JP2847028B2 - 軸付き歯車の鍛造方法 - Google Patents
軸付き歯車の鍛造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、筒状の軸部と、この軸
部と同軸一体で且つ外周部に歯形部が形成された歯車部
とを有する軸付き歯車を、成形素材から鍛造成形する鍛
造方法に関し、特に第１工程で余肉部分を半抜き状態に
打抜いておき第２工程で余肉部分を分断して打抜くよう
にした軸付き歯車の鍛造方法に関する。
部と同軸一体で且つ外周部に歯形部が形成された歯車部
とを有する軸付き歯車を、成形素材から鍛造成形する鍛
造方法に関し、特に第１工程で余肉部分を半抜き状態に
打抜いておき第２工程で余肉部分を分断して打抜くよう
にした軸付き歯車の鍛造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のマニュアルトランスミッ
ションの同期用歯車等として用いられる軸付き歯車であ
って、筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ外周部
に歯形部が成形された軸付き歯車を鍛造成形する際、図
１１〜図１３に示すように、第１工程で、成形素材１０
０を鍛造装置（図示略）の下型にセットした後、鍛造装
置の上型で押圧して、外周部に歯形部１０１が成形され
た歯車部１０２を鍛造成形するとともに、この歯車部１
０２の下端部に筒状の軸部１０３を成形し、これと同時
に、筒状の軸部１０３の板状余肉部１０４を打ち抜いて
歯車鍛造成形品１０５とスクラップとなる板状余肉部１
０４とを分断し、第２工程で、歯車鍛造成形品１０５の
歯形部１０１に仕上げ成形加工を施して軸付き歯車１０
６を鍛造成形していた。
ションの同期用歯車等として用いられる軸付き歯車であ
って、筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ外周部
に歯形部が成形された軸付き歯車を鍛造成形する際、図
１１〜図１３に示すように、第１工程で、成形素材１０
０を鍛造装置（図示略）の下型にセットした後、鍛造装
置の上型で押圧して、外周部に歯形部１０１が成形され
た歯車部１０２を鍛造成形するとともに、この歯車部１
０２の下端部に筒状の軸部１０３を成形し、これと同時
に、筒状の軸部１０３の板状余肉部１０４を打ち抜いて
歯車鍛造成形品１０５とスクラップとなる板状余肉部１
０４とを分断し、第２工程で、歯車鍛造成形品１０５の
歯形部１０１に仕上げ成形加工を施して軸付き歯車１０
６を鍛造成形していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、第１工程で
歯車鍛造成形品と板状余肉部を分断すると、鍛造成形の
途中工程において、歯車鍛造成形品とスクラップとなる
板状余肉部とが同時に排出されるために、歯車鍛造成形
品に板状余肉部が混入する。このために、板状余肉部と
歯車鍛造成形品とを仕分けする必要があるが、鍛造途中
のトランスファ送り時に歯車鍛造成形品と板状余肉部と
自動検出して両者を仕分けるのが難しく、この仕分けの
ためにサイクルタイムが長くなり、生産性が低下すると
いう問題がある。
歯車鍛造成形品と板状余肉部を分断すると、鍛造成形の
途中工程において、歯車鍛造成形品とスクラップとなる
板状余肉部とが同時に排出されるために、歯車鍛造成形
品に板状余肉部が混入する。このために、板状余肉部と
歯車鍛造成形品とを仕分けする必要があるが、鍛造途中
のトランスファ送り時に歯車鍛造成形品と板状余肉部と
自動検出して両者を仕分けるのが難しく、この仕分けの
ためにサイクルタイムが長くなり、生産性が低下すると
いう問題がある。
【０００４】そこで、第１工程で歯形部と軸部を鍛造成
形し、第２工程で板状余肉部の打ち抜きを行なうことも
考えられるが、第２工程で板状余肉部の打ち抜きを行う
と、歯車部の歯形部に打ち抜き時の応力が作用して歯形
部の精度が低下してしまう。本発明の目的は、軸付き歯
車の成形精度を確保しつつも、スクラップとなる余肉部
分を最終工程で打抜くことができるような軸付き歯車の
鍛造方法を提供することである。
形し、第２工程で板状余肉部の打ち抜きを行なうことも
考えられるが、第２工程で板状余肉部の打ち抜きを行う
と、歯車部の歯形部に打ち抜き時の応力が作用して歯形
部の精度が低下してしまう。本発明の目的は、軸付き歯
車の成形精度を確保しつつも、スクラップとなる余肉部
