SU1676455A3 - Способ получени мезофазного пека - Google Patents
Способ получени мезофазного пека Download PDFInfo
- Publication number
- SU1676455A3 SU1676455A3 SU874202682A SU4202682A SU1676455A3 SU 1676455 A3 SU1676455 A3 SU 1676455A3 SU 874202682 A SU874202682 A SU 874202682A SU 4202682 A SU4202682 A SU 4202682A SU 1676455 A3 SU1676455 A3 SU 1676455A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- xylene
- pitch
- mesophase
- weight
- mesophase pitch
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C3/00—Working-up pitch, asphalt, bitumen
- C10C3/06—Working-up pitch, asphalt, bitumen by distillation
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F9/00—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments
- D01F9/08—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments of inorganic material
- D01F9/12—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof
- D01F9/14—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments
- D01F9/145—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from pitch or distillation residues
- D01F9/15—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from pitch or distillation residues from coal pitch
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C1/00—Working-up tar
- C10C1/18—Working-up tar by extraction with selective solvents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C1/00—Working-up tar
- C10C1/19—Working-up tar by thermal treatment not involving distillation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C3/00—Working-up pitch, asphalt, bitumen
- C10C3/002—Working-up pitch, asphalt, bitumen by thermal means
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C3/00—Working-up pitch, asphalt, bitumen
- C10C3/02—Working-up pitch, asphalt, bitumen by chemical means reaction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10C—WORKING-UP PITCH, ASPHALT, BITUMEN, TAR; PYROLIGNEOUS ACID
- C10C3/00—Working-up pitch, asphalt, bitumen
- C10C3/08—Working-up pitch, asphalt, bitumen by selective extraction
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F9/00—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments
- D01F9/08—Artificial filaments or the like of other substances; Manufacture thereof; Apparatus specially adapted for the manufacture of carbon filaments of inorganic material
- D01F9/12—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof
- D01F9/14—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments
- D01F9/145—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from pitch or distillation residues
- D01F9/155—Carbon filaments; Apparatus specially adapted for the manufacture thereof by decomposition of organic filaments from pitch or distillation residues from petroleum pitch
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Working-Up Tar And Pitch (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Steroid Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение касаетс углехимии, в частности получени мезофазногопека. Цель- повышение качества последнего. Дл этого используют лигроиновый деготь, каменноугольный деготь или т желый конденсат, пол- ученный из каменноугольного дегт однократным испарением. В случае использовани двух последних материалов их предварительно экстрагируют ксилолом в массовом соотношении 1,0:(2-3)с получением продукта, содержащего 0,4-2,2 мас.% ксилолнерастворимых соединений. Исходный битуминозный материал подвергают гидрированию при повышенных температуре и давлении в присутствии растворител - донора водорода с последующей термообработкой при 390-470°С в течение 5-80 мин. Термообработку битуминозного материала ведут при 470-530°С, 2-3 МПа, при необходимости в присутствии поглотительного масла (интервал кипени 240-280°С, не содержит нерастворимых в ксилоле веществ ), вз того в массовом соотношении с материалом (0.17-0,76): 1, с получением продукта, содержащего 3,5-15.9% ксилол- нерастворимых веществ, который затем обрабатывают ксилолом массовое соотношение (2-4):1 и подают на гидрогенизацию . Последнюю ведут в присутствии донора водорода - гидрированного антраценового масла или тетрагидрохиноли- на. Термообработку гидрогенизата провод т с получением продукта с т.разм. по Меттлеру 289-310°С, содержащего 0,2-7,9 мас.% хинолиннерастворимых веществ, 3,6-9,4 мас.% ксилолрастворимых веществ и 95- 100% мезофазы. Этот мезофазный пек формуют в виде волокон, придают им неплавкость и науглероживают при 1000°С дл получени углеродных волокон, которые имеют прочность на разрыв, напримео. 297 кг/мм2 и модуль упругости 17,6 т/мм . 11 табл. О 1 о 4 СЛ СП со
Description
Изобретение относитс к способам получени мезофазного пека и может быть использовано к нефтеперерабатывающей и коксохимической промышленности.
Целью изобретени вл етс повышение качества целевого продукта.
Пример 1. Каменноугольный деготь удельным весом 1,1644 г/см и содержащий 4,7 мас.% ксилолнерастворимых компонентов (КНК) и 0,6 мас.% хинолиннерастворимых компонентов (ХНК), подвергают однократному испарению в колонне однократного испарени при 280°С, под атмосферным давлением с целью получени т желого компонента с содержанием КНС и ХНС 6,3 мас.% и 1.1 мас.% соответственно, при выходе 80 мас.%. Этот т желый компонент раствор ют в двойном количестве ксилола , и смесь непрерывно фильтруют при 25°С с помощью непрерывного фильтра дл удалени -нерастворимых компонентов. Фильтрат подвергают перегонке с целью выделени ксилола, с получением в результате очищенного т желого масла с выходом 69,4 мас.% по отношению к каменноугольному дегтю.
Свойства каменноугольного дегт , т желого компонента и очищенного т желого масла приведены в табл.1.
