JPH05337576A - 管端末の成形方法 - Google Patents
管端末の成形方法Info
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- JPH05337576A JPH05337576A JP14299292A JP14299292A JPH05337576A JP H05337576 A JPH05337576 A JP H05337576A JP 14299292 A JP14299292 A JP 14299292A JP 14299292 A JP14299292 A JP 14299292A JP H05337576 A JPH05337576 A JP H05337576A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 品質が良く，製造が容易で，量産でき，更
に，少ない設備で製造することができる管端末の成形方
法とそれに用いるプレス成形用パンチとを提供するこ
と。 【構成】 管端末１は，一端部に管外径よりも外径の大
きなフランジ部１３と，このフランジ部よりも径の狭い
第１及び第３筒部１１，１８と，この第１及び第３筒部
１１，１７よりも外径の狭い第２筒部１６とを備えてい
る。この管端末継手を製造する方法において，素管１０
をクランプにて固定する。次に，素管１０の軸方向一端
及びその近傍部分に素管１０の軸心に沿って素管１０に
対し相対的に可動な複数種のパンチにより複数回の塑性
加工を施す。この加工動作によって，フランジ部１３，
第１筒部１１，第２筒部１６，及び第３筒部１８を形成
する。
に，少ない設備で製造することができる管端末の成形方
法とそれに用いるプレス成形用パンチとを提供するこ
と。 【構成】 管端末１は，一端部に管外径よりも外径の大
きなフランジ部１３と，このフランジ部よりも径の狭い
第１及び第３筒部１１，１８と，この第１及び第３筒部
１１，１７よりも外径の狭い第２筒部１６とを備えてい
る。この管端末継手を製造する方法において，素管１０
をクランプにて固定する。次に，素管１０の軸方向一端
及びその近傍部分に素管１０の軸心に沿って素管１０に
対し相対的に可動な複数種のパンチにより複数回の塑性
加工を施す。この加工動作によって，フランジ部１３，
第１筒部１１，第２筒部１６，及び第３筒部１８を形成
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，管端末継手に用いる管
端末の成形方法に関し，詳しくは，主として自動車冷房
装置の冷媒配管に用いる管端末の成形方法及びそれに用
いるプレス成形用パンチに関する。
端末の成形方法に関し，詳しくは，主として自動車冷房
装置の冷媒配管に用いる管端末の成形方法及びそれに用
いるプレス成形用パンチに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来，自動車冷房装置の冷媒配管に用い
られる管端末継手の製造には，継手部分を別部品として
予め切削加工し，それと管とをろう付け等にて一体化す
る方法が用いられていた。また，一方，管の端末を一体
に成形する方法もあるが，加工される管の軸方向の塑性
加工と回転塑性加工とを組み合わせて成形が行われてい
た。
られる管端末継手の製造には，継手部分を別部品として
予め切削加工し，それと管とをろう付け等にて一体化す
る方法が用いられていた。また，一方，管の端末を一体
に成形する方法もあるが，加工される管の軸方向の塑性
加工と回転塑性加工とを組み合わせて成形が行われてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来の製造方
法によると，切削品との組み合わせによるろう付け加工
では，加工工数が多く，夫々の工程を複数の加工機械に
分担して行わなければならないので，生産性が悪く，ま
た設備も大きくなるので，製品の価格が高くなるという
問題があり，量産には不向きであった。
法によると，切削品との組み合わせによるろう付け加工
では，加工工数が多く，夫々の工程を複数の加工機械に
分担して行わなければならないので，生産性が悪く，ま
た設備も大きくなるので，製品の価格が高くなるという
問題があり，量産には不向きであった。
【０００４】また，前述した製造方法において，軸方向
と回転との加工を組み合わせた塑性加工においても前者
に比べて生産性は遥かに向上するものの成形工程が分離
されるため，例えば，芯ずれや回転塑性加工におけるワ
ークの剥離等を生じ，品質を維持するための加工条件等
の安定化が難しく管理が困難であるという欠点を有し
た。
と回転との加工を組み合わせた塑性加工においても前者
に比べて生産性は遥かに向上するものの成形工程が分離