分を最終工程で打抜くことができるような軸付き歯車の
鍛造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の軸付き歯車の
鍛造方法は、筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ
外周部に歯形部が形成された歯車部とを有する軸付き歯
車を、底部を有する有底筒状の成形素材から鍛造成形す
る鍛造方法であって、前記軸部と歯車部とを成形すると
ともに、軸部の端部を塞ぐ成形素材の底部余肉部が、環
状薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連なった半打抜
き状態まで底部余肉部を半打抜き成形する第１工程と、
前記歯車部の歯形部を仕上げ成形するとともに、環状薄
肉部を分断して半打抜き状態の底部余肉部を打抜く第２
工程とを踏んで鍛造成形することを特徴とするものであ
る。
鍛造方法は、筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ
外周部に歯形部が形成された歯車部とを有する軸付き歯
車を、底部を有する有底筒状の成形素材から鍛造成形す
る鍛造方法であって、前記軸部と歯車部とを成形すると
ともに、軸部の端部を塞ぐ成形素材の底部余肉部が、環
状薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連なった半打抜
き状態まで底部余肉部を半打抜き成形する第１工程と、
前記歯車部の歯形部を仕上げ成形するとともに、環状薄
肉部を分断して半打抜き状態の底部余肉部を打抜く第２
工程とを踏んで鍛造成形することを特徴とするものであ
る。
【０００６】請求項２の軸付き歯車の鍛造方法は、筒状
の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ外周部に歯形部が
形成された歯車部とを有する軸付き歯車を、板状の成形
素材から鍛造成形する鍛造方法であって、前記軸部と歯
車部とを成形するとともに、軸部の端部を塞ぐ成形素材
の板状余肉部が、環状薄肉部を介して軸部の端部の内周
部に連なった半打抜き状態まで板状余肉部を半打抜き成
形する第１工程と、前記歯車部の歯形部を仕上げ成形す
るとともに、環状薄肉部を分断して半打抜き状態の板状
余肉部を打抜く第２工程とを踏んで鍛造成形することを
特徴とするものである。
の軸部と、この軸部と同軸一体で且つ外周部に歯形部が
形成された歯車部とを有する軸付き歯車を、板状の成形
素材から鍛造成形する鍛造方法であって、前記軸部と歯
車部とを成形するとともに、軸部の端部を塞ぐ成形素材
の板状余肉部が、環状薄肉部を介して軸部の端部の内周
部に連なった半打抜き状態まで板状余肉部を半打抜き成
形する第１工程と、前記歯車部の歯形部を仕上げ成形す
るとともに、環状薄肉部を分断して半打抜き状態の板状
余肉部を打抜く第２工程とを踏んで鍛造成形することを
特徴とするものである。
【０００７】
【発明の作用及び効果】請求項１の軸付き歯車の鍛造方
法においては、鍛造成形の第１工程で成形素材の底部余
肉部を打抜かず、第２工程の仕上げ成形のときに底部余
肉部を打抜くので、鍛造成形の第１工程で底部余肉部が
鍛造成形品に混入することがない。その結果、第１工程
後に、鍛造成形品と底部余肉部とを仕分ける必要がない
から、サイクルタイムを短縮して生産性を高めることが
できる。また、第１工程で成形素材の底部余肉部が環状
薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連なった半打ち抜
き状態とするので、第２工程でこの環状薄肉部を分断し
て底部余肉部を打抜くときに、小さな加工荷重で打抜く
ことができ、この打抜き時に、歯車部の歯形部に大きな
応力が作用することがないので、歯形部の変形を防止し
て軸付き歯車の成形精度の低下を防止できる。
法においては、鍛造成形の第１工程で成形素材の底部余
肉部を打抜かず、第２工程の仕上げ成形のときに底部余
肉部を打抜くので、鍛造成形の第１工程で底部余肉部が
鍛造成形品に混入することがない。その結果、第１工程
後に、鍛造成形品と底部余肉部とを仕分ける必要がない
から、サイクルタイムを短縮して生産性を高めることが
できる。また、第１工程で成形素材の底部余肉部が環状
薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連なった半打ち抜