10 кг/ч очищенного т желою масла и 7,6 кг/ч поглотительного масла с интервалом кипени 240-280°С не имеющего КНК, полученный из каменноугольной смолы, отдельно насосами ввод т в трубчатый нагреватель , оснащенный нагревательной трубой с внутренним диаметром 6 мм и длиной 40 мм, погруженной в расплавленную сол ную ванну, где смесь подвергают термической обработке при 510°С при давлении 20 кгс/см2 изб. Подвергнутую термической обработке жидкость добавл ют к двойному количеству ксилола и содержимое перемешивают. Смесь затем подвергают центрифугированию при скорости вращени 2000 об/мин при температуре окружающей среды с целью получени нерастворимых компонентов, к которым добавл ют двойное количество ксилола и содержимое перемешивают, а смесь вновь подвергают центрифугированию дл промывки нерастворимых компонентов. Высокомолекул рный битуминозный материал получают в результате сушки только упом нутых нерастворимых компонентов, с выходом 12,4 мас.% по отношению к очищен ному т желому компоненту . Анализ высокомолекул рного битуминозного материала дает следующие результаты: содержание КНС 80 мас.%, и содержание ХНС - 0,3 мас.%.
К 500 г тетрагидрохинолина добавл ют 250 г битуминозного материала и подвергают гидрированию в течение 30 мин при 440°С и под автогенном давлении в автоклаве емкостью 1 л. Конечное давление обработки составл ет 111 кгс/см изб. Гидрированную жидкость отфильтровывают с помощью стекл нного фильтра и подвергают перегонке при пониженном давлении с целью удалени растворител с получением гидрированного высокомолекул рного битуминозного материала. Полученный таким путем гидрированный высокомолекул рный битуминозный материал помещают в полимеризационную колбу и подвергают
термической обработке в сол ной ванне, поддерживаемой при 450°С в течение 50-70 мин при атмосферном давлении с барботи- рованием газообразного азота при расходе
80 л/мин на 1 кг подвергаемого обработке битуминозного материала. Свойства полученного таким способом пека ггриведены в табл.2.
Мезофазный пек из опыта 3 табл,2 под0 вергают пр дению с помощью пр дильного устройства, с размером отверсти фильеры, равным диаметру 0.25 мм и длиной 0,75 мм при 335°С со скоростью выт жки 600 м/мин с целью получени волокон из пека. Угле5 родные волокна получают приданием волокнам из пека неплавкости в результате их нагрева в воздухе при 320°С в течение 20 мин и последующей карбонизации их при 1000°С в азотной атмосфере. Углеродные
0 волокна имеют предел прочности на раст жение 300 кгс/мм и модуль упругости 19,4 т/мм . Эти волокна далее подвергают гра- фитизациии при 2500°С. Воло кн имеют предел прочности на раст жение 423
5 кгс/мм2 и модуль упругости 92,1 т/мм2.
Пример 2. Очищенное т желое масло, полученное в примере 1, в отсутствие ароматического масла подвергают термической обработке в трубчатом нагревателе с внут0 ренним диаметром 6 мм и длиной 40 м при 510 или 530°С и давлении 20 кг/см (2,1 МРа) и при скорости потока 17,6 кг/ч. Свойства подвергнутых термической обработке материалов приведены в табл.3.
5Высокомолекул рные битуминозные
материалы получают путем добавлени двойного количества ксилола к каждому из подвергнутых термической обработке материалов , а их смеси подвергают обрабо тке в
0 соответствии с примером 1. Выходы битуминозных материалов составл ют 14,9 и 21,3 мас.% по отношению к очищенному т желому маслу дл каждого из материалов, подвергнутых нагреву при 510 или 530°С,
5 соответственно. Мезофазные пеки получены путем гидрировани и термической обработки высокомолекул рного битуминозного материала . юсобом, аналогичным примеру 1.Услови тепловой обработки приведены в
0 табл.4, а услови гидрогенизации и второй степени тепловой обработки не отличаютс от условий, описанных в примере 1, Свойства пеков приведены в табл.4. Меэофазный пек из опыта 6 (табл.5) под5 вергают пр дению при 377°С Р. соответствии с технологией использованной в примере 1, а после этого полученным таким путем вопокнзм из пека придают неплавкость и лсдаергают карбонизации при 1000°С. Углеродные волокна имеют предел
rj
прочности на раст жение 294 кгс/мм и модуль упругости 18,0 т/мм2.
Пример 3 (сравнительный). Тот же каменноугольный деготь, который используют в примере 1, подвергают однократному испарению при 280°С с получением т желого масла, которое смешивают с ксилолом и отфильтровывают. Полученные таким путем КНС добавл ют к двойному количеству тетрагидрохинолина и подвергают гидрированию таким же способом, как в примере 1. После фильтровани растворитель удал ют из гидрированного продукта, а продукт подвергают термической обработке в сол ной ванне при 450°С в течение 90 мин под атмосферным давлением с получением мезофазного пека. Температура разм гчени пека составл ет 320°С, содержание в нем соединений, нерастворимых в хинолине, составл ет 12,6 мас.%, содержание соединений, растворимых в ксилоле, со- ставл ет5,1 мас.%, а содержание мезофазы 85%. Этот пек подвергают пр дению при 355°С. Волокнам пека придают неплавкость и их подвергают карбонизации при 1000°С. Углеродные волокна имеют предел прочности на раст жение 228 кгс/мм и модуль упругости 16,2 т/мм .
Пример 4 (сравнительный). Очищенное т желое масло, полученное таким же способом, как в примере 1, подвергают термической обработке в трубчатом нагревателе при тех же самых услови х, которые используют в примере 1. Подвергнутую термической обработке жидкость направл ют без охлаждени в испарительную колонну при 480°С, где удал ют легкие фракции с целью получени пека с высокой температурой разм гчени , с выходом 28,6 мас.% по отношению к очищенному т желому маслу. С целью гидрировани пека при тех же самых услови х, которые были использованы в примере 1, к пеку добавл ют двойное количество тетрагидрохинолина, и гидрированный пек подвергают термической обработке, с получением в результате мезофазного пека. Продолжительность тепловой обработки отражена в табл.5, а другие услови термообработки, как в примере
Свойства пека приведены в табл Мезофазный пек из опыта 10 (табл 5) подвергают пр дению при 342°С по способу , аналогичному способу, описанному в примере 1, и затем полученным таким путем волокнам пека придают неплавкость и они подвергнуты карбонизации при 1000°С. Углеродные волокна имеют предел прочности на раст жение 242 кгс/мм и модуль упругости 14,2 т/мм.