されるため，例えば，芯ずれや回転塑性加工におけるワ
ークの剥離等を生じ，品質を維持するための加工条件等
の安定化が難しく管理が困難であるという欠点を有し
た。
【０００５】そこで，本発明の技術的課題は，品質が良
く，製造が容易で，量産でき，更に，少ない設備で製造
することができる管端末の成形方法とそれに用いるプレ
ス成形用パンチとを提供することにある。
く，製造が容易で，量産でき，更に，少ない設備で製造
することができる管端末の成形方法とそれに用いるプレ
ス成形用パンチとを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば，管素材
の軸方向一端から離れた位置に該管素材よりも大きな外
径をもって形成されたフランジ部と，前記フランジ部の
前記軸方向一端側に隣接した位置に前記フランジ部より
も小さな外径をもって形成された第１筒部と，前記第１
筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記第１筒部
よりも小さな外径をもって形成された第２筒部と，前記
第２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記フラ
ンジ部よりも小さくかつ前記第２筒部よりも大きい外径
をもって形成された第３筒部とを有する管端末を成形す
る方法において，前記管素材をクランプにて固定し，前
記管素材の軸方向一端及びその近傍部分に前記管素材の
軸心に沿って前記管素材に対し相対的に可動な複数種の
パンチにより複数回の塑性加工を施すことによって，前
記フランジ部，前記第１筒部，前記第２筒部，及び前記
第３筒部を形成することを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
の軸方向一端から離れた位置に該管素材よりも大きな外
径をもって形成されたフランジ部と，前記フランジ部の
前記軸方向一端側に隣接した位置に前記フランジ部より
も小さな外径をもって形成された第１筒部と，前記第１
筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記第１筒部
よりも小さな外径をもって形成された第２筒部と，前記
第２筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記フラ
ンジ部よりも小さくかつ前記第２筒部よりも大きい外径
をもって形成された第３筒部とを有する管端末を成形す
る方法において，前記管素材をクランプにて固定し，前
記管素材の軸方向一端及びその近傍部分に前記管素材の
軸心に沿って前記管素材に対し相対的に可動な複数種の
パンチにより複数回の塑性加工を施すことによって，前
記フランジ部，前記第１筒部，前記第２筒部，及び前記
第３筒部を形成することを特徴とする管端末の成形方法
が得られる。
【０００７】本発明によれば，前記管素材に塑性加工を
施し，前記フランジ部を形成するとともに前記フランジ
部よりも前記軸方向一端側の部分を比較的大径筒状部と
なすフランジ部成形工程，前記比較的大径筒状部に塑性
加工を施し，前記第１筒部を成形するとともに前記第１
筒部よりも前記軸方向一端側の部分を前記第１筒部より
も小径の比較的小径筒状部となす第１筒部成形工程，及
び前記比較的小径筒状部に塑性加工を施し，前記第２筒
部及び前記第３筒部を成形する第２筒部成形工程を含む
ことを特徴とする管端末の成形方法が得られる。
施し，前記フランジ部を形成するとともに前記フランジ
部よりも前記軸方向一端側の部分を比較的大径筒状部と
なすフランジ部成形工程，前記比較的大径筒状部に塑性
加工を施し，前記第１筒部を成形するとともに前記第１
筒部よりも前記軸方向一端側の部分を前記第１筒部より
も小径の比較的小径筒状部となす第１筒部成形工程，及
び前記比較的小径筒状部に塑性加工を施し，前記第２筒
部及び前記第３筒部を成形する第２筒部成形工程を含む
ことを特徴とする管端末の成形方法が得られる。
【０００８】本発明によれば，前記フランジ部成形工程
は，前記管素材の軸方向一端及びその近傍部分を拡張し
て前記比較的大径筒状部を形成する拡張工程，及び前記
比較的大径筒状部と前記管素材の状態にある部分との間
に据え込み加工を施して前記フランジ部を形成する据え
込み工程を含むことを特徴とする管端末の成形方法が得
られる。
は，前記管素材の軸方向一端及びその近傍部分を拡張し
て前記比較的大径筒状部を形成する拡張工程，及び前記
比較的大径筒状部と前記管素材の状態にある部分との間
に据え込み加工を施して前記フランジ部を形成する据え
込み工程を含むことを特徴とする管端末の成形方法が得
られる。
【０００９】本発明によれば，前記第１筒部成形工程
は，前記比較的大径筒状部のうちの前記一端寄りの部分