き状態とするので、第２工程でこの環状薄肉部を分断し
て底部余肉部を打抜くときに、小さな加工荷重で打抜く
ことができ、この打抜き時に、歯車部の歯形部に大きな
応力が作用することがないので、歯形部の変形を防止し
て軸付き歯車の成形精度の低下を防止できる。
【０００８】請求項２の軸付き歯車の鍛造方法において
は、基本的に請求項１と同様の作用・効果が得られる。
第２工程の仕上げ成形のときに板状余肉部を打抜くの
で、鍛造成形の第１工程で板状余肉部が鍛造成形品に混
入することがない。そして、第１工程で成形素材の板状
余肉部が環状薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連な
った半打ち抜き状態とするので、第２工程でこの環状薄
肉部を分断して板状余肉部を打抜くときに、小さな加工
荷重で打抜くことができ、この打抜き時に、歯車部の歯
形部に大きな応力が作用することがないので、歯形部の
変形を防止して軸付き歯車の成形精度の低下を防止でき
る。
は、基本的に請求項１と同様の作用・効果が得られる。
第２工程の仕上げ成形のときに板状余肉部を打抜くの
で、鍛造成形の第１工程で板状余肉部が鍛造成形品に混
入することがない。そして、第１工程で成形素材の板状
余肉部が環状薄肉部を介して軸部の端部の内周部に連な
った半打ち抜き状態とするので、第２工程でこの環状薄
肉部を分断して板状余肉部を打抜くときに、小さな加工
荷重で打抜くことができ、この打抜き時に、歯車部の歯
形部に大きな応力が作用することがないので、歯形部の
変形を防止して軸付き歯車の成形精度の低下を防止でき
る。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例について、図面を参照
しつつ説明する。本実施例は、自動車のマニュアルトラ
ンスミッションの同期用歯車等に用いられる軸付き歯車
を鍛造成形する方法に本発明を適用した場合の一例であ
る。本実施例では、第１工程で使用される第１の鍛造装
置２０（図１、図２参照）と、第２工程で使用される第
２の鍛造装置３０（図３、図４参照）とを用いて、２工
程で軸付き歯車１が鍛造成形される。
しつつ説明する。本実施例は、自動車のマニュアルトラ
ンスミッションの同期用歯車等に用いられる軸付き歯車
を鍛造成形する方法に本発明を適用した場合の一例であ
る。本実施例では、第１工程で使用される第１の鍛造装
置２０（図１、図２参照）と、第２工程で使用される第
２の鍛造装置３０（図３、図４参照）とを用いて、２工
程で軸付き歯車１が鍛造成形される。
【００１０】図１，図２に示すように、第１の鍛造装置
２０の下型４０は、中心部に成形用凹部４１を有するダ
イ４２と、このダイ４２を下側セットプレート４３に固
定するダイホルダー４４とからなり、下側セットプレー
ト４３は第１の鍛造装置２０のベース部材２１に固定さ
れている。第１の鍛造装置２０の上型５０は、下部外周
部に歯形部５１が形成された筒状のパンチ５２と、パン
チ５２の中央貫通孔５３に上下移動可能に挿嵌されたマ
ンドレル５４と、パンチ５２を上側セットプレート５５
に固定するパンチホルダー５６とからなり、上側セット
プレート５５は第１の鍛造装置２０のラム部材２２に固
定されている。
２０の下型４０は、中心部に成形用凹部４１を有するダ
イ４２と、このダイ４２を下側セットプレート４３に固
定するダイホルダー４４とからなり、下側セットプレー
ト４３は第１の鍛造装置２０のベース部材２１に固定さ
れている。第１の鍛造装置２０の上型５０は、下部外周
部に歯形部５１が形成された筒状のパンチ５２と、パン
チ５２の中央貫通孔５３に上下移動可能に挿嵌されたマ
ンドレル５４と、パンチ５２を上側セットプレート５５
に固定するパンチホルダー５６とからなり、上側セット
プレート５５は第１の鍛造装置２０のラム部材２２に固
定されている。
【００１１】前記ダイ４２の成形用凹部４１は、内周部
に歯形部４５が形成された大径凹部４６と、この大径凹
部４６の下部に段部４７を介して設けられ、大径凹部４
６より小径の軸成形用凹部４８と、この軸成形用凹部４
８の下部に形成された小径開口部４９とから形成されて
いる。
に歯形部４５が形成された大径凹部４６と、この大径凹
部４６の下部に段部４７を介して設けられ、大径凹部４
６より小径の軸成形用凹部４８と、この軸成形用凹部４
８の下部に形成された小径開口部４９とから形成されて
