状部の下端部の環状テーパー面に
案内されて第２小径部に流動する。こうして、軸方向下
段部に第１小径部が、軸方向中段部に大径部が、軸方向
上段部に第２小径部が夫々形成された段付き部品が得ら
れる。このように、この段付き部品を１工程で鍛造成形
することができるので、鍛造成形の工程数を削減するこ
とができ、加工コストを低減することができる。
【０００８】請求項２の段付き部品の鍛造方法において
は、上記鍛造金型と同様の作用・効果が得られる。更
に、下型ダイの傾斜状のテーパー穴によって、第１小径
穴への鍛造素材の流動が促進されるとともに、上型パン
チの傾斜状のテーパー面によって、第２小径穴への鍛造
素材の流動が促進されるので、欠肉のない成形品が得ら
れ、鍛造成形時における鍛造加工力が低減し、且つ金型
と鍛造素材との焼付きが生じず、金型寿命を向上させる
ことができる。
は、上記鍛造金型と同様の作用・効果が得られる。更
に、下型ダイの傾斜状のテーパー穴によって、第１小径
穴への鍛造素材の流動が促進されるとともに、上型パン
チの傾斜状のテーパー面によって、第２小径穴への鍛造
素材の流動が促進されるので、欠肉のない成形品が得ら
れ、鍛造成形時における鍛造加工力が低減し、且つ金型
と鍛造素材との焼付きが生じず、金型寿命を向上させる
ことができる。
【０００９】ここで、請求項３の鍛造方法においては、
テーパー穴の傾斜角をテーパー面の傾斜角よりも大きく
設定することによって、テーパー穴の傾斜面における鍛
造素材の流動を、テーパー面における鍛造素材の流動よ
りも大きく促進できるので、第１小径部の長さを第２小
径部の長さよりも大きくすることができる。また、第１
小径部の長さと第２小径部の長さに応じて、テーパー穴
の傾斜角と、テーパー面の傾斜角とを適切に設定するこ
とによって、欠肉のない成形品を１工程で鍛造成形する
ことができる。
テーパー穴の傾斜角をテーパー面の傾斜角よりも大きく
設定することによって、テーパー穴の傾斜面における鍛
造素材の流動を、テーパー面における鍛造素材の流動よ
りも大きく促進できるので、第１小径部の長さを第２小
径部の長さよりも大きくすることができる。また、第１
小径部の長さと第２小径部の長さに応じて、テーパー穴
の傾斜角と、テーパー面の傾斜角とを適切に設定するこ
とによって、欠肉のない成形品を１工程で鍛造成形する
ことができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例について、図面を参照
しつつ説明する。本実施例は、自動車のミッションのア
ウトプットギヤ等の鍛造成形品である段付き部品を鍛造
成形する鍛造金型及び鍛造方法に本発明を適用した場合
の一例である。上記段付き部品１は、図３に示すよう
に、軸方向下段部の第１小径部２と、軸方向中段部の大
径部４と、軸方向上段部の第２小径部３とからなり、軸
心部に貫通孔７を有するものである。
しつつ説明する。本実施例は、自動車のミッションのア
ウトプットギヤ等の鍛造成形品である段付き部品を鍛造
成形する鍛造金型及び鍛造方法に本発明を適用した場合
の一例である。上記段付き部品１は、図３に示すよう
に、軸方向下段部の第１小径部２と、軸方向中段部の大
径部４と、軸方向上段部の第２小径部３とからなり、軸
心部に貫通孔７を有するものである。
【００１１】図１，図２に示すように、鍛造成形品であ
る段付き部品１を鍛造成形する鍛造装置１０の鍛造金型
１１の下型２０は、中心部に成形用穴２１を有するダイ
２２と、このダイ２２の中央貫通孔３０に挿入装着され
たマンドレル２４と、ダイ２２を下側セットプレート２
５に固定するダイホルダー２６とからなり、下側セット
プレート２５は鍛造装置１０のベース部材１２に固定さ
れている。ダイ２２の成形用穴２１は、第１小径穴２７
と、この第１小径穴２７の上端に連なり、上方へ向かっ
て大径化するように傾斜した環状のテーパー穴２８と、
このテーパー穴２８の上端に連なる大径穴２９とからな
る。
る段付き部品１を鍛造成形する鍛造装置１０の鍛造金型
