JPS62183930A - ボ−ルスタツドの製造方法 - Google Patents
ボ−ルスタツドの製造方法Info
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- JPS62183930A JPS62183930A JP2644786A JP2644786A JPS62183930A JP S62183930 A JPS62183930 A JP S62183930A JP 2644786 A JP2644786 A JP 2644786A JP 2644786 A JP2644786 A JP 2644786A JP S62183930 A JPS62183930 A JP S62183930A
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 6
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J9/00—Forging presses
- B21J9/02—Special design or construction
- B21J9/06—Swaging presses; Upsetting presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
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- B21J13/025—Dies with parts moving along auxiliary lateral directions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21K1/44—Making machine elements bolts, studs, or the like
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車等のボールジヨイントに使用されるボ
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
ールスタッドの冷間鍛造方法に関する。
（従来例）
従来、ボールスタッドは第４図に示すような工程で製造
されている。
されている。
まず、同図（ａ）に示すように、冷間鍛造法により所定
形状の成型素材を抑圧成型し、ネジ形成部１、多角軸部
２、球部３、筒下部形成部４を有する中間成型品５を製
造する。尚、冷間鍛造法にて製造するときに成型素材の
余剰部分が球部３にバリ６となって一体に成型される。
形状の成型素材を抑圧成型し、ネジ形成部１、多角軸部
２、球部３、筒下部形成部４を有する中間成型品５を製
造する。尚、冷間鍛造法にて製造するときに成型素材の
余剰部分が球部３にバリ６となって一体に成型される。
次に、同図（ｂ）に示すように、この中間成型品５の球
部３及び筒下部形成部４をバイト７ａ。
部３及び筒下部形成部４をバイト７ａ。
７ｂで夫々切削加工し、所定寸法の首下軸部４ａを形成
すると共に、球部５よりバリ６を除去して所定形状のボ
ールスタッドを製造している。
すると共に、球部５よりバリ６を除去して所定形状のボ
ールスタッドを製造している。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような従来の製造方法にあっては、
冷間＠遣方により成型した中間成型品を更に切削工程に
て所定寸法の形状を得るようにし、又、球部と首下軸部
を夫々別個の切削工程にて形成しているので、製造に時
間がかかり、精度の維持が困難であり、更に、切削加工
による切粉が発生するため材料損失が多くなると共に自
動化が困難となって生産性向上を妨げる問題があった。
冷間＠遣方により成型した中間成型品を更に切削工程に
て所定寸法の形状を得るようにし、又、球部と首下軸部
を夫々別個の切削工程にて形成しているので、製造に時
間がかかり、精度の維持が困難であり、更に、切削加工
による切粉が発生するため材料損失が多くなると共に自
動化が困難となって生産性向上を妨げる問題があった。
（問題を解決するための手段〉
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、
予め球部とネジ形成部とを成型素材の両側に成型してお
き、一体に結合すると該球部を密封すると共に多角軸部
の外側形状に合せた型形状の中空部を有する球状分割形
の金型で、該球部を密封しつつ軸方向よりパンチ成型す
ることにより、多角軸部と首下軸部を一体に成型゛する
ことで上記問題点を解決したことを伎術的要点とする。
予め球部とネジ形成部とを成型素材の両側に成型してお
き、一体に結合すると該球部を密封すると共に多角軸部
の外側形状に合せた型形状の中空部を有する球状分割形
の金型で、該球部を密封しつつ軸方向よりパンチ成型す
ることにより、多角軸部と首下軸部を一体に成型゛する
ことで上記問題点を解決したことを伎術的要点とする。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面と共に説明する。
第１図はこの実施例に於いて製造されるボールスタッド