Пример 5. Очищенное т желое масло, как в примере f, подвергают термообработке в соответствии с примером 1. при 510°С в трубчатом нагревателе. Подвергнутый тер
мообработке материал направл ют в испарительную колонну и подвергают однократному испарению при 280°С под атмосферным давлением с целью удалени использованного поглотительного масла,
0 Термообработанный материал, полученный из кубовой части колонны, охлаждают в холодильнике до 100°С этот продукт имеет 3,5 мас.% КНС. После непрерывного введени двойного количества ксилола в псдвергну5 тый термообработке материал внутри трубопровода смесь охлаждают до 25°С. Смесь направл ют в центрифугу непрерывного действи и полученный нерастворимый компонент отдел ют и вывод т. После диспер0 гировани нерастворимого компонента в двойном количестве ксилола дисперсию вновь направл ют в ту же самую центрифугу непрерывного действи с целью вымывани нерастворимого компонента.
5 После сушки нерастворимого компонента в вакууме получают высокомолекул рный битуминозный материал с выходом 8,8 мас.% по отношению к очищенному т желому маслу сырь . Полученный таким пу
0 тем высокомолекул рный битуминозный материал имеет КНС 70,5 мас.% и ХНС 0,1 мас.%.
Высокомолекул рный битуминозный материал раствор ют в трехкратном количе5 стве гидрированного антраценового масла и раствор подвергают непрерывной термообработке в трубчатом нагревателе, содержащем нагревательную трубку внутренним диаметром 10 мм и длиной 100 м, погружен0 ную в расплавленную сол ную ванну, прм расходе 6,5 кг/ч, 440°С, давлении 50 кгс/см изб. Затем подвергнутый обработке раствор непосредственно направл ю в испарительную колонну и подвергают там
5 однократному испарению при атмосферном давлении при 400°С Таким обоазом гидрированный битуминозный материал получают из кубовой части колонны. Гидрированный битуминозный материал имеет
0 температуру разм гчени по метод. К / Hi 132°С КНС 51,6 мае % и ХНС 0 1 мдс %
Гидрированный битуминозный матеои ал подвергают термической обработке v полимеризационной колбе при атмосфер
5 чем давлении, как в примере 1 и йопучзгс- мезофазный пек.
Свойства пека приведены в табг 6 Пр дильный пек из огнпл 1Б тчЬл & подвергают пр дению с испот л-ч1 TV тоже самого пр дильного устрт, i - L
примере 1, при скорости выт жки 850 м/мин при 325°С. Экструдировэнным волокнам придают неплавкость и подвергают карбонизации при 1000°С, как в примере 1, и в результате получают углеродные волокна Углеродные волокна имеют предел прочности на раст жение 298 кгс/мм и модуль упругости 45,9 т/мм2 Графитные волокна, полученные из углеродных волокон графи- тизацией при 2500°С, имеют предел прочности на раст жение 405 кгс/мм и модуль упругости 67,9 т/мм2.
Примерб Деготь (удельный вес 1,0751 г/см3, содержание асфальтенов 15,1 мас.%, КНС 0 мас.%, содержание углерода по Конрадсону 12,3 мас.%, в зкость при 100°С 6,3 ест) подвергают термообработке в том же трубчатом нагревателе, как в примере 1, при 500°С и давлении 20 кг/см при расходе 17 5 кг/ч Лигроиновый деготь использованный в качестве исходного сырь , вл етс остатком смолы, получаемой при пиролизе нафты дл получени олефинов например этилена, пропилена и тд Высокомолекул рный битуминозный материал получают смешением термообработанного материала с двойным количеством ксилола , центрифугированием, промывкой и сушкой как в примере 1 Выход битуминозного материала составл ет 8 9 мае % Этот битуминозный материал с большим молекул рным весом с.одержит 76,9 мае % нерастворимого в ксилоле компонента и менее 0,2 мае % нерастворимого в хинолине компонента 125 г высокомолекул рного битуминозного материала раствор ют в 250 г тетрагидрохинолина, и раствор загружают в автоклав емкостью 1 л и осуществл ют термообработку при 460°С под автогенным давлением в течение 80 мин Конечное давление обработки составл ет 116 кгс/см изб После фильтровани обработанной жидкости с помощью стекл нного фильтра использованный растворитель удал ют перегонкой и получают гидрированный биту- инозный материал Гидрированный битуминозный материал подвергают термической обработке как в примере 1 при температуре сол ной бани 450°С при атмосферном давлении в течение 30 мин. Полученный таким путем пек имеет темпе- .ратуру разм гчени 310°С, содержание ХНС 0,8 мае %, содержание соединений, растворимых в ксилоле 8,5 мас.% содержание мезофазы 100%.
Пек подвергают пр дению с использованием того же самого пр дильного устройства , которое используют в примере 1, при 341°С. при скорости выт жки 500 м/мин Волокнам пека придают неплавкость и они
подвергнуты карбонизации при 1000°С Углеродные волокна имеют предел прочности на раст жение 279 кгс/мм и модуль упругости 15,5 т/мм .
