JPH0569616B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0569616B2 JPH0569616B2 JP2644886A JP2644886A JPH0569616B2 JP H0569616 B2 JPH0569616 B2 JP H0569616B2 JP 2644886 A JP2644886 A JP 2644886A JP 2644886 A JP2644886 A JP 2644886A JP H0569616 B2 JPH0569616 B2 JP H0569616B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- spherical
- forming
- ball stud
- forming part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 22
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 4
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 3
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 2
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J9/00—Forging presses
- B21J9/02—Special design or construction
- B21J9/06—Swaging presses; Upsetting presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
- B21J13/02—Dies or mountings therefor
- B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/44—Making machine elements bolts, studs, or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車等のボールジヨイントに使用
されるボールスタツドの製造方法に関する。
されるボールスタツドの製造方法に関する。
（従来例）
従来、ボールスタツドは第４図に示すような工
程で製造されている。
程で製造されている。
まず、同図ａに示すように、冷間鍛造法により
所定形状の成型素材を押圧成型し、ネジ形成部
１、六角軸部２、球部３、首下部形成部４を有す
る中間成型品５を製造する。尚、冷間鍛造法にて
製造するときに成型素材の余剰部分が球部３にバ
リ６となつて一体に成型される。
所定形状の成型素材を押圧成型し、ネジ形成部
１、六角軸部２、球部３、首下部形成部４を有す
る中間成型品５を製造する。尚、冷間鍛造法にて
製造するときに成型素材の余剰部分が球部３にバ
リ６となつて一体に成型される。
次に、同図ｂに示すように、この中間成型品５
の球部３及び首下部形成部４をバイト７ａ，７ｂ
で夫々切削加工し、所定寸法の首下軸部４ａを成
型すると共に、球部５よりバリ６を除去してボー
ルスタツドを完成させている。
の球部３及び首下部形成部４をバイト７ａ，７ｂ
で夫々切削加工し、所定寸法の首下軸部４ａを成
型すると共に、球部５よりバリ６を除去してボー
ルスタツドを完成させている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような従来の製造方法にあ
つては、冷間鍛造方により成型した中間成型品を
更に切削工程にて所定寸法の形状を得るように
し、又、球部と首下部を夫々別個の切削工程にて
形成しているので、製造に時間がかかり、精度の
維持が困難であり、更に、切削加工による切粉が
発生するため材料損失が多く、又、自動化が困難
となつて生産性向上を妨げる問題があつた。
つては、冷間鍛造方により成型した中間成型品を
更に切削工程にて所定寸法の形状を得るように
し、又、球部と首下部を夫々別個の切削工程にて
形成しているので、製造に時間がかかり、精度の
維持が困難であり、更に、切削加工による切粉が
発生するため材料損失が多く、又、自動化が困難
となつて生産性向上を妨げる問題があつた。
（問題を解決するための手段）
本発明は、このような問題点に鑑みてなされた
もので、完成時のボールスタツドの全体積とほぼ
等しい体積を有し且つ、完成時のボールスタツド
の全体積とほぼ等しい直径を有する円柱素材を形
成し、次に、押出成型にて該円柱素材の一端にネ
ジ形成部を成型し、次に、据込成型にて多角軸部