を絞り込んで前記比較的小径筒状部を形成するとともに
前記第１筒部と前記比較的小径筒状部との間に錐体筒状
部を形成する第１予備成形工程，及び前記錐体筒状部に
塑性加工を施し，前記第１筒部と前記比較的小径筒状部
とを前記管素材の軸方向で互いに隣接させる第１整形工
程を含むことを特徴とする管端末の成形方法が得られ
る。
は，前記比較的大径筒状部のうちの前記一端寄りの部分
を絞り込んで前記比較的小径筒状部を形成するとともに
前記第１筒部と前記比較的小径筒状部との間に錐体筒状
部を形成する第１予備成形工程，及び前記錐体筒状部に
塑性加工を施し，前記第１筒部と前記比較的小径筒状部
とを前記管素材の軸方向で互いに隣接させる第１整形工
程を含むことを特徴とする管端末の成形方法が得られ
る。
【００１０】本発明によれば，前記第２筒部成形工程
は，前記比較的小径筒状部のうちの前記一端寄りの部分
を拡張して前記第３筒部を形成するとともに前記第２筒
部と前記第３筒部との間に錐体筒状部を形成する第２予
備成形工程，及び前記錐体筒状部に塑性加工を施し，前
記第２筒部と前記第３筒部とを前記管素材の軸方向で互
いに隣接させる第２整形工程を含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
は，前記比較的小径筒状部のうちの前記一端寄りの部分
を拡張して前記第３筒部を形成するとともに前記第２筒
部と前記第３筒部との間に錐体筒状部を形成する第２予
備成形工程，及び前記錐体筒状部に塑性加工を施し，前
記第２筒部と前記第３筒部とを前記管素材の軸方向で互
いに隣接させる第２整形工程を含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
【００１１】本発明によれば，前記第２予備成形工程に
先立ち，前記比較的小径筒状部の外側に最終形状に対応
した型部材を対向させる工程を含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
先立ち，前記比較的小径筒状部の外側に最終形状に対応
した型部材を対向させる工程を含むことを特徴とする管
端末の成形方法が得られる。
【００１２】本発明によれば，前記のうちのいずれか一
つの管端末の成形方法に使用されるプレス成形用パンチ
が得られる。
つの管端末の成形方法に使用されるプレス成形用パンチ
が得られる。
【００１３】
【作用】本発明においては，ワークの脱着をせず，複数
のパンチによる軸方向からの連続塑性加工で成形するこ
とにより，生産性，品質を飛躍的に向上させ，しかも廉
価な管端末を成形することができる。
のパンチによる軸方向からの連続塑性加工で成形するこ
とにより，生産性，品質を飛躍的に向上させ，しかも廉
価な管端末を成形することができる。
【００１４】
【実施例】以下，本発明の実施例について，図面を参照
して説明する。
して説明する。
【００１５】図１は本発明の実施例によって製造される
管端末継手を示す図である。図１で示すように，管端末
継手７は，管端末１と，管端末１に接続する相手側の管
２を一端部に収容したハーフユニオン３と，管端末１と
ハーフユニオン３とを結合した状態で固定するナット５
とを備えている。
管端末継手を示す図である。図１で示すように，管端末
継手７は，管端末１と，管端末１に接続する相手側の管
２を一端部に収容したハーフユニオン３と，管端末１と
ハーフユニオン３とを結合した状態で固定するナット５
とを備えている。
【００１６】管端末１は，一端部に，素管１０の外径よ
りも外径が広いフランジ部１３と，このフランジ部１３
よりも外径が狭く且つ素管１０の外径より広い第１筒部
１１と，この第１筒部１１よりも外径が小であって，素
管１０よりも外径が小さい第２筒部１６を底部とする０
リング収容溝と，管の先端で第２筒部１６とともに収容
溝の一壁部を形成する第３筒部１８とを備えている。
りも外径が広いフランジ部１３と，このフランジ部１３
よりも外径が狭く且つ素管１０の外径より広い第１筒部
１１と，この第１筒部１１よりも外径が小であって，素
管１０よりも外径が小さい第２筒部１６を底部とする０
リング収容溝と，管の先端で第２筒部１６とともに収容
溝の一壁部を形成する第３筒部１８とを備えている。
【００１７】一方，ハーフユニオン３は，円筒形状を有
し，一端部外周面にフランジ３ａ及び他端部には面３ｆ
取りが施され，フランジ３ａと面３ｆとの間の外周に
は，捩子３ｇが設けられている。また，このハーフユニ
オン３の一端のフランジ３ａの内側は，相手側管２の外
径と略内径が等しい管収容部３ｂを有し，一方，ハーフ
ユニオン３の他端部で管収容部３ｂの反対側は，管端末
１の外径と略等しい管端末収容部３ｃを有し，管収容部