１１の下型２０は、中心部に成形用穴２１を有するダイ
２２と、このダイ２２の中央貫通孔３０に挿入装着され
たマンドレル２４と、ダイ２２を下側セットプレート２
５に固定するダイホルダー２６とからなり、下側セット
プレート２５は鍛造装置１０のベース部材１２に固定さ
れている。ダイ２２の成形用穴２１は、第１小径穴２７
と、この第１小径穴２７の上端に連なり、上方へ向かっ
て大径化するように傾斜した環状のテーパー穴２８と、
このテーパー穴２８の上端に連なる大径穴２９とからな
る。
【００１２】また、鍛造装置１０の鍛造金型１１の上型
４０は、下端部に、上記大径穴２９に摺接状に内嵌され
る筒状部４１を有するパンチ４２と、このパンチ４２を
上側セットプレート４３に固定するパンチホルダー４４
とからなり、上側セットプレート４３は鍛造装置１０の
ラム部材１３に固定されている。マンドレル２４には、
ダイ２２の中央貫通孔３０（これは、第１小径穴２７と
同径でその下端に連なっている）に内嵌された下側の大
径部３１と、第１小径穴２７の底面を形成する段部３２
と、この段部３２を介して上部に連接された小径部３３
とが形成されている。
４０は、下端部に、上記大径穴２９に摺接状に内嵌され
る筒状部４１を有するパンチ４２と、このパンチ４２を
上側セットプレート４３に固定するパンチホルダー４４
とからなり、上側セットプレート４３は鍛造装置１０の
ラム部材１３に固定されている。マンドレル２４には、
ダイ２２の中央貫通孔３０（これは、第１小径穴２７と
同径でその下端に連なっている）に内嵌された下側の大
径部３１と、第１小径穴２７の底面を形成する段部３２
と、この段部３２を介して上部に連接された小径部３３
とが形成されている。
【００１３】上記パンチ４２の筒状部４１には、内部に
第１小径穴２７とほぼ同径の第２小径穴４５が形成さ
れ、下端部には上方へ向かって小径化するように傾斜し
た環状のテーパー面４６が形成されている。この環状テ
ーパー面４６とテーパー穴２８とは、鍛造成形する段付
き部品１の形状に応じて、後述する製造方法で説明する
理由によって、その各傾斜角の大きさが予め適切に設定
される。即ち、環状のテーパー穴２８の傾斜角θ１は、
段付き部品１の第１小径部２の長さｈ１に応じた大きさ
に予め設定され、また、環状のテーパー面４６の傾斜角
θ２は、段付き部品１の第２小径部３の軸方向の長さｈ
２に応じた大きさに予め設定される。
第１小径穴２７とほぼ同径の第２小径穴４５が形成さ
れ、下端部には上方へ向かって小径化するように傾斜し
た環状のテーパー面４６が形成されている。この環状テ
ーパー面４６とテーパー穴２８とは、鍛造成形する段付
き部品１の形状に応じて、後述する製造方法で説明する
理由によって、その各傾斜角の大きさが予め適切に設定
される。即ち、環状のテーパー穴２８の傾斜角θ１は、
段付き部品１の第１小径部２の長さｈ１に応じた大きさ
に予め設定され、また、環状のテーパー面４６の傾斜角
θ２は、段付き部品１の第２小径部３の軸方向の長さｈ
２に応じた大きさに予め設定される。
【００１４】本実施例では、第１小径部２の軸方向の長
さｈ１が第２小径部３の軸方向の長さｈ２より長いこと
から、環状のテーパー穴２８の傾斜角θ１は、環状のテ
ーパー面４６の傾斜角θ２よりも大きく形成され、段付
き部品１においては、大径部４から第１小径部２に連な
る第１環状テーパー部５が傾斜角θ１に成形され、ま
た、大径部４から第２小径部３に連なる第２環状テーパ
ー部６が傾斜角θ２に成形される。
さｈ１が第２小径部３の軸方向の長さｈ２より長いこと
から、環状のテーパー穴２８の傾斜角θ１は、環状のテ
ーパー面４６の傾斜角θ２よりも大きく形成され、段付
き部品１においては、大径部４から第１小径部２に連な
る第１環状テーパー部５が傾斜角θ１に成形され、ま
た、大径部４から第２小径部３に連なる第２環状テーパ
ー部６が傾斜角θ２に成形される。
【００１５】本実施例の場合、図３において、第１小径
部２の軸方向の長さｈ１が約３４ｍｍ、第２小径部３の
軸方向の長さｈ２が約２４ｍｍ、下側の第１環状テーパ
