JP7331689B2 - プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法 - Google Patents

Description

本明細書は、プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法について開示する。

従来、ピニオン軸に回転可能に支持されるピニオンギヤと、回転軸のフランジ部の外周面に接合される第１接合部とピニオンギヤに対して軸方向一方側においてピニオン軸を支持する第１軸支持部とを有する第１部材と、第１部材に接合される第２接合部とピニオンギヤに対して軸方向他方側においてピニオン軸を支持する第２軸支持部とを有する第２部材と、を備えるプラネタリキャリヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。第１接合部は、フランジ部の外周面に対して外嵌した状態で溶接によりフランジ部の外周面に接合されている。また、第１接合部におけるフランジ部の外周面との嵌合面は、第１部材を軸方向に貫通する第１貫通孔の内周面に形成され、当該第１貫通孔の内周面は、軸方向一方側が大径となり軸方向他方側が小径となる段差部が形成される。フランジ部の外周面は、段差部により形成される軸方向一方側を向く円環状の面にフランジ部の外周部が当接した状態で、第１接合部と接合されている。

特開２０１６－１９１４３２号公報

上述したプラネタリキャリヤにおいて、第１部材（支持プレート）の第１貫通孔の内周面は、嵌合される回転軸（キャリヤシャフト）の位置精度を確保するため高い加工精度が要求される。第１貫通孔の内周面を切削加工により加工する場合、十分な加工精度を確保することができるものの、製造コストが大幅に増加してしまう。

本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法は、支持プレートのキャリアシャフトが圧入される部位を高精度かつ低コストで形成可能な支持プレートの製造方法を提供することを主目的とする。

本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法は、
複数のピニオンギヤと、それぞれ対応する前記ピニオンギヤに挿通されるピニオンシャフトと、前記複数のピニオンシャフトをそれぞれ支持すると共にキャリヤシャフトが圧入される圧入孔が形成された支持プレートとを備えるプラネタリキャリヤの前記支持プレートを製造するプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
開口部を有する第１ダイと前記開口部に対向配置される第１パンチとを用いて素材をプレス加工して、前記素材に下穴を形成する下穴抜き工程と、
平坦面を有する第２ダイと前記平坦面に対向配置されると共に前記下穴の内径よりも径の大きな外径を有する第２パンチとを用いて前記素材に形成された前記下穴の外縁部をプレス加工して、前記下穴の外縁部を前記素材の厚み方向にせん断すると共にせん断した材料が内周方向へ流動するよう据え込むことにより、前記キャリヤシャフトが圧入される圧入面と圧入された前記キャリヤシャフトの一部が突き当たる環状の座面とを内周面に有する前記圧入孔を形成する据え込み工程と、
を備え、
前記第２パンチは、前記素材の厚みに対する前記下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように外径が設定される、
ことを要旨とする。

この本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法では、素材に下穴を形成する下穴抜き工程と、素材に形成された下穴の外縁部をせん断すると共にせん断した材料が下穴の内径方向に流動するよう据え込むことにより、キャリアシャフトが圧入される圧入面と圧入されたキャリヤシャフトの一部が突き当たる環状の座面とを内周面に有する圧入孔を形成する据え込み工程とを備える。下穴抜き工程は、開口部を有する第１ダイと開口部に対向配置される第１パンチとを用いて支持プレートの素材をプレス加工することにより行なう。また、据え込み工程は、平坦面を有する第２ダイと平坦面に対向配置されると共に下穴の内径よりも径の大きな外径を有する第２パンチとを用いて素材に形成された下穴の外縁部をプレス加工することにより行なう。第２パンチは、素材の厚みに対する下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように外径が設定される。据え込み工程において、下穴の外縁部の取り代が大きすぎると、材料が外周方向へ流動し、圧入面の内径精度が悪化するおそれがある。一方、下穴の外縁部の取り代が小さすぎると、内周方向へ流動する材料が不足し、座面の厚みが不十分となるため、座面の耐久性が悪化するおそれがある。そこで、本開示では、据え込み工程において素材の厚みに対する下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように第２パンチの外径を設定してプレス加工を行なうことで、圧入面を適切なせん断面で形成しつつ据え込みによって適切な量の材料を内周方向へ流動させて適切な厚みの座面を形成することができる。この結果、支持プレートのキャリアシャフトが圧入される部位を高精度かつ低コストで形成可能な支持プレートの製造方法とすることができる。