３ｂと管端末収容部３ｃとの間に径が狭くなるように段
をなした段部３ｄを有している。この管収容部３ｂに
は，相手側の管２の一端が挿入され段部の端面に当接し
て，ろう付け等によってハーフユニオン３の一端に固定
されている。
し，一端部外周面にフランジ３ａ及び他端部には面３ｆ
取りが施され，フランジ３ａと面３ｆとの間の外周に
は，捩子３ｇが設けられている。また，このハーフユニ
オン３の一端のフランジ３ａの内側は，相手側管２の外
径と略内径が等しい管収容部３ｂを有し，一方，ハーフ
ユニオン３の他端部で管収容部３ｂの反対側は，管端末
１の外径と略等しい管端末収容部３ｃを有し，管収容部
３ｂと管端末収容部３ｃとの間に径が狭くなるように段
をなした段部３ｄを有している。この管収容部３ｂに
は，相手側の管２の一端が挿入され段部の端面に当接し
て，ろう付け等によってハーフユニオン３の一端に固定
されている。
【００１８】この管端末継手７は次のように組み立てら
れる。管端末１の第２筒部１６を底部とする溝にＯリン
グ４を装着し，また素管１０に，一端の内側に小径部５
ａを備えたナット５のこの小径部５ａを装着した後，相
手側の管２を一端に有するハーフユニオン３の管端末収
容部３ｃ内に，管端末１を挿入して，次にハーフユニオ
ン３の周囲に設けられた捩子３ｇに，ナット５の内側の
捩子５ｂを捩じ込むことによって固定する。
れる。管端末１の第２筒部１６を底部とする溝にＯリン
グ４を装着し，また素管１０に，一端の内側に小径部５
ａを備えたナット５のこの小径部５ａを装着した後，相
手側の管２を一端に有するハーフユニオン３の管端末収
容部３ｃ内に，管端末１を挿入して，次にハーフユニオ
ン３の周囲に設けられた捩子３ｇに，ナット５の内側の
捩子５ｂを捩じ込むことによって固定する。
【００１９】図２乃至図１０は図１の管端末の成形方法
を示す図である。この成形加工はパンチのプレスによる
もので，以下成形工程順にその成形プロセスを説明す
る。
を示す図である。この成形加工はパンチのプレスによる
もので，以下成形工程順にその成形プロセスを説明す
る。
【００２０】図２（ａ）は，管端末１を形成する素管を
示す図である。図２（ｂ）は，図２（ａ）の素管１０を
固定するためのクランプ機構を示す図である。図２
（ａ）及び図２（ｂ）において，クランプ機構は，重合
して軸方向に円形の溝２３を成す，第１のクランプ部２
１と第２のクランプ部２２とを備えている。夫々のクラ
ンプ部２１，２２は，端面で円形の溝２３の周囲に沿っ
て設けられた溝２１ａ及び２２ｂを有する。素管１０
は，図２（ｂ）で示すように，上下から第１及び第２の
クランプ２１及び２２によって挟み込んで，固定され
る。まず，素管のワークをクランプ部２１，２２で固定
し，これ以降の工程においては，加工が終了するまで，
クランプ２１，２２は外さない。
示す図である。図２（ｂ）は，図２（ａ）の素管１０を
固定するためのクランプ機構を示す図である。図２
（ａ）及び図２（ｂ）において，クランプ機構は，重合
して軸方向に円形の溝２３を成す，第１のクランプ部２
１と第２のクランプ部２２とを備えている。夫々のクラ
ンプ部２１，２２は，端面で円形の溝２３の周囲に沿っ
て設けられた溝２１ａ及び２２ｂを有する。素管１０
は，図２（ｂ）で示すように，上下から第１及び第２の
クランプ２１及び２２によって挟み込んで，固定され
る。まず，素管のワークをクランプ部２１，２２で固定
し，これ以降の工程においては，加工が終了するまで，
クランプ２１，２２は外さない。
【００２１】図３（ａ）及び（ｂ）は，第１成形工程を
示す図で，図３（ａ）は，加工品及び図３（ｂ）は第１
成形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。素
管１０を，クランプ２１及び２２で挟みこんで，第１パ
ンチで，図では右方から素管１０の開口部に押あてて素
管１０を半径方向外方に拡管すると，図３（ａ）で示す
形状となる。
示す図で，図３（ａ）は，加工品及び図３（ｂ）は第１
成形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。素
管１０を，クランプ２１及び２２で挟みこんで，第１パ
ンチで，図では右方から素管１０の開口部に押あてて素
管１０を半径方向外方に拡管すると，図３（ａ）で示す
形状となる。
【００２２】図４（ａ）及び（ｂ）は，第２成形工程を
示す図で，図４（ａ）は，加工品及び図４（ｂ）はパン
チの形状を示す図である。第１成形工程で外径Ｄ１に拡
管した素管１０の端部を，第２パンチ４０で押し付け
る。第２パンチ４０は，外部パンチ４２の内径Ｄ１の孔
部４３と，内部パンチ４４とで厚みｙを有する溝を形成
している。この溝を拡管した素管１０の端部に押し付け
てフランジ部１３が張り出すように，据え込み成形加工