の各製造工程を示す説明図であり、まず第１の工程を示
す同図（ａ）に於いて、完成時のボールスタッドの全体
積と略等しい体積で、且つ後述するボールスタッドの球
部の直径に略等しい直径を有する円柱素材１０を切断に
て形成する。
の各製造工程を示す説明図であり、まず第１の工程を示
す同図（ａ）に於いて、完成時のボールスタッドの全体
積と略等しい体積で、且つ後述するボールスタッドの球
部の直径に略等しい直径を有する円柱素材１０を切断に
て形成する。
同図（ｂ ）に示ず第２の工程では、押出し成型により
円柱状のネジ形成部１１を成型する。
円柱状のネジ形成部１１を成型する。
次に、第３の工程を示す同図（Ｃ）に於いて、大径部分
の一側端に据え込み加工を行なうことにより（Ｏ状の球
部形成部１２と、ネジ形成部１１より若干径大の段部１
３を形成する。
の一側端に据え込み加工を行なうことにより（Ｏ状の球
部形成部１２と、ネジ形成部１１より若干径大の段部１
３を形成する。
次に、第４の工程を示す同図（ｄ ）に於いて、所謂冷
間Ｉ２造法により球部形成部１２を球状の球部１２ａに
加工する。
間Ｉ２造法により球部形成部１２を球状の球部１２ａに
加工する。
次に、第５の工程を示す同図（ｅ ）に於いて、所定形
状の分割金型を用い、軸方向にパンチ成型することによ
って段部１３に環状凹部より成る首下軸部１４と、断面
が多角形状の多角軸部１５を成型する。尚、同図（ｆ）
、（ｏ）は多角軸部１５の断面形状の一例を示し、ボー
ルジヨイントを組み立てる際にレンチ等を用いてボール
スタッドを扱い易いように多角軸部１５を六角形、或い
は二面幅を有するような断面形状としている。
状の分割金型を用い、軸方向にパンチ成型することによ
って段部１３に環状凹部より成る首下軸部１４と、断面
が多角形状の多角軸部１５を成型する。尚、同図（ｆ）
、（ｏ）は多角軸部１５の断面形状の一例を示し、ボー
ルジヨイントを組み立てる際にレンチ等を用いてボール
スタッドを扱い易いように多角軸部１５を六角形、或い
は二面幅を有するような断面形状としている。
第２図は上記第５の工程で用いられる製造装置を示す要
部断面図であり、ダイケース１００に固定された固定ダ
イス１１０には、第１図（ｄ ＞に示す中間成型品のネ
ジ形成部１１を嵌合支持する嵌合穴１２０が設けられ、
反対側から該嵌合穴１２０にノックピン１３０を挿入す
るようになっている。ダイケース１００の中空部内、即
ち固定ダイス１１０に相対向して移動するように配置さ
れたパンチケース１４０にはパンチ１５０が固定されて
いる。また、パンチケース１４０の固定ダイス１１０側
に設けられているテーパー状の内周面１４０ａには、二
分割されたパンチ１６０，１７０が開動可能に取付（プ
られ、上記パンチ１５０゜１６０．１７０で分割型の金
型を構成している。
部断面図であり、ダイケース１００に固定された固定ダ
イス１１０には、第１図（ｄ ＞に示す中間成型品のネ
ジ形成部１１を嵌合支持する嵌合穴１２０が設けられ、
反対側から該嵌合穴１２０にノックピン１３０を挿入す
るようになっている。ダイケース１００の中空部内、即
ち固定ダイス１１０に相対向して移動するように配置さ
れたパンチケース１４０にはパンチ１５０が固定されて
いる。また、パンチケース１４０の固定ダイス１１０側
に設けられているテーパー状の内周面１４０ａには、二
分割されたパンチ１６０，１７０が開動可能に取付（プ
られ、上記パンチ１５０゜１６０．１７０で分割型の金
型を構成している。
パンチ１５０には嵌合穴１２０に向けて連通する連通孔
１８０が穿設され、円柱状のパンチピン１９０が１需動
自在に配置され、その先端部分が球部１２ａに当接する
ようになっている。連通孔１８０の球部形成部１２ａ側
の開口端には、球部１２ａの曲面形状に合わせて形成さ
れた凹曲面１５０ａが形成されている。一方、パンチ１
６０，１７０の球部１２ａ側の一端には球部１２ａの曲
面形状に合わせて形成された凹曲面１６０ａ、１７０ａ
がそれぞれ形成され、更に第１図（ｅ ）に示す首下軸
部１４の形状に合わせた環状凸部１６０ｂ、１７０ｂが
設けられ、更に第１図（ｅ ）に示す多角軸部１５の側
面形状に合わせた凹部１６０Ｃ，１７０Ｃが形成されて
いる。即ち、パンチ１６０．１７０を一体に組合わせる
と、第１図＜ｅ ＞に示す多角軸部１５を形成する空間
部が凹部１６０ｃ、１７０Ｃにて構成されると共に、首
下軸部１４を形成する環状の凸部が半環状の環状凸部１
６０ｂ 、１７０ｂにて構成され、更に凹曲面１６０ａ
、１７０ａとパンチ１５０の凹曲面１５０ａにて球部を
密封することができるようになっている。
１８０が穿設され、円柱状のパンチピン１９０が１需動
自在に配置され、その先端部分が球部１２ａに当接する
ようになっている。連通孔１８０の球部形成部１２ａ側
の開口端には、球部１２ａの曲面形状に合わせて形成さ
れた凹曲面１５０ａが形成されている。一方、パンチ１
６０，１７０の球部１２ａ側の一端には球部１２ａの曲
面形状に合わせて形成された凹曲面１６０ａ、１７０ａ
がそれぞれ形成され、更に第１図（ｅ ）に示す首下軸
部１４の形状に合わせた環状凸部１６０ｂ、１７０ｂが
設けられ、更に第１図（ｅ ）に示す多角軸部１５の側
面形状に合わせた凹部１６０Ｃ，１７０Ｃが形成されて