本開示のプラネタリキャリヤの概略構成図である。 支持プレートの外観斜視図である。 支持プレートの平面図である。 図３のＡ－Ａ断面図である。 支持プレートの製造装置の概略構成図である。 支持プレートの製造工程を示す説明図である。 軸内径下穴抜き工程の様子を示す説明図である。 軸内径下穴抜き工程の様子を示す説明図である。 軸内径下穴抜き工程で形成された下穴の内周面の形状を示す説明図である。 軸内径下穴潰し工程の様子を示す説明図である。 軸内径下穴潰し工程の様子を示す説明図である。 軸内径下穴潰し工程の様子を示す説明図である。 図１０の工程の部分拡大図である。 図１１の工程の部分拡大図である。 図１２の工程の部分拡大図である。

次に、図面を参照しながら、本開示を実施するための形態について説明する。

図１は、本開示のプラネタリキャリヤの概略構成図であり、図２は、支持プレートの外観斜視図であり、図３は、支持プレートの平面図であり、図４は、図３のＡ－Ａ断面図である。プラネタリキャリヤ１は、変速機に備えるシングルピニオン式の遊星歯車に含まれるものであり、図１に示すように、複数（本実施形態では、例えば３個）のピニオンギヤ２と、それぞれ対応するピニオンギヤ２に挿通される複数（本実施形態では、例えば３本）のピニオンシャフト３とを備える。更に、プラネタリキャリヤ１は、各ピニオンシャフト３の一端を支持する第１支持プレート４（支持プレート）と、各ピニオンシャフト３の他端を支持する第２支持プレート５と、第１および第２支持プレート４，５を軸心方向に貫通して第１支持プレート４に接合されるキャリヤシャフト６とを備える。

第１支持プレート４は、鋼板等の金属板をプレス加工（打ち抜き加工）して形成される平坦な板状部材であり、図２および図３に示すように、第１支持プレート４の中央部には、プラネタリキャリヤ１の軸心と同軸に延び、キャリヤシャフト６が差し込まれるキャリヤシャフト孔（貫通孔）４ｏが形成されている。当該キャリヤシャフト孔４ｏの内周面は、図４に示すように、キャリヤシャフト６のフランジ部６ｆの外周面が圧入される大径内周面（圧入面）４ｏａと、大径内周面４ｏａよりも内径が小さい小径内周面４ｏｂと、大径内周面４ｏａと小径内周面４ｏｂとの間の段差をなしフランジ部６ｆの外縁部が突き当たる平坦かつ環状の段差面（座面）４ｏｃとを含む。キャリヤシャフト孔４ｏの内周面の段付き形状は、プレス加工（据え込み加工）によって形成される。キャリヤシャフト孔４ｏに差し込まれるキャリヤシャフト６は、図１に示すように、段付きの軸部６ｓと、軸部６ｓの段差部から径方向に延びるフランジ部６ｆとを有しており、フランジ部６ｆの外縁部がキャリヤシャフト孔４ｏの段差面（座面）４ｏｃに突き当たるよう大径内周面（圧入面）４ｏａに圧入された状態でフランジ部６ｆの外周面とキャリヤシャフト孔４ｏの内周面とが溶接されることにより、第１支持プレート４に対して接合される。

また、第１支持プレート４のキャリヤシャフト孔４ｏの周囲には、図２および図３に示すように、それぞれピニオンシャフト３の一端が差し込まれる複数のピニオンシャフト孔４ｈが形成されている。また、各ピニオンシャフト孔４ｈの周囲には、ピニオンシャフト孔４ｈに差し込まれたピニオンシャフト３の一端をカシメるためのカシメ溝４ｇが形成されている。

第２支持プレート５は、鋼板等の金属板をプレス加工（打ち抜き加工）して形成されるものであり、図１に示すように、平坦部５ａと、平坦部５ａの外縁縁から屈曲すると共にプラネタリキャリヤ１の軸心方向に延在して第１支持プレート４の外縁部に溶接により接合されるブリッジ部５ｂとを有する。第２支持プレート５の平坦部５ａの中央部には、プラネタリキャリヤ１の軸心と同軸に延びキャリヤシャフト６が貫通する貫通孔５ｏが形成され、当該貫通孔５ｏの周囲には、それぞれピニオンシャフト３の他端が差し込まれる複数のピニオンシャフト孔５ｈが形成されている。また、各ピニオンシャフト孔５ｈの周囲には、ピニオンシャフト孔５ｈに差し込まれたピニオンシャフト３の他端をカシメるためのカシメ溝（図示せず）が形成されている。