する。拡張工程である第１成形工程と据え込み工程であ
る第２成形工程によって，フランジ部成形工程が構成さ
れる。
示す図で，図４（ａ）は，加工品及び図４（ｂ）はパン
チの形状を示す図である。第１成形工程で外径Ｄ１に拡
管した素管１０の端部を，第２パンチ４０で押し付け
る。第２パンチ４０は，外部パンチ４２の内径Ｄ１の孔
部４３と，内部パンチ４４とで厚みｙを有する溝を形成
している。この溝を拡管した素管１０の端部に押し付け
てフランジ部１３が張り出すように，据え込み成形加工
する。拡張工程である第１成形工程と据え込み工程であ
る第２成形工程によって，フランジ部成形工程が構成さ
れる。
【００２３】図５（ａ）及び（ｂ）は，第３成形工程を
示す図で，図５（ａ）は加工品及び図５（ｂ）は第３成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第２
成形工程で外径Ｄ１に形成された端部に，第３パンチ５
０を押し付ける。第３パンチは，開口部５３がＤ１，内
径部５４がＤ２及びこれらを連絡するテーパ面５５を有
する孔部を備えた構造を有する。図４で示した素管の端
部１１は，外径Ｄ１の第１筒部１１とＤ１より小なる外
径Ｄ２の第２筒部１６とこれらを連絡するテーパ面１５
とを備えた形状に成形される。これは，次の工程の形状
出しのための予備成形工程である。
示す図で，図５（ａ）は加工品及び図５（ｂ）は第３成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第２
成形工程で外径Ｄ１に形成された端部に，第３パンチ５
０を押し付ける。第３パンチは，開口部５３がＤ１，内
径部５４がＤ２及びこれらを連絡するテーパ面５５を有
する孔部を備えた構造を有する。図４で示した素管の端
部１１は，外径Ｄ１の第１筒部１１とＤ１より小なる外
径Ｄ２の第２筒部１６とこれらを連絡するテーパ面１５
とを備えた形状に成形される。これは，次の工程の形状
出しのための予備成形工程である。
【００２４】図６（ａ）及び（ｂ）は，第４成形工程を
示す図で，図６（ａ）は加工品及び図６（ｂ）はパンチ
の形状を示す図である。第３成形工程で外径Ｄ２とテー
パ面と外径Ｄ１を有する端部に，第４パンチ６０を押し
付ける。第４パンチ６０は，内径Ｄ２を有する孔を備え
ている。図５（ａ）で示した管の端部は，図６（ａ）で
示すように，テーパ面１５から軸方向に垂直な段部１７
に形成され，この段部１７から先端部まで外径Ｄ２の第
２筒部１６が形成される。予備成形形状を再度成形する
ことで，Ｏリング装着溝の略半分を形成する。第１予備
成形工程である第３成形工程と第１整形工程である第４
成形工程によって，第１筒部成形工程が構成される。
示す図で，図６（ａ）は加工品及び図６（ｂ）はパンチ
の形状を示す図である。第３成形工程で外径Ｄ２とテー
パ面と外径Ｄ１を有する端部に，第４パンチ６０を押し
付ける。第４パンチ６０は，内径Ｄ２を有する孔を備え
ている。図５（ａ）で示した管の端部は，図６（ａ）で
示すように，テーパ面１５から軸方向に垂直な段部１７
に形成され，この段部１７から先端部まで外径Ｄ２の第
２筒部１６が形成される。予備成形形状を再度成形する
ことで，Ｏリング装着溝の略半分を形成する。第１予備
成形工程である第３成形工程と第１整形工程である第４
成形工程によって，第１筒部成形工程が構成される。
【００２５】図７（ａ）及び（ｂ）は第５成形工程を示
す図で，図７（ａ）は加工品及び図７（ｂ）は第５成形
工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第４成
形工程で外径Ｄ２，段部１７，および外径Ｄ１を有する
端部に，第５パンチ７０を押し付ける。第５パンチ７０
は，丸い先端面７６を有する円柱状の先端部７３と，こ
の先端部７３よりも外径の太い大径部７４と，これらを
連結するテーパ面７５とを備えている。図６（ａ）で示
す形状の先端部は，図７（ａ）で示すように，段部１７
からの外径Ｄ２を有する第２筒部１６，この第２筒部よ
りも径の広い外径Ｄ３を有する第３筒部１８と，第２筒
部１６及び第３筒部１８に連続するテーパ面１９を有す
る形状に変形される。この工程は，第３成形工程と同様
にＯリング嵌着溝形成の為の予備成形である。
す図で，図７（ａ）は加工品及び図７（ｂ）は第５成形
工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第４成
形工程で外径Ｄ２，段部１７，および外径Ｄ１を有する
端部に，第５パンチ７０を押し付ける。第５パンチ７０
は，丸い先端面７６を有する円柱状の先端部７３と，こ
の先端部７３よりも外径の太い大径部７４と，これらを
連結するテーパ面７５とを備えている。図６（ａ）で示
