CN102989948A - 显示框架的可塑末端的锻造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示框架的可塑末端的锻造方法，该显示框架利用该可塑末端结合1个底框以形成1个容置显示模块的组装空间，该锻造方法包括有：提供具有该可塑末端的显示框架；将该显示框架的可塑末端放置于1个由至少1个限制模具所形成的冲压模穴中；利用该冲压模穴通过1个第一成型冲头锻造该可塑末端，使该可塑末端形成1个两侧对称的膨大翼部；利用该冲压模穴通过1个第二成型冲头锻造该可塑末端，使该可塑末端形成1个隆起结构而可紧密的结合于该底框。本发明的优点是：工艺简单、制备成本较低，且成品美观；可塑末端与组装部的焊接处不易断裂。

Description

显示框架的可塑末端的锻造方法

技术领域

本发明涉及锻造方法技术领域，尤其是涉及一种显示框架的可塑末端的锻造方法。

背景技术

为满足产品轻薄化的需求，笔记本电脑的显示屏逐渐由CCFL面板进化为更为轻薄的LED面板。由于LED面板的厚度较薄，故常用的固定面板的结构已不符合使用需求。为此，本发明人开发出了适用于固定超薄面板(比如LED面板)的显示框架。即，笔记本电脑的面板与基座通过铰链枢接从而二者可相对应的开合。该面板与该铰链通过第一承载座结合，该铰链与该基座再通过第二承载座结合。该第一承载座具有1个定位该面板的组装部，以及1个设于该组装部下端的底架。其中，该底架具有1个穿套部从而可接合该铰链与该组装部。该穿套部的结构类似于1个中空圆筒从而可供该铰链的轴杆在其内旋转。为使该组装部能够与该穿套部在结构上相互紧密配合，该组装部用于和该穿套部连接的可塑末端必须与该中空圆筒具有相对应的圆弧外型。然而，受限于该组装部为一体成型的“U”字型框体，其末端在未加工前并不具有圆弧外型，故常用的做法是以机械加工的方法独立制作该可塑末端，再通过焊接的方式将该可塑末端连接在该组装部上。亦可将整块材料利用机械加工的方式雕刻其结构和外型而制得。但上述做法均较为繁琐，从而制备成本较高，且该可塑末端与该组装部的焊接处也容易受力断裂。因此有必要予以改进。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种显示框架的可塑末端的锻造方法，它具有工艺简单，从而制备成本较低，且可塑末端与组装部的焊接处不易断裂的特点。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：显示框架的可塑末端的锻造方法，该显示框架利用该可塑末端结合1个底框而形成1个容置显示模块的组装空间，该锻造方法包括有：

提供具有该可塑末端的显示框架；

将该显示框架的可塑末端放置于1个由至少1个限制模具所形成的冲压模穴中，该冲压模穴包含有1个相对于该可塑末端插设位置的开口，以及2个分别设置于该可塑末端相对应于侧边的凹槽，该显示框架的可塑末端被夹置于该限制模具之间；

利用该冲压模穴通过1个第一成型冲头锻造该可塑末端，该可塑末端具有1个塑形部，而该第一成型冲头具有1个相对应于该塑形部的平面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该平面撞击而向该冲压模穴的2个凹槽方向挤压从而分别在该塑形部的两侧对称形成1个膨大翼部；以及

利用该冲压模穴通过1个第二成型冲头锻造该可塑末端，该第二成型冲头具有1个相对应于该塑形部的弧面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该弧面撞击而使该塑形部被修饰成1个互补于该弧面的结构，使该可塑末端相合于该底框。

所述锻造方法在通过该第一与第二成型冲头锻造该可塑末端的步骤之间包括有：利用该冲压模穴通过1个过渡成型冲头锻造该可塑末端，该过渡成型冲头具有1个相对应于该塑形部的过渡弧面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该过渡弧面撞击而使该塑形部被修饰成1个互补于该过渡弧面的结构，其中，该弧面的曲率大于该过渡弧面的曲率。

所述限制模具包含有位于该显示框架两侧的1个左限制模具、1个右限制模具，以及位于该显示框架上侧的1个上限制模具，以上限制模具形成供该成型冲头锻造该可塑末端的冲压模穴。

所述上限制模具具有1个曲面，该曲面设置于该冲压模穴相对于该开口的一端。

所述锻造方法在通过该第二成型冲头锻造该可塑末端的步骤之后包括有：利用研磨装置磨平该塑形部的外表面的抛光步骤。

本发明和现有技术相比所具有的优点是：1、工艺简单、制备成本较低，且成品美观。本发明的锻造方法包含有打宽步骤、初整步骤、精整步骤，以及抛光步骤。前述步骤较为常见，易于操作。同时，该可塑末端渐进式的成形有具有光滑表面的隆起结构，从而通过提高成品率的方式降低了制备成本，且在造型上较为美观。2、可塑末端与组装部的焊接处不易断裂。本发明以锻造方法制造该显示框架的可塑末端，相对于现有技术独立制作隆起结构再将其焊接置于该显示框架而言，该可塑末端与该显示框架为一体成型，从而具有较高的结构强度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1是本发明的实施例的显示框架应用于电子装置时的分解示意图；