いる。即ち、パンチ１６０．１７０を一体に組合わせる
と、第１図＜ｅ ＞に示す多角軸部１５を形成する空間
部が凹部１６０ｃ、１７０Ｃにて構成されると共に、首
下軸部１４を形成する環状の凸部が半環状の環状凸部１
６０ｂ 、１７０ｂにて構成され、更に凹曲面１６０ａ
、１７０ａとパンチ１５０の凹曲面１５０ａにて球部を
密封することができるようになっている。
第３図は第１図＜ｅ ＞に示すボールスタッドを製造す
る工程を示す要部断面図であり、まず第１図（ｄ ）に
示す中間成型品のネジ形成部１１を嵌合穴１２０に挿着
し、次にパンチケース１４０を固定ダイス１１・Ｏ側に
移動する。このときパンチ１６０．１７０はパンチケー
ス１４０に形成されているテーパー状の内周面１４０ａ
に押されて、次第に球部１２ａ側に近付きパンチ１５０
と共に凹曲面１５０ａ、１６０ａ、１７０ａにて球部１
２ａを密封する。更に、軸方向にリパンヂピン１９０と
ノックピン１３０にてパンチ成型が行なわれるので、パ
ンチ１６０．１７０に形成されている環状凸部’ｌ ６
０ｂ 、１７０ｂと凹部１６０Ｃ。
る工程を示す要部断面図であり、まず第１図（ｄ ）に
示す中間成型品のネジ形成部１１を嵌合穴１２０に挿着
し、次にパンチケース１４０を固定ダイス１１・Ｏ側に
移動する。このときパンチ１６０．１７０はパンチケー
ス１４０に形成されているテーパー状の内周面１４０ａ
に押されて、次第に球部１２ａ側に近付きパンチ１５０
と共に凹曲面１５０ａ、１６０ａ、１７０ａにて球部１
２ａを密封する。更に、軸方向にリパンヂピン１９０と
ノックピン１３０にてパンチ成型が行なわれるので、パ
ンチ１６０．１７０に形成されている環状凸部’ｌ ６
０ｂ 、１７０ｂと凹部１６０Ｃ。
１７０ｃの形に合わせて冷間鍛造加工が行なわれ、前記
第１図（ｄ ）に示した段部１３には同図（ｅ）に示す
ような首下軸部１４と多角軸部１５が一体に形成される
。
第１図（ｄ ）に示した段部１３には同図（ｅ）に示す
ような首下軸部１４と多角軸部１５が一体に形成される
。
このようにこの実施例によれば、球部を分割金型で密封
しつつ、軸方向よりパンチ加工することにより該パンチ
加工の際に生ずる余剰部分で所謂張出し成型を行なうよ
うにしたので、従来の切削加工等を必要とせず、このた
め材料損失が無く、また加工時間の短縮化を図って生産
性の向上を図ることができるようになった。
しつつ、軸方向よりパンチ加工することにより該パンチ
加工の際に生ずる余剰部分で所謂張出し成型を行なうよ
うにしたので、従来の切削加工等を必要とせず、このた
め材料損失が無く、また加工時間の短縮化を図って生産
性の向上を図ることができるようになった。
尚、この実施例では第１図（Ｃ’）及び（ｄ ）に示す
ようにネジ形成部１１と球部形成部１２、或いは球部１
２ａとの間に段部１３を予め形成し、該段部１３に多角
軸部１５及び首下軸部１４を該段部１３を設けず、ネジ
形成部１１と等しい円柱部分と球部１２ａを形成してお
き、第３図に示した軸方向からのパンチ加工の際に球部
近傍のネジ形成部を張出し成型して首下軸部１４と多角
軸部１５を同時に形成しても良い。
ようにネジ形成部１１と球部形成部１２、或いは球部１
２ａとの間に段部１３を予め形成し、該段部１３に多角
軸部１５及び首下軸部１４を該段部１３を設けず、ネジ
形成部１１と等しい円柱部分と球部１２ａを形成してお
き、第３図に示した軸方向からのパンチ加工の際に球部
近傍のネジ形成部を張出し成型して首下軸部１４と多角
軸部１５を同時に形成しても良い。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、予め球部を形成し
た中間成型品の該球部を球状分割金型にて密閉し、同時
に軸方向からパンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部と多角軸部を一体に成型するようにしたので切
削加工等の復、工程を必要とせず、また加工精度を向上
することができ、生産性を向上することができる。
た中間成型品の該球部を球状分割金型にて密閉し、同時
に軸方向からパンチ成型して張出し成型することにより
首下軸部と多角軸部を一体に成型するようにしたので切
削加工等の復、工程を必要とせず、また加工精度を向上
することができ、生産性を向上することができる。
第１図は本発明の一実施例の製造工程を説明する説明図
、第２図はこの実施例で使用°される”Ａ？ｉ装置の構
造を示す要部断面図、第３図は第２図に示す’Ａ造装置
によりボールスタッドを！！造する過程を示す断面図、
第４図は従来のボールスタッドの製造方法を示す説明図
である。 １２ａ：球部 １３：段部 １４：首下軸部 １５：多角軸部 １５０．１６０，１７０：パンチ １５０ａ、１６０ａ、１７０ａ ：凹曲面１６０ｂ、１
７０ｂ ：環状凸部 １６０ｃ、１７０ｃ ：凹部 １９０：パンチピン １３０：ノックピン
、第２図はこの実施例で使用°される”Ａ？ｉ装置の構
造を示す要部断面図、第３図は第２図に示す’Ａ造装置
によりボールスタッドを！！造する過程を示す断面図、
第４図は従来のボールスタッドの製造方法を示す説明図
である。 １２ａ：球部 １３：段部 １４：首下軸部 １５：多角軸部 １５０．１６０，１７０：パンチ １５０ａ、１６０ａ、１７０ａ ：凹曲面１６０ｂ、１