す形状の先端部は，図７（ａ）で示すように，段部１７
からの外径Ｄ２を有する第２筒部１６，この第２筒部よ
りも径の広い外径Ｄ３を有する第３筒部１８と，第２筒
部１６及び第３筒部１８に連続するテーパ面１９を有す
る形状に変形される。この工程は，第３成形工程と同様
にＯリング嵌着溝形成の為の予備成形である。
【００２６】図８（ａ）及び（ｂ）は，第６成形工程を
示す図で，図８（ａ）は加工品及び図８（ｂ）は第６成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第５
成形工程で，段部１７からの外径Ｄ２を有する第２筒部
１６，この第２筒部１６よりも径の広い外径Ｄ３を有す
る第３筒部１８と，第２筒部１６及び第３筒部１８に連
続するテーパ面１９を有する端部に，第６パンチ８０を
押し付ける。第６パンチ８０は，先端面８３が丸い小径
部８４とこれよりも広い大径部８５を有する形状を備え
ている。図７（ａ）で示される先端部においては，図８
（ａ）で示すように，テーパ面１９が中心軸方向に垂直
な段部２０に形成され，更に第３筒部１８が規定され，
段部１７及び２０によって第２筒部１６が規定される。
第２予備成形工程である第５成形工程及び第２整形工程
である第６成形工程によって，第２筒部成形工程及び第
３筒部成形工程が構成される。
示す図で，図８（ａ）は加工品及び図８（ｂ）は第６成
形工程に用いられるパンチの形状を示す図である。第５
成形工程で，段部１７からの外径Ｄ２を有する第２筒部
１６，この第２筒部１６よりも径の広い外径Ｄ３を有す
る第３筒部１８と，第２筒部１６及び第３筒部１８に連
続するテーパ面１９を有する端部に，第６パンチ８０を
押し付ける。第６パンチ８０は，先端面８３が丸い小径
部８４とこれよりも広い大径部８５を有する形状を備え
ている。図７（ａ）で示される先端部においては，図８
（ａ）で示すように，テーパ面１９が中心軸方向に垂直
な段部２０に形成され，更に第３筒部１８が規定され，
段部１７及び２０によって第２筒部１６が規定される。
第２予備成形工程である第５成形工程及び第２整形工程
である第６成形工程によって，第２筒部成形工程及び第
３筒部成形工程が構成される。
【００２７】図９は，第４成形工程に連続して行われる
第５成形工程及び第６成形工程の補助として用いる中間
クランプを示す図である。図９で示すように，図６の第
４成形工程で形成されたフランジ部１３が挿入される一
端側に形成された第１内径面９１と，径Ｄ１を有する第
２内径面９２と，径Ｄ２を有する第３内径面９３と，他
端側の径Ｄ３を有する第４内径面９４とからなる孔部を
備えている。第４成形工程に連続して，第５及び第６成
形工程の際に，管の端部に図９に示すところの中間クラ
ンプ９を装着して，図７（ｂ）で示す第５パンチ７０を
押し付け，更に図８（ｂ）で示す第６パンチ８０を押し
付けることで，図８（ａ）と同様の形状の管端末継手１
が得られ，中間クランプを用いない第５及び第６パンチ
のみによる成形工程によるものよりも精度の高い管端末
継手が成形可能である。
第５成形工程及び第６成形工程の補助として用いる中間
クランプを示す図である。図９で示すように，図６の第
４成形工程で形成されたフランジ部１３が挿入される一
端側に形成された第１内径面９１と，径Ｄ１を有する第
２内径面９２と，径Ｄ２を有する第３内径面９３と，他
端側の径Ｄ３を有する第４内径面９４とからなる孔部を
備えている。第４成形工程に連続して，第５及び第６成
形工程の際に，管の端部に図９に示すところの中間クラ
ンプ９を装着して，図７（ｂ）で示す第５パンチ７０を
押し付け，更に図８（ｂ）で示す第６パンチ８０を押し
付けることで，図８（ａ）と同様の形状の管端末継手１
が得られ，中間クランプを用いない第５及び第６パンチ
のみによる成形工程によるものよりも精度の高い管端末
継手が成形可能である。
【００２８】
【発明の効果】以上，説明したように，本発明によれ
ば，品質が良く，製造が容易で，量産でき，更に，少な
い設備で製造することができる管端末継手に用いる管端
末の成形方法とそれに用いる成形用パンチとを提供する
ことができる。
ば，品質が良く，製造が容易で，量産でき，更に，少な
い設備で製造することができる管端末継手に用いる管端
末の成形方法とそれに用いる成形用パンチとを提供する
ことができる。
【図１】本発明によって製造される管端末継手を示す図
である。
である。
【図２】（ａ）は図１（ａ）の管端末の素材を示す図，
（ｂ）は（ａ）の素材を固定するためのクランプを示す
図である。
（ｂ）は（ａ）の素材を固定するためのクランプを示す
図である。