ー部５の傾斜角度θ１が３０°、上側の第２環状テーパ
ー部６の傾斜角度θ２が１５°になるように設定されて
いる。
部２の軸方向の長さｈ１が約３４ｍｍ、第２小径部３の
軸方向の長さｈ２が約２４ｍｍ、下側の第１環状テーパ
ー部５の傾斜角度θ１が３０°、上側の第２環状テーパ
ー部６の傾斜角度θ２が１５°になるように設定されて
いる。
【００１６】次に、前記下型２０と上型４０とからなる
鍛造金型１１を用いて、段付き部品１を鍛造成形する鍛
造方法について説明する。最初に、筒状の鍛造素材８
に、マンドレル２４の小径部３３を貫通した状態で、ダ
イ２２の成形用穴２１の大径穴２９部分に鍛造素材８を
セットする。次に、ラム部材１３を下降させ、上側セッ
トプレート４３とパンチホルダー４４を介してパンチ４
２を下降させ、このパンチ４２の筒状部４１を、ダイ２
２の成形用穴２１の大径穴２９に内嵌状に挿入して、鍛
造素材８の外周部分に押し込ませる。
鍛造金型１１を用いて、段付き部品１を鍛造成形する鍛
造方法について説明する。最初に、筒状の鍛造素材８
に、マンドレル２４の小径部３３を貫通した状態で、ダ
イ２２の成形用穴２１の大径穴２９部分に鍛造素材８を
セットする。次に、ラム部材１３を下降させ、上側セッ
トプレート４３とパンチホルダー４４を介してパンチ４
２を下降させ、このパンチ４２の筒状部４１を、ダイ２
２の成形用穴２１の大径穴２９に内嵌状に挿入して、鍛
造素材８の外周部分に押し込ませる。
【００１７】すると、図２に示すように、鍛造素材８が
パンチ４２の筒状部４１で押圧されると、鍛造素材８の
下部側部分が、成形用穴２１のテーパ穴２８の傾斜面で
案内されて流動が促進され、第１小径穴２７に流動して
第１小径部２が成形され、また、鍛造素材８の上部側部
分が、パンチ４２の筒状部４１の環状のテーパー面４６
で案内されて流動が促進され、第２小径穴４５に流動し
て軸方向上段部の第２小径部３が成形され、鍛造素材８
の軸方向中段部により、第１，第２小径部２，３と一体
的に大径部４が成形され、マンドレル２４の小径部３３
により、貫通孔７が成形される。
パンチ４２の筒状部４１で押圧されると、鍛造素材８の
下部側部分が、成形用穴２１のテーパ穴２８の傾斜面で
案内されて流動が促進され、第１小径穴２７に流動して
第１小径部２が成形され、また、鍛造素材８の上部側部
分が、パンチ４２の筒状部４１の環状のテーパー面４６
で案内されて流動が促進され、第２小径穴４５に流動し
て軸方向上段部の第２小径部３が成形され、鍛造素材８
の軸方向中段部により、第１，第２小径部２，３と一体
的に大径部４が成形され、マンドレル２４の小径部３３
により、貫通孔７が成形される。
【００１８】この鍛造成形の際に、上述したように、パ
ンチ４２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６の
傾斜角よりも、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴２
８の傾斜角の方が大きいので、第２小径穴４５への鍛造
素材８の流動の促進よりも第１小径穴２７への鍛造素材
８の流動の促進が大きくなる。これにより、鍛造成形さ
れた段付き部品１の第１小径部２の軸方向の長さｈ１
が、第２小径部３の軸方向の長さｈ２より、長く成形さ
れる。本実施例の場合には、ダイ２２の成形用穴２１の
テーパー穴２８による鍛造素材８の流動の促進がパンチ
４２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６による
鍛造素材８の流動の促進より大きいので、段付き部品１
の第１小径部２の方が第２小径部３より長く形成され
る。
ンチ４２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６の
傾斜角よりも、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴２
８の傾斜角の方が大きいので、第２小径穴４５への鍛造