次に、キャリヤシャフト６が接合されるキャリヤシャフト孔４ｏを有する第１支持プレート４の製造工程について説明する。図５は、支持プレートの製造装置の概略構成図であり、図６は、支持プレートの製造工程を示す説明図である。なお、図６中、ハッチングで示した領域は、プレス加工の加工領域を示す。支持プレートの製造装置１０は、図５に示すように、順送プレス加工機として構成されるものであり、帯板状の素材１００が巻回されたコイル材Ｃを巻き解すアンコイラ１１と、アンコイラ１１によって巻き解された素材１００を長手方向に送る送り装置１２と、送り装置１２により送られた素材１００を打ち抜いて支持プレート（第１支持プレート４）を成形する第１～第８金型２１～２８を含むプレス加工機２０とを有する。支持プレートの製造は、送り装置１２により素材１００をその長手方向に沿ってプレス加工機２０の各プレス位置に順送し、各プレス位置において各金型により素材１００に対してプレス加工することにより行なわれる。各プレス位置において行なわれるプレス加工工程としては、順送方向における上流側から順に、第１金型２１によりピニオンシャフト孔４ｈの下穴を形成するピニオン下穴抜き工程Ｓ１と、第２金型２２によりカシメ溝４ｇの凹みを形成するピニオン表面付け工程Ｓ２と、第３金型２３によりピニオンシャフト孔４ｈの表面側の最終形状を得るための仕上げ抜きをすると共にキャリヤシャフト孔４ｏの下穴を形成するピニオン仕上げ抜き・軸内径下穴抜き工程Ｓ３（下穴抜き工程）と、第４金型２４によりピニオンシャフト孔４ｈの裏面側の形状を整えるためのピニオン裏面付け工程Ｓ４と、第５金型２５により支持プレート４の外形をその一部（ブリッジ部）が素材１００につながるように抜くための外形抜き工程Ｓ５と、第６金型２６により支持プレート４の外形に生じたバリを潰すための外形バリ潰し工程Ｓ６と、キャリヤシャフト孔４ｏの下穴に段差面（座面）４ｏｃを形成するための軸内径下穴潰し工程Ｓ７（据え込み工程）と、第８金型２８により素材１００のブリッジ部を切断して当該素材１００から支持プレートを切り離す切り離し工程Ｓ８と、切り離した支持プレートを搬出する製品搬出工程Ｓ９とを有する。

以下、第３金型２３を用いて行なわれるピニオン仕上げ抜き・軸内径下穴抜き工程Ｓ３と、第７金型２７を用いて行なわれる軸内径下穴潰し工程Ｓ７との詳細について更に説明する。

図７および図８は、軸内径下穴抜き工程の様子を示す説明図であり、図９は、軸内径下穴抜き工程で形成されたキャリヤシャフト孔４ｏの下穴の内周面の形状を示す説明図である。上述したように、軸内径下穴抜き工程では、ピニオン仕上げ抜き工程も同時に行なわれるが、図７および図８において、ピニオン仕上げ抜き用のダイやパンチの形状についての図示は省略した。軸内径下穴抜き工程で用いられる第３金型２３は、キャリヤシャフト孔４ｏの下穴の輪郭に対応する開口２３１ｏが形成されたダイ２３１と、ダイ２３１の開口２３１ｏに対向するように配置されるパンチ２３２と、パンチ２３２の周囲に配置されダイ２３１と共に素材１００を挟んで押さえる板押え２３３とを備える。この第３金型２３を用いた軸内径下穴抜き工程において、素材１００（平板）を抜いた場合、その切り口（キャリヤシャフト孔４ｏの下穴１００ｏ）には、図９に示すように、せん断面１００ｏａと破断面１００ｏｂとが生じる。すなわち、軸内径下穴抜き工程では、パンチ２３２が下降して素材１００と接触し、パンチ２３２が更に下降すると、材料のダイ２３１およびパンチ２３２のそれぞれの刃面側にダレが発生する。更にパンチ２３２が下降すると、せん断荷重が増加して、せん断面１００ｏａが形成され、ダイ２３１およびパンチ２３２の刃先より材料にクラックが発生する。そして、パンチ２３２が素材１００の板厚ｔの１／２～１／３程度入った段階でダイ２３１側のクラックとパンチ２３２側のクラックとがつながって破断面１００ｏｂとなり、抜きが完了する。ダイ２３１とパンチ２３２との間には、ダイ２３１側のクラックとパンチ２３２側のクラックとをつなげるために、素材１００の材質や板厚等に基づいて適正なクリアランスＣＬが設定される。ダイ２３１側のクラックとパンチ２３２側のクラックはダイ２３１およびパンチ２３２の刃先より発生することから、せん断面１００ｏａと破断面１００ｏｂとの内径差ｄ（図９参照）は、クリアランスＣＬと同等になる。

