RU1797514C - Способ изготовлени изделий типа колес - Google Patents

Способ изготовлени изделий типа колес

Info

Publication number
RU1797514C
RU1797514C SU915000495A SU5000495A RU1797514C RU 1797514 C RU1797514 C RU 1797514C SU 915000495 A SU915000495 A SU 915000495A SU 5000495 A SU5000495 A SU 5000495A RU 1797514 C RU1797514 C RU 1797514C
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
flange
rim
forming
flanges
diameter
Prior art date
Application number
SU915000495A
Other languages
English (en)
Inventor
Семар Тимофеевич Басюк
Борис Иванович Бондарев
Владимир Ефимович Борисенко
Владимир Сергеевич Волков
Евгений Сергеевич Шерстнев
Алексей Васильевич Бирюлев
Марк Лазаревич Шер
Виктор Тимофеевич Алентьев
Евгений Михайлович Чернышев
Борис Федорович Токарев
Original Assignee
С.Т.Басюк, Б.И.Бондарев, В.Е.Борисенко, В.С.Волков, Е.С.Шерстнев, А.В.Бирюлев, МЛ.Шер, В.Т.Алентьев, Е.М.Чернышев и Б.Ф.Токарев
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by С.Т.Басюк, Б.И.Бондарев, В.Е.Борисенко, В.С.Волков, Е.С.Шерстнев, А.В.Бирюлев, МЛ.Шер, В.Т.Алентьев, Е.М.Чернышев и Б.Ф.Токарев filed Critical С.Т.Басюк, Б.И.Бондарев, В.Е.Борисенко, В.С.Волков, Е.С.Шерстнев, А.В.Бирюлев, МЛ.Шер, В.Т.Алентьев, Е.М.Чернышев и Б.Ф.Токарев
Priority to SU915000495A priority Critical patent/RU1797514C/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU1797514C publication Critical patent/RU1797514C/ru