素材８の流動の促進よりも第１小径穴２７への鍛造素材
８の流動の促進が大きくなる。これにより、鍛造成形さ
れた段付き部品１の第１小径部２の軸方向の長さｈ１
が、第２小径部３の軸方向の長さｈ２より、長く成形さ
れる。本実施例の場合には、ダイ２２の成形用穴２１の
テーパー穴２８による鍛造素材８の流動の促進がパンチ
４２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６による
鍛造素材８の流動の促進より大きいので、段付き部品１
の第１小径部２の方が第２小径部３より長く形成され
る。
【００１９】ここで、段付き部品１の第２小径部３の軸
方向の長さを第１小径部２の軸方向の長さより長く形成
したい場合には、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴
２８の傾斜角の大きさより、パンチ４２の筒状部４１の
下端面の環状テーパー面４６の傾斜角の大きさを大きく
すればよい。尚、これら傾斜角は、実験等を介して第１
及び第２小径部２，３の長さとの関連において適切に設
定することが望ましい。このように、ダイ２２の成形用
穴２１のテーパー穴２８の傾斜角の大きさと、パンチ４
２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６の傾斜角
の大きさを適切に設定することによって、段付き部品１
の第１小径部２と第２小径部３との長さ寸法を自由に設
定して鍛造成形することができる。
方向の長さを第１小径部２の軸方向の長さより長く形成
したい場合には、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴
２８の傾斜角の大きさより、パンチ４２の筒状部４１の
下端面の環状テーパー面４６の傾斜角の大きさを大きく
すればよい。尚、これら傾斜角は、実験等を介して第１
及び第２小径部２，３の長さとの関連において適切に設
定することが望ましい。このように、ダイ２２の成形用
穴２１のテーパー穴２８の傾斜角の大きさと、パンチ４
２の筒状部４１の下端面の環状テーパー面４６の傾斜角
の大きさを適切に設定することによって、段付き部品１
の第１小径部２と第２小径部３との長さ寸法を自由に設
定して鍛造成形することができる。
【００２０】以上のように、段付き部品１を鍛造成形
後、上型４０を上昇させ、この段付き部品１を下型２０
からエジェクトして取り出す。その後、切削加工ステー
ションにおいて、段付き部品１の大径部４の外周部に歯
形部を形成したり、外周面を切削したりして、自動車の
ミッションのアウトプットギヤ等として使用される段付
き部品の完成品が得られる。
後、上型４０を上昇させ、この段付き部品１を下型２０
からエジェクトして取り出す。その後、切削加工ステー
ションにおいて、段付き部品１の大径部４の外周部に歯
形部を形成したり、外周面を切削したりして、自動車の
ミッションのアウトプットギヤ等として使用される段付
き部品の完成品が得られる。
【００２１】以上説明した段付き部品の鍛造金型及び段
付き部品の鍛造方法によれば、軸方向中段部の大径部４
と、軸方向下段部の第１小径部２と、軸方向上段部の第
２小径部３とを同時に鍛造成形することができ、段付き
部品１の鍛造成形を１工程で行うことができるので、工
程数を半減させて、加工コストを低減することができ
る。しかも、パンチ４２の筒状部４１の下端面の環状テ
ーパー面４６と、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴
２８によって、鍛造成形時における鍛造素材８の流動が
促進されるので、鍛造成形時の鍛造加工力を低減できる
とともに、金型１１と鍛造素材８との焼付きを防止で
き、金型寿命を向上することができる。
付き部品の鍛造方法によれば、軸方向中段部の大径部４
と、軸方向下段部の第１小径部２と、軸方向上段部の第
２小径部３とを同時に鍛造成形することができ、段付き
部品１の鍛造成形を１工程で行うことができるので、工