Пример Гидрированный пек, полученный как в примере 1, подвергают тепловой обработке так как в примере 1 использу колбу дл полимеризации, при 470°С в течение 25 мин Свойства получен0 ного таким путем мезофазного пека температура разм гчени по Меттлеру 300°С, содержание хинолиннерастворимых соединений 1 9 мае %, содержание ксилолраство- римых соединений 72 мае %, содержание
5 мезофазы 100%
Мезофазный пек формуют таким же образом и при таких же услови х посредством использовани такой же машины дл формовани волокна которую примен ют в
0 примере 1 при 335°С Пековые волокна делают неплавкими и науглероживают при 1000°С таким же образом и при тех же услови х , что применены в примере 1 Полученные таким образом углеродные волокна
5 имеют прочность на разрыв 305 кг/мм2 и модуль упругости 18,9 т/мм
П р и м е р 8 2 образца (первый получен: тепловой обработкой при 510°С а другой получен тепловой обработкой при 530°С)
0 гидрированного пека, полученного по примеру 2 (250 г каждого), соответственно помещают в 500 мл реакторы из нержавеющей стали Гидрированный пек полученный тепловой обработкой при 510°С, содержит кси5 лолнерастворимые соединени в
количестве 50,1 мае % и хинолиннерастворимые соединени в количестве 0,2 мас.%
Гидрированный пек, полученный тепловой
.обработкой при 530°С, содержит ксилолне0 растворимые соединени в количестве 49,3 мае % и хинолиннерастворимые соединени в количестве 0,2 вес % Реакторы продувают газообразным азотом, после чего их содержимое расплавл ют нагреванием до
5 300°С Далее реакторы постепенно эвакуируют вакуум-насосами до достижени абсолютного давлени , соответственно равного 3 мм ртутного столба Затем температуры повышают до достижени абсолютного дав0 лени , соответственно равного 3 мм ртутного столба Затем температуры повышают до достижени заранее предусмотренных температур Реакторы выдерживают 5 мин при заранее определенной температуре, после
5 чего нагревание прекращают. Вакуум-насосы также выключают. Давление в реакторах восстанавливают до атмосферного давлени путем введени газообразного азота Затем реакторы охлаждают. Свойства пеков приведены в табл 7. Полученные таким образом мезофазные пеки формуют таким же образом и при таких же услови х, которые применены в примере 1 при 340°С. Пековым вопокнам придают неплавкость и науглероживают при 1000°С тем же способом и при тех же услови х, что в примере 1. Характеристики углеродных волокон, полученных таким путем, показаны в табл.7.
Пример 9. Каменноугольный деготь, имеющий удельный вес 1.213 г/см и содержащий 7,2 мас.% ксилолнерастворимых соединений и 1.0 мае. % хинолиннераствори- мых соединений, перегон ют при 300°С дл удалени более легких компонентов. Полученный таким путем т желый компонент раствор ют в двойном количестве ксилола и образованные при этом нерастворимые материалы отфильтровывают. Полученный фильтрат перегон ют дл удалени ксилола, получа таким образом очищенное т желое масло. Выход очищенного т желого масла составл ет 76,3 мае. % в пересчете на каменноугольный деготь, т.е. на исходное сырье. Очищенное т желое масло содержит кси- лолнерастворимые соединени в количестве 2,2 мас.% и хинолиннерастворимые содинени в количестве менее 0,1 мас.%.
Очищенное т желое масло подвергают тепловой обработке при 510°С таким же образом и при таких услови х, которые примен ют в опыте 4 примера 1. После тепловой обработки материал подвергают однократной равновесной перегонке при 285°С при атмосферном давлении в колонне однократной перегонки. Из нижней части колонны получают т желое масло, содержание которого составл ет 6,9 мас.%. Т желое масло раствор ют в двукратном количестве ксилола и смесь центрифугируют дл удалени нерастворимого компонента. Нерастворимый компонент снова диспергируют в двукратном количестве ксилола и дисперсию фильтруют дл извлечени нерастворимого компонента. Нерастворимый компонент высушивают в вакууме дл получени высокомолекул рного битуминозного материала. Выход высокомолекул рного битуминозного материала составит 7,3 мас.% в пересчете на очищенное т желое масло.
Высокомолекул рный битуминозный материал раствор ют в тройном количестве гидрированного антраценового масла и высокомолекул рный битуминозный материал гидрируют и подвергают однократной перегонке так, как в примере 5 дл получени гидрированного битуминозного материала. Гидрированный битуминозный материал подвергают тепловой обработке при 430°С в течение 70 мин, как указано в примере 1, Мезофазный пек, полученный таким путем.
имеет температуру разм гчени по Меттле- ру, равную 300°С, содержание хинолинне- растворимых соединений 0,3 мас.%, содержание ксилолрастворимых соединений 5,3 мас.% и содержание мезофазы 100%.
Мезофазный пек формуют таким же образом и при таких же услови х, которые применены в примере 1. Пековым волокнам
0 придают неплавкость и науглероживают при 1000°С таким же образом и при тех же услови х, которые применены в примере 1. Углеродные волокна имеют прочность на разрыв 301 кг/мм2 и модуль упругости 17,0
5 т/мм2.