【図３】図１の管端末の第１成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第１成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第１成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図４】図１の管端末の第２成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第２成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第２成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図５】図１の管端末の第３成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第３成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第３成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図６】図１の管端末の第４成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第４成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第４成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図７】図１の管端末の第５成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第５成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第５成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図８】図１の管端末の第６成形工程を示す図で，
（ａ）は加工品，（ｂ）は第６成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
（ａ）は加工品，（ｂ）は第６成形工程に用いられるパ
ンチの形状を夫々示している。
【図９】図１の管端末の図６で示す第５及び第６成形工
程で補助的に用いられる中間クランプを示す図である。
程で補助的に用いられる中間クランプを示す図である。
１ 管端末 ２ 相手側の管 ３ ハーフユニオン ３ａ フランジ ３ｂ 管収容部 ３ｃ 管端末収容部 ３ｆ 面 ３ｇ 捩子 ４ Ｏリング ５ ナット ７ 管端末継手 １０ 素管 １１ 第１筒部 １３ フランジ部 １５ テーパ面 １６ 第２筒部 １７ 段部 １９ テーパ面 ２０ 段部 ２１ 第１のクランプ部 ２２ 第２のクランプ部 ２３ 溝 ３０ 第１パンチ ４０ 第２パンチ ４４ 内部パンチ ５０ 第３パンチ ５３ 開口部 ５４ 内径部 ５５ テーパ面 ６０ 第４パンチ ７０ 第５パンチ ７３ 先端部 ７４ 大径部 ７５ テーパ面 ８０ 第６パンチ ８３ 先端面 ８４ 小径部 ９１ 第１内径面 ９２ 第２内径面
Claims (7)
- 【請求項１】 管素材の軸方向一端から離れた位置に該
管素材よりも大きな外径をもって形成されたフランジ部
と，前記フランジ部の前記軸方向一端側に隣接した位置
に前記フランジ部よりも小さな外径をもって形成された
第１筒部と，前記第１筒部の前記軸方向一端側に隣接し
た位置に前記第１筒部よりも小さな外径をもって形成さ
れた第２筒部と，前記第２筒部の前記軸方向一端側に隣
接した位置に前記フランジ部よりも小さくかつ前記第２
筒部よりも大きい外径をもって形成された第３筒部とを
有する管端末を成形する方法において，前記管素材をク
ランプにて固定し，前記管素材の軸方向一端及びその近
傍部分に前記管素材の軸心に沿って前記管素材に対し相
対的に可動な複数種のパンチにより複数回の塑性加工を
施すことによって，前記フランジ部，前記第１筒部，前
記第２筒部，及び前記第３筒部を形成することを特徴と
する管端末の成形方法。 - 【請求項２】 前記管素材に塑性加工を施し，前記フラ
ンジ部を形成するとともに前記フランジ部よりも前記軸
方向一端側の部分を比較的大径筒状部となすフランジ部
成形工程，前記比較的大径筒状部に塑性加工を施し，前
記第１筒部を成形するとともに前記第１筒部よりも前記
軸方向一端側の部分を前記第１筒部よりも小径の比較的
小径筒状部となす第１筒部成形工程，及び前記比較的小
径筒状部に塑性加工を施し，前記第２筒部及び前記第３
筒部を成形する第２筒部成形工程を含むことを特徴とす
る請求項１記載の管端末の成形方法。 - 【請求項３】 前記フランジ部成形工程は，前記管素材
の軸方向一端及びその近傍部分を拡張して前記比較的大