形成部と球部形成部を成型し、次に、パンチ成型
にて上記球部形成部を完成時の球部より径方向の
直径が若干小径の球部形成部に加工し、次に、球
状割金型にて該小径の球部形成部を密閉して軸方
向より据込成型することにより球部を成型すると
同時に、該据込成型で同時に生じる余剰部分にて
多角軸部形成部を名角軸部に成型することで、上
記問題点を解決したことを技術的要点とする。
もので、完成時のボールスタツドの全体積とほぼ
等しい体積を有し且つ、完成時のボールスタツド
の全体積とほぼ等しい直径を有する円柱素材を形
成し、次に、押出成型にて該円柱素材の一端にネ
ジ形成部を成型し、次に、据込成型にて多角軸部
形成部と球部形成部を成型し、次に、パンチ成型
にて上記球部形成部を完成時の球部より径方向の
直径が若干小径の球部形成部に加工し、次に、球
状割金型にて該小径の球部形成部を密閉して軸方
向より据込成型することにより球部を成型すると
同時に、該据込成型で同時に生じる余剰部分にて
多角軸部形成部を名角軸部に成型することで、上
記問題点を解決したことを技術的要点とする。
（実施例）
第１図は本発明によるボールスタツドの製造方
法の一実施例を示す説明図であり、ボールスタツ
ドの製造工程を順次示している。
法の一実施例を示す説明図であり、ボールスタツ
ドの製造工程を順次示している。
まず第１の工程を示す同図ａに於いて、完成時
のボールスタツドの全体積と略等しい体積の円柱
素材１０を形成する。
のボールスタツドの全体積と略等しい体積の円柱
素材１０を形成する。
次に、第２の工程を示す同図ｂに於いて、押出
し成型により円柱状のネジ形成部１１を成型す
る。
し成型により円柱状のネジ形成部１１を成型す
る。
次に、第３の工程を示す同図ｃに於いて、大径
部分の一側端に据込加工により多角軸部形成部１
２と球部形成部１３を成型する。
部分の一側端に据込加工により多角軸部形成部１
２と球部形成部１３を成型する。
次に、第４の工程を示す同図ｄに於いて、円錐
分割型の金型で樽状の球部形成部１３を形成す
る。
分割型の金型で樽状の球部形成部１３を形成す
る。
第２図は上記第４の工程の製造過程を示す円錐
分割型の金型を有する製造装置の要部断面図であ
り、第３の工程で成型された中間成型品のネジ形
成部と多角軸部形成部１２を固定用ダイス１００
の嵌合穴１１０に嵌合保持するようになつてい
る。該中間成型品の球部形成部１３に相対向して
円錐分割型のパンチ（金型）１２０，１３０，１
４０が摺動可能に配置されている。
分割型の金型を有する製造装置の要部断面図であ
り、第３の工程で成型された中間成型品のネジ形
成部と多角軸部形成部１２を固定用ダイス１００
の嵌合穴１１０に嵌合保持するようになつてい
る。該中間成型品の球部形成部１３に相対向して
円錐分割型のパンチ（金型）１２０，１３０，１
４０が摺動可能に配置されている。
パンチ１２０には嵌合穴１１０に向けて連通す
る連通孔１５０が設けられ、円柱状のパンチピン
１６０が摺動自在に配置され、先端部分が球部形
成部１３の一端に当接するようになつている。連
通孔１５０の球部形成部１３側の開口部には、第
１図ｄに示したような樽状の球部形成部１３を成
型するための円錐形の曲面部１２０ａが形成され
ている。
る連通孔１５０が設けられ、円柱状のパンチピン
１６０が摺動自在に配置され、先端部分が球部形
成部１３の一端に当接するようになつている。連
通孔１５０の球部形成部１３側の開口部には、第
１図ｄに示したような樽状の球部形成部１３を成
型するための円錐形の曲面部１２０ａが形成され
ている。
一方、パンチ１３０，１４０には球部形成部１
３の側端側に対向する一端に半円錐状の曲面部１
３０ａ，１４０ａが形成されており、前記パンチ
１２０の円錐曲面部１２０ａと円錐曲面部１３０
ａ，１４０ａとを組合わせることによつて樽形の
空間部分が構成されるようになつている。
３の側端側に対向する一端に半円錐状の曲面部１
３０ａ，１４０ａが形成されており、前記パンチ
１２０の円錐曲面部１２０ａと円錐曲面部１３０
ａ，１４０ａとを組合わせることによつて樽形の
空間部分が構成されるようになつている。
尚、パンチ１２０はパンチケース１７０に一体
に組込まれ、固定用ダイス１００は外部のダイケ
ース１８０に固定され、パンチケース１７０がダ
イケース１８０にも相対向して移動することによ
り、パンチ１２０も一体に固定用ダイス１００側
へ移動し、更にパンチケース１７０のテーパー面
に当接しているパンチ１３０，１４０が、該パン
チケース１７０の移動に伴つて球部形成部１３側
へ移動するようになつている。
に組込まれ、固定用ダイス１００は外部のダイケ
ース１８０に固定され、パンチケース１７０がダ
イケース１８０にも相対向して移動することによ
り、パンチ１２０も一体に固定用ダイス１００側
