MXPA05002580A

MXPA05002580A - Polimero de poliester en fase fundida de alta iv catalizado con compuestos que contienen antimonio.

Info

Publication number: MXPA05002580A
Application number: MXPA05002580A
Authority: MX
Inventors: Richard Gill Bonner
Original assignee: Eastman Chem Co
Priority date: 2004-03-09
Filing date: 2005-03-07
Publication date: 2005-09-13
Also published as: TWI313275B; JP5117888B2; EP2518096A1; KR101182893B1; MY145630A; ES2879923T3; US20060149027A1; US7786247B2; US8299203B2; EP1574540A1; AR048083A1; EP3812414A1; BRPI0500708B1; JP2008150621A; PT2518096T; CN1667016A; CN101524878A; US20100279222A1; JP2005256000A; US20060149026A1

Abstract

Un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polimero de poliester al adicionar un catalizador que contiene antimonio a la fase fundida, al policondensar el material fundido que contiene el catalizador en al fase fundida hasta que la It.V. del material fundido alcanza por lo menos 0.75 dL/g. Pelotillas en fase fundida de polimero de poliester que contienen residuos de antimonio y que tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g se obtienen sin la polimerizacion en estado solido. Las pelotillas de polimero de poliester que contienen residuos de antimonio y que tiene una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g obtenidas sin incrementar el peso molecular del producto en fase fundida mediante la polimerizacion en estado solido son alimentadas a un extrusor, fundidas para producir un polimero de poliester fundido y extruidas a traves de un medio para formar articulos conformados. Los productos en fase fundida y articulos hechos de esta manera tiene bajo color b? y/o alta brillantez L?, y el tiempo de reaccion para hacer los productos en fase fundida es corto.