Links

Abstract

Область использовани : обработка металлов давлением, изготовление колес транспортных средств и корпусов сосудов высокого давлени . Сущность изобретени : способ включает подготовку исходной заготовки , изготовление промежуточного полуфабриката в виде чаши, формовку реборды и дисковой чаши, формирование профил  ободной части с ребордами, окончательную термическую и механическую обработку. Изготовление чаши ведут пр мым выдавливанием стенки посто нной толщины с одновременным образованием с обратной стороны донной части над стенкой кольцевого выступа, отличного от стенки диаметра. Формовку с образованием рельефа начинают деформированием наружной поверхности донной части, а заканчивают образованием по периметру из кольцевого выступа и металла, вытесн емого из донной части реборды, после чего формуют радиальным перемещением стенку в профиль ободной части, доформсвыва  из стенки вторую реборду. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Изобретение относитс  к области обработки металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении объемной штамповкой автомобильных и мм подобных колес и деталей типа корпусов или сосудов высокого давлени  с перегородкой внутри.
Известен способ изготовлени  автомобильных колес из легких сплавов, при. котором холодной штамповкой (комбинированным выдавливанием) изготавливают цилиндрическую заготовку с расположенной внутри ближе к одному из торцов перегородкой , затем в центре перегородки формируют ступицу с отверстием, после чего у .меньшей части трубчатой заготовки расшир ют в радиальном направлении кромки отверсти , форму  часть обода и фланец (реборду ), а заканчивают процесс, обжима  полуфабрикат в радиальном направлении роликами, уменьша  при этом диаметр перегородки и форму  обод 1.
К недостаткам известного способа необходимо отнести ограниченность сортамента изготавливаемых колес, которые могут быть выполнены со стенкой обода и реборд посто нной толщины, что в реальных услови х будет ограниченность возможности применени  способа и увеличивать расход металла и объем механической обработки при изготовлении колес с усиленными ребордами .
ел
со
Известен способ изготовлени  колес из легких сплавов, включающий подготовку исходной заготовки, изготовление промежуточного полуфабриката в виде чаши, формовку реборды и дисковод части, фор- мировэние профил  ободной части с ребордами , окончательную термическую и механическую обработку 2.
- К недостаткам известного способа можно отнести значительное количество пере- ходов более 5, применение оборудовани  с различной производительностью и точностью обработки, что приводит к общему снижению производительности линии или участка по изготовлению колес и не позво- л ет расширить их сортамент за счет изменени  формы.
Сущность изобретени , касающегос  способа изготовлени  изделий типа колес, включающего подготовку исходной заготов- ки, изготовление промежуточного полуфабриката в виде чаши, формовку реборды и дисковой части, формирование профил  ободной части с ребордами, окончательную термическую и механическую обработку вы- ражаетс  в том, что изготовление полуфабриката в виде чаши осуществл ют пр мым выдавливанием стенки посто нной толщины с одновременным образованием с обратной стороны донной части над стенкой кольцевого выступа, формовку реборды и дисковой части начинают деформированием наружной поверхности донной части, а заканчивают образованием по периметру из кольцевого выступа и металла, вытесн в- мого из донной части, фланца реборды, после чего формообразуют радиальным перемещением металла стенки профиль ободной части, доформовыва  из стенки вторую реборду, при следующем соотноше- нии размеров;
Р DB
0,01 Dn DB 0.,99DP, где D - наружный диаметр стенки, мм; .
DB -наружный диаметр выступа, мм;
.Dn - диаметр (посадочный) полки обода, мм;
Dp-диаметр выступа дл  наружной реборды , мм
При механической обработке часть дон- ного рельефа удал ют точением.
Технический результат выражаетс  в том, что дл  расширени  сортамента изготавливаемых изделий типа колес применен комбинированный процесс обработки ме- таллов давлением, включающий поочередно примен емые операции пр мого и обратного выдавливани м одновременным перераспределением металла относительно оси заготовки и сочетающиес  с ними
операции раздачи и обжати  стенки получаемого полуфабриката при определенном соотношении размеров. Такое сочетание операций позвол ет изготавливать гамму изделий с различным сочетанием получаемых толщин стенок обода, толщин стенок фланцев реборд и донной части, котора  может быть выполнена сколь угодно сложной , что позвол ет существенно расширить сортамент изготавливаемых изделий от колес легковых автомобилей к колесам грузовых автомобилей.
Получение стенок переменной толщины позвол ет, кроме того, сократить на 10-20% расход металла и повысить общую производительность какза счет уменьшени  объема механической обработки, так и за счет предложенной совокупности операций.
На фиг.1 представлен этап образовани  чаши; на фиг.2 - образование рельефа на донной части, и ступенчатой по периметру; на фиг.З - обжатие фланца и радиальное перемещение стенки раздачей.
Способ изготовлени  изделий осуществл етс  следующим образом.
Сначала любым из известных способов подготавливают исходную заготовку в виде плоской или фасонной (выпукло-вогнутой) шайбы 1. Полученную исходную заготовку 1 укладывают в полость матрицы 2, расположенной на столе 3 пресса, на неподвижный пуансон 4 (фиг.1 а), после чего опускают пуансон 5 и усилием Р производ т пр мое выдавливание металла заготовки в кольцевой зазор между матрицей 2 и пуансоном 4, образу  чашу со стенкой 6 посто нной толщины диаметра D и кольцевым выступом 7 с обратной стороны чаши с.диаметром DB большим, чем диаметр D (фиг.1б). По окончанию процесса изготовлени  промежуточного полуфабриката в виде чаши последнюю удал ют из полости матрицы выталкивателем 8.
Полученный таким образом промежуточный полуфабрикат 9 укладывают в матрицу 10 следующего штампа, закрепленного на столе 3 пресса, таким образом, чтобы стенка полуфабриката разместилась в кольцевом зазоре, образованном полостью матрицы 10 и центральным пуансоном 11 (фиг.2а), Затем подвод т пуансон 12 и усилием Р производ т формовку, деформиру  сначала донную часть с максимальной степенью деформации со стороны наружной поверхности 13, заканчива  процесс формовки образованием по периметру из кольцевого выступа и металла, вытесн емого из донной части, реборды, состо щей из собственно наружной реборды 14с диаметром Dp с основанием и полкой и части обода