程数を半減させて、加工コストを低減することができ
る。しかも、パンチ４２の筒状部４１の下端面の環状テ
ーパー面４６と、ダイ２２の成形用穴２１のテーパー穴
２８によって、鍛造成形時における鍛造素材８の流動が
促進されるので、鍛造成形時の鍛造加工力を低減できる
とともに、金型１１と鍛造素材８との焼付きを防止で
き、金型寿命を向上することができる。
【００２２】更に、ダイ２２の成形用穴のテーパー穴２
８の傾斜角の大きさと、パンチ４２の筒状部４１の下端
面の環状テーパー面４６の傾斜角の大きさを予め適切に
設定することによって、段付き部品１の第１小径部２と
第２小径部３の軸方向の長さを自由に設定することがで
きる。尚、上記実施例においては、軸心部に貫通孔７が
形成される筒状の段付き部品１の鍛造金型及び段付き部
品の鍛造方法について説明したが、本発明はこれに限ら
ず、例えば、前記マンドレル２４の小径部３３がないも
のを使用することによって、中実状の段付き部品が得ら
れる鍛造金型及び鍛造方法にも適用できるものである。
８の傾斜角の大きさと、パンチ４２の筒状部４１の下端
面の環状テーパー面４６の傾斜角の大きさを予め適切に
設定することによって、段付き部品１の第１小径部２と
第２小径部３の軸方向の長さを自由に設定することがで
きる。尚、上記実施例においては、軸心部に貫通孔７が
形成される筒状の段付き部品１の鍛造金型及び段付き部
品の鍛造方法について説明したが、本発明はこれに限ら
ず、例えば、前記マンドレル２４の小径部３３がないも
のを使用することによって、中実状の段付き部品が得ら
れる鍛造金型及び鍛造方法にも適用できるものである。
【図１】実施例に係る鍛造装置の上型と下型と鍛造素材
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図２】図１の鍛造装置の上型と下型とで段付き部品を
成形した状態を示す縦断面図である。
成形した状態を示す縦断面図である。
【図３】図１の鍛造装置上型と下型とで成形される段付
き部品の縦断面図である。
き部品の縦断面図である。
【図４】従来技術に係る鍛造素材の縦断面図である。
【図５】従来の鍛造方法の第１工程で鍛造成形された鍛
造成形品の縦断面図である。
造成形品の縦断面図である。
【図６】従来の鍛造方法の第２工程で鍛造成形された鍛
造成形品の縦断面図である。
造成形品の縦断面図である。
１ 段付き部品 ２ 第１小径部 ３ 第２小径部 ４ 大径部 ８ 鍛造素材 １１ 鍛造金型 ２０ 下型 ２２ ダイ ２７ 第１小径穴 ２８ テーパー穴 ２９ 大径穴 ４０ 上型 ４１ 筒状部 ４２ パンチ ４５ 第２小径穴 ４６ 環状のテーパ面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｋ 1/30 Ｂ２１Ｋ 1/30 Ａ (72)発明者 富田 美喜雄 広島県東広島市八本松町飯田1844 株式 会社音戸工作所 八本松工場内 (72)発明者 伊藤 一也 広島県東広島市八本松町飯田1844 株式 会社音戸工作所 八本松工場内 (56)参考文献 実開 昭63−145534（ＪＰ，Ｕ) 実開 平４−26638（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21K 1/00 - 31/00 B21J 1/00 - 13/14,17/00 - 19/04
Claims (3)
- 【請求項１】 軸方向下段部、中段部、上段部に夫々第
１小径部、大径部、第２小径部を有する軸状又は筒状の
段付き部品を鍛造成形する為の鍛造金型であって、 前記鍛造金型の下型ダイは、第１小径部を成形する為の
第１小径穴と、この第１小径穴の上端に連なり、上方へ
向かって大径化するように傾斜した環状のテーパー穴
と、このテーパー穴の上端に連なり大径部を成形する為
の大径穴とを備え、 前記鍛造金型の上型パンチは、第２小径部を成形する為
の第２小径穴を有するとともに、前記大径穴に摺接状に
内嵌される筒状に形成され、その下端部には、上方に向