図１０～図１２は、軸内径下穴潰し工程の様子を示す説明図であり、図１３は、図１０の工程の部分拡大図であり、図１４は、図１１の工程の部分拡大図である。図１５は、図１２の工程の部分拡大図である。軸内径下穴潰し工程Ｓ７で用いられる第７金型２７は、平坦面２７１ｓを有するダイ２７１と、ダイ２７１の平坦面２７１ｓと対向するように配置されキャリヤシャフト孔４ｏの下穴よりも大きな外径を有するパンチ２７２と、パンチ２７２の周囲に配置されダイ２７１と共に素材１００を挟んで押さえる板押え２７３とを備える。この第７金型２７を用いた軸内径下穴潰し工程では、図１０～図１２に示すように、素材１００の下穴１００ｏの外縁部をせん断し、せん断した材料が内周方向に流動するよう据え込むことにより、下穴１００ｏの内周面に、大径内周面４ｏａと小径内周面４ｏｂと段差面４ｏｃとを形成する。なお、パンチ２７２の刃先は、せん断面に局所的な破断が生じないように、曲率半径が０．２ｍｍ～０．３ｍｍ程度に定められている。

パンチ２７２は、本実施形態では、図１３に示すように、素材１００の板厚ｔに対する下穴１００ｏの外縁部の取り代（加工量Ａ）の割合が１４％～２０％となるように外径が設定される。これにより、下穴１００ｏに、パンチ２７２の外形を転写した高精度の圧入内径（大径内周面４ｏａ）を形成することができる。なお、加工量Ａが過剰な場合（素材１００の板厚ｔに対する加工量Ａの割合が２０％を上回る場合）には、加工荷重により材料が外周方向に流動し、圧入内径の精度を確保することができなくなる。一方、加工量Ａが過小な場合（素材１００の板厚ｔに対する加工量Ａの割合が１４％を下回る場合）には、キャリヤシャフト６の座面となる段差面４ｏｃに十分な幅や厚みを確保することができなくなる。本実施形態では、パンチ２７２の外径を適正化すると共に段差面４ｏｃの厚みＢ（図１５参照）が素材１００の板厚ｔに対して４０％～５０％程度となるようにパンチ２７２の下死点位置を設定することにより、プレス加工を用いて大径内周面（キャリヤシャフト６の圧入面）４ｏａと段差面４ｏｃ（キャリヤシャフト６の座面）とを有するキャリヤシャフト孔４ｏを高精度に形成することができる。この結果、製造コストを低減させることができる。

また、上述したように、軸内径下穴抜き工程（ピニオン仕上げ抜き・軸内径下穴抜き工程Ｓ３）による抜き加工により形成された下穴１００ｏの内周面には、せん断面１００ｏａと破断面１００ｏｂとが形成され、せん断面１００ｏａと破断面１００ｏｂとの間には、第３金型２３のダイ２３１とパンチ２３２との間のクリアランスＣＬに相当する内径差ｄが生じる。このため、軸内径下穴潰し工程Ｓ７における加工量Ａ（下穴１００ｏの外縁部の取り代）が上記クリアランスＣＬよりも小さいと、破断面１００ｏｂの潰しが適正に行なわれず、段差面４ｏｃを精度よく形成することができないおそれがある。本実施形態では、パンチ２７２の外径は、加工量ＡがクリアランスＣＬよりも大きくなる条件を満たすように、素材１００の板厚ｔに対する加工量Ａの割合（１４％～２０％）が定められている。