へ移動し、更にパンチケース１７０のテーパー面
に当接しているパンチ１３０，１４０が、該パン
チケース１７０の移動に伴つて球部形成部１３側
へ移動するようになつている。
そしてパンチピン１６０とノツクピン１９０と
の間に第１図ｃに示した中間成型品を介在させ、
球部形成部１３をパンチ１２０，１３０，１４０
で密閉した状態でパンチピン１６０とノツクピン
１９０にて軸方向に押圧成型を行なうことにより
球部形成部１３を第１図ｄに示すような樽形に形
成する。
の間に第１図ｃに示した中間成型品を介在させ、
球部形成部１３をパンチ１２０，１３０，１４０
で密閉した状態でパンチピン１６０とノツクピン
１９０にて軸方向に押圧成型を行なうことにより
球部形成部１３を第１図ｄに示すような樽形に形
成する。
次に、第５の工程に於いては、第１図ｅに示す
ように押圧成型によりほぼ球状の球部１３ａと外
形が六角状の断面形状を有する多角軸部１２ａを
形成し、最終的なボールスタツドを形成する。
ように押圧成型によりほぼ球状の球部１３ａと外
形が六角状の断面形状を有する多角軸部１２ａを
形成し、最終的なボールスタツドを形成する。
尚、同図ｆ，ｇは多角軸部１２ａの断面形状の
一例を示し、ボールジヨイントの組み立て作業の
際にレンチ等で取り付けが容易となるように六角
形状、或いは二面幅部が形成される。
一例を示し、ボールジヨイントの組み立て作業の
際にレンチ等で取り付けが容易となるように六角
形状、或いは二面幅部が形成される。
第３図は上記第５の工程に於ける製造装置を示
す説明図であり、前記第２図の製造装置と同様に
固定用ダイス２００、嵌合穴２１０、パンチ（金
型）２２０，２３０，２４０、連通孔２５０、パ
ンチケース２６０、ダイケース２７０を備えた装
置にて第１図ｄの中間成型品を押圧成型すること
により、同図ｅのボールスタツドを成型するよう
になつている。
す説明図であり、前記第２図の製造装置と同様に
固定用ダイス２００、嵌合穴２１０、パンチ（金
型）２２０，２３０，２４０、連通孔２５０、パ
ンチケース２６０、ダイケース２７０を備えた装
置にて第１図ｄの中間成型品を押圧成型すること
により、同図ｅのボールスタツドを成型するよう
になつている。
即ち、パンチ２２０，２３０，２４０には前記
第２図の円錐曲面部１２０ａ，１３０ａ，１４０
ａに相当する分割曲面２２０ａ，２３０ａ，２４
０ａが形成されている。そして、それぞれの分割
曲面２２０ａ，２３０ａ，２４０ａを一体に組合
わせると、第１図ｅに示すような球部１３ａを成
型する球状中空部が構成できるようになつてい
る。また、パンチ２３０，２４０には押圧成型の
際にボールスタツドに環状の凹部よりなる首下部
１５を形成するための環状凸部２３０ｂ，２４０
ｂがそれぞれ1/2分割した形でパンチ２３０，２
４０に設けられている。また、第１図ｄに示す多
角軸部形成部１２を嵌合する嵌合穴２１０の内周
面には、第１図ｆ，ｇに示すような断面形状の型
が形成されている。
第２図の円錐曲面部１２０ａ，１３０ａ，１４０
ａに相当する分割曲面２２０ａ，２３０ａ，２４
０ａが形成されている。そして、それぞれの分割
曲面２２０ａ，２３０ａ，２４０ａを一体に組合
わせると、第１図ｅに示すような球部１３ａを成
型する球状中空部が構成できるようになつてい
る。また、パンチ２３０，２４０には押圧成型の
際にボールスタツドに環状の凹部よりなる首下部
１５を形成するための環状凸部２３０ｂ，２４０
ｂがそれぞれ1/2分割した形でパンチ２３０，２
４０に設けられている。また、第１図ｄに示す多
角軸部形成部１２を嵌合する嵌合穴２１０の内周
面には、第１図ｆ，ｇに示すような断面形状の型
が形成されている。
次に、ホールスタツドの製造工程を説明する
と、まず、第１図ｄに示した中間成型品のネジ形
成部１１と多角軸部形成部１２を嵌合穴２１０に
嵌合保持し、次にパンチケース２６０に固定した
パンチ２２０の移動によりパンチ２３０，２４０
を一体に組合せると分割曲面２２０ａ，２３０
ａ，２４０ａ及び環状凸部２３０ｂ，２４０ｂで
球部形成部１３を密封した状態とし中間成型品の
軸部方向からパンチピン２８０とノツクピン２９
０にて加圧し、樽状の球部形成部１３を所謂張出
し成型することにより球部１３ａと首下部１５を
一体に成型する。また、パンチピン２８０とノツ
クピン２９０にて加圧する時に、同時に中間成型
品の余剰分でもつて多角軸部１２ａも一体に形成
される。以上説明したようにこの実施例によれ
ば、まず第２図に示した円錐分割形金型を備えた
成型装置にて、樽状の球部形成部１３（第１図ｄ
参照）を形成し、次に第３図に示すように球状分
割金型を有する成型装置にて樽状の球部成型部１
３を張出し成型すると同時に、多角軸部１２ａを