Description

POLIMERO DE POLIESTER EN FASE FUNDIDA DE ALTA IV CATALIZADO CON COMPUESTOS QUE CONTIENEN ANTIMONIO 1. Campo de la Invención Esta invención pertenece a la manufactura de polímeros de poliéster, y más particularmente a la manufactura de polímeros y copolímeros de polietilentereftalato de alta It.V. catalizados con compuestos de antimonio en la fase fundida, que tienen buen color. 2. Antecedentes de la Invención En la solicitud de patente europea 1 188 783 A2 y la patente norteamericana 6,559,271, se describe un proceso para fabricar PET de alta IV en la fase fundida. En esta patente, se describe PET de alta IV catalizado con un compuesto' basado en titanio en cuanto a que proporciona un buen arreglo entre la reactividad y la selectividad cuando se elige una baja dosificación de metal de titanio y una baja temperatura de reacción para obtener el incremento óptimo en el peso molecular y reducir la oportunidad de la descomposición térmica. Al proporcionar un polímero m s térmicamente estable, se reduce el nivel de acetaldehido ("AA") generado en el polímero. La cantidad de AA generada por el proceso descrito en el polímero de base no es establecida, pero después de la adición de una cantidad en exceso de agente de enlace de AA, la cantidad contemplada de ?? en el material fundido de polímero se describe que varia de 1 a 10 ppm directamente después de la policondensacion. En reconocimiento de que los aditivos de enlace de ?? pueden causar un amarillamiento más fuerte o más débil del polímero de poliéster, la patente recomienda controlar el color impartido por los aditivos que reducen ?? al adicionar toners azulados al material fundido. Los solicitantes han descubierto que las reacciones de policondensacion catalizadas con titanio imparten un color amarillo inaceptablemente alto a los polímeros de poliéster de base de alta It.V. hechos en la fase fundida como es indicado por su alto b*, un problema no dirigido por la patente norteamericana ? . 6,559,271. La adición de una cantidad suficiente de toner azulado para superar el color amarillo impartido al material fundido por una reacción catalizada con titanio presenta el problema adicional de tener que utilizar cantidades más altas de toners azulados, que tiene el potencial de reducir la brillantez del polímero e incrementa los costos para fabricar la composición polimérica. Con el fin de reducir el nivel de AA en el polímero en fase fundida, el proceso descrito en la patente norteamericana No. 6,559,271 opera en la fase fundida a una temperatura reducida y con una concentración de catalizador de titanio reducida, es decir, baja temperatura de reacción en el orden de 270°C y menos de 10 ppm de metal Ti como la concentración de catalizador. Sin embargo, al reducir la temperatura de reacción y la concentración de catalizador, también se incrementa el tiempo de reacción requerido para alcanzar el mismo peso molecular objetivo. Seria deseable implementar una solución para hacer un polímero de alta It.V. en la fase fundida con un mucho mejor, b* menor (una medición del matiz amarillo en el polímero) . Además, también sería deseable retener los mismos o mejores tiempos de reacción más cortos para una alta It.V. objetivo en el material fundido comparado con el tiempo de reacción necesario para obtener la misma It.V. objetivo en las reacciones catalizadas con titanio con un color b* aceptable. 3. Breve Descripción de la Invención Los solicitantes han encontrado un proceso para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster de alta It.V. en la cual el polímero de base de la fase fundida tiene un color b* aceptable. En el proceso, un polímero de poliéster hecho en la fase fundida con alta It.V. ahora tiene un mejor color b* menor con relación a los productos de reacción catalizados con titanio a tiempos de reacción equivalentes. De manera sorprendente, los solicitantes también han descubierto un proceso que permite amplia libertad en las concentraciones de catalizador y las temperaturas de reacción de policondensación mientras que se obtiene simultáneamente un polímero de poliéster de base que tiene b* menor con relación a las reacciones en fase fundida catalizadas con titanio. Los solicitantes también han descubierto que en el proceso de la invención, el tiempo de reacción para obtener una alta It.V. objetivo es más corto que en el proceso catalizado con titanio a bajas dosificaciones de catalizador de titanio y bajas temperaturas de reacción, aunque los catalizadores basados en titanio se conocen que son altamente activos . Ahora se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que comprende adicionar un catalizador que contiene antimonio ' a la fase fundida, policondensar un material fundido que contiene el catalizador en la fase fundida hasta que la It.V. del material fundido alcanza por lo menos 0.75 dL/g. También se proporcionan pelotillas en fase fundida de polímero de poliéster que tienen una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g obtenida sin la polimerización en estado sólido y que contienen residuos de antimonio. Además se proporciona un proceso que comprende alimentar a un extrusor una composición de polímero de poliéster que comprende un producto en fase fundida que contiene residuos de antimonio que tiene una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g obtenida sin incrementar el peso molecular del producto en fase fundida mediante la polimerización en estado sólido, fundir la composición de polímero de poliéster para producir un polímero de poliéster fundido, extruir la composición de polímero de poliéster fundido a través de un molde para formar artículos conformados. También se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que contiene por lo menos 100 ppm de antimonio basado en el peso del producto que comprende adicionar un catalizador que contiene antimonio en la fase fundida; policondensar un material fundido que contiene el catalizador en la fase fundida; y antes de que la It.V. del material fundido alcance 0.45 dL/g, policondensar continuamente el material fundido ya sea a una temperatura dentro de un intervalo de 265°C a 305°C o a presión subatmosférica o una combinación de los mismos, en cada caso hasta que la It.V. del material fundido alcanza por lo menos 0.75 dL/g; para producir el producto en fase fundida del polímero de poliéster que tiene un color b* en el intervalo de -5 a +5 (unidades CIELAB) . Las unidades de color están siempre en unidades CIELAB a menos que se mencione de otra manera. Además se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que comprende policondensar un material fundido en la presencia de un catalizador que contiene antimonio y una It.V. de por lo menos 0.75 dl/g, en donde el producto tiene un color b* de -5 a +5 y una L* de por lo menos 70. El producto en fase fundida opcionalmente contiene un toner azulado y un auxiliar que incrementa el recalentamiento hecho in situ, adicionado al material fundido, o adicionado después de solidificar el material fundido, o cualquier combinación de los mismos. El toner azulado es de preferencia un toner orgánico . En todavía otra modalidad, se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que comprende: a) esterificar o transesterificar un diol con un componente de ácido carboxílico que comprende ácidos dicarboxílieos, derivados de ácido dicarboxílico y me-zclas de los mismos para producir una mezcla oligomérica; b) policondensar la mezcla oligomérica para producir un material fundido de polímero de poliéster que tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g; y c) adicionar un compuesto de antimonio a la fase fundida antes de que la It.V. del material fundido de polímero de poliéster alcance 0.45 dL/g; y d) opcionalmente adicionar un estabilizador a la fase fundida; en donde el producto en fase fundida de polímero de poliéster tiene un color b* de -5 a +5. De preferencia, los catalizadores de policondensación adicionados a la zona de policondensación están libres de compuestos que contienen titanio, y en un proceso de esterificación directo, la reacción en fase fundida completa procede en la ausencia de compuestos que contienen titanio, y mucho más de preferencia, en una ruta de intercambio de éster, la reacción en fase fundida completa también procede en la ausencia de compuestos que contienen titanio. En todavía otra modalidad, el único catalizador de policondensación adicionado a la fase fundida en un proceso de esterificación directo es un(os) compuesto (s) que contiene antimonio . También se proporciona un proceso para fabricar un polímero de poliéster al polimerizar en fase fundida un material fundido en la presencia de un catalizador que contiene antimonio para producir un producto en fase fundida, en donde el tiempo de reacción del material fundido entre una It.v. de 0.45 a una It.v. en el intervalo de 0.70 dL/g a 0.90 dL/g es de 100 minutos o menor. De preferencia, la presión aplicada dentro de este intervalo es de aproximadamente 2 mm de Hg o menor. Además, el producto en fase fundida producida por este proceso tiene una b* dentro de un intervalo de -5 a +5. También se proporciona un polímero de poliéster que tiene un grado de cristalinidad de por lo menos 25% y una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g sin la polimerización en estado sólido del polímero, el polímero que comprende residuos de antimonio y que contiene un color b* de -5 a +5 y un L* de por lo menos 70. El polímero está deseablemente de manera sustancial libre de residuos de titanio. 4. Descripción Detallada de la Invención La presente invención se puede entender más fácilmente por referencia a la siguiente descripción detallada de la invención. También se debe observar que, como se utiliza en la especificación y en las reivindicaciones adjuntas, las formas singulares "un", "una" y "el" incluyen referencias plurales al menos que el contexto claramente lo dicte de otra manera. Por ejemplo, la referencia a procesamiento o fabricación de un "polímero" una "preforma", "artículo", "recipiente", o "botella" se propone para incluir el procesamiento de fabricación de una pluralidad de polímeros, preformas, artículos, recipientes o botellas. Las referencias a una composición que contiene "un" ingrediente o "un" polímero se propone para incluir otros ingredientes u otros polímeros respectivamente, además de aquel .mencionado. Por "que comprende" o "que contiene" se propone que por lo menos el compuesto mencionado, elemento, partícula o etapa del método, etc. debe estar presente en la composición o artículo o método, pero no excluye la presencia de otros compuestos, catalizadores, materiales, partículas, etapas del método, etc., aun si los otros compuestos, materiales, partículas, etapas del método, etc. tienen la misma función como lo que es mencionado, a menos que se excluyan expresamente en las reivindicaciones. También se va a entender que la mención de una o más etapas del método no evita la presencia de etapas del método adicionales antes o después de las etapas mencionadas combinadas o las etapas del método de intervención entre aquellas etapas expresamente identificadas. Además, la colocación de letras de las etapas del proceso es un medio conveniente para identificar actividades o etapas discretas, y a menos que se especifique de otra manera, las etapas del proceso mencionadas se pueden arreglar en cualquier secuencia. La expresión de un intervalo incluye todos los números enteros y fracciones de los mismos dentro del intervalo . La expresión de una temperatura a un intervalo de temperatura en un proceso o de una mezcla de reacción, o de un material fundido o aplicado a un material fundido, o de un polímero aplicado a un polímero significa que en todos los casos que las condiciones de reacción se ajustan a la temperatura especificada o cualquier temperatura, continuamente e intermitentemente, dentro del intervalo; y que la mezcla de reacción, material fundido o polímero se someten a la temperatura especificada. Los valores de viscosidad intrínseca descritos por toda esta descripción se exponen en unidades en dL/g como es calculado de la viscosidad inherente medida a 25°C en 60/40 p/p fenol/tetracloroetano de acuerdo con los cálculos inmediatamente antes del Ejemplo 1 después. Cualquier compuesto o elemento adicionado a la "fase fundida" incluyen la adición del compuesto o elemento como una alimentación a cualquier punto en el proceso y hasta la etapa cuando el material fundido es solidificado, si o no existe un material fundido realmente en el punto de adición. Ejemplos de puntos de adición a una fase fundida incluyen a un reactor de esterificación, dentro de una serie de reactores de esterificación, una mezcla de reacción oligomérica, antes de la policondensación y después de la conclusión de la esterificación, durante la prepolimerización, o al terminador. Un "polímero de poliéster de base" es un polímero de poliéster obtenido de la reacción en fase fundida y se hace sin la adición de toners azulados, sin aditivos que reducen AA, y sin estabilizadores. El polímero de poliéster de base, sin embargo, se puede hacer con aditivos que reducen un compuesto de catalizador de metal a metal elemental. Un "producto en fase fundida" es un polímero de poliéster obtenido de una reacción en fase fundida hecho con o sin la adición de toners azulados y otros toners, aditivos que reducen ??, o aditivos que incrementan la proporción de recalentamiento. El producto en fase fundida de polímero de poliéster también puede contener estabilizadores. Los aditivos y toners se pueden adicionar puros, en un portador, en un concentrado a la fase fundida. Los productos en fase fundida se pueden aislar' en la forma de pelotillas o astillas, o se pueden alimentar con un material fundido directamente desde los terminadores de fase fundida a los extrusores y dirigido en moldes para hacer artículos conformados tales como preforma de botella (por ejemplo, "material fundido al molde" o "material fundido a la preforma") . A menos que se especifique de otra manera, el producto en fase fundida puede tomar cualquier configuración o forma, incluyendo pelotillas amorfas, pelotillas cristalizadas, pelotillas de componentes sólidos, preformas, láminas, botellas y así sucesivamente. El peso molecular de los productos en fase fundida opcionalmente se puede incrementar en el estado sólido antes de extruir y conformar el material fundido en un artículo. Una "composición de polímero de poliéster" contiene por lo menos productos en fase fundida, opcionalmente puede contener otros ingredientes si se desean adicionar que no están ya contenidos en los productos en fase fundida, y se considera la composición completamente formulada que se usa para hacer los artículos conformados. Por ejemplo, los toners azulados, aditivos que reducen ??, o aditivos de recalentamiento, si no están ya adicionados a la fase fundida para fabricar el producto de fase fundida, se pueden adicionar a un producto en fase fundida como una mezcla de sólido/sólido o una mezcla de material fundido, o los aditivos que se pueden alimentar conjuntamente con los productos en fase fundida a un extrusor para fabricar artículos conformados tal que . la composición de polímero de poliéster se forma en o dentro del extrusor. Los aditivos y toners se pueden adicionar puros en un portador líquido, o en un concentrado de poliéster sólido. El polímero de poliéster de esta invención es cualquier polímero de poliéster termoplástico en cualquier estado (por ejemplo, sólido fundido) y en cualquier conformación, cada uno como dicta el contexto del cual se usa la frase, e incluye la composición de materia que resulta de la fase fundida", o como un polímero en estado sólido, o la composición de materia en una zona de extrusión fundida, una preforma de botella o una botella moldeada por soplado y estiramiento. El polímero de poliéster pero opcionalmente puede contener aditivos adicionados al producto de fase fundida de polímero de poliéster o la pelotilla de componente sólidos . El término "material fundido" en el contexto de la reacción en fase fundida es un término de amplia cobertura que se refiere a una corriente que se somete a reacción en cualquier punto en la fase fundida para fabricar un polímero de poliéster, e incluye la corriente en la fase de esterificación aunque la viscosidad de la corriente en esta etapa típicamente no es medible o significante, y también incluye la corriente en la fase de policondensación que incluye el prepolímero y las fases de acabado, entre cada fase y hasta el punto donde el material fundido es solidificado y excluye un polímero de poliéster que se somete a un incremento de peso molecular en el estado sólido. Los intervalos de color L*, a* y b* son descritos en la presente y en las reivindicaciones adjuntas. El color L*, a* y b* se miden de muestras molidas a un polvo o hechas de un disco como se explica después. Una muestra se considera que está dentro de un intervalo de color L*, a* y b* clasificado en las reivindicaciones adjuntas si el valor L*, o b* es portado u obtenido de una muestra medida por cualquiera de los métodos de prueba está dentro de los intervalos expresados en las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, un valor de color de b* fuera de un intervalo b* especificado como es medido por un método de prueba pero dentro de un intervalo de b* especificado como es medido por otro método de prueba se considera que es un polímero dentro del intervalo especificado debido a que cumple con el intervalo de color b* especificado por uno de los métodos de prueba . La composición de polímero de poliéster no está limitada así, por ejemplo, la composición se puede hacer con o sin toners azulados, aditivos de recalentamiento como otros catalizadores o cualquier otro aditivo. Cuando se especifica un valor de color, la composición de polímero de poliéster que tiene el valor de color no tiene que exhibir ese valor en todas sus conformaciones o formas por toda su vida de producción desde la ¦ fase fundida a su manufactura en una botella. A menos que se mencione de otra manera, un producto en fase fundida o una composición de polímero de poliéster que tiene un valor de color especificado puede aplicar a la composición de polímero de poliéster en la forma de un material fundido, un producto en fase fundida de polímero de poliéster, una preforma de botella, y una botella soplada, cada uno de los cuales se puede someter a cualquiera de los métodos de prueba especificados en la presente. El impacto de los catalizadores sobre el color L* del producto o fase fundida se puede estimar usando los valores L* estándares de color CIELab . El valor L* es una medición de la brillantez. Este valor se mide de acuerdo con ASTM D 6290 para polvos opacos o translúcidos (modo de reflectancia) , y de acuerdo con ASTM D 1746 para discos (modo de transmisión) . La teoría y la práctica de la medición de color se discuten en mayor detalle en "Principies of Color Technology", pp. 25-66 by John Wiley & Sons, New York (1981) por Fred W Billmeyer, Jr. Brihgtness este se mide como L* en la escala de color oponente CIE 1976, con 100% que representa un objeto blanco perfecto que refleja 100% en todas las longitudes de onda, o una muestra sin color que transmite 100% de todas las longitudes de onda. Un L* de 100 en una muestra sin color en el modo de transmitencia seria perfectamente transparente, mientras que una L* de 0 en una muestra sin color seria opaco . Las mediciones de los valores de color L*, a* y b* se conducen sobre muestras preparadas de acuerdo con cualquiera de los siguientes métodos. El color se mide del polímero moldeado en discos (3 cm de diámetro con un espesor de un intervalo de 66 a 68 mils) . Alternativamente, los valores de color se miden sobre polímeros de poliéster molidos a un polvo que pasa en una criba de 3 mm. En el caso de discos, se usa un espectrofotómetro HunterLabUltraScan para medir L*, a* y b* sobre tres discos apilados conjuntamente (en un intervalo de aproximadamente 198 a 204 mil de espesor) . Una serie de tres discos claros de espesor de aproximadamente 65-68 mil, de 3 cm de diámetro se preparan a partir de la muestra de poliéster que es analizada. La preparación del disco se hace al extruir cada muestra de poliéster a una temperatura de 278 °C y una velocidad del tornillo de 120 rpm en un barril del microinyector a 283-285°C. El barril o cuerpo cilindrico seria purgado con material antes de intentar moldear cualquiera de los discos. Los discos finales se preparan usando una presión del inyector de 100 psig al pistón de inyección. El molde del disco se mantiene a un intervalo de temperatura de 10-20°C mediante la circulación de agua fria. El equipo de extrusión alternativo se puede usar siempre y cuando las muestras sean fundidas a estas temperaturas y extruidas en la proporción establecida. El espectómetro HunterLabültraScan se opera usando una fuente de luz iluminante D65 con un ángulo de observación de 10° y una geometría de esfera de integración. La medición de color se hace en el modo de transmisión total (TTRAN) , en el cual ambas luces transmitidas directamente a través de la muestra y la luz que es difusamente dispersada es medida. Tres discos son apilados con untamente usando un contenedor enfrente de la fuente de luz, con el área que tiene el área de superficie más grande colocada perpendicular a la fuente de luz. Para polvos molidos, el espectrofotómetro HunterLab UltraScan XE se opera usando una fuente de luz iluminante D65 con un ángulo de observación de 10° y la geometría de esfera de integración. El espectrofotómetro HunterLab UltraScan XE es puesto en cero, estandarizado, calibrado con UV y verificado en el control. La medición de color se hace en el modo de reflectancia (RSIN) . Las muestras de polímero de poliéster que son molidas a un polvo tienen un grado mínimo de cristalinidad de 15%. El polvo no se debe preparar a partir de un polímero amorfo. Por consiguiente, se espera que se debe tener cuidado cuando se analice en botellas de este método debido a que las botellas tienen regiones de menor cristalinidad. En el caso de que no sea posible separar el polímero cristalino del polímero amorfo, se espera que el método del disco sea mejor adecuado para evaluar los valores de color. La cristalinidad del polímero se determina usando la Calorimetría de Exploración Diferencial (DSC) . El peso de la muestra para esta medición es 10±1 itig. ¦ Las muestras sometidas a análisis de preferencia se muelen criogénicamente. Se realiza la primera exploración de calentamiento. La muestra se calienta de aproximadamente 25°C a 290°C en una proporción de 20°C/minuto, y el valor absoluto del área de las endotermas de fusión (uno o más) menos el área de cualquiera de las exotermas de cristalización es determinado. Esta área corresponde al calor puro de fusión y se expresa en Joules. El calor de fusión del PET cristalino al 100% se toma que es de 119 Joules/gramo, así el por ciento en peso de cristalinidad de la pelotilla se calcula como el calor neto de la fusión dividida entre 119, y luego se multiplica por 100. A menos que se mencione de otra manera, el punto de fusión inicial en cada caso también se determina usando la misma exploración DSC. El por ciento de cristalinidad se calcula desde arabos de: Punto de fusión de bajo pico: Tmla Punto de fusión de alto pico: mib Observar que en algunos casos, particularmente a baja cristalinidad, el rearreglo de los cristales puede ocurrir rápidamente en el instrumento DSC de modo que no se detecta el punto de fusión menor verdadero. El punto de fusión menor luego se puede observar al incrementar la proporción descendente de temperatura del instrumento DSC y al usar muestras más pequeñas. Un calorímetro Perkin-Elmer Pyris-1 se usa para la calorimetría de alta velocidad. La masa de muestra se ajusta para ser inversamente proporcionada a la proporción de explotación. Aproximadamente una muestra de 1 mg se usa a 500°C/min y aproximadamente 5 mg se usa a 100°C/min. Se utilizaron charolas de muestra DSC típicas. La sustracción de la línea de base se realiza para minimizar la curvatura en la línea de base. Alternativamente, el por ciento de cristalinidad también se calcula a partir de la densidad del tubo de gradiente promedio de dos a tres pelotillas. La prueba de densidad del tubo de gradiente se realiza de acuerdo con ASTM D 1505, usando bromuro de litio en agua.