また、軸内径下穴潰し工程Ｓ７では、上述したように、パンチ２７２の外径や下死点位置を適正に定めることで、プレス加工により大径内周面４ｏａや段差面４ｏｃを高精度に形成することができるが、その後工程において、プレス加工が行なわれると、当該プレス加工の影響を受けて大径内周面４ｏａや段差面４ｏｃが変形し、その精度を維持することが困難となる。そこで、本実施形態では、軸内径下穴潰し工程Ｓ７ができる限り工程の終盤で実施されるようにプレス加工の工程順序が定められている。具体的には、軸内径下穴潰し工程Ｓ７は、プレス加工工程の最終工程である切り離し工程Ｓ８の直前の工程として実施される。本実施形態では、軸内径下穴潰し工程Ｓ７よりも前に実施された外形抜き工程Ｓ５において、支持プレートの外形がブリッジ部を介して素材１００につながった状態で抜かれているため、切り離し工程Ｓ８は、素材１００から支持プレートを切り離すために、当該ブリッジ部を切断するだけでよく、軸内径下穴潰し工程Ｓ７により形成された大径内周面４ｏａや段差面４ｏｃに与える影響を最小限にすることができる。これにより、大径内周面４ｏａや段差面４ｏｃの精度を確保することができる。

上述した実施形態では、軸内径下穴潰し工程Ｓ７は、切り離し工程Ｓ８の直前に実施されるものとしたが、ピニオン仕上げ抜き・軸内径下穴抜き工程Ｓ３と切り離し工程Ｓ８との間（好ましくは、外形抜き工程Ｓ５と切り離し工程Ｓ８との間）であれば、如何なる工程順で実施されてもよい。但し、軸内径下穴潰し工程は、後工程による大径内周面４ｏａや段差面４ｏｃの影響を回避するために、できる限り工程の終盤で実施されるのが望ましい。

上述した実施形態では、プラネタリキャリヤ１は、シングルピニオン式の遊星歯車に含まれるものとして構成されたが、ダブルピニオン式の遊星歯車に含まれるものとして構成されてもよい。すなわち、プラネタリキャリヤは、ダブルピニオン式の遊星歯車のサンギヤに噛合する複数の第１ピニオンギヤと、それぞれ対応する第１ピニオンギヤに噛合すると共に当該遊星歯車のリングギヤに噛合する複数の第２ピニオンギヤと、各第１ピニオンギヤに挿通される第１ピニオンシャフトと、各第２ピニオンギヤに挿通される第２ピニオンシャフトと、第１ピニオンシャフトの一端および第２ピニオンシャフトの一端を支持すると共にキャリヤシャフトが圧入される圧入孔がプラネタリキャリヤの軸心と同軸に形成された第１支持プレートと、第１ピニオンシャフトの他端および第２ピニオンシャフトの他端を支持する第２支持プレートとを備えるものとしてもよい。

プラネタリキャリヤを含む遊星歯車が適用される変速機は、有段変速機であってもよく、機械式無段変速機（前後進切替機構）であってもよく、ハイブリッドトランスミッションであってもよい。何れであっても、支持プレートを含むプラネタリキャリヤによれば、これを含む遊星歯車、ひいては当該遊星歯車を含む変速機の製造コストを良好に低減することが可能となる。但し、上述したプラネタリキャリヤは、変速機以外の装置に適用されてもよい。

以上説明したように、本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法は、複数のピニオンギヤ（２）と、それぞれ対応する前記ピニオンギヤ（２）に挿通されるピニオンシャフト（３）と、前記複数のピニオンシャフト（３）をそれぞれ支持すると共にキャリヤシャフト（６）が圧入される圧入孔（４ｏ）が形成された支持プレート（４）とを備えるプラネタリキャリヤ（１）の前記支持プレート（４）を製造するプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、開口部（２３１ｏ）を有する第１ダイ（２３１）と前記開口部（２３１ｏ）に対向配置される第１パンチ（２３２）とを用いて素材（１００）をプレス加工して、前記素材（１００）に下穴（１００ｏ）を形成する下穴抜き工程（Ｓ３）と、平坦面（２７１ｓ）を有する第２ダイ（２７１）と前記平坦面（２７１ｓ）に対向配置されると共に前記下穴（１００ｏ）の内径よりも径の大きな外径を有する第２パンチ（２７２）とを用いて前記素材（１００）に形成された前記下穴（１００ｏ）の外縁部をプレス加工して、前記下穴（１００ｏ）の外縁部を前記素材（１００）の厚み方向にせん断すると共にせん断した材料が内周方向へ流動するよう据え込むことにより、前記キャリヤシャフト（６）が圧入される圧入面（４ｏａ）と圧入された前記キャリヤシャフトの一部が突き当たる環状の座面（４ｏｃ）とを内周面に有する前記圧入孔（４ｏ）を形成する据え込み工程（Ｓ７）と、を備え、前記第２パンチ（２７２）は、前記素材（１００）の厚みに対する前記下穴（１００ｏ）の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように外径が設定されることを要旨とする。