一体に成型するので従来の切削加工等の後、加工
を必要としないことから材料損失が無く、しかも
成型精度の向上を図ることができ、更に加工時間
を短縮化することができて生産性の向上を図るこ
とができる。
と、まず、第１図ｄに示した中間成型品のネジ形
成部１１と多角軸部形成部１２を嵌合穴２１０に
嵌合保持し、次にパンチケース２６０に固定した
パンチ２２０の移動によりパンチ２３０，２４０
を一体に組合せると分割曲面２２０ａ，２３０
ａ，２４０ａ及び環状凸部２３０ｂ，２４０ｂで
球部形成部１３を密封した状態とし中間成型品の
軸部方向からパンチピン２８０とノツクピン２９
０にて加圧し、樽状の球部形成部１３を所謂張出
し成型することにより球部１３ａと首下部１５を
一体に成型する。また、パンチピン２８０とノツ
クピン２９０にて加圧する時に、同時に中間成型
品の余剰分でもつて多角軸部１２ａも一体に形成
される。以上説明したようにこの実施例によれ
ば、まず第２図に示した円錐分割形金型を備えた
成型装置にて、樽状の球部形成部１３（第１図ｄ
参照）を形成し、次に第３図に示すように球状分
割金型を有する成型装置にて樽状の球部成型部１
３を張出し成型すると同時に、多角軸部１２ａを
一体に成型するので従来の切削加工等の後、加工
を必要としないことから材料損失が無く、しかも
成型精度の向上を図ることができ、更に加工時間
を短縮化することができて生産性の向上を図るこ
とができる。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、球状分割
金型によりボールスタツドの球部を成型する前の
予備段階で、該ボールスタツドの球部の最終直径
より小径の球部形成部を成型しておき、次に上記
球状分割金型にて球部形成部を密封した状態で軸
方向よりパンチ成型して張出し成型することによ
り球部と多角軸部を同時に成型するようにしたの
で、切削加工等の後工程を必要とせず、加工精度
を向上して、生産性を向上することができる。
金型によりボールスタツドの球部を成型する前の
予備段階で、該ボールスタツドの球部の最終直径
より小径の球部形成部を成型しておき、次に上記
球状分割金型にて球部形成部を密封した状態で軸
方向よりパンチ成型して張出し成型することによ
り球部と多角軸部を同時に成型するようにしたの
で、切削加工等の後工程を必要とせず、加工精度
を向上して、生産性を向上することができる。
第１図は本発明の一実施例の製造工程を説明す
る説明図、第２図と第３図は第１図の製造工程を
詳細に示す説明図、第４図は従来のボールスタツ
ドの製造工程を示す説明図である。 １２ａ：多角軸部、１３ａ：球部、１５：首下
部、１２０，１３０，１４０：パンチ（金型）、
１２０ａ，１３０ａ，１４０ａ：分割円垂曲面
部、２２０，２３０，２４０：パンチ（金型）、
２２０ａ，２３０ａ，２４０ａ：分割曲面、２３
０ｂ，２４０ｂ：環状凸部。
る説明図、第２図と第３図は第１図の製造工程を
詳細に示す説明図、第４図は従来のボールスタツ
ドの製造工程を示す説明図である。 １２ａ：多角軸部、１３ａ：球部、１５：首下
部、１２０，１３０，１４０：パンチ（金型）、
１２０ａ，１３０ａ，１４０ａ：分割円垂曲面
部、２２０，２３０，２４０：パンチ（金型）、
２２０ａ，２３０ａ，２４０ａ：分割曲面、２３
０ｂ，２４０ｂ：環状凸部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 冷間鍛造法によるボールスタツドの製造方法
において、 完成時のボールスタツドの全体積とほぼ等しい
体積を有し且つ、完成時の球部とネジ部の夫々の
外形のほぼ中間の直径を有する円柱素材を形成す
る加工工程と、 押出成型にて該円柱素材の一端にネジ形成部を
成型する工程と、 据込成型にて多角軸部形成部と球部形成部を成
型する加工工程と、 パンチ成型にて上記球部形成部を完成時の球部
より径方向の直径が若干小径の球部形成部に加工
する加工工程と、 球状分割金型にて該小径の球部形成部を密閉し
て軸方向より据込成型することにより球部を成型
すると同時に、該据込成型で同時に生じる余剰部
分にて多角軸部形成部を多角軸部に成型する加工
工程とを備えることを特徴とするボールスタツド
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2644886A JPS62183931A (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2644886A JPS62183931A (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62183931A JPS62183931A (ja) | 1987-08-12 |