La siguiente descripción se relaciona a cualquiera de las diversas modalidades para fabricar productos en fase fundida y los procesos para fabricar los productos en fase fundida de polímero de poliéster. En el proceso para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster, se adiciona un catalizador que contiene antimonio a la fase fundida, el material fundido que contiene el catalizador de antimonio se policondensa hasta que la It.V. del material fundido alcanza por lo menos 0.75 dL/g. Los productos en fase fundida del polímero de poliéster en la forma de pelotillas tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g y contiene los residuos del catalizador de antimonio. Esta It.V. se obtiene sin la necesidad de la polimerización en estado sólido. También se proporciona . un proceso para fabricar artículos conformados a partir de productos en fase fundida al alimentar a un extrusor una composición de polímero de poliéster que comprende un producto en fase fundida que contiene residuos de antimonio y que tiene una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g obtenida sin incrementar el peso molecular del producto en fase fundida mediante la polimerización en estado sólido, fundir la composición de polímero de poliéster para producir un polímero de poliéster fundido, y luego extruir en la composición de polímero de poliéster fundida a través de un molde para formar artículos conformados. En algunas modalidades adicionales, se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que contiene por lo menos 100 ppm, y de preferencia hasta aproximadamente 500 ppm o 450 ppm de antimonio basado en el peso del producto que comprende adicionar un catalizador que contiene antimonio a la fase fundida; policondensar un material fundido que contiene el catalizador en la fase fundida y antes de que la It.V. del material fundido alcance 0.45 dL/g, policondensar continuamente el material fundido en ya sea una temperatura dentro o un intervalo de 265°C a 305°C o a presión subatmosférica o una combinación de los mismos, en cada caso hasta que la It.V. del material fundido alcance por lo menos 0.75 dL/g; para producir el producto en fase fundida de polímero de poliéster que tiene un color b* en el intervalo de -5 a +5. También como se mencionó en lo anterior, se proporciona un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida del polímero de poliéster que comprende : a) esterificar o transesterificar un diol y un componente de ácido carboxílico que comprende ácidos dicarboxílicos, derivado de ácidos dicarboxílico y mezclas de los mismos para producir una mezcla oligomérica; b) policondensar la mezcla oligomérica para producir un material fundido de polímero de poliéster que tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g y c) adicionar un compuesto de antimonio a la fase fundida antes de que la It.V. del material fundido de polímero de poliéster alcance 0.45 dL/g; y d) opcionalmente adicionar un estabilizador a la fase fundida; en donde el producto en .fase fundida de polímero de poliéster tiene un color b* de -5 a +5. Cada una de estas modalidades ahora es descrita en más detalle. Ejemplos de polímeros de poliéster adecuados hechos mediante el proceso incluyen homopolímeros y copolímeros de polialquilentereftalato modificado con uno o más modificadores en una cantidad de 40% en mol o menor, de preferencia menos de 15% en mol, más de preferencia menos de 10% en mol (colectivamente referido por brevedad como ????") y homopolímeros y copolímeros de polialquilen naftalato y modificados con menos de 10% en mol, de preferencia menos de 15% en mol, más de preferencia menos de 10% en mol, de uno o más modificadores (colectivamente referidos en la presente como "PAT") y mezclas de PAT y PAN. A menos que se especifique de otra manera, un polímero incluye ambas de sus variantes de homopolímero y copolímero. El polímero de poliéster preferido es un polímero de polialquilentereftalato, y mucho más preferido es el polímero de polietilentereftalato . Típicamente, los poliésteres tal como polietilentereftalato se hacen al hacer reaccionar un diol tal como etilenglicol aon un ácido dicarboxílico, como el ácido libre o su éster dimetílico para producir un monómero de éster y/o oligómeros, que luego se policondensan para producir el poliéster. Más de un compuesto que contiene grupo (s) de ácido carboxílico o derivado (s) de los mismos se pueden hacer reaccionar durante el proceso. Todos los compuestos que contienen grupo (s) de ácido carboxílico o derivado (s) de los mismos que están en el producto comprenden el "componente de ácido carboxílico". El por ciento en mol de todos los compuestos que contienen grupo (s) de ácido carboxílico o derivado (s) de los mismos que están en el producto suman hasta 100. Los "residuos" del (los) compuesto (s) que contienen grupo (s) de ácido carboxílico o derivado (s) de los mismos que están en el producto se refiere a la porción del (los) compuesto (s) que permanece en el oligómero y/o cadena polimérica después de la reacción de condensación con un (uno) compuesto (s) que contiene (s) grupo (s) hidroxilo. Los residuos del componente de ácido carboxílico se refiere a la porción del componente que permanece en el oligómero y/o cadena polimérica después de que el componente se condensa con un compuesto que contiene grupo (s) de hidroxilo.

Más de un compuesto que contiene grupo (s) de hidroxilo o derivados de los mismos pueden llegar a ser parte del (los) producto (s) de polímero de poliéster. Todos los compuestos que contienen grupo (s) de hidroxilo derivados de los mismos que llegan a ser parte del (los) producto (s) comprenden el componente de hidroxilo. El por ciento en mol de todos los compuestos que contienen grupo (s) de hidroxilo derivados de los mismos que llegan a ser parte del (los) producto (s) suman hasta 100. Los "residuos" de (los) compuesto (s) que contienen grupo (s) de hidroxilo derivados de los mismos que llegan a ser parte del producto se refiere a la porción del (los) compuesto (s) que permanece en el producto después de que el (los) compuesto (s) se' condensan con un(unos) compuesto (s) que contienen grupo (s) de ácido carboxílico o derivado (s) de los mismos y además se policondensa con las cadenas de polímero de poliéster de longitud variable. Los residuos del componente de hidroxilo se refiere a la porción del componente que permanece en el producto. El % en mol de los residuos de hidroxilo y los residuos de ácido carboxílico en el (los) producto (s) se puede determinar mediante la NMR de protón. En una modalidad, los polímeros de poliéster comprenden: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 80% en mol, o por lo menos 90% en mol, por lo menos 92% en mol, o por lo menos 96% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftalen-2, 6- dicarboxilico, derivados de ácido naftalen-2, 6- dicarboxilico o mezclas de los mismos y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 80% en mol, o por lo menos 90% en mol, o por lo menos 92% en mol, o por lo menos 96% en mol de los residuos de etilenglicol . basado en 100% en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico y 100% en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el polímero de poliéster. Se prefieren los residuos de ácido tereftálico y sus derivados. La reacción del componente de ácido carboxilico con el componente de hidroxilo durante la preparación del polímero de poliéster no está restringida a los porcentajes en mol establecidos puesto que se puede utilizar un exceso grande del componente de hidroxilo si es deseado, por ejemplo, en el orden de hasta 200% en mol con relación al 100% en mol del componente de ácido carboxilico utilizado. El polímero de poliéster hecho mediante la reacción, sin embargo, contendrá las cantidades establecidas de residuos de ácido dicarboxílico aromático y residuos de etilenglicol. Los derivados de ácido tereftálico y ácido naftalen dicarboxílico incluyen dialquiltereftalatos de Ci - C4 y dialquilnaftalatos de C1-C4, tal como dimetiltereftalato y metilnaftalato . Además de un componente de diácido del ácido tereftálico, los derivados de ácido tereftálico, ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico, derivados de ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico, o mezclas de los mismos, el (los) componente (s) de ácido carboxilico del presente poliéster pueden incluir uno o más compuestos de ácido carboxilico o modificadores, adicionales. Tales compuestos de ácido carboxilico modificadores, adicionales, incluyen compuestos de ácido mono-carboxilico, compuestos de ácido dicarboxilico y compuestos con un número más alto de grupos de ácido carboxilico. Ejemplos incluyen ácidos dicarboxilicos aromáticos que tienen de preferencia de 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxilicos alifáticos que tienen de preferencia de 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxilicos cicloalifáticos que tienen de preferencia de 8 a 12 átomos de carbono. Ejemplos más específicos de ácidos dicarboxilicos modificadores, útiles como un (unos) componente (s) de ácido son ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico, ácido ciclohexano-dicarboxílico, ácido ciclohexanodiacético, ácido difenil-4, 4' -dicarboxilico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, y similares, con el ácido isoftálico, ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico y el ácido ciclohexanodicarboxilico que son los más preferibles. Se debe entender que el uso de los anhídridos de ácido correspondientes, esteres y cloruro de ácido de éstos ácidos se incluye en el término wácido carboxilico" . También es posible que los compuestos de tricarboxilo y compuestos con un número más alto de grupos de ácido carboxilico para modificar el poliéster. Además de un componente de hidroxilo que comprende etilenglicol, el componente de hidroxilo del presente poliéster puede incluir mono-oles modificadores, dioles, o compuestos con un número más alto de grupos hidroxilo. Ejemplos de grupos de compuestos de hidroxilo modificadores incluyen dioles cicloalifáticos que tienen de preferencia de 6 a 20 átomos de carbono y/o dioles alifáticos que tienen de preferencia de 3 a 20 átomos de carbono. Ejemplos más específicos de tales dioles incluyen dietilenglicol,· trietilenglicol; 1, -ciclohexanodimetanol; propano-1, 3-diol; butano-1, 4-diol; pentano-1, 5-diol; hexano-1, 6-diol; 3-metilpentanodiol- (2, 4) ; 2-metilpentanodiol- (1, 4) ; 2,2,4-trimetilpentano-diol- (1 , 3) ; 2, 5-dietilhexanodiol- (1,3) ; 2,2-dietilpropanodiol- (1,3) ; hexanodiol- (1,3); 1, 4-di- (hidroxietoxi) -benceno; 2, 2-bis- ( 4-hidroxiciclohexil) -propano; 2, 4-dihidroxi-l, 1, 3, 3-tetrametil-ciclobutano; 2,2-bis- (3-hidroxietoxifenil) -propano; y 2 , 2-bis- (4-hidroxi-propoxifenil) -propano .