15 его посадочного места, примыкающей к реборде и имеющей диаметр Dp, При этом обеспечиваетс  соотношение размеров 1,01Dn D 0,99DP с учетом припуска на мехобработку, если такова  предусматриваетс  (фиг,2б). Указанные соотношени  диаметральных размеров полуфабриката обеспечивают беспреп тственную его укладку в последующий штамп и позвол ют предварительно перераспредел ть металл с зав зкой волокна получаемой затем реборды , После формовки полуфабрикат удал етс  из полости штампа выталкивателем 16,
В дальнейшем полуфабрикат размещают донной частью на толкателе 17 окончательного штампа и с помощью буферного устройства 18 с усилием обжимают разъемной матрицей 19 отформованную раньше реборду и часть обода (фиг,За), а затем, не. снима  радиального усилил обжати , опускают пуансон 20 и раздают на конус и до- формовывают из стенки полуфабриката часть обода 21 и вторую реборду 22 (фиг.Зб).
Предварительно отформованный таким образом полуфабрикат в дальнейшем размещают в штампе, аналогичным показанному на (фиг.З), в котором и производ т окончательное формование обода и реборд, осуществл   радиальное перемещение (раздачу) пуансоном части стенки полуфабриката с образованием профил  обода и обеих реборд (фиг.3а,б).
Отштампованные в соответствии с фиг.З издели  подвергают окончательной термической обработке, после чего механически обрабатывают на требуемые размеры .
При этом при обработке донной части удал етс  часть выштампованного в донной части рельефа, что позвол ет вскрыть фасонные отверсти  в дне часть осуществлени  вентил ции тормозов и придани  оригинального вида.
В св зи с тем, что предложенный способ позвол ет приблизить форму получаемого издели  к форме готовой детали, обьем механической обработки резко сокращаетс , что в свою очередь резко снижает расход металла. Этому также способствует проведение операции формообразовани  без вытеснени  металла в облой.
Все изложенное одновременно вли ет и на повышение производительности, так как уменьшение объема заготовки и расчленение процесса на р д элементарных операций позвол ет строить технологические линии, работающие в автоматическом или близком к этому режиме.
В зависимости от конкретных условий способ может осуществл тьс  без нагрева заготовки и инструмента (штамповка высокопластичных материалов) или с нагревом 5 заготовки, или с нагревом и заготовки и инструмента (высокопрочные малопластичные алюминиевые, магниевые и титановые сплавы ).
Пример осуществлени . Изготовле0 ние спортивного колеса размера 6 х 13 из магниевого сплава МА 2-1.
От предварительно прессованного прутка 0200 мм отрезали заготовку длиной 210 мм, которую нагревали в печи аэродина5 мического нагрева, после чего производили осадку на плоских бойках в шайбу, закончив таким образом подготовку исходной заготовки . Произвед  нагрев в проходной электрической печи, исходную заготовку 1
0 укладывали в полость матрицы 2 на неподвижный пуансон 4 (фиг.1а), после чего опускали пуансон 5 и производили пр мое выдавливание металла заготовки в кольцевой зазор между матрицей 2 и пуансоном 4,
5 образу  чашу со стенкой 6 толщиной 8 мм и диаметром 296 мм и кольцевым выступом 7 с обратной стороны диаметром, равным 329 мм (фиг. 16). При этом длина стенки от дна до ее торца превышала длину средней ли0 нии обода от дна до торца внутренней реборды на 8 мм, а ширина выступа превышала толщину стенки в 2,5 раза и составл ла 20 мм, После изготовлени  чашу удал ли из поло.сти матрицы выталкиватё5 лем 8.
Полученный в виде чаши промежуточный полуфабрикат 9 подогревали и укладывали в матрицу 10 следующего штампа, размеща  стенку полуфабриката в кольце0 . вом зазоре, образованном полостью матрицы 10 и центральным пуансоном 11 (фиг.2а). После этого подводили пуансон 12 и проводили формовку, деформиру  сначала донную часть и образу  на ее наружной
5 поверхности 13 рельеф (рисунок), а заканчивали формовку образованием по периметру донной части из металла кольцевого выступа и металла, вытесн емого из донной части , фланца (реборды), состо щего из
0 собственно наружной реборды 14 с основанием и полкой и части обода 15 (его посадочного места) диаметром 330 мм, привыкающей к реборде (фиг.2б). Из полости штампа полуфабрикат удал ли толкате5 лем 16.
Полученный полуфабрикат еще раз подогревали и размещали донной частью на толкателе 17 окончательного штампа, а затем с помощью буферного устройства 18 обжимали разъемной матрицей 19 ранее отформованные реборду и часть обода (фиг.За), после чего, не снима  радиального усили  обжати , опускали пуансон 20 и раздавали на конус с одновременным доформо- выванием стенки полуфабриката в часть обода 21 и вторую реборду 22 (фиг.Зб).
Полученный полуфабрикат подвергали низкотемпературной термообработке (отжигу ), после чего проводили механическую обработку на окончательные размеры. При этом при проточке внутренней поверхности дисковой части часть ее поверхности с рельефом удал лась, что позвол ло, не примен   фрезеровку, вскрыть вентил ционные отверсти  (окна).
Как показали проведенные эксперименты , предложенный способ позвол ет по сравнению с известным существенно расширить сортамент изготавливаемых колес, так как обеспечивает не только изготовление колёса с различным рисунком дисковой части, но и изготовление принципиально различных колес, а именно:
колес, дискова  часть которых соединена с ободом вблизи плоскости симметрии его профил ;
колес, дискова  часть которых соединена с ободом под основанием наружной реборды .
В св зи стем, что предложенный способ
позвол ет приблизить форму получаемого издели  к форме готовой детали, т.е. величина припуска на механическую обработку составл ет 1,5-2 мм, то объем механической обработки приводитс  к минимальному, что
в свою очередь снижает на 10-15% расход металла. Этому также способствует формирование издели  без вытеснени  металла в облой.
Все изложенное вли ет и на повышение
производительности на 20-25% за счет меньшего обьема металла и расчленени  процесса на р д элементарных операций, общее количество которых на 10-15% расход металла. Этому также способствует формирование издели  без вытеснени  металла в облой.
Все изложенное вли ет и на повышение производительности на 20-25% за счет меньшего объема металла и расчленени 
процесса на р д элементарных операций, общее количество которых на 10-25% меньше , чем в прототипе.