７０ｂ ：環状凸部 １６０ｃ、１７０ｃ ：凹部 １９０：パンチピン １３０：ノックピン
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 球部、首下軸部、多角軸部とネジ部を有するボールスタ
ッドのボールスタッドの製造方法において、 完成時のボールスタッドの全体積とほぼ等しい体積を有
し且つ、完成時の球部とネジ部の夫々の外径のほぼ中間
の直径を有する円柱素材を形成する加工工程と、 押出成型にて該円柱素材の両端にネジ形成部と球部を成
型する加工工程と、 一体結合すると該球部を密封すると共に首下軸部と多角
軸部を形成する型部を構成する球状分割金型にて該球部
を密封すると同時に軸方向よりパンチ成型して首下軸部
と多角軸部を拡大成型する加工工程とを具備するボール
スタッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026447A JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61026447A JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62183930A true JPS62183930A (ja) | 1987-08-12 |
| JPH0688097B2 JPH0688097B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=12193755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61026447A Expired - Fee Related JPH0688097B2 (ja) | 1986-02-08 | 1986-02-08 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688097B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2725646A1 (fr) * | 1994-10-18 | 1996-04-19 | Perrier Jean | Procede de fabrication d'un pivot a gorge, outillage pour sa fabrication et pivot ainsi obtenu |
| CN102989948A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-27 | 昆山万禾精密电子有限公司 | 显示框架的可塑末端的锻造方法 |
| CN109967553A (zh) * | 2017-12-27 | 2019-07-05 | 上海新闵重型锻造有限公司 | 一种带加长管的球形封头的成型方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100878541B1 (ko) * | 2007-04-30 | 2009-01-14 | 주식회사 경민 | 볼스터드 제조방법 및 그 단조품 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609547A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-18 | Toyota Motor Corp | コンロツドボルトの粗形材の製造方法 |
| JPS6138733A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-24 | Rizumu Jidosha Buhin Seizo Kk | ボールスタッドの製造方法 |
-
1986
- 1986-02-08 JP JP61026447A patent/JPH0688097B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609547A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-18 | Toyota Motor Corp | コンロツドボルトの粗形材の製造方法 |
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| CN102989948A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-27 | 昆山万禾精密电子有限公司 | 显示框架的可塑末端的锻造方法 |
| CN109967553A (zh) * | 2017-12-27 | 2019-07-05 | 上海新闵重型锻造有限公司 | 一种带加长管的球形封头的成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0688097B2 (ja) | 1994-11-09 |
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