El proceso particular para fabricar el producto de fase fundida de polímero de poliéster a partir del material fundido no está limitado. Los procesos de fabricación en fase fundida de poliéster típicamente incluye a) la condensación directa de un ácido dicarboxilico con el diol, opcionalmente en la presencia de catalizadores de esterificación, en la zona de esterificación, seguido por b) la policondensación en el prepolímero y las fases de acabado en la presencia de un catalizador de policondensación; o a) el intercambio de éster usualmente en la presencia de un catalizador de transesterificación en la fase de intercambio de éster, seguido por b) la policondensación en el prepolímero y las fases de acabado en la presencia de un catalizador de policondensación. Para ilustrar adicionalmente, en la etapa a) , una mezcla de uno o más ácidos dicarboxílieos, de preferencia ácidos dicarboxílicos aromáticos, o derivados formadores de éster de los mismos, y uno o más dioles se alimentan continuamente de un reactor de esterificación operado a una temperatura de entre aproximadamente 200°C y 300°C, y una presión super atmosférica de entre aproximadamente 1 psig hasta aproximadamente 70 psig. El tiempo de residencia de los reactivos típicamente varía de entre aproximadamente una y cinco horas. Normalmente, el ácido dicarboxilico es directamente esterificado con diol (es) a presión elevada y a una temperatura de aproximadamente 240°C a aproximadamente 285°C. La reacción de esterificación se continúa hasta que se obtiene un grado de esterificación de por lo menos 70%, pero más típicamente hasta que se obtiene un grado de esterificación de pro lo menos 85% para hacer la 'mezcla oligomérica deseada (o de otra manera también conocida como el "monómero") . La reacción para hacer la mezcla oligomérica es típicamente no catalizada en el proceso de esterificación directo y catalizada en los procesos de intercambio de éster. El catalizador que contiene antimonio opcionalmente se puede adicionar en la zona de esterificación junto con las materias primas. Los catalizadores de intercambio de éster típicos que pueden ser usados en una reacción de intercambio de éster entre dialquiltereftalato y un diol incluyen alcóxido de titanio y dilaurato de dibutil estaño, compuestos de zinc, compuestos de manganeso, cada uno utilizado individualmente o en combinación entre sí. Cualquiera de otros materiales de catalizadores bien conocidos para aquellos expertos en la técnica son adecuados. En una modalidad mucho más preferida, sin embargo, la reacción de intercambio de éster procede en la ausencia de compuestos de titanio. Los catalizadores basados en titanio presentes durante la reacción de policondensación impactan negativamente el valor b* al hacer el material fundido más amarillo. Mientras que es posible desactivar el catalizador basado en titanio con un estabilizador después de la terminación de la reacción de intercambio de éster y antes del comienzo de la policondensación, en una modalidad mucho más preferida es deseable eliminar el potencial para la influencia negativa del catalizador basado en titanio sobre el color b* del material fundido al conducir la esterificación directa o las reacciones de intercambio de éster en la ausencia de cualquiera de los compuestos que contienen titanio. Los catalizadores de intercambio de éster alternativos, adecuadas incluyen compuestos de zinc, compuestos de manganeso o mezclas de los mismos. La mezcla oligomérica resultante formada en la zona de esterificación (que incluye la esterificación ' directa y los procesos de intercambio de éster) incluye el monómero de bis (2-hidroxietil) tereftalato (BHET), oligómeros de bajo peso molecular, DEG, y cantidades pequeñísimas de agua como el subproducto de condensación no removido en la zona de esterificación, junto con otras pequeñísimas impurezas de las materias primas y/o posiblemente formadas por las reacciones secundarias catalizadas, y otros compuestos opcionalmente adicionados tales como toners y estabilizadores. Las cantidades relativas de BHET y especies oligoméricas variarán dependiendo de si el proceso es un proceso de esterificación directo, caso en el cual la cantidad de especies oligoméricas son significantes y aun presentes como las especies mayores, o un proceso de intercambio de éster caso en el cual la cantidad relativa de BHET predomina sobre las especies oligoméricas . El agua se remueve conforme procede la reacción de esterificación para inducir el equilibrio hacia los productos deseados. La zona de esterificación típicamente produce el monómero y las especies oligoméricas, si las hay, continuamente en una serie de uno o más reactores. Alternativamente, el monómero y las especies oligoméricas en la mezcla oligomérica podrían ser producidas en uno o más reactores por lotes. Sin embargo, se entiende que en un proceso para fabricar PEN, la mezcla de reacción contendrá las especies monoméricas bis 2, 6- (2-hidroximetil) naftalato y sus oligómero correspondientes. En esta etapa, la It.V. usualmente no es medible o es menor que 0.1. El grado promedio de polimerización de la mezcla oligomérica fundida es típicamente menor que 15 y frecuentemente menor que 7.0. Una vez que la mezcla oligomérica se hace al grado deseado de esterificación, esta se transporta desde la zona de esterificación o los reactores a la zona de policondensación en la etapa b) . La zona de policondensación típicamente está comprendida de una zona de prepolímero y una zona de acabado, aunque no es necesario tener zonas divididas dentro de una zona de policondensación. Las reacciones de policondensación se inician y se continúan en la fase fundida en una zona de prepolimerización y se terminan en la fase fundida en una zona de acabado, después de la cual el material fundido se solidifica para formar el producto en fase fundida de polímero de poliéster, generalmente en la forma de astillas, pelotillas o cualquier otra forma. Cada zona puede comprender una serie de uno o más recipientes de reacción distintos que operan a condiciones diferentes, o las zonas se pueden combinar en un recipiente de reacción usando una o más sub-etapas que operan a diferentes condiciones en un solo reactor. Esto es, la etapa de prepolímero puede implicar el uso de uno o más reactores operados continuamente, uno o más reactores por lotes, o aun una o más etapas de reacción o sub-etapas realizadas en un solo recipiente de reactor. El tiempo de residencia del material fundido en la zona de acabado con relación al tiempo de residencia del material unido en la zona de prepolimerización no está limitado. Por ejemplo, en algunos diseños de reactor, la zona de prepolimerización representa la primera mitad de policondensación en términos del tiempo de reacción, mientras que la zona de acabado representa la segunda mitad de policondensación. Otros diseños de reactor pueden ajusfar el tiempo de residencia entre la zona de acabado a la zona de prepolimerización a una relación de aproximadamente 1.5:1 o más alta. Una distinción común entre la zona de prepolimerización y la zona de acabado en muchos diseños es que la última zona frecuentemente opera a una temperatura más alta y/o presión menor que las condiciones de operación en la zona de prepolimerización. Generalmente, cada una de las zonas de prepolimerización y la zona de acabado comprende uno o una serie de más de un recipiente de reacción, y los reactores de prepolimerización y de acabado se secuencian en una serie como parte de un proceso continuo para la manufactura del polímero de poliéster. En la zona de prepolimerización, también conocida en la industria como el polimerizador inferior, los monómeros de bajo peso molecular y oligomeros en la mezcla oligomérica se polimerizan por medio de la policondensación para formar poliéster depolietilentereftalato (o poliéster PEN) en la presencia de un catalizador que contiene antimonio adicionado a la fase fundida descrita como etapa c) en las zonas de esterificación o policondensación, tal como inmediatamente antes de iniciar la policondensación, durante la policondensación, o a la zona de esterificación antes de iniciar la esterificación el intercambio de éster o durante o en la terminación de la esterificación o la reacción de intercambio de éster. Si el catalizador de antimonio no se adiciona en la etapa de esterificación del monómero para la manufactura de la mezcla oligomérica, éste se adiciona en esta etapa para catalizar la reacción entre los monómeros y entre los oligomeros de bajo peso molecular y entre uno al otro para construir el peso molecular y dividir el (los) diol(es) como un subproducto. Si el catalizador que contiene antimonio se adiciona a la zona de esterificación, este típicamente se mezcla con el (los) diol(es) y se alimenta en el reactor de esterificación. Si se desea, el catalizador que contiene antimonio se adiciona a la fase fundida antes de que la It.V. del material fundido exceda 0.30 dL/g. Al adicionar el catalizador que contiene antimonio antes de que la It.V. del material fundido exceda 0.30 dL/g, se evitan los tiempos de reacción extremadamente largos. El catalizador que contiene antimonio se puede adicionar a la zona de esterificación o a la zona de policondensación o ambas. De preferencia, el catalizador que contiene antimonio se adiciona antes de que la It.V. del material fundido exceda 0.2 dL/g o sin considerar la It.V. real más de preferencia antes de que entre a la zona de policondensación. El comienzo de la reacción de policondensación generalmente es marcado por ya sea una temperatura de operación real más alta que la temperatura de operación en la zona de esterificación, una reducción marcada en la presión comparada con la zona de esterificación, o ambas. En algunos casos, la zona de policondensación es marcada por temperaturas de operación reales más altas y presiones menores (usualmente subatmosféricas) que la temperatura de operación real y la presión en la zona de esterificación. Los catalizadores que contienen antimonio adecuados, adicionados a la fase fundida son cualquiera de los catalizadores que contienen antimonio, efectivos para catalizar la reacción de policondensación. Estos incluyen, pero no están limitados a, compuestos de antimonio (III) y antimonio V reconocidos en la técnica y en particular compuestos de antimonio (III) y antimonio (V) solubles en diol, con el antimonio (III) que es más comúnmente utilizado. Otros compuestos adecuados incluyen aquellos compuestos de antimonio que reaccionan con, pero no son necesariamente solubles en los dioles antes de la reacción, con ejemplos de tales compuestos que incluyen óxido de antimonio (III) . Ejemplos específicos de catalizadores de antimonio adecuados incluyen óxido de antimonio (III) y acetato de antimonio (III) , glicolatos de antimonio (III) , etilenglicóxido de antimonio (III) y mezclas de los mismos, con el óxido de antimonio (III) que es el preferido. La cantidad preferida de catalizador de antimonio adicionado es aquella efectiva para proporcionar un nivel de aproximadamente por lo menos 100, o por lo menos 180, o por lo menos 200 ppm. La cantidad establecida de antimonios se basa en el contenido de metal, sin considerar su estado de oxidación. Para propósitos prácticos, se necesita no más de aproximadamente 500 ppm de antimonio en peso del poliéster resultante.

La etapa de policondensación de prepolímero generalmente emplea una serie de uno o más recipientes y se opera a una temperatura de entre aproximadamente 230°C y 305°C durante un período entre aproximadamente cinco minutos a cuatro horas. Durante esta etapa, la It.V. de los monómeros y oligómeros se incrementa generalmente hasta aproximadamente no más de 0.45 dL/g. El subproducto de diol se remueve del material fundido de polímero generalmente usando un vacío aplicado que varía de 4 a 200 torr para inducir la policondensación del material fundido. A este respecto, el material fundido de polímero algunas veces agitado para promover el escape del diol del material fundido de polímero . Conforme el material fundido de polímero se alimenta en recipientes sucesivos, el peso molecular y así la viscosidad intrínseca del material fundido de polímero se incrementa. La presión de cada recipiente es generalmente disminuida para permitir un grado más grande de polimerización en cada recipiente sucesivo o en cada zona sucesiva dentro de un recipiente. Para facilitar la remoción de glicoles, agua, alcoholes, aldehidos y otros productos de reacción, los reactores típicamente se corren bajo un vacío o se purgan con un gas inerte. El gas inerte es cualquier gas que no causa reacción indeseada o características de producto a las condiciones de reacción. Los gases adecuados incluyen, pero no están limitados a, argón, helio y nitrógeno.