Пример 10. Каменноугольный деготь, имеющий удельный вес 1,266 г/см3 и содержащий 10,2 мас,% ксилолнерастворимых компонентов и 2,0 мас.% хинолиннераство0 римых компонентов, раствор ют в тройном количестве ксилола. Образующиес при этом нерастворимые материалы отфильтровывают , затем фильтрат перегон ют дл удалени ксилола и получают очищенное т 5 желое масло. Выход очищенного т желого масла составл ет 31,2 мас.% в пересчете на каменноугольный деготь, т.е. на исходное сырье. Очищенное т желое масло содержит ксилолнерастворимые компоненты в коли0 честве 0,4 мас.% и хинолиннерастворимые компоненты в количестве менее 0,1 мас.%. Очищенное т желое масло подвергают тепловой обработке в трубчатом нагревателе по примеру 2 при 480°С под давлением
5 30 кг/см . Материал после тепловой обработки сразу же охлаждают, в результате чего получают т желое масло, в количестве 7,9 мас.%. Т желое масло раствор ют в двойном количестве ксилола и смесь центрифу0 гируют дл удалени нерастворимого компонента. Нерастворимый компонент снова диспергируют в двойном количестве кксилола и дисперсию фильтруют дл удалени нерастворимого компонента. Нераство5 римый компонент высушивают в вакууме дл получени высокомолекул рного битуминозного материала. Выход высокомолекул рного битуминозного материала составл ет 8,6 мас.% в пересчете на очи0 щенное т желое масло.
Высокомолекул рный битуминозный материал раствор ют в тройном количестве гидрированного антраценового масла. Битуминозный материал гидрируют и подвер5 гают однократной перегонке, как показано в примере 5.
Гидрированный битуминозный материал подвергают тепловой обработке при 450°С в течение 35 мин, как указано в примере 1. Полученный таким образом мезофазный пек имеет температуру разм гчени 307°С по Меттлеру. Содержание хинолин- нерастворимых компонентов 0,8 мас.%, содержание ксилолрастворимых соединений 3.6 мас.%. Содержание мезофазы 100%.
Мезофазный пек формуют таким же образом и при тех же услови х, которые применены в«примере 1. Волокнам из пека придают неплавкость и науглероживают при 1000°С таким же образом и при тех же услови х, которые применены в примере 1. Углеродные волокна имеют прочность на разрыв 293 кг/мм и модуль упругости 17,4 т/мм
Пример 11. В качестве сырь используют т желый каменноугольный деготь, имеющий свойства, показанные в табл.8. Одну часть т желого каменноугольного дегт смешивают и раствор ют в 2 ч. ксилола, затем отдел ют образовавшиес нерастворимые компоненты на непрерывно действующем фильтре. Ксилол удал ют из фильтрата перегонкой и- таким путем получают очищаемое т желое масло, свойства которого показаны в табл.8. Выход очищенного т желого масла составл ет 92,1 мзс.% в пересчете на т желый каменноугольный деготь.
Очищенное т желое масло подвергают непрерывной термической обработке при скорости загрузки 175 кг/ч, при 470-520°С и давлении 20 кг/см в трубчатом нагревателе , с внутренним диаметром трубы 6 мм и длину трубы 40 м, погруженном в солевую ванну. Материал, выход щий из нагревател , направл ют в колонну однократной перегонки при температуре головной части колонны 250°С при атмосферном давлении с целью удалени более легких компонентов из головной части и извлечени т желого масла после термокрекинга на нижней части колонны. Содержание т желого масла после термического крекинга следующее: опыт 19: 6,9 мас.%, опыт 20: - 8,8 мас,%. опыт 21: 9,8 мас.%, опыт 22: 11,1 мас.%, опыт 23: 12,4 мас.% 2 вес.ч. ксилола добавл ют к одной части т желого масла, наход щегос при 100°С. Т желое масло раствор ют в ксилоле при перемешивании, затем раствор охлаждают до комнатной температуры . Раствор, содержащий нераствори- мый компонент, обрабатывают на центрифуге непрерывного действи дл отделени и получени нерастворимого компонента . Две весовых части ксилола добавл ют к одной части нерастворимого компонента и смесь перемешивают. Затем смесь фильтруют под давлением дл отделени нерастворимого компонента от раствора растворимого компонента в растворителе. Нерастворимый
компонент нагревают в вакууме дл удалени ксилола. Полученный таким образом очищенный нерастворимый компонент представл ет высокомолекул рный битуминозный материал. Выход и свойства высокомолекул рного битуминозного материала показаны в табл.9.
Затем одну весовую часть высокомолекул рного битуминозного материала рас0 тв-ор ют в 3 мае.ч. гидрированного антраценового масла и смесь гидрируют непрерывно при скорости подачи загрузки 6,5 кг/ч, при 400°С, под давлением 50 кг/см2 в трубчатом нагревателе, имеющем обогрева5 ющую трубку с внутренним диаметром 10 мм и длиной 100 м, погруженную в ванну из расплавленной соли. Затем гидрированный смешанный раствор подают в колонну однократной перегонки и подвергают однократ0 ной перегонке при температуре в головной части 400°С при атмосферном давлении с тем. чтобы удалить отработанный растворитель и более легкие компоненты материала в головной части колонны. В итоге из ниж5 ней части колонны получают гидрированный пек.
Далее 100 г гидрированного пека помещают в колбу дл полимеризации, погруженную в ванну из расплавленной соли с
0 температурой 450°С. Тепловую обработку провод т в течение 30 мин при атмосферном давлении путем барботировани газообразного азота при скорости потока 8 л/м. Таким образом получают мезофазный пек.
5 Выход и свойства гидрированного пека и мезофазного пека показаны соответственно в табл.10.
Оптически-анизотропные пеки, т.е. ме- зофазные пеки, полученные по опытам 20,
0 21,22, формуют с применением машины дл формовани волокна, имеющей полую пр дильную фильеру с внутренним диаметром 0,25 мм и длиной 0,75 мм. Температура формовани 340°С при скорости формовани
5 700м/мин.