径筒状部を形成する拡張工程，及び前記比較的大径筒状
部と前記管素材の状態にある部分との間に据え込み加工
を施して前記フランジ部を形成する据え込み工程を含む
ことを特徴とする請求項２記載の管端末の成形方法。 - 【請求項４】 前記第１筒部成形工程は，前記比較的大
径筒状部のうちの前記一端寄りの部分を絞り込んで前記
比較的小径筒状部を形成するとともに前記第１筒部と前
記比較的小径筒状部との間に錐体筒状部を形成する第１
予備成形工程，及び前記錐体筒状部に塑性加工を施し，
前記第１筒部と前記比較的小径筒状部とを前記管素材の
軸方向で互いに隣接させる第１整形工程を含むことを特
徴とする請求項２記載の管端末の成形方法。 - 【請求項５】 前記第２筒部成形工程は，前記比較的小
径筒状部のうちの前記一端寄りの部分を拡張して前記第
３筒部を形成するとともに前記第２筒部と前記第３筒部
との間に錐体筒状部を形成する第２予備成形工程，及び
前記錐体筒状部に塑性加工を施し，前記第２筒部と前記
第３筒部とを前記管素材の軸方向で互いに隣接させる第
２整形工程を含むことを特徴とする請求項２記載の管端
末の成形方法。 - 【請求項６】 前記第２予備成形工程に先立ち，前記比
較的小径筒状部の外側に最終形状に対応した型部材を対
向させる工程を含むことを特徴とする請求項５記載の管
端末の成形方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６のうちのいずれか一つに記
載の管端末の成形方法に使用されるプレス成形用パン
チ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14299292A JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14299292A JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05337576A true JPH05337576A (ja) | 1993-12-21 |
| JP3229365B2 JP3229365B2 (ja) | 2001-11-19 |
Family
ID=15328427
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14299292A Expired - Fee Related JP3229365B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | 管端末の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3229365B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR200452046Y1 (ko) * | 2009-03-02 | 2011-01-28 | 주식회사 아폴로산업 | 수도꼭지용 호스-커플링장치 |
| KR101499344B1 (ko) * | 2013-09-12 | 2015-03-04 | 조현철 | 워터해머 충격 흡수기용 파이프의 니플 제작방법 |
| CN114734398A (zh) * | 2022-05-07 | 2022-07-12 | 阜阳市节能化工工程有限公司 | 一种酮塔气体冷却器加工后处理装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7364637B2 (ja) | 2021-09-27 | 2023-10-18 | フタバ産業株式会社 | パイプの製造方法 |
-
1992
- 1992-06-03 JP JP14299292A patent/JP3229365B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| KR101499344B1 (ko) * | 2013-09-12 | 2015-03-04 | 조현철 | 워터해머 충격 흡수기용 파이프의 니플 제작방법 |
| CN114734398A (zh) * | 2022-05-07 | 2022-07-12 | 阜阳市节能化工工程有限公司 | 一种酮塔气体冷却器加工后处理装置 |
| CN114734398B (zh) * | 2022-05-07 | 2023-09-29 | 阜阳市节能化工工程有限公司 | 一种酮塔气体冷却器加工后处理装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3229365B2 (ja) | 2001-11-19 |
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