Una vez que se obtiene la It.V. deseada en la zona de prepolimerización, generalmente no mayor que 0.45, el prepolimero se alimenta de la zona de prepolimero a una zona de acabado donde la segunda etapa de policondensación se continúa en uno o más recipientes de acabado, generalmente, pero no necesariamente, ascendiendo a temperaturas más altas que las presentes en la zona de prepolimerización, a un valor dentro de un intervalo de 250°C a 310°C, más generalmente 270 a 300°C, hasta que la It.V. del material fundido se incrementa desde la It.V. del material fundido en la zona de prepolimerización (típicamente 0.30 pero usualmente no más que 0.45) a una It.V. en el intervalo de aproximadamente por lo menos 0.70, o por lo menos 0.75 dL/g, a aproximadamente 1.2 dL/g. El recipiente final, generalmente conocido en la industria como el "polimerizador superior", "terminador" o "policondensador" también usualmente se opera a una presión menor que la utilizada en la zona de prepolimerización para expulsar adicionalmente el diol e incrementar el peso molecular del material fundido de polímero. La presión en la zona de acabado puede estar dentro del intervalo de aproximadamente 0.2 y 20 torr, o 0.2 a 10 torr, o 0.2 a 2 torr. Aunque la zona de acabado típicamente implica la misma química básica como la zona de prepolimero, el hecho de que el tamaño de las moléculas, y así la viscosidad difiera, significa que las condiciones de reacción también difieren, sin embargo, similar al reactor de prepolimero, cada uno de el (los) recipiente (s) de acabado se opera bajo vacio o gas inerte, y cada uno típicamente se agita para facilitar la remoción del diol y agua. Con el proceso de la invención, la reacción de policondensación en fase fundida es capaz de proceder dentro de un intervalo de temperatura de operación y concentraciones de catalizador mientras que se mantiene un color b* aceptable del polímero de poliéster de base por debajo de +5. Así, el proceso de la invención no está restringido a bajas concentraciones de catalizador y bajas temperaturas de policondensación para mantener un color b* aceptable. Se va a entender que el proceso descrito en lo anterior es ilustrativo de un proceso en fase fundida, y que la invención no está limitada a este proceso ilustrativo. Por ejemplo, mientras que la referencia se ha hecho a una variedad de condiciones de operación en ciertos valores de It.V. discretos, diferentes condiciones de proceso se pueden implementar dentro o afuera de los valores de It.V. establecidos, o las condiciones de operación establecidas se pueden aplicar en puntos de It.V. en el material difundido diferentes de cómo son establecidas. Además, se puede ajusfar las condiciones del proceso basado en el tiempo de reacción en lugar de medir la It.V. del material fundido. Además, el proceso no está limitado al uso de reactores de tanque en serie o paralelo, o al uso de diferentes recipientes para cada zona. Además, no es necesario usar la división de la reacción de policondensación en una zona de prepolimero y una zona de acabado debido a que la reacción de policondensación puede tomar lugar en una continuidad de variaciones ligeras en las condiciones de operaciones sobre el tiempo en un reactor de policondensación o en una multitud de reactores en serie, ya sea en un proceso de lotes, de semilotes o continuo . Una vez que se obtiene la It.V. deseada con una It.V. mínima de 0.70 dL/g, o una It.V. mínima de 0.75 dL/g en otras modalidades, el material fundido de polímero de poliéster en los reactores en fase fundida se descarga como un producto en fase fundida. El producto en fase fundida además se procesa una forma deseada, tal como una pelotilla amorfa, o un artículo conformado por medio de un proceso del material fundido al molde. La It.V. del producto en fase fundida es de por lo menos 0.70 dL/g, o 0.75 dL/g, o 0.78 dL/g, o 0.80 dL/g y hasta aproximadamente 1.2 dL/g, o 1.15 dL/g. También se proporciona un proceso para fabricar un producto en fase fundida al polimerizar un material fundido en la presencia de un catalizador que contiene antimonio, en donde el tiempo de reacción del material fundido desde una It.V. de 0.45 dL/g a través y hasta una It.V. en el intervalo de 0.70 dL/g a 0.90 dL/g, o a través y hasta la terminación de la reacción de policondensación, es de 100 minutos o menor, o 80 minutos o menor, o 70 minutos o menor. En otra modalidad, el tiempo de reacción del material fundido desde una It.V. de 0.3 dL/g a través y hasta una It.V. en el intervalo de 0.70 dL/g a 0.90 dL/g es de 100 minutos o menor, u 80 minutos o menor, 70 minutos o menor. Alternativamente, el tiempo de reacción en la zona de acabado para completar la policondensación es de 100 minutos o menor u 80 minutos o menor, sin considerar la It.V. de la alimentación de material fundido a la zona de acabado. De preferencia, la presión aplicada dentro de éste intervalo es de aproximadamente 2 mm Hg o menor, y aproximadamente 0.05 mm Hg o mayor. Además, el color b* del producto en fase fundida producido por este proceso está dentro del intervalo de -5 a +5. El proceso de la invención permite hacer rápidamente un polímero de poliéster de base que tiene un color b* aceptable. También se proporciona una modalidad que comprende alimentar un extrusor, tal como una máquina de moldeo por inyección, una composición de polímero de poliéster que comprende un producto en fase fundida que contiene residuos de antimonio que tiene una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g obtenidas sin incrementar el peso molecular del producto en fase fundida en el estado sólido, fundir la composición de polímero de poliéster para producir un polímero de poliéster fundido, y extruir la composición de polímero de poliéster fundido a través de un molde para formar artículos conformados, en donde los artículos conformados tienen un color b* que varía de -5 a +5. Al hacer el producto de It.V. alta en la fase fundida, la etapa de formación en estado sólido se puede evitar con untamente. La formación en estado sólido es comúnmente usada para incrementar el peso molecular (y la It.V.) de las pelotillas en el estado sólido, usualmente por al menos 0.05 unidades de It.V., y más típicamente de 0.1 a 0.5 unidades de It.V. Mientras que la producción del producto en fase fundida de polímero de poliéster que tiene una alta It.V. de por lo menos 0.75 dL/g evita la necesidad para la formación en estado sólido como en una modalidad opcional, los productos en fase fundida se pueden formar en estado sólido si se desea para incrementar adicionalmente su peso molecular . En todavía otra modalidad, también se proporciona una composición de polímero de poliéster que comprende productos en fase fundida que tiene un grado de cristalinidad de por lo menos 25%, una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g sin la polimerización en estado sólido, y residuos que contienen antimonio, la composición de polímero de poliéster que tiene un color b* de -5 a +5 y un valor de L* de por lo menos 70. El grado de cristalinidad se mide mediante la técnica descrita en lo anterior. El grado de cristalinidad es de opcionalmente de por lo menos 30%, o por lo menos 35%, o por lo menos 40%. Los productos en fase fundida de preferencia están sustancialmente libres de residuos de titanio, y en un proceso de esterificación directo, se preparan de preferencia al adicionar a la fase fundida un catalizador de policondensación que consiste solamente de compuesto (s) que contiene antimonio. Asi, los polímeros de poliéster hechos rápidamente en la fase fundida que tienen color aceptable ahora se pueden aislar como pelotillas cristalizadas, brillantes y proporcionadas a un convertidor sin la necesidad de incrementar su peso molecular en el estado sólido. En todavía otra modalidad, también se proporciona una composición de polímero de poliéster sustancialmente libre de residuos de titanio que comprende un polímero de poliéster que tiene un color b* de -5 a +5 unidades CIELAB, una L* de por lo menos 70 unidades CIELAB, y una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g obtenida sin someter el polímero a un incremento en su peso molecular a través de la formación en estado sólido, y que contiene residuos de antimonio. Estas composiciones pueden contener por lo menos 4 ppm de un aditivo de recalentamiento, un estabilizador, un toner azulado y/o aditivo de depuración de acetaldehído. Si se desea, la estabilidad técnica del polímero de poliéster se puede incrementar y la tendencia del artículo moldeado a formar nebulosidad se puede disminuir al adicionar un estabilizador adecuado al material fundido descrito como etapa d) . Ninguna de cada formulación requiere la adición de un estabilizador, y ninguna de cada aplicación de uso final requiere brillantez excepcionalmente alta. Los compuestos estabilizadores adecuados si se usan, contienen uno o más átomos de fósforo. Los compuestos estabilizadores que contienen fósforo se pueden adicionar en cualquier punto en el proceso en fase fundida. Por ejemplo, el estabilizador de catalizador se puede adicionar en cualquier punto en el proceso en fase fundida, incluyendo como una alimentación a la zona de esterificación, durante la esterificación, la mezcla oligomérica, al comienzo de la policondensación, y durante o después de la policondensación. El estabilizador deseablemente se adiciona después de la adición del catalizador que contiene antimonio y antes de la formación de pelotillas, tal como antes de la zona de prepolimero, la zona de prepolimero, al terminador y la zona de formación de pelotillas. En una reacción de intercambio de éster, el estabilizador de catalizador u otros compuestos efectivos para desactivar los catalizadores de intercambio de éster se pueden agregar adicionalmente en la conclusión de la reacción de intercambio de éster y antes de la policondensación en cantidades molares suficientes para desactivar el catalizador de intercambio de éster sin deteriorar significativamente la actividad catalítica del catalizador que contiene antimonio adicionado después de desactivar el catalizador de intercambio de éster. Sin embargo, el catalizador de intercambio de éster no tiene que ser desactivado antes de la adición del catalizador que contiene antimonio si el catalizador de intercambio de éster no deteriora indebidamente el color del producto en fase fundida de polímero de poliéster resultante. Sin embargo, los catalizadores que contienen titanio tienen que ser desactivados antes del inicio de la policondensación, y de preferencia no se adicionan a la zona de intercambio de éster, zona de esterificación o zonas de policondensación en todas puesto que se ha encontrado que deteriora indebidamente el color b* en el caso de la esterificación directa, y en la ausencia de cualquiera de los compuestos que contienen titanio, los estabilizadores, si se adicionan, se pueden agregar después de que se obtiene la It.V. deseada. Ejemplos específicos de estabilizadores incluyen compuestos de fósforo acídicos tal como ácido fosfórico, ácido fosforoso, ácido polifosfórico, ácidos carboxifosfónicos, derivados de ácido fosfónico, y cada una de sus sales acídicas y ásteres acídicos y derivados, incluyendo ésteres de fosfatos acídicos tal como mono- y di-ésteres de fosfato y esteres de fosfato no acídico (por ejemplo, tri-ésteres de fosfato) tal como fosfato de trimetilO/ fosfato de trietilo, fosfato de tributilo, fosfato de tributoxietilo, fosfato de tris (2-etilhexilo) , triésteres de fosfato oligomérico, fosfato de trioctilo, fosfato de trifenilo, fosfato de tritolilo, fosfato de (tri) etilenglicol, fosfonoacetato de trietilo, fosfonato de diiaetilmetilo, metilenedifosfonato de tetraisopropilo, mezclas de mono-, di-, y tri-ésters de ácido fosfórico con etilenglicol, dietilenglicol y 2-etilhexanol, o mezclas de cada uno de éstos. Otros ejemplos incluyen difosfito de diestearilpentaeritritol, compuestos de fosfato de mono-, di-trihidrógeno, compuestos de fosfito, ciertos compuestos de fósforo inorgánico tal como fosfato de monosodio, fosfato de zinc o calcio, fosfato de poli (etileno) hidrógeno, fosfatos de sililo; compuestos de fósforo usados en combinación con ácidos carboxilicos hidroxi o amino-sustituidos tales como salicilato de metilo, ácido maleico, glicina o tartrato de dibutilo; cada uno útil para inactivar los residuos del catalizador de metal. La cantidad de fósforo con relación a los átomos de antimonio usados en este proceso no está limitada, pero se toma la consideración para la cantidad de metal de antimonio y otros metales presentes en el material fundido. La relación molar de fósforo antimonio es deseablemente de por lo menos 0.025:1, o en el intervalo de 0.025:1 a 5.0:1, de preferencia aproximadamente 0.1:1 a 3.0:1. Al material fundido o a los productos en fase fundida también se pueden adicionar un compuesto que enlaza o depura acetaldehido. El punto particular de adición dependerá un poco del tipo de compuesto de disminución de AA utilizado. El compuesto que depura AA se puede alimentar en un extrusor usado como parte del procesamiento de material fundido de pelotillas entre formas u otros artículos conformados, o el compuesto de depuración de AA se puede adicionar el material fundido en el proceso de fase fundida. Algunos depuradores tienen un número finito de sitios de reacción. Si se adicionan depuradores de AA a la fase fundida, frecuentemente todos los sitios de reactivos se han usado por el tiempo en que las pelotillas del polímero de poliéster son fundidas para ser preformas. Otros depuradores de AA no son estables a las temperaturas y los tiempos implicados en la policondensación. Si el agente de depuración de AA contiene suficientes sitios de reacción y el material y sus productos son térmicamente estables, ellos se pueden adicionar al material fundido en el proceso de fase fundida para fabricar el polímero de poliéster, tal como en la sección de acabado donde la It.V. excederá 0.45 dL/g, y más de preferencia después de la sección de acabado y antes de la formación de pelotillas donde la It.V. excederá 0.70 dL/g.