Волокнам из пека придают неплавкость путем повышени температуры со скоростью 1°С/мин до 320°С и выдерживании волокон при 320°С в течение 20 мин. Волок0 на науглероживают при 1000°С в атмосфере газообразного азота. Таким образом получают углеродные волокна. Характеристики углеродных волокон показаны в табл.11. 15 кг/ч очищенного т желого масла,
5 полученного по примеру 1, и 2,6 кг/ч поглотительного масла смешивают и направл ют в трубчатый нагреватель, оборудованный обогревающей трубой, имеющей внутренний диаметр б мм и длину 40 мм. В нагревателе смесь подвергают термической
обработке при 510°С и давлении 20 кг/см , Содержание термообработанного масла не определ ют, так как оно содержит поглотительное масло и поэтому нельз провести пр мое сравнение с другими примерами.
Полученное таким образом масло обрабатывают ксилолом таким же образом и при тех же услови х, которые применены в примере 1, в результате чего получают высокомолекул рный битуминозный материал. Выход высокомолекул рного битуминозного материала составл ет 14,1 мас.%. в пересчете на очищенное т желое масло, т.е. на исходное сырье.
Битуминозный материал (250 г) добавл ют к 500 г тетрагидрохинолина. смесь по- мещгэют в 1 л автоклав и провод т гидрирование таким же образом и при тех же услови х, которые применены в примере 1. Затем получают гидрированный пек путем удапени растворител вакуумной перегонкой .
Мезофазный пек получают термической обработкой гидрированного пека таким же образом и при тех же услови х, которые применены в опыте 2 примера 1 при 450°С в течение 60 мин. Мезофазный пек имеет следующие свойства: температура разм гчени по Меттлеру 303°С, содержание кси- лолрастворимых соединений 5,8 мас.%, содержание хинолиннерастворимых соединений 1.5 мае. и содержание мезофазы 100%.
Мезофазный пек формуют таким же образом и при тех же услови х, которые применены в примере 1. Волокнам из пека придают неплавкость и науглероживают при 1000°С с целью получени углеродных волокон. Характеристики углеродных волокон: прочность на разрыв 297 кг/мм2, модуль упругости 17,6 т/мм .
Таким образом в предложенном способе получают мезофазный пек, имеющий температуру разм гчени по Меттлеру 289- 310°С и содержащий 95-100% мезофазы.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ получени мезофазного пека путем гидрировани высокомолекул рного исходного битуминозного материала при повышенных температуре и давлении в присутствии растворител - донора водорода с последующей термообработкой гидрогени- зата при 390-470° С в течение 5-80 мин сполучением целевого продукта, отличающийс тем, что, с целью повышени качества целевого продукта, в качестве исходного битуминозного материала используют лигроиновый деготь иликаменноугольный деготь, или т желый компонент , полученный из каменноугольного дегт однократным испарением, при этом в случае использовани двух последних битуминозных материалов их предварительно экстрагируют ксилолом в массовом соотношении 1:2-3 с получением продукта, содержащего 0.4-2,2 мас.% ксилолнерастворимых соединений , битуминозный материал подвергают термообработке в трубчатом нагревателепри 470-530°С и 2-3 МПа при необходимости в присутствии поглотительного масла, имеющего интервал кипени 240-280°С. не содержащего соединений, не растворимых в ксилоле, вз того в массовом соотношениис материалом 0,17-0,76:1 с получением продукта , содержащего 3,5-15,9 мас.% ксилол- нерастворимых соединений, который затем обрабатывают ксилолом, вз тым в массовом отношении 2-4:1 и подают на гидрогснизацию , осуществл емую в присутствии донора водорода - гидрированного антраценового масла или тетрагидрохинолина, термообработку гидрогенизата провод т с получением целевого продукта, имеющеготемпературу разм гчени по Меттлеру 289- 310°С и содержащего 0,2-7,9 мас.% хило- линнерастворимых соединений, 3,6-9,4 мас.% ксилолрастворимых соединений и 95-100% мезофазы.45Таблица 1Продолжение табл. 1Таблица 2Таблица 3Таблица 4. Продолжение табл. 4Таблица 5Таблица 6Таблица 7Продолжение табл. 7Таблица 8Таблица 921167645522 Таблица 10Та бл и ца 11
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61114221A JPS62270685A (ja) | 1986-05-19 | 1986-05-19 | メソフェ−ズピッチの製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1676455A3 true SU1676455A3 (ru) | 1991-09-07 |
Family
ID=14632261
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU874202682A SU1676455A3 (ru) | 1986-05-19 | 1987-05-18 | Способ получени мезофазного пека |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4820401A (ru) |
EP (1) | EP0246591B1 (ru) |
JP (1) | JPS62270685A (ru) |
KR (1) | KR930005525B1 (ru) |
CN (1) | CN1008444B (ru) |