かって小径化するように傾斜した環状のテーパー面が形
成された、 ことを特徴とする段付き部品の鍛造金型。 - 【請求項２】 軸方向下段部、中段部、上段部に夫々第
１小径部、大径部、第２小径部を有する軸状又は筒状の
段付き部品を１工程で鍛造成形する方法であって、 前記第１小径部を成形する為の第１小径穴と、この第１
小径穴の上端に連なり、上方へ向かって大径化するよう
に傾斜した環状のテーパー穴と、このテーパー穴の上端
に連なり大径部を成形する為の大径穴とを備えた下型ダ
イと、 前記第２小径部を成形する為の第２小径穴を有するとと
もに、前記大径穴に摺接状に内嵌される筒状に形成さ
れ、下端部には上方に向かって小径化するように傾斜し
た環状のテーパー面が形成された上型パンチとを用い、 前記下型ダイのテーパー穴の傾斜を介して第１小径穴へ
の鍛造素材の流動を促進するとともに、上型パンチのテ
ーパー面を介して第２小径穴への鍛造素材の流動を促進
することを特徴とする段付き部品の鍛造方法。 - 【請求項３】 前記第１小径部の長さが第２小径部の長
さよりも大きいときには、前記テーパー穴の傾斜角を前
記テーパー面の傾斜角よりも大きく設定することを特徴
とする請求項２に記載の段付き部品の鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5316005A JP2847024B2 (ja) | 1993-11-22 | 1993-11-22 | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5316005A JP2847024B2 (ja) | 1993-11-22 | 1993-11-22 | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07144247A JPH07144247A (ja) | 1995-06-06 |
| JP2847024B2 true JP2847024B2 (ja) | 1999-01-13 |
Family
ID=18072187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5316005A Expired - Fee Related JP2847024B2 (ja) | 1993-11-22 | 1993-11-22 | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2847024B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4722324B2 (ja) * | 2001-05-21 | 2011-07-13 | 株式会社久保田鉄工所 | 中空段付軸の製造方法 |
| JP4328847B2 (ja) * | 2003-11-25 | 2009-09-09 | 株式会社デンソー | 筒状部材の製造方法 |
| JP4880563B2 (ja) * | 2007-10-16 | 2012-02-22 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグ用の主体金具の製造方法 |
| CN103056261B (zh) * | 2012-12-31 | 2015-08-19 | 重庆水轮机厂有限责任公司 | 轻轨简支梁抗剪榫模锻方法 |
| CN103624201B (zh) * | 2013-11-11 | 2016-08-10 | 梧州恒声电子科技有限公司 | 高线径比t铁打头组合模 |
-
1993
- 1993-11-22 JP JP5316005A patent/JP2847024B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07144247A (ja) | 1995-06-06 |
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