La adición de aditivos de depuración de ?? es opcional y no cada aplicación requiere la presencia de este aditivo. Sin embargo, si se utiliza, el aditivo de depuración de ?? generalmente se adiciona a una cantidad entre aproximadamente 0.05 y 5% en peso, más de preferencia entre aproximadamente 0.1 y 3% en peso basado en el peso del producto de fase fundida de polímero de poliéster. Se debe a entender que el aditivo se puede adicionar individualmente en un portador líquido como un concentrado sólido en una resina de base de polímero compatible. El aditivo de depuración de ATA. puede estar presente en un concentrado en una cantidad que varía de 0.05% en peso a 40% en peso y se deposita a un material de polímero de poliéster a granel en la máquina de moldeo por inyección o al material fundido en el proceso en fase fundida para fabricar el polímero de poliéster, tal como en la sección de acabado donde la It.V. excederá 0.45 dL/g y más de preferencia después de la sección de acabado donde la It.V. excederá 0.70 dL/g. El aditivo de depuración de ?? puede ser cualquier aditivo conocido que reacciona con 7??. Los aditivos adecuados incluyen poliamidas tales como aquellas descritas en las patentes norteamericanas Nos. 5,266,413, 5,258,233 y 4,8837,115; poliesteramidas tales como aquellas descritas en la solicitud norteamericana No. de serie 595,460, presentada el 5 de febrero de 1996; nylon-6 y otras poliamidas alifáticas tales como aquellas descritas en la solicitud de patente japonesa Sho 62-182065 (1987) ; ácido etilendiaminatetraacético (patente norteamericana No. 4,357,461), polioles alcoxilados (patente norteamericana No. 5,250,333), bis (4- [bgr] -hidroxietoxifenil) sulfona (patente neorteamericana No. 4,330,661), compuestos de zeolita (patente norteamericana No. 5,104,965), ácido 5-hidroxiisoftálico (patente norteamericana No. 4,093,593), dióxido de carbono supercritico (patente norteamericana No . 5, 049, 647 y patente norteamericana No. 4, 764, 323) y catalizadores de ácido protónico (patente norteamericana No. 4,447,595 y la patente norteamericana No. 4,424,337) . De preferencia, el aditivo que disminuye ?? se selecciona de poliamidas y poliestereamidas . Las poliamidas adecuadas incluyen homo y copo1iamidas tal como poli (caprolactama) , poli (hexametileno-adipamida) , poli (m-xilileno-adipamida) , etc. También se pueden utilizar poliamidas ramificadas o hiperramificadas . Las poliastereamidas adecuadas incluyen las poliesteramidas preparadas de ácido tereftálico, 1,4-ciclohexano-dimetanol, ácido isoftálico y hexametilendiamina (de preferencia con aproximadamente una relación de 50:50 de los diácidos a la diamina y una relación de 50:50 del glicol a la diamina) ; la poliasteramida preparada de ácido tereftálico, 1, 4-ciclohexanodimetanol, ácido atípico y hexametilendiamina; las poliesteramidas preparadas de ácido tereftálico, 1, -ciclo exanodimetanol y bis (p-amino-ciclohexil) metano . Otros depuradores conocidos tal como polietilenimina también pueden ser utilizados. Los agentes reductores de ?? preferidos son polímeros de poliamida seleccionados del grupo que consiste de poliamidas parcialmente aromáticas de bajo peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número de menos de 15,000, poliamidas alifáticas de bajo peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número de menos de 7,000 y combinaciones de los mismos. Los polímeros específicos dentro de estos intervalos de peso molecular preferidos incluyen poli (m-xililen adipamida) , poli (hexametilen isoftalamida) , poli (hexametilen adipamida-co-isoftalamida) , poli (hexametilen adipamida-co-tereftalamida) , y poli (hexametilen isoftalamida-co-tereftalamida) , poli (hexametilen adipamida) y poli (caprolactama) . Otros agentes que reducen i¾A incluyen antranilamidas tal como 2-aminobenzamida o similares como es mencionado en la patente norteamericana 6,274,212, incorporada en la presente por referencia. Se puede utilizar cualquier agente que reduce AA convencional. Además, ciertos agentes que colorizan el polímero se pueden adicionar al material fundido. En una modalidad, un toner azulado se adiciona al material fundido con el fin de reducir el b* del producto en" fase fundida del polímero de poliéster resultante. Tales agentes azulados incluyen toners inorgánicos y orgánicos azules. Además, los toners rojos también pueden ser usados para ajustar el color a*. Los toners orgánicos, por ejemplo, toners orgánicos azules y rojos, tales como aquellos toners descritos en la patentes norteamericanas Nos. 5,372,864 y 5,384,377, que son incorporadas en la presente por referencia en su totalidad, pueden ser utilizados. Los toners orgánicos se pueden alimentar como una composición de premezcla. La composición de premezcla puede ser una mezcla pura de los compuestos rojo y azul o la composición puede ser predisuelta o suspendida en una de las especies monoméricas de poliéster, por ejemplo, etilenglicol . Alternativamente, o además de, los agentes azulados inorgánicos también se pueden adicionar al material fundido para reducir su matiz amarillo. Los compuestos de cobalto (II) tales como carboxilato de cobalto (II) son uno de los toners más ampliamente utilizados en la industria para enmascarar el color amarillo de los polímeros. Cuando la esterificación directa no está siendo utilizada, el carboxilato de cobalto se puede adicionar al reactor de intercambio de éster para también actuar como un catalizador de intercambio de éster. La cantidad total de los componentes de toner adicionados depende por supuesto, de la cantidad de color amarillo inherente en el poliéster de base y la eficacia del toner. Generalmente, en una concentración de hasta aproximadamente 15 ppm de componentes de toner orgánicos combinados y una concentración mínima de aproximadamente 0.5 ppm son utilizados. La cantidad total de aditivo azulado típicamente varía de 0.5 a 10 ppm. Los toners se pueden adicionar a la zona de esterificación o a la zona de policondensación. De preferencia, los toners se adicionan a la zona de esterificación o a las etapas tempranas de la zona de policondensación, tal como a un reactor de prepolimerización . El proceso de la invención tiene la ventaja de producir un producto en fase fundida de polímero de poliéster de base que tiene tanto una alta It.V. y una baja clasificación de b* - El color b* del producto en fase fundida de polímero de poliéster está dentro del intervalo de -5 a +5 unidades CIELAB, de preferencia entre -5 y 4, o entre -5 y 3. Estos valores se pueden obtener mediante el proceso de la invención con o sin la presencia de toners azulados adicionados en la fase fundida o adicionados al producto. Cuando el polímero de poliéster de base tiene una baja clasificación b*, un toner azulado es ya sea no requerido o una concentración más pequeña de toners azulados se necesita para inducir el color del producto de fase fundida de polímero de poliéster más cercano a un b* neutro de 0. Dependiendo de la naturaleza del toner azulado y otros ingredientes en la composición de polímero de poliéster, la adición de menos toner azulado tiene una ventaja adicional de minimizar el impacto sobre la brillantez L* del polímero de poliéster. Mientras que los toners son opcionales y se pueden adicionar al material fundido si es deseado, al usar un catalizador que contiene antimonio para catalizar la reacción de policondensación, el polímero de poliéster de base tiene la capacidad de permanecer dentro de una clasificación de b* de -5 a *5 sin la necesidad de adicionar toners. Por consiguiente, en otra modalidad, el producto en fase fundida de polímero de poliéster de alta It.V. y las composiciones de polímero de poliéster de la invención tiene un color b* entre -5 a +5 a unidades CIELAB sin la adición de toners azulados. En una modalidad alternativa, el producto en fase fundida de polímero de poliéster de alta It.V. y las composiciones de polímero de poliéster, de la invención no solamente tienen un color b* entre -5 a +5 unidades CIELAB, sino también tiene un valor de brillantez L* de 70 unidades de CIELAB o mayor, o 74 o mayor, o 76 o mayor, con o sin la presencia de toners azulados o residuos de los mismos o aditivos de recalentamiento. En aplicaciones de botellas para bebidas carbonatadas, el producto en fase fundida puede contener toners azulados y un aditivo para reducir el compuesto de antimonio para formar metal Sb in situ para ayudar a la proporción de recalentamiento. Puesto que los agentes colorantes se pueden adicionar si es deseado, también se proporcionan modalidades en donde el producto de fase fundida de polímero de poliéster tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g, un color b* entre -5 a +5 unidades CIEL7AB, un valor de brillantez L* de 70 unidades CIEL7AB o mayor, y contiene un toner azulado residuo del mismo. En una modalidad adicional, se proporciona una composición de polímero de poliéster que comprende un producto en fase fundida hecho en la fase fundida a una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g, un toner azulado o residuo del mismo y/o un toner rojo o residuo del mismo y un aditivo del recalentamiento, en donde la composición tiene un color b* entre -5 a +5 unidades CIELAB y un valor de brillantez L* de 70 unidades CIEL7AB o mayor, más de preferencia 74 unidades CIEL7AB o mayor. En un aspecto preferido para ambas de estas modalidades, el toner azulado es un toner orgánico, y la composición de polímero de poliéster está libre de compuestos de cobalto adicionados al reactor de esterificación. Cantidades menores de ciertos compuestos de cobalto pueden estar presentes con los materiales de partida de diácido y/o diol . Aunque los compuestos de cobalto enmascaran el color amarillo de algunos polímeros de poliéster, ellos también pueden impartir un color gris al polímero a altos niveles y disminuir la estabilidad térmica del polímero resultante en los polímeros PET si cantidades insuficientes de compuestos de fósforo están presentes para enlazar al cobalto. Para procesos conducidos completamente en la fase fundida, los productos en fase fundida de polímero de poliéster de alta It.V. catalizados con compuestos de amonio tienden a ser más oscuros que los polímeros de poliéster catalizados con compuestos de titanio de alta It.V. sin la adición de ningún aditivo de recalentamiento, toners o aditivos que disminuyen ??. Sin embargo, algo del antimonio en el estado de oxidación Sb+3 puede ser reducido al estado de oxidación Sb° simplemente a temperaturas de reacción y tiempos sin la presencia de compuestos de reducción adicionado. El metal Sb° presente en el polímero tiene la ventaja de también actuar como auxiliar de recalentamiento para incrementar la proporción en la cual las preformas de botella se recalientan antes del moldeo por soplado. Un compuesto de reducción se puede adicionar a la reacción de policondensación para producir aun más Sb° in situ. Ejemplos de compuestos de reducción incluyen ácido fosforoso, ácidos alquil o aril fosfónicos, y fosfitos de alquilo o arilo. El antimonio reducido frecuentemente suministra incrementos de recalentamiento equivalentes con menos reducción en la brillantez del polímero que es el caso para otros aditivos de recalentamiento adicionados tal como el óxido de hierro negro y negro de carbono . Ejemplos de otros aditivos de recalentamiento (un aditivo de recalentamiento se considera un compuesto adicional al material fundido en contraste a la formación de un auxiliar de recalentamiento in situ) usados en combinación con antimonio reducido formado in situ o como una alternativa al antimonio reducido formado in situ incluyen carbono activado, negro de carbono, metal de antimonio, estaño, cobre, plata, oro, paladio, platino, óxido de hierro negro y similares, asi como tintes absorbentes cerca del infrarrojo, incluyendo, pero no limitados a aquellos discutidos en la patente norteamericana 6,197,851 que es incorporada en la presente por referencia. El óxido de hierro, que es de preferencia negro, se usa en forma muy finamente dividida, por ejemplo, de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 200 um, de preferencia de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 10.0 y mucho más de preferencia de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5.0 um. Formas adecuadas de óxido de hierro negro incluyen, pero no están limitadas a magnetita y maghemita. El óxido de hierro rojo también puede ser utilizado. Tales óxidos son descritos, por ejemplo, en las páginas 323-349 de Pigment Handbook, Vol. 1, copyright 1973, John Wiley & Sons, Inc. Otros componentes se pueden adicionar a la