AU (1) | AU594769B2 (ru) |
CA (1) | CA1264692A (ru) |
DE (1) | DE3765836D1 (ru) |
NO (1) | NO170224C (ru) |
SU (1) | SU1676455A3 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2598452C2 (ru) * | 2012-01-12 | 2016-09-27 | ЭКО Энвайронментал Энерджи Ресёч Инститьют Лимитед | Способ получения мезофазного пека путем гидрогенизации высокотемпературной каменноугольной смолы |
RU2708848C1 (ru) * | 2016-06-14 | 2019-12-11 | СТОУН, Ричард | Способ получения мезофазного пека (варианты) |
Families Citing this family (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61238885A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-24 | Maruzen Sekiyu Kagaku Kk | 炭素製品製造用素原料の精製法 |
US5182011A (en) * | 1987-06-18 | 1993-01-26 | Maruzen Petrochemical Co., Ltd. | Process for preparing pitches |
CA1302934C (en) * | 1987-06-18 | 1992-06-09 | Masatoshi Tsuchitani | Process for preparing pitches |
JP2535207B2 (ja) * | 1988-06-30 | 1996-09-18 | 日本石油株式会社 | 圧縮物性に優れたピッチ系炭素繊維およびその製造法 |
JPH0258596A (ja) * | 1988-08-25 | 1990-02-27 | Maruzen Petrochem Co Ltd | 高性能炭素繊維製造用ピッチと汎用炭素繊維製造用ピッチの併産方法 |
EP0643755B1 (en) * | 1992-06-04 | 1997-02-12 | Conoco Inc. | Process for producing solvated mesophase pitch and carbon artifacts therefrom |
JPH08157831A (ja) * | 1994-12-07 | 1996-06-18 | Maruzen Petrochem Co Ltd | 高軟化点ピッチの微細粒子の製造法 |
CN1053001C (zh) * | 1996-12-20 | 2000-05-31 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种中间相沥青的制备方法 |
BRPI0804234A2 (pt) * | 2008-10-01 | 2011-05-17 | Petroleo Brasileiro Sa | processo de destilação de óleos decantados para produção de piches de petróleo |
CN102417826B (zh) * | 2010-09-27 | 2014-03-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种重油加氢转化方法 |
CN102942945B (zh) * | 2012-11-15 | 2014-05-28 | 四川创越炭材料有限公司 | 一种可溶性中间相沥青的制备方法 |
KR101410657B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-06-24 | 재단법인한국의류시험연구원 | 폴리에틸렌테레프탈레이트(pet)섬유와 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(ptt)섬유의 혼용률 측정방법 |
CN104004537B (zh) * | 2014-04-11 | 2015-11-04 | 郑州大学 | 煤沥青精制炭材料原料的综合利用工艺 |
CN104004538B (zh) * | 2014-04-11 | 2015-11-11 | 郑州大学 | 煤焦油精制炭材料原料的综合利用工艺 |
CN105199766B (zh) * | 2015-10-22 | 2017-10-17 | 鞍山兴德材料科技股份有限公司 | 用于动力锂电池负极材料的中间相沥青焦原料的制备方法 |
CN109181732B (zh) * | 2018-09-30 | 2021-02-23 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种煤焦油制备可纺沥青的方法 |
CN111363577B (zh) * | 2020-03-12 | 2021-09-21 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种煤基通用级沥青碳纤维用可纺沥青及其制备方法 |
CN111363578B (zh) * | 2020-04-14 | 2021-04-02 | 湖南东映长联科技有限公司 | 一种加氢及链转移改性精制中间相沥青的方法 |
CN111548822B (zh) * | 2020-05-15 | 2022-05-17 | 北京先进碳能科技有限公司 | 一种石油渣油的净化与改性方法 |
CN111826187B (zh) * | 2020-07-07 | 2021-08-24 | 鞍钢化学科技有限公司 | 一种炭材料专用高性能沥青及其制备方法 |
KR102583031B1 (ko) * | 2021-07-01 | 2023-09-27 | 한국화학연구원 | 헤테로상 바인더 피치 제조방법 및 이로부터 제조된 헤테로상 바인더 피치 |
CN116023967B (zh) * | 2021-10-25 | 2024-06-28 | 中国石油化工股份有限公司 | 可纺中间相沥青的连续制备方法 |
CN116023968B (zh) * | 2021-10-25 | 2024-09-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种可纺中间相沥青的连续生产方法 |
Family Cites Families (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3970542A (en) * | 1971-09-10 | 1976-07-20 | Cindu N.V. | Method of preparing electrode pitches |
US4208267A (en) * | 1977-07-08 | 1980-06-17 | Exxon Research & Engineering Co. | Forming optically anisotropic pitches |
US4292170A (en) * | 1977-07-28 | 1981-09-29 | The Lummus Company | Removal of quinoline insolubles from coal derived fractions |
JPS57119984A (en) * | 1980-07-21 | 1982-07-26 | Toa Nenryo Kogyo Kk | Preparation of meso-phase pitch |
JPS5783135A (en) * | 1980-11-10 | 1982-05-24 | Hitachi Ltd | Armature coil |
US4521294A (en) * | 1981-04-13 | 1985-06-04 | Nippon Oil Co., Ltd. | Starting pitches for carbon fibers |
US4397830A (en) * | 1981-04-13 | 1983-08-09 | Nippon Oil Co., Ltd. | Starting pitches for carbon fibers |
JPS588786A (ja) * | 1981-07-10 | 1983-01-18 | Mitsubishi Oil Co Ltd | 炭素繊維原料用ピツチの製造方法 |
US4464248A (en) * | 1981-08-11 | 1984-08-07 | Exxon Research & Engineering Co. | Process for production of carbon artifact feedstocks |
CA1205033A (en) * | 1981-09-24 | 1986-05-27 | Rostislav Didchenko | Mesophase pitch feedstock from hydrotreated decant oils |
US4645584A (en) * | 1981-09-24 | 1987-02-24 | Amoco Corporation | Mesophase pitch feedstock from hydrotreated decant oils |
JPS58120694A (ja) * | 1982-01-13 | 1983-07-18 | Mitsubishi Oil Co Ltd | 炭素繊維原料ピツチの製造法 |
US4448670A (en) * | 1982-02-08 | 1984-05-15 | Exxon Research And Engineering Co. | Aromatic pitch production from coal derived distillate |
JPS58142976A (ja) * | 1982-02-22 | 1983-08-25 | Toa Nenryo Kogyo Kk | 均質低軟化点光学的異方性ピッチの製法 |