图2是本发明的实施例为实施该锻造方法所使用的模具的示意图；

图3是本发明的实施例的锻造方法实施示意图(一)；

图4是本发明的实施例的锻造方法实施示意图(二)；

图5是本发明的实施例的锻造方法实施示意图(三)；

图6是本发明的实施例的锻造方法实施示意图(四)；

图7是本发明的实施例的锻造完成后的可塑末端示意图。

图中：1、显示框架，10、可塑末端，11、塑形部，110、膨大翼部；2、底框，20、穿套部；3、显示模块4、冲压模具，40、冲压轨道，41、第一成型冲头，410、平面，42、过渡成型冲头，420、过渡弧面，43、第二成型冲头，430、弧面5、限制模具，50、冲压模穴，500、开口，51、左限制模具，52、右限制模具，521、凹槽，53、上限制模具，530、曲面，531、凹槽，54、第二上限制模具，540、第二曲面；6、电子装置。

具体实施方式

实施例，见图1所示，本发明的显示框架应用于笔记本电脑等电子装置中。该显示框架1利用该可塑末端10结合1个底框2而形成1个容置显示模块3的组装空间。该底框2设置于1个电子装置6上。由于该底框2通过1个圆柱状的穿套部20与该可塑末端10接设，故该可塑末端10需要成形有相对应于该穿套部20的隆起结构。因为隆起结构与该显示框架一起制作较为困难，所以常用的方法是独立制作该隆起结构后再将其焊接至该显示框架，但这样的方法将导致该显示框架易于在焊接处断裂。为解决这一问题，本发明提出一种将该可塑末端10成形为隆起结构的锻造方法。

见图2所示，本发明的实施例为执行该锻造方法所使用的模具包含有1个冲压模具4，以及至少1个相邻该冲压模具4而设置的限制模具5，该冲压模具4内部设置有容置1个成型冲头的冲压轨道40，而该限制模具5用于承载该显示框架1。该限制模具5主要包含有位于该显示框架1两侧的1个左限制模具51、1个右限制模具52，以及位于该显示框架1上侧的1个上限制模具53。见图3所示，前述限制模具51、52、53形成1个供该可塑末端10放置的冲压模穴50。需要说明的是：该左、右限制模具51、52虽互相独立，但也可为一体成型。当然，所描述的冲压模具4与限制模具5仅列举了其重要部份，其它详细的构件与组装方式不再赘述。

见图3所示，首先，提供具有该可塑末端10的显示框架1。该显示框架1根据定位光学薄膜的不同而具有不同深度的定位槽，而该可塑末端10的前端具有1个塑形部11。接着，将该显示框架1的可塑末端10放置于由该右、上限制模具52、53所形成的冲压模穴50中。该冲压模穴50包含有1个相对于该可塑末端10插设位置的开口500，以及2个分别设置于该可塑末端10相对应侧边的凹槽521、531。该显示框架1的可塑末端10被夹置于该左、右限制模具51、52之间。

见图4所示，接着进行第一阶段的打宽步骤：将该可塑末端10定位于该冲压模穴50，并安装1个第一成型冲头41于该冲压轨道40内。该第一成型冲头41具有1个相对应于该塑形部11的平面410，其受该冲压模具4驱动而通过该开口500并在该冲压模穴50内反复撞击该塑形部11。由于该左、右限制模具51、52分别设于该塑形部11的两侧，该塑形部11无法横向扩张而仅能向该冲压模穴50的2个凹槽521、531的方向挤压。这样，该塑形部11的两侧分别对称形成1个膨大翼部110。

见图5所示，接着进行第二阶段的初整步骤：将该第一成型冲头41替换为1个过渡成型冲头42。该过渡成型冲头42具有1个相对应于该塑形部11的过渡弧面420，其受该冲压模具4驱动而通过该开口500在该冲压模穴50内反复撞击该塑形部11，使该塑形部11逐渐被修饰成为1个互补于该过渡弧面420的结构。再者，为使该塑形部11更趋于形成完整的隆起结构，该上限制模具53具有一曲面530，该曲面530设置于该冲压模穴50相对于该开口500的一端。当该过渡成型冲头42撞击该塑形部11时，该塑形部11同时受该过渡弧面420与该曲面50的塑形而使其结构趋于形成圆形隆起。