| JPH0569616B2 true JPH0569616B2 (ja) | 1993-10-01 |
Family
ID=12193782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2644886A Granted JPS62183931A (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62183931A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2725646B1 (fr) * | 1994-10-18 | 1997-03-28 | Perrier Jean | Procede de fabrication d'un pivot a gorge, outillage pour sa fabrication et pivot ainsi obtenu |
| KR100899467B1 (ko) * | 2007-08-14 | 2009-05-26 | 박노근 | 스터드 볼트 금형장치 |
| KR100899479B1 (ko) | 2007-08-14 | 2009-05-26 | 박노근 | 스터드 볼트 제조방법 |
| JP2010221241A (ja) * | 2009-03-23 | 2010-10-07 | Toyoda Gosei Co Ltd | ホース金具の製造方法 |
| JP5631132B2 (ja) * | 2010-09-22 | 2014-11-26 | トーソー株式会社 | 操作チェーンの接続用工具 |
| CN103909189B (zh) * | 2012-12-29 | 2016-07-20 | 宾科汽车紧固件（昆山）有限公司 | 球头销冷镦装置 |
-
1986
- 1986-02-08 JP JP2644886A patent/JPS62183931A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62183931A (ja) | 1987-08-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0910883A (ja) | ギヤの成形方法 | |
| JPH0569616B2 (ja) | ||
| JPS626886B2 (ja) | ||
| JPH105888A (ja) | 板金工作方法および板金工作装置 | |
| JP4801187B2 (ja) | アンダーカット部の形成方法、部品の製造方法、及びプレス加工部品 | |
| JPH0688097B2 (ja) | ボ−ルスタツドの製造方法 | |
| JP3085571B2 (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
| JP2920132B1 (ja) | 段付環状部材及び内外輪両部材の製造方法 | |
| JPH06210389A (ja) | 有底筒状部品の製造方法 | |
| JPS588931B2 (ja) | スプラインシヤフトの冷間成形方法 | |
| JP2002106535A (ja) | 押込式ナットにおけるナットケース及びその製造方法 | |
| JP3637249B2 (ja) | 外径側球面形状リングの製造方法 | |
| JPH0688096B2 (ja) | ボ−ルスタツドの製造方法 | |
| EP0832703A1 (en) | Method for producing a metal part having internal threads and machine therefor | |
| JPH05337576A (ja) | 管端末の成形方法 | |
| JPH0722799B2 (ja) | 歯形部品の鍛造方法 | |
| JPH07144247A (ja) | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 | |
| JPH0534831Y2 (ja) | ||
| JPS63264235A (ja) | 弁スリ−ブ製造方法 | |
| JPH09323137A (ja) | 柄付きハウジングの冷間鍛造方法 | |
| JP2002307130A (ja) | リングギヤの製造方法及びそれに用いる装置 | |
| JPS6040642A (ja) | 中凹み中空筒の製造方法 | |
| JP2617027B2 (ja) | 端子の製造方法 | |
| JPH01262038A (ja) | 輪付きボルトの製造方法 | |
| JP2002137042A (ja) | 球面スパイダーの製造方法 |