いる。
【００１２】図３，図４に示すように、第２の鍛造装置
３０の下型６０は、内周部に逆テーパー加工用の歯形部
６１が形成された成形用凹部６２を有するダイ６３と、
このダイ６３の成形用凹部６２の下側に形成された中央
貫通孔６４に挿嵌され、第１の鍛造装置２０の上型５０
のマンドレル５４と同径のマンドレル６５と、ダイ６３
を下側セットプレート６６に固定するダイホルダー６７
とからなり、下側セットプレート６７は第２の鍛造装置
３０のベース部材３１に固定されている。
３０の下型６０は、内周部に逆テーパー加工用の歯形部
６１が形成された成形用凹部６２を有するダイ６３と、
このダイ６３の成形用凹部６２の下側に形成された中央
貫通孔６４に挿嵌され、第１の鍛造装置２０の上型５０
のマンドレル５４と同径のマンドレル６５と、ダイ６３
を下側セットプレート６６に固定するダイホルダー６７
とからなり、下側セットプレート６７は第２の鍛造装置
３０のベース部材３１に固定されている。
【００１３】第２の鍛造装置３０の上型７０は、下部内
側に段付き開口部７１を有し、外径がダイ６３の歯形部
６１の内径とほぼ同径のパンチ７２と、このパンチ７２
を上側セットプレート７３に固定するパンチホルダー７
４とからなり、上側セットプレート７３は第２の鍛造装
置３０のラム部材３２に固定されている。前記段付き開
口部７１の下端開口部７５の内径は、第１の鍛造装置２
０による第１工程の鍛造成形によって得られる後述の鍛
造成形品２の軸部３（図６参照）の外径とほぼ同径に形
成され、この下端開口部７５と段部７６を介して連なる
内部開口部７８の内周部は、マンドレル６５の外周部に
摺接状に外嵌する内径に形成されている。
側に段付き開口部７１を有し、外径がダイ６３の歯形部
６１の内径とほぼ同径のパンチ７２と、このパンチ７２
を上側セットプレート７３に固定するパンチホルダー７
４とからなり、上側セットプレート７３は第２の鍛造装
置３０のラム部材３２に固定されている。前記段付き開
口部７１の下端開口部７５の内径は、第１の鍛造装置２
０による第１工程の鍛造成形によって得られる後述の鍛
造成形品２の軸部３（図６参照）の外径とほぼ同径に形
成され、この下端開口部７５と段部７６を介して連なる
内部開口部７８の内周部は、マンドレル６５の外周部に
摺接状に外嵌する内径に形成されている。
【００１４】次に、上記構成の第１の鍛造装置２０と第
２の鍛造装置３０を用いて鍛造成形するときの鍛造方法
について説明する。この鍛造方法は、第１の鍛造装置２
０を用いて成形素材４を鍛造成形して半打抜き状態の鍛
造成形品２（図６参照）を得る第１工程（図１，図２参
照）と、第２の鍛造装置３０を用いてこの鍛造成形品２
を更に鍛造成形して軸付き歯車１（図７参照）を得ると
ともに、スクラップとなる底部余肉部５を分断する第２
工程（図３，図４参照）とからなるものである。
２の鍛造装置３０を用いて鍛造成形するときの鍛造方法
について説明する。この鍛造方法は、第１の鍛造装置２
０を用いて成形素材４を鍛造成形して半打抜き状態の鍛
造成形品２（図６参照）を得る第１工程（図１，図２参
照）と、第２の鍛造装置３０を用いてこの鍛造成形品２
を更に鍛造成形して軸付き歯車１（図７参照）を得ると
ともに、スクラップとなる底部余肉部５を分断する第２
工程（図３，図４参照）とからなるものである。
【００１５】以下詳細に説明すると、第１工程におい
て、図１に示すように、底部余肉部５を有する高さの低
い有底筒状の成形素材４を、第１の鍛造装置２０の下型
４０のダイ４２の成形用凹部４１にセットする。次に、
図２に示すように、ラム部材２２を下降して上側セット
プレート５５とパンチホルダー５６とを介してパンチ５
２とマンドレル５４とを下降し、このパンチ５２を下型
４０のダイ４２の成形用凹部４１に内嵌状に挿入する。
更に、パンチ５２を下降すると、成形素材４が押圧され
てその外周部が外側へ流動され、成形用凹部５２の大径
凹部４６の内周部の歯形部４５とパンチ５２の外周部の
歯形部５１を介して成形素材４の外周部に歯形部６が成
形される。
て、図１に示すように、底部余肉部５を有する高さの低
い有底筒状の成形素材４を、第１の鍛造装置２０の下型
４０のダイ４２の成形用凹部４１にセットする。次に、
図２に示すように、ラム部材２２を下降して上側セット
プレート５５とパンチホルダー５６とを介してパンチ５
２とマンドレル５４とを下降し、このパンチ５２を下型