US4528087A (en) * | 1982-03-09 | 1985-07-09 | Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd. | Process for producing mesophase pitch |
JPS59145286A (ja) * | 1983-02-08 | 1984-08-20 | Fuji Standard Res Kk | 高強度炭素繊維用原料として好適なメソフエ−スピツチ |
JPS59155493A (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-04 | Mitsubishi Petrochem Co Ltd | メソフエ−ズピツチの製造方法 |
JPS59196390A (ja) * | 1983-04-22 | 1984-11-07 | Agency Of Ind Science & Technol | 炭素繊維用ピツチの製造方法 |
US4529499A (en) * | 1983-06-24 | 1985-07-16 | Kashima Oil Company Limited | Method for producing mesophase pitch |
US4518483A (en) * | 1983-06-27 | 1985-05-21 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Aromatic pitch from asphaltene fractions |
JPS60190492A (ja) * | 1984-03-10 | 1985-09-27 | Kawasaki Steel Corp | 炭素繊維用プリカ−サピツチの製造方法 |
US4575412A (en) * | 1984-08-28 | 1986-03-11 | Kawasaki Steel Corporation | Method for producing a precursor pitch for carbon fiber |
JPS61103989A (ja) * | 1984-10-29 | 1986-05-22 | Maruzen Sekiyu Kagaku Kk | 炭素製品製造用ピツチの製造法 |
JPS61163991A (ja) * | 1985-01-16 | 1986-07-24 | Fuji Standard Res Kk | 炭素繊維用原料として好適なピツチの連続的製造方法 |
JPS61238885A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-24 | Maruzen Sekiyu Kagaku Kk | 炭素製品製造用素原料の精製法 |
US4759839A (en) * | 1985-10-08 | 1988-07-26 | Ube Industries, Ltd. | Process for producing pitch useful as raw material for carbon fibers |
-
1986
- 1986-05-19 JP JP61114221A patent/JPS62270685A/ja active Granted
-
1987
- 1987-05-11 US US07/048,376 patent/US4820401A/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-11 CA CA000536809A patent/CA1264692A/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-15 NO NO872035A patent/NO170224C/no unknown
- 1987-05-18 SU SU874202682A patent/SU1676455A3/ru active
- 1987-05-18 AU AU73151/87A patent/AU594769B2/en not_active Ceased
- 1987-05-18 KR KR1019870004889A patent/KR930005525B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1987-05-18 DE DE8787107189T patent/DE3765836D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-18 CN CN87103595A patent/CN1008444B/zh not_active Expired
- 1987-05-18 EP EP87107189A patent/EP0246591B1/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
За вка JP N 60-179493. кл. С 10 С 3/04, 1985. За вка JP N 59-124388, кл. С 10 С 3/04, 1984. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2598452C2 (ru) * | 2012-01-12 | 2016-09-27 | ЭКО Энвайронментал Энерджи Ресёч Инститьют Лимитед | Способ получения мезофазного пека путем гидрогенизации высокотемпературной каменноугольной смолы |
RU2708848C1 (ru) * | 2016-06-14 | 2019-12-11 | СТОУН, Ричард | Способ получения мезофазного пека (варианты) |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0246591B1 (en) | 1990-10-31 |
KR930005525B1 (ko) | 1993-06-22 |
JPH048472B2 (ru) | 1992-02-17 |
DE3765836D1 (de) | 1990-12-06 |
KR870011225A (ko) | 1987-12-21 |
AU7315187A (en) | 1987-11-26 |
EP0246591A1 (en) | 1987-11-25 |
CN87103595A (zh) | 1988-02-24 |
US4820401A (en) | 1989-04-11 |
CA1264692A (en) | 1990-01-23 |
AU594769B2 (en) | 1990-03-15 |
NO170224B (no) | 1992-06-15 |
NO170224C (no) | 1992-09-23 |
NO872035L (no) | 1987-11-20 |
NO872035D0 (no) | 1987-05-15 |
JPS62270685A (ja) | 1987-11-25 |
CN1008444B (zh) | 1990-06-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1676455A3 (ru) | Способ получени мезофазного пека | |
EP0643755B1 (en) | Process for producing solvated mesophase pitch and carbon artifacts therefrom | |
US4402928A (en) | Carbon fiber production using high pressure treatment of a precursor material | |
CA1302934C (en) | Process for preparing pitches | |
US4497789A (en) | Process for the manufacture of carbon fibers | |
SU1590047A3 (ru) | Способ получени мезофазного пека | |
EP0480106B1 (en) | Process for isolating mesophase pitch | |
US4705618A (en) | Process for the preparation of an intermediate pitch for manufacturing carbon products | |
JPS61238885A (ja) | 炭素製品製造用素原料の精製法 | |
US4503026A (en) | Spinnable precursors from petroleum pitch, fibers spun therefrom and method of preparation thereof | |
US4671864A (en) | Process for the manufacture of carbon fibers and feedstock therefor | |
US4596652A (en) | Process for producing mesophase pitch | |
RU2062285C1 (ru) | Способ получения нефтяного волокнообразующего пека | |
EP0124062A2 (en) | A method for the preparation of pitches for spinning carbon fibers | |
JPS58132079A (ja) | カ−ボンフアイバ−とその原料の製造方法 | |
JPS58196292A (ja) | プリメソフエ−ス炭素質の製造方法 | |
JPS61287961A (ja) | 炭素繊維用前駆体ピツチ | |
JPS6144993A (ja) | 炭素繊維用粗原料ピツチの製造方法 | |
JPH0247190A (ja) | 炭素織維用異方性ピッチの製造方法 | |
JPH048474B2 (ru) | ||
JPH0534393B2 (ru) | ||
JPS63230790A (ja) | ベンゼン可溶成分の少ない高β―レジンメソフェイスピッチの製造方法 |