Claims (2)

  1. Формула изобретени  1. Способ изготовлени  изделий типа колес, включающий подготовку исходной заготовки, изготовление промежуточного полуфабриката в виде чаши, формовку реборды и дисковой части, формирование про- фил  ободной части с ребордами, окончательную термическую и механическую обработку, о тли ч а ю ;щ и и с   тем, что изготовление указанного полуфабриката в виде чаши осуществл ют пр мым вы- давливанием стенки посто нной толщины с одновременным образованием с обратной стороны донной части над стенкой кольцевого выступа, формовку реборды и дисковой части начинают деформированием наружной поверхности донной части, а заканчивают образованием по периметру из кольцевого выступа и металла, вытесн емого из донной части, фланца реборды, после чего формообразуют радиальным перемещением металла стенки профиль ободной части, доформовыва  из стенки вторую реборду , при следующем соотношении размеров
    D Do,
    1,01Dn DB 0,99DP, где D - наружный диаметр стенки, мм;
    DB - наружный диаметр выступа, мм;
    Dn - диаметр (посадочный) полки ободной части, мм;
    Dp - диаметр выступа дл  наружной реборды , мм.
  2. 2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щи и с   тем, что при механической обработке часть донного рельефа удал ют точением.
    Фиг. I
    Составитель С. Басюк Редактор М. Кузнецов Техред М.Моргентал
    Корректор Н. Бучок
SU915000495A 1991-08-20 1991-08-20 Способ изготовлени изделий типа колес RU1797514C (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU915000495A RU1797514C (ru) 1991-08-20 1991-08-20 Способ изготовлени изделий типа колес

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU915000495A RU1797514C (ru) 1991-08-20 1991-08-20 Способ изготовлени изделий типа колес

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU1797514C true RU1797514C (ru) 1993-02-23

Family

ID=21584771

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU915000495A RU1797514C (ru) 1991-08-20 1991-08-20 Способ изготовлени изделий типа колес

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU1797514C (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2735604C1 (ru) * 2017-04-12 2020-11-05 Чжэцзян Цзиньгу Ко., Лтд. Способы изготовления обода колеса, диска и стального колеса и стальное колесо, которое выполнено с помощью этих способов

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. За вка JP № 59-5377, кл. В 21 К 1/28, опублик. 1984. 2. Материалы симпозиума Aluminium Technology, BOOK, 2, Session A; London, 11- 13 March, 1986r. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2735604C1 (ru) * 2017-04-12 2020-11-05 Чжэцзян Цзиньгу Ко., Лтд. Способы изготовления обода колеса, диска и стального колеса и стальное колесо, которое выполнено с помощью этих способов

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101234401B (zh) 一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具
CN101474642B (zh) 一种镁合金车轮多向成形方法及模具
US5894752A (en) Method and system for warm or hot high-velocity die forging
TW201718223A (zh) 變截面擠型裝置及擠型方法
RU1797514C (ru) Способ изготовлени изделий типа колес
US2755545A (en) Metal working
US3739620A (en) Process for forming a flared end tubular metal part
US2759257A (en) Process for forging cast iron and the like
GB2088256A (en) Manufacturing toothed racks
RU2063837C1 (ru) Способ изготовления изделий типа колес
RU2135320C1 (ru) Способ изготовления стаканов с фланцами
RU1811430C (ru) Способ изготовлени изделий типа колес
JP3494349B2 (ja) ヘリカルギヤの製造方法
RU2063838C1 (ru) Способ изготовления изделий типа колес
US4414728A (en) Wheel rim apparatus and method
RU1797511C (ru) Способ изготовлени колес
JPH05200474A (ja) 型鍛造品の予備成形方法及びその装置
RU1780913C (ru) Способ изготовлени кольцевых поковок
RU2239512C1 (ru) Способ изготовления стаканов с фланцами
CN109304375B (zh) 一种多凸模分步反向挤压成形方法
RU2257280C1 (ru) Способ изготовления стаканов с двумя фланцами
RU2042467C1 (ru) Способ изготовления колес транспортных средств
RU2183148C2 (ru) Способ изготовления колес
SU1738464A1 (ru) Способ изготовлени осесимметричных заготовок
RU2239513C1 (ru) Способ изготовления стаканов с двумя фланцами