４０のダイ４２の成形用凹部４１に内嵌状に挿入する。
更に、パンチ５２を下降すると、成形素材４が押圧され
てその外周部が外側へ流動され、成形用凹部５２の大径
凹部４６の内周部の歯形部４５とパンチ５２の外周部の
歯形部５１を介して成形素材４の外周部に歯形部６が成
形される。
【００１６】これとともに、マンドレル５４を更に下降
すると、このマンドレル５４の下端部の外周面と成形用
凹部４１の軸成形用凹部４８の内周面と間に筒状の軸部
３が成形される。このとき、マンドレル５４は、所定下
降位置で下降を停止する。すると、成形素材４の底部余
肉部５が、環状薄肉部７を介して軸部３の端部の内周部
に連なった半打抜き状態まで半打抜きされる。こうし
て、第１工程において、まず、半打抜き状態の鍛造成形
品２が鍛造成形される（図６参照）。
すると、このマンドレル５４の下端部の外周面と成形用
凹部４１の軸成形用凹部４８の内周面と間に筒状の軸部
３が成形される。このとき、マンドレル５４は、所定下
降位置で下降を停止する。すると、成形素材４の底部余
肉部５が、環状薄肉部７を介して軸部３の端部の内周部
に連なった半打抜き状態まで半打抜きされる。こうし
て、第１工程において、まず、半打抜き状態の鍛造成形
品２が鍛造成形される（図６参照）。
【００１７】次に、第２工程において、図３に示すよう
に、鍛造成形品２を上下逆向きにして、第２の鍛造装置
３０の下型６０にセットする。即ち、第２の鍛造装置３
０の下型６０のダイ６３の成形用凹部６２に鍛造成形品
２をセットするとともに、下型６０のマンドレル６５の
上端面に鍛造成形品２の半打抜き状態の底部余肉部５を
載せてセットする。この状態で図４に示すように、ラム
部材３２を下降して、上側セットプレート７３とパンチ
ホルダー７４を介してパンチ７２を下降する。
に、鍛造成形品２を上下逆向きにして、第２の鍛造装置
３０の下型６０にセットする。即ち、第２の鍛造装置３
０の下型６０のダイ６３の成形用凹部６２に鍛造成形品
２をセットするとともに、下型６０のマンドレル６５の
上端面に鍛造成形品２の半打抜き状態の底部余肉部５を
載せてセットする。この状態で図４に示すように、ラム
部材３２を下降して、上側セットプレート７３とパンチ
ホルダー７４を介してパンチ７２を下降する。
【００１８】すると、パンチ７２の下端部で、鍛造成形
品２の歯車部８と軸部３とが下向きに押されて、歯車部
８の外周部の歯形部６が逆テーパー加工されるととも
に、パンチ７２の段部７６の基端部とマンドレル６５の
外周端部との間で、鍛造成形品２の底部余肉部５が分断
される。この分断された底部余肉部５はスクラップとな
り、鍛造成形品２は軸付き歯車１に成形されて製品とな
る（図７参照）。この鍛造方法によれば、鍛造成形の第
１工程で成形素材４の底部余肉部５を全て打抜かずに半
打抜き状態とし、第２工程の仕上げ成形のときにこの底
部余肉部５を打抜くので、鍛造成形の第１工程で底部余
肉部５が鍛造成形品２に混入することがない。
品２の歯車部８と軸部３とが下向きに押されて、歯車部
８の外周部の歯形部６が逆テーパー加工されるととも
に、パンチ７２の段部７６の基端部とマンドレル６５の
外周端部との間で、鍛造成形品２の底部余肉部５が分断
される。この分断された底部余肉部５はスクラップとな
り、鍛造成形品２は軸付き歯車１に成形されて製品とな
る（図７参照）。この鍛造方法によれば、鍛造成形の第
１工程で成形素材４の底部余肉部５を全て打抜かずに半
打抜き状態とし、第２工程の仕上げ成形のときにこの底
部余肉部５を打抜くので、鍛造成形の第１工程で底部余
肉部５が鍛造成形品２に混入することがない。
【００１９】従って、第１工程の後に、鍛造成形品２と
底部余肉部５とを仕分ける必要がないから、第１及び第
２工程のサイクルタイム短縮して生産性を向上すること
ができる。しかも、第１工程で成形素材４の底部余肉部
５が環状薄肉部７を介して軸部３の端部の内周部に連な
った半打ち抜き状態に成形するので、第２工程において
環状薄肉部７を分断して底部余肉部５を打抜くときに、
小さな加工荷重で打抜くことができ、この打抜き時に、
歯車部８の歯形部６に大きな応力が作用することがない
ので、歯形部６の変形を防止して軸付き歯車１の成形精
度を確保することができる。
底部余肉部５とを仕分ける必要がないから、第１及び第
２工程のサイクルタイム短縮して生産性を向上すること
ができる。しかも、第１工程で成形素材４の底部余肉部
５が環状薄肉部７を介して軸部３の端部の内周部に連な