composición de la presente invención para incrementar las propiedades del desempeño del polímero de poliéster, por ejemplo, auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, agentes de desempalme, antioxidantes, agentes absorbentes de luz ultravioleta, estabilizadores de metal, colorantes, agentes de nucleación, compuestos de enlace de acetaldehido, otros auxiliares que incrementan la proporción de recalentamiento, aditivos de pegajosidad de la botella tal como talco y rellenadotes y similares pueden ser incluidos. Las composiciones de la presente invención de manera opcional pueden contener de manera adicional uno o más compuestos absorbentes de . Un ejemplo incluye los compuestos absorbentes de UV que son covalentemente enlazados a la molécula de poliéster ya sea como un comonómero, un grupo lateral, o un grupo final. Los compuestos absorbentes de UV adecuados son térmicamente estables a las temperaturas de procesamiento de poliéster, se absorben en el rango de aproximadamente 3210 nm a aproximadamente 380 nm, y son difíciles de extraer o no extraíbles del polímero. Los compuestos absorbentes de UV de preferencia proporcionan menos de aproximadamente 20%, más de preferencia menos de aproximadamente 10%, de transmitencia de luz UV que tiene una longitud de onda de 370 nm a través de una pared de una botella de 12 mil (305 mieras) de espesor. Los compuestos absorbentes de UV químicamente reactivos, adecuados, incluyen compuestos de metano sustituidos de la fórmula en donde: R es hidrógeno, alquilo, alquilo sustituido, arilo, arilo sustituido, cicloalquilo, cicloalquilo sustituido o alquenilo, o una cadena de polioxialquileno, tal como polímeros de polioxietileno o polioxipropileno, cada uno que tiene opcionalmente algunas unidades de oxipropileno u oxietileno en la cadena de polímero como un copolímero de bloque o aleatorio, la cadena de polioxialquileno que tiene un peso molecular promedio en número que varía de 500 a 10,000; R1 es hidrógeno, o un grupo tal como alquilo, arilo, o cicloalquilo, todos estos grupos pueden ser sustituidos ; R2 es cualquier radical que no interfiere con la condensación con el poliéster, tal como hidrógeno, alquilo, alquilo sustituido, alilo, cicloalquilo o arilo; R3 es hidrógeno o 1-3 sustituyentes seleccionados de alquilo, alquilo sustituido, alcoxi, alcoxi sustituido y halógeno, y P es ciano, o un grupo tal como carbamilo, arilo, alquilsulfonilo, arilsulfonilo, heterocíclico, alcanoilo o aroilo, todos estos grupos que pueden estar sustituidos. Los compuestos de metino preferidos son aquellos de la fórmula en donde: R2 es hidrógeno, alquilo, aralquilo, cicloalquilo, cianoalquilo, alcoxialquilo, hidroxialquilo o arilo; R es seleccionado de hidrógeno; cicloalquilo; cicloalquilo sustituido con uno o dos de alquilo, alcoxi o halógeno; fenilo; fenilo sustituido con 1-3 sustituyentes seleccionados de alquilo, alcoxi, halógeno, alcanoilamino o ciano; alquenilo inferior de cadena recta o ramificada; alquilo de cadena recta o ramificada y tal alquilo sustituido con 1-3 sustituyentes seleccionados de los siguientes: halógeno; ciano; succinmido; glutarimido ; ftalimido; ftalimidino; 2-pirrolidono ; ciclohexilo, fenilo; fenilo sustituido con alquilo, alcoxi, halógeno, ciano o alquilsufamoilo; vinil-sulfonilo; alquilamido; sulfamilo, benzoilsulfonicimido; alquilsulfonamido; fenilsulfonamido; alquenilcarbonilamino; grupos de la fórmula donde Y es — H-, -—alquilo, -0-, -S-, o -CH20-; —S—Ri4; SO2CH2CH2SR14 ; en donde R14 es alquilo, fenilo, fenilo sustituido con halógeno, alquilo, alcoxi, alcanoilamino o ciano, piridilo, pirimidinilo, benzoxazolilo, bencimidazolilo, benzotiazolilo; o grupos de la fórmula -NHXRis, -C0NR15Ri5 y -S02NR15Ri5; en donde Ri5 es seleccionado de H, arilo, alquilo y alquilo sustituido con halógeno, fenoxi, arilo, -CN, cicloalquilo, alquilsulfonilo, alquiltio, o alcoxi; X es -C0-, -C00-, o —SO2-, y Ri6 es seleccionado de alquilo y alquilo sustituido con halógeno, fenoxi, arilo, ciano, cicloalquilo, alquilsulfonilo, alquiltio, y alcoxi; y cuando X es -C0-, RiS también puede ser hidrógeno, amino, alquenilo, alquilamino, dialquilamino, arilamino, arilo o furilo; alcoxi; alcoxi sustituido con ciano o alcoxi; fenoxi; o fenoxi sustituido con 1-3 sustituyentes seleccionados de alquilo, alcoxi o sustituyentes de halógeno; y P es ciano, carmabilo, N-alquilcarbamilo, N-alquil-N-arilcarbamilo, ?,?-dialquilcarbamilo, N,N-alquilaril-carbamilo, N-arilcarbamilo, N-ciclohexilcarbamilo, arilo, 2-benzoxazolilo, 2-benzotiazolilo, 2-bencimidazolilo, 1,3,4- tiadiazol-2-ilo, 1, 3, 4-oxadiazol-2-ilo, alquilsulfonilo, arilsulfonilo o acilo. En todas las definiciones anteriores el alquilo o porciones alifáticas divalentes o porciones de los diversos grupos contienen desde 1-10 carbonos, de preferencia 1-6 carbonos, de cadena recta o ramificada. Los compuestos absorbentes de ÜV preferidos incluyen aquellos donde R y R1 son hidrógeno, R3 es hidrógeno o alcoxi, R2 es alquilo o un alquilo sustituido y P es ciano. En esta modalidad, una clase preferida de alquilo sustituido es alquilo sustituido con hidroxi . Una composición de poliéster mucho más preferida comprende de aproximadamente 10 a aproximadamente 700 ppm del residuo de reacción del compuesto Estos compuestos, sus métodos de manufactura e incorporación en poliésteres son además descritos en la patente norteamericana 4,617,374, la descripción de la cual es incorporada en la presente por referencia. El (los) compuesto (s) absorbente (s) de UV puede estar presente en cantidades de entre aproximadamente 1 a aproximadamente 5,000 ppm en peso, de preferencia de aproximadamente 2 ppm a aproximadamente 1,500 ppm y más de preferencia entre aproximadamente 10 y aproximadamente 500 ppm en peso. También se pueden utilizar dimeros de los compuestos absorbentes de UV. Mezclas de dos o más compuestos absorbentes de UV pueden ser utilizadas. Además, debido a que los compuestos absorbentes de UV se hacen reaccionar con o se copolimerizan en la cadena principal del polímero, los polímeros resultantes exhiben procesabilidad mejorada incluyendo pérdida reducida del compuesto absorbente de UV debido a la formación de placas y/o volatilización y similares. Las composiciones de poliéster de la presente invención son adecuadas para la fabricación en astillas o pelotillas o en una variedad de artículos conformados. Los procesos adecuados para formar los artículos son conocidos e incluyen la extrusión, moldeo por soplado por extrusión, vaciado en estado fundido, moldeo por inyección, proceso del material fundido al molde, material fundido a la pelotilla sin formación en estado sólido, moldeo por soplado y estiramiento (SBM) , termoformación y similares. También se proporciona una composición de polímero de poliéster en la forma de una pelotilla, una preforma de botella, una botella moldeada por soplado y estiramiento, una hojuela, o una astilla, en donde la composición de polímero de poliéster en su forma o conformación particular tiene un color b* entre -5 y +5 unidades CIELAB y una brillantes de L* de por lo menos 70 unidades CIELAB en la cual el material fundido para hacer el producto en fase fundida de polímero de poliéster de la composición se hace reaccionar y se formula de acuerdo con el proceso de la invención. Los artículos se pueden formar a partir de los productos en. fase fundida mediante cualquiera de las técnicas convencionales conocidas para aquellos expertos. Por ejemplo, los productos en fase fundida, opcionalmente polimerizados en estado sólido, que son cristalizados a un grado 'de cristalización de por lo menos 25%, se transportan a una máquina para la extrusión del material fundido y el moldeo por inyección del material fundido en conformaciones tales como preformas adecuadas para el moldeo por soplado y estiramiento en recipientes para bebidas o alimentos, o antes que el moldeo por inyección, simplemente mediante la extrusión, en otras formas tal como lámina. El proceso para fabricar estos artículos comprende: e) secar las pelotillas que comprenden productos en fase fundida que tienen un grado de cristalinidad de por lo menos 25% y una It.V. de por lo menos 0.7 dL/g y residuos que contienen antimonio, opcionalmente pero de preferencia sustancialmente libre de residuos que contienen titanio, en una zona de secado a una temperatura de la zona de por lo menos 140°C; f) introducir las pelotillas a una zona de extrusión y formar una composición de polímero de poliéster fundido; y g) formar una lámina, hebra, fibra, o una parte moldeada directa o indirectamente del polímero de poliéster fundido extruido que tienen un b* que varia de -5 a +5 y un L* de por lo menos 70. Se prefiere que estas pelotillas no se hayan sometido a una etapa de polimerización en estado sólido para incrementar su peso molecular. En esta modalidad preferida, las pelotillas que se preparan para la introducción en un extrusor no son formadas en estado sólido, pero tienen una It.V. suficientemente alta tal que las propiedades físicas son adecuadas para la manufactura de preformas de botella y charolas . Los secadores que alimentan a los extrusores de material fundido se necesitan para reducir el contenido de humedad de las pelotillas. La humedad en o sobre las pelotillas alimentadas a una cámara de extrusión de material fundido causará que el material fundido pierda It.V. a las temperaturas de fusión al hidrolizar los enlaces de éster con un cambio resultante en las características del flujo de material fundido del polímero y la relación de estiramiento de la preforma cuando se sopla en botellas. Es deseable secar las pelotillas a altas temperaturas para disminuir el tiempo de residencia de las pelotillas en el secador e incrementar el rendimiento. El secado se puede conducir a 140°C o mayor, lo que significa que la temperatura del medio de calentamiento (tal como un flujo de gas de nitrógeno o aire) es de 140 °C o mayor. El uso de gas de nitrógeno se prefiere si el secado se conduce arriba de 180 °C para evitar la degradación térmica oxidante. En general, el tiempo de residencia de las pelotillas en el secador a 140 °C o mayor será en promedio de 0.5 horas a 16 horas. Se puede utilizar cualquier secador convencional. Las pelotillas se pueden poner en contacto con un flujo a contracorriente de aire calentado o gas inerte tal como nitrógeno para elevar la temperatura de las pelotillas y retirar los materiales volátiles desde adentro de las pelotillas, y también se puede agitar mediante una cuchilla o paleta de mezclado rotatorio. El gasto de flujo del gas de calentamiento si es utilizado, es un balance entre el consumo de energía, el tiempo de residencia de las pelotillas, y que de preferencia evita la fluidización de las pelotillas. Los gastos de flujo de gas adecuados varían de 0.05 a 100 cfm por cada libra por hora de pelotillas descargadas del secador, de preferencia de 0.2 a 5 cfm por Ib. de pelotillas. Una vez que las pelotillas se han secado, ellas se introducen en una zona de extrusión para formar una composición de polímero de poliéster fundido, seguido por la extrusión del polímero fundido en una lámina o película o la formación de una parte moldeada, tal como una preforma de botella a través de la inyección del material fundido en un molde. Los métodos para la introducción de las pelotillas secas en la zona de extrusión, para la exposición del material fundido, el moldeo por inyección y la extrusión de la lámina son convencionales y conocidos para aquellos expertos en la manufactura de tales recipientes. En el extrusor de material ' fundido, se pueden adicionar otros componentes al extrusor para incrementar las propiedades de desempeño de las pelotillas. Estos componentes se pueden adicionar puros a las pelotillas de poliéster a granel o un portador liquido se pueden adicionar las pelotillas de poliéster a granel como un concentrado de poliéster sólido que contiene por lo menos aproximadamente 0.5% en peso de componente en el polímero de poliéster dejado en el poliéster a granel. Los tipos de componentes adecuados incluyen auxiliares de cristalización, modificadores de impacto, lubricantes de superficie, estabilizantes, agentes de desempalme, compuestos, antioxidantes, agentes absorbentes de luz ultravioleta, desactivadores de metal, colorantes, agentes de nucleación, compuestos que disminuyen el acetaldehído, auxiliares que incrementan la proporción de recalentamiento, aditivos de pegajosidad de botella tal como talco y rellenadores y similares pueden ser incluidos. Todos estos aditivos y muchos otros y su uso son bien conocidos en la técnica y no requieren una discusión extensiva.