この本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法では、素材に下穴を形成する下穴抜き工程と、素材に形成された下穴の外縁部をせん断すると共にせん断した材料が下穴の内径方向に流動するよう据え込むことにより、キャリヤシャフトが圧入される圧入面と圧入されたキャリヤシャフトの一部が突き当たる環状の座面とを内周面に有する圧入孔を形成する据え込み工程とを備える。下穴抜き工程は、開口部を有する第１ダイと開口部に対向配置される第１パンチとを用いて支持プレートの素材をプレス加工することにより行なう。また、据え込み工程は、平坦面を有する第２ダイと平坦面に対向配置されると共に下穴の内径よりも径の大きな外径を有する第２パンチとを用いて素材に形成された下穴の外縁部をプレス加工することにより行なう。第２パンチは、素材の厚みに対する下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように外径が設定される。据え込み工程において、下穴の外縁部の取り代が大きすぎると、材料が外周方向へ流動し、圧入面の内径精度が悪化するおそれがある。一方、下穴の外縁部の取り代が小さすぎると、内周方向へ流動する材料が不足し、座面の厚みが不十分となるため、座面の耐久性が悪化するおそれがある。そこで、本開示では、据え込み工程において素材の厚みに対する下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように第２パンチの外径を設定してプレス加工を行なうことで、圧入面を適切なせん断面で形成しつつ据え込みによって適切な量の材料を内周方向へ流動させて適切な厚みの座面を形成することができる。この結果、支持プレートのキャリヤシャフトが圧入される部位を高精度かつ低コストで形成可能な支持プレートの製造方法とすることができる。

こうした本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法において、前記第２パンチ（２７２）は、前記下穴（１００ｏ）の外縁部の取り代（Ａ）が前記第１ダイ（２３１）と前記第１パンチ（２３２）との間のクリアランス（ＣＬ）よりも大きくなるように外径が設定されるものとしてもよい。下穴抜き工程において、第１パンチにより素材を抜き加工して下穴を形成した場合、当該下穴の内周面には、せん断面と破断面とが生じる。破断面は、せん断面よりも内径が拡がり、下穴のせん断面と破断面との内径差は、第１ダイと第１パンチとの間のクリアランスに相当する。したがって、下穴の外縁部の取り代が第１ダイと第１パンチとの間のクリアランスよりも大きくなるように第２パンチの外径を設定することで、据え込み工程において、十分な量の材料を内周方向へ流動させることができ、プレス加工により座面を適切な厚みに形成することが可能となる。

また、本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法において、前記据え込み工程（Ｓ７）は、前記素材（１００）の厚み（ｔ）に対する前記座面（４ｏｃ）の厚み（Ｂ）が４０％～５０％となるようにプレス加工するものとしてもよい。こうすれば、座面を適切な厚みに形成することができる。

さらに、本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法において、前記第２パンチ（２７２）は、曲率半径が０．２ｍｍ～０．３ｍｍの刃先を有するものとしてもよい。こうすれば、圧入面に局所的な破断が生じないようにして適切なせん断面を形成することができる。

また、本開示のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法において、帯板状の前記素材（１００）を各プレス位置に順送し、各プレス位置においてプレス加工を行なう順送プレス加工により前記支持プレート（４）を製造するものであり、前記順送プレス加工の工程（Ｓ１～Ｓ８）として、前記下穴抜き工程（Ｓ３）と、前記据え込み工程（Ｓ７）と、前記支持プレート（４）の外形を当該支持プレート（４）がブリッジ部を介して前記素材（１００）につながった状態で抜く外形抜き工程（Ｓ５）と、前記ブリッジ部を切断して前記素材（１００）から前記支持プレート（４）を切り離す切り離し工程（Ｓ８）とを含み、前記据え込み工程（Ｓ７）は、前記外形抜き工程（Ｓ５）と前記切り離し工程（Ｓ８）との間に実施されるものとしてもよい。こうすれば、据え込み工程よりも前に実施された外形抜き工程において、支持プレートの外形がブリッジ部を介して素材につながった状態で抜かれているため、切り離し工程は、素材から支持プレートを切り離すために、当該ブリッジ部を切断するだけでよく、据え込み工程により形成された圧入面や座面に影響を与えるのを回避することができる。この結果、圧入面や座面の精度を確保することができる。この場合、前記据え込み工程（Ｓ７）は、前記切り離し工程（Ｓ８）の直前に実施されるものとしてもよい。さらにこの場合、前記下穴抜き工程（Ｓ３）は、前記外形抜き工程（Ｓ５）よりも前に実施されるものとしてもよい。