った半打ち抜き状態に成形するので、第２工程において
環状薄肉部７を分断して底部余肉部５を打抜くときに、
小さな加工荷重で打抜くことができ、この打抜き時に、
歯車部８の歯形部６に大きな応力が作用することがない
ので、歯形部６の変形を防止して軸付き歯車１の成形精
度を確保することができる。
【００２０】次に、別実施例に係る軸付き歯車の鍛造方
法について説明する。図８，図９，図１０は、夫々、軸
付き歯車１０を成形する為の成形素材１１と、第１工程
で成形した鍛造成形品１２と、軸付き歯車１０及びスク
ラップとなる板状余肉部１３を示すものであり、成形素
材１４は、所定の厚みを有する円形板状に予め形成され
る。この板状の成形素材１４を、前記実施例と同様に、
図８の鍛造成形前の状態から、前記実施例と同様の装置
により、第１工程において鍛造成形して、軸部１５の端
部を塞ぐ成形素材１４の板状余肉部１３が、環状薄肉部
１６を介して軸部１５の端部の内周部に連なった半打抜
き状態まで鍛造成形する（図９参照）。
法について説明する。図８，図９，図１０は、夫々、軸
付き歯車１０を成形する為の成形素材１１と、第１工程
で成形した鍛造成形品１２と、軸付き歯車１０及びスク
ラップとなる板状余肉部１３を示すものであり、成形素
材１４は、所定の厚みを有する円形板状に予め形成され
る。この板状の成形素材１４を、前記実施例と同様に、
図８の鍛造成形前の状態から、前記実施例と同様の装置
により、第１工程において鍛造成形して、軸部１５の端
部を塞ぐ成形素材１４の板状余肉部１３が、環状薄肉部
１６を介して軸部１５の端部の内周部に連なった半打抜
き状態まで鍛造成形する（図９参照）。
【００２１】次に、第２工程において、前記実施例と同
様に、上下逆向きにして、歯車部１７の歯形部１８を逆
テーパー加工するとともに、環状薄肉部１６を分断して
半打抜き状態の板状余肉部１３を打抜いて、この板状余
肉部１３と軸付き歯車１０とに分断する（図１０参
照）。この別実施例においても、上記実施例と同様の作
用・効果が得られる。
様に、上下逆向きにして、歯車部１７の歯形部１８を逆
テーパー加工するとともに、環状薄肉部１６を分断して
半打抜き状態の板状余肉部１３を打抜いて、この板状余
肉部１３と軸付き歯車１０とに分断する（図１０参
照）。この別実施例においても、上記実施例と同様の作
用・効果が得られる。
【図１】実施例に係る第１の鍛造装置の鍛造金型と成形
素材の第１工程開始直前の状態における縦断面図であ
る。
素材の第１工程開始直前の状態における縦断面図であ
る。
【図２】図１の第１の鍛造装置の鍛造金型と成形素材の
第１工程完了状態における縦断面図である。
第１工程完了状態における縦断面図である。
【図３】実施例に係る第２の鍛造装置の鍛造金型と鍛造
成形品の第２工程開始直前の状態における縦断面図であ
る。
成形品の第２工程開始直前の状態における縦断面図であ
る。
【図４】図３の第２の鍛造装置の鍛造金型と鍛造成形品
の第２工程の途中状態における縦断面図である。
の第２工程の途中状態における縦断面図である。
【図５】図１の第１の鍛造装置にセットされる成形素材
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図６】第１工程で成形された鍛造成形品の縦断面図で
ある。
ある。
【図７】第２工程で成形された軸付き歯車と底部余肉部
の縦断面図である。
の縦断面図である。
【図８】別実施例に係る鍛造方法に適用する成形素材の
縦断面図である。
縦断面図である。
【図９】別実施例の第１工程で成形された鍛造成形品の
縦断面図である。
縦断面図である。
【図１０】別実施例の第２工程で成形された軸付き歯車
と板状余肉部の縦断面図である。
と板状余肉部の縦断面図である。
【図１１】従来の軸付き歯車の鍛造方法に適用される成
形素材の縦断面図である。
形素材の縦断面図である。
【図１２】従来の軸付き歯車の鍛造方法の第１工程で成
形された鍛造成形品と板状余肉部の縦断面図である。
形された鍛造成形品と板状余肉部の縦断面図である。
【図１３】従来の軸付き歯車の鍛造方法の第２工程で仕
上げ成形された軸付き歯車の縦断面図である。
上げ成形された軸付き歯車の縦断面図である。
１ 軸付き歯車 ３ 軸部 ４ 成形素材 ５ 底部余肉部 ６ 歯形部 ７ 環状薄肉部 ８ 歯車部 １０ 軸付き歯車 １３ 板状余肉部 １４ 成形素材 １５ 軸部 １６ 環状薄肉部 １７ 歯車部 １８ 歯形部