见图6所示，接着进行第三阶段的精整步骤：将该过渡成型冲头42替换为1个第二成型冲头43。该第二成型冲头43具有1个相对应于该塑形部11的弧面430。其中，该弧面430的曲率大于该过渡弧面420的曲率，其受该冲压模具4驱动而在该冲压模穴50内反复撞击该塑形部11，使该塑形部11逐渐被修饰成1个互补于该弧面430的结构，使该塑形部11经过该精整步骤后，具有可相合于该底框2的隆起结构。此外，在该精整步骤中，亦可将该上限制模具53替换为第二上限制模具54，该第二上限制模具54具有1个曲率大于该曲面530的第二曲面540，使该塑形部11同时受该弧面430与该第二曲面540的塑形。

值得注意的是，该第一阶段与该第三阶段之间进行该初整步骤的优点在于，第二阶段可被视为1个缓冲步骤，通过该缓冲步骤，该塑形部11可渐进式的由平面被修整为弧面，若直接利用具有大曲率的弧面430冲击该平整的塑形部11，将有可能导致该塑形部11因承受过大的应力而产生结构挫曲变形或结构断裂，而该第二成型冲头43的弧面430亦有可能因承受相当的反作用力而导致该弧面430很快被磨平。然而，该第二阶段的初整步骤仍然能够被省略，由该第一阶段的打宽步骤直接进入到第三阶段的精整步骤亦是可行的实施方式。

见图7所示，经过前述三阶段的锻造方法后，该可塑末端10的塑形部11已具有隆起结构。然而，锻造是通过反复的冲击使金属工件变形的过程，故无法仅由锻造成型出极细微的结构，导致成形的金属工件的表面较为粗糙。因此，为使该塑形部11具有光滑的外表面，本发明包含有通过研磨装置磨平该塑形部11的外表面的抛光步骤。这样，该可塑末端10是1个光滑的隆起结构，在造型上亦较为美观。

综上所述，本发明以锻造方法加工该可塑末端，该锻造方法包含有打宽步骤、初整步骤，以及精整步骤。通过前述三步骤将该可塑末端的塑形部由平面逐渐锻造为弧面。相较于常用的接合端独立制作再焊接至该显示框架的方式，本发明通过锻造方式将该可塑末端成形为隆起结构，使该隆起结构与该显示框架系为一体成型结构，具有结构强度高、节省材料、简化制备过程的优点。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.显示框架的可塑末端的锻造方法，该显示框架利用该可塑末端结合1个底框而形成1个容置显示模块的组装空间，该锻造方法包括有：

提供具有该可塑末端的显示框架；

将该显示框架的可塑末端放置于1个由至少1个限制模具所形成的冲压模穴中，该冲压模穴包含有1个相对于该可塑末端插设位置的开口，以及2个分别设置于该可塑末端相对应于侧边的凹槽，该显示框架的可塑末端被夹置于该限制模具之间；

利用该冲压模穴通过1个第一成型冲头锻造该可塑末端，该可塑末端具有1个塑形部，而该第一成型冲头具有1个相对应于该塑形部的平面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该平面撞击而向该冲压模穴的2个凹槽方向挤压从而分别在该塑形部的两侧对称形成1个膨大翼部；以及

利用该冲压模穴通过1个第二成型冲头锻造该可塑末端，该第二成型冲头具有1个相对应于该塑形部的弧面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该弧面撞击而使该塑形部被修饰成1个互补于该弧面的结构，使该可塑末端相合于该底框。

2.根据权利要求1所述的显示框架的可塑末端的锻造方法，其特征在于：所述锻造方法在通过该第一与第二成型冲头锻造该可塑末端的步骤之间包括有：利用该冲压模穴通过1个过渡成型冲头锻造该可塑末端，该过渡成型冲头具有1个相对应于该塑形部的过渡弧面，该可塑末端的塑形部在锻造成型时受该过渡弧面撞击而使该塑形部被修饰成1个互补于该过渡弧面的结构，其中，该弧面的曲率大于该过渡弧面的曲率。

3.根据权利要求1所述的显示框架的可塑末端的锻造方法，其特征在于：所述限制模具包含有位于该显示框架两侧的1个左限制模具、1个右限制模具，以及位于该显示框架上侧的1个上限制模具，以上限制模具形成供该成型冲头锻造该可塑末端的冲压模穴。

4.根据权利要求3所述的显示框架的可塑末端的锻造方法，其特征在于：所述上限制模具具有1个曲面，该曲面设置于该冲压模穴相对于该开口的一端。

5.根据权利要求1所述的显示框架的可塑末端的锻造方法，其特征在于：所述锻造方法在通过该第二成型冲头锻造该可塑末端的步骤之后包括有：利用研磨装置磨平该塑形部的外表面的抛光步骤。

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