以上、本開示の実施の形態について説明したが、本開示はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

本開示は、プラネタリキャリヤの製造産業に利用可能である。

１ プラネタリキャリヤ、２ ピニオンギヤ、３ ピニオンシャフト、４ 第１支持プレート、４ｏ キャリヤシャフト孔、４ｏａ 大径内周面、４ｏｂ 小径内周面、４ｏｃ 段差面、４ｈ ピニオンシャフト孔、４ｇ カシメ溝、５ 第２支持プレート、５ｏ 貫通孔、５ｈ ピニオンシャフト孔、６ キャリヤシャフト、６ａ 軸部、６ｆ フランジ部、１０ 支持プレート製造装置、１１ アンコイラ、１２ 送り装置、２０ プレス加工機、２１ 第１金型、２２ 第２金型、２３ 第３金型、２４ 第４金型、２５ 第５金型、２６ 第６金型、２７ 第７金型、２８ 第８金型、１００ 素材、１００ｏ 下穴、１００ｏａ せん断面、１００ｏｂ 破断面、２３１，２７１ ダイ、２３１ｏ 開口部、２３２，２７２ パンチ、２３３，２７３ 板押え、２７１ｓ 平坦面、Ｃ コイル材、ＣＬ クリアランス、ｔ 板厚、Ａ 加工量、Ｂ 厚み。

Claims (7)

1. 複数のピニオンギヤと、それぞれ対応する前記ピニオンギヤに挿通されるピニオンシャフトと、前記複数のピニオンシャフトをそれぞれ支持すると共にキャリヤシャフトが圧入される圧入孔が形成された支持プレートとを備えるプラネタリキャリヤの前記支持プレートを製造するプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   開口部を有する第１ダイと前記開口部に対向配置される第１パンチとを用いて素材をプレス加工して、前記素材に下穴を形成する下穴抜き工程と、
   平坦面を有する第２ダイと前記平坦面に対向配置されると共に前記下穴の内径よりも径の大きな外径を有する第２パンチとを用いて前記素材に形成された前記下穴の外縁部をプレス加工して、前記下穴の外縁部を前記素材の厚み方向にせん断すると共にせん断した材料が内周方向へ流動するよう据え込むことにより、前記キャリヤシャフトが圧入される圧入面と圧入された前記キャリヤシャフトの一部が突き当たる環状の座面とを内周面に有する前記圧入孔を形成する据え込み工程と、
   を備え、
   前記第２パンチは、前記素材の厚みに対する前記下穴の外縁部の取り代の割合が１４％～２０％となるように外径が設定される、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
2. 請求項１に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   前記第２パンチは、前記下穴の外縁部の取り代が前記第１ダイと前記第１パンチとの間のクリアランスよりも大きくなるように外径が設定される、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
3. 請求項１または２に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   前記据え込み工程は、前記素材の厚みに対する前記座面の厚みが４０％～５０％となるようにプレス加工する、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
4. 請求項１ないし３いずれか１項に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   前記第２パンチは、曲率半径が０．２ｍｍ～０．３ｍｍの刃先を有する、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
5. 請求項１ないし４いずれか１項に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   帯板状の前記素材を各プレス位置に順送し、各プレス位置においてプレス加工を行なう順送プレス加工により前記支持プレートを製造するものであり、
   前記順送プレス加工の工程として、前記下穴抜き工程と、前記据え込み工程と、前記支持プレートの外形を当該支持プレートがブリッジ部を介して前記素材につながった状態で抜く外形抜き工程と、前記ブリッジ部を切断して前記素材から前記支持プレートを切り離す切り離し工程とを含み、
   前記据え込み工程は、前記外形抜き工程と前記切り離し工程との間に実施される、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
6. 請求項５に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   前記据え込み工程は、前記切り離し工程の直前に実施される、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。
7. 請求項５または６に記載のプラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法であって、
   前記下穴抜き工程は、前記外形抜き工程よりも前に実施される、
   プラネタリキャリヤ用支持プレートの製造方法。