フロントページの続き (72)発明者 富田 美喜雄 広島県東広島市八本松町飯田1844 株式 会社音戸工作所 八本松工場内 (72)発明者 伊藤 義正 広島県東広島市八本松町飯田1844 株式 会社音戸工作所 八本松工場内 (56)参考文献 特開 昭61−27138（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−122144（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−122133（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21K 1/00 - 31/00 B21J 1/00 - 13/14,17/00 - 19/04
Claims (2)
- 【請求項１】 筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且
つ外周部に歯形部が形成された歯車部とを有する軸付き
歯車を、底部を有する有底筒状の成形素材から鍛造成形
する鍛造方法であって、 前記軸部と歯車部とを成形するとともに、軸部の端部を
塞ぐ成形素材の底部余肉部が、環状薄肉部を介して軸部
の端部の内周部に連なった半打抜き状態まで底部余肉部
を半打抜き成形する第１工程と、 前記歯車部の歯形部を仕上げ成形するとともに、環状薄
肉部を分断して半打抜き状態の底部余肉部を打抜く第２
工程と、 を踏んで鍛造成形することを特徴とする軸付き歯車の鍛
造方法。 - 【請求項２】 筒状の軸部と、この軸部と同軸一体で且
つ外周部に歯形部が形成された歯車部とを有する軸付き
歯車を、板状の成形素材から鍛造成形する鍛造方法であ
って、 前記軸部と歯車部とを成形するとともに、成形素材の板
状余肉部が、軸部の端部を塞ぐ環状薄肉部を介して軸部
の端部の内周部に連なった半打抜き状態まで板状余肉部
を半打抜き成形する第１工程と、 前記歯車部の歯形部を仕上げ成形するとともに、環状薄
肉部を分断して半打抜き状態の板状余肉部を打抜く第２
工程と、 を踏んで鍛造成形することを特徴とする軸付き歯車の鍛
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34528093A JP2847028B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 軸付き歯車の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34528093A JP2847028B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 軸付き歯車の鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07171653A JPH07171653A (ja) | 1995-07-11 |
| JP2847028B2 true JP2847028B2 (ja) | 1999-01-13 |
Family
ID=18375527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34528093A Expired - Fee Related JP2847028B2 (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | 軸付き歯車の鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2847028B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5609455B2 (ja) * | 2010-09-10 | 2014-10-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造方法 |
-
1993
- 1993-12-20 JP JP34528093A patent/JP2847028B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07171653A (ja) | 1995-07-11 |
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