Mientras que una modalidad se ha descrito para el secado de pelotillas que no se han formado en estado sólido, también se contempla que las pelotillas que opcionalmente se han formado en estado sólido también se secan a temperaturas de 140°C o mayores. Ejemplos de las clases de artículos conformados que se pueden formar a partir de los productos en fase fundida y la composición de polímero de poliéster de la invención incluyen lámina; película; empaque y recipientes tales como preformas, botellas, frascos y charolas; varillas; tubos; tapas; filamentos y fibras. Las botellas para bebidas hechas a partir del polietilentereftalato adecuadas para contener agua o bebidas carbonatadas, y botella para bebidas endurecida con calor adecuada para contener bebidas que son rellenadas en caliente en la botella, son ejemplos de los tipos de botellas que se hacen a partir de la pelotilla cristalizada de la invención. Ejemplos de charolas son aquellas que son horneables dobles y otras charolas CPET. La invención además se puede ilustrar por los ejemplos adicionales de modalidades de la misma, aunque será entendido que estos ejemplos se incluyen meramente para propósitos de ilustración y no se proponen para limitar el alcance de la invención. EJEMPLOS Lo siguiente aplica a todos los ejemplos y ejemplos comparativos. La mezcla oligomérica de partida empleada en las policondensaciones a través de todos los ejemplos, a menos que se mencione de otra manera, se preparó a partir de ácido tereftálico, etilenglicol, aproximadamente 1.5 por ciento en mol de aproximadamente 35% cis/65% trans 1,4-ciclo exanodimetanol y aproximadamente 1.2-1.3 por ciento en peso de dietilenglicol generado durante la esterificación. La conversión de grupos ácidos fue de aproximadamente 95% mediante NMR/titulación de grupos terminales de carboxilo . El Mn de la mezcla oligomérica fue de aproximadamente 766 g/mol y el Mw fue de aproximadamente 1478 g/mol. Todos los poliésteres de alta IV en los ejemplos se hicieron exclusivamente en la fase fundida, es decir, el peso molecular de los productos en fase fundida de polímero de poliéster, como es indicado por su Ih.V. no se incrementó en el estado sólido. En las muestras catalizadas con titanio, se usó el siguiente procedimiento de prueba. Para la policondensación, el oligómero molido (103 g) se pesa en un matraz de fondo redondo, de un solo cuello, de medio litro. La solución de catalizador adicionada al matraz es tetrabutóxido de titanio en n-butanol. Un agitador de paletas de acero inoxidable 316 L y una cabeza polimérica de vidrio se unieron al matraz. Después de unir la cabeza polimérica a un brazo lateral y una manguera de purga, se completan dos purgas de nitrógeno. El reactor de polimerización se opera bajo el control de un sistema de automatización C7AMILENR programado para implementar el siguiente arreglo. *=pendiente; #= terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia todo de 270 a 300 (para 285°Cr cambia todo de 270 a 285) Un baño fundido de metal Belmont se eleva para circundar el matraz, y se implementa el arreglo Cí¾MILEMR. En este arreglo, una "pendiente" se define como un cambio lineal de vacio, temperatura o velocidad de agitación durante el tiempo de la etapa especificada. El sistema de agitación se calibra automáticamente entre las etapas 4 y 5. Después de que finaliza la etapa 6, el nivel de vacio se asciende hasta 140 torr, y luego comienza una etapa de adición de aditivo de 2 minutos (etapa 8) . La etapa terminadora (13) se termina de acuerdo con la torsión del agitador. El polímero se enfria a temperatura ambiente. Los polímeros se desmenuzan y se muelen para pasar una criba de 3 mm. El mismo procedimiento como se expone en lo anterior se usa para hacer muestras de productos en fase fundida catalizados con antimonio. El experimento varía el nivel de antimonio (SB) , nivel de vacío y temperatura. Los polímeros se hacen como es descrito en el ejemplo previo excepto que la solución de catalizador adicionada al matraz es triacetato de antimonio en etilenglicol . La temperatura de policondensación designada en la Tabla 1 se usa por toda la secuencia completa, es decir, la temperatura en las etapas de prepolímero y la temperatura en la etapa terminadora son las mismas. La Ih.V. objetivo es de 0.80 dL/g +/- 0.5 (correspondiente a una It.V. calculada de aproximadamente 0.84 dL/g). Una torsión de agitador objetivo se identifica para cada temperatura terminadora y cada instalación de polimerización. Conforme se incrementa el peso molecular y la Ih.V. correspondiente del material fundido, su viscosidad del material fundido también se incrementa la cual es correlacionada con la torsión requerida para que el agitador gire una revolución. Cada corrida es terminada cuando la torsión objetivo en el agitador se alcanza tres veces . Los ejemplos catalizados con titanio comparativos se indican por la letra C después del número de muestra. Los resultados expuestos en la Tabla 1 ilustran el efecto de los catalizadores basados en antimonio y en titanio, respectivamente, sobre los colores b* y L* . Los valores de viscosidad intrínseca reportados son el valor limitativo a dilución infinita de la viscosidad especifica de un polímero. La viscosidad intrínseca se define por la siguiente ecuación: C?0 C?0 donde t|int= viscosidad intrínseca ?G = viscosidad relativa = ts/t0 viscosidad específica = ?G - 1 La calibración del instrumento implica la prueba duplicada del material de referencia estándar y luego aplicar las ecuaciones matemáticas apropiadas para producir los valores de I.V. "aceptados". Réplica del Factor de Calibración = IV Aceptada del Material de Referencia /Promedio de Determinaciones IhV Corregida = Ihv Calculada x Factor de Calibración La viscosidad intrínseca (ItV o r\ÍTlt) se puede estimar usando la ecuación de Billmeyer como sigue: [e0-5 x Ihv Corregida_1] + (0>75 ? Ihv Corregida) Todos los resultados de color mostrados en este ejemplo son el color del polímero de poliéster de base, es decir, no se adicionaron toners azules o rojos u otros toners, y no se adicionaron estabilizantes, aditivos de recalentamiento, agentes de enlace de acetaldehído o agentes para reducir el compuesto de antimonio al metal de antimonio a la fase fundida. Para cada uno de estos ejemplos usando catalizadores de antimonio, sin embargo, algo de metal Sb° se generó in situ solamente en virtud de la temperatura y el tiempo de proceso. La medición del color L*, a* y b* se obtuvieron de acuerdo con los métodos de prueba y el proceso descrito en lo anterior al moler el polímero en polvo de acuerdo con el método descrito adicionalmente en lo anterior. La cristalinidad se impartió a cada polímero en el enfriamiento de polímero desde la fase fundida durante la solidificación.

Algunos de los polímeros se analizaron por su grado de cristalinidad. Cada uno de los polímeros se creen que tienen un grado de cristalinidad alrededor o arriba de 25%. El método analítico usado para determinar el grado de cristalinidad es el método DSC descrito adicionalmente en lo anterior. Los resultados se reportan en la Tabla 1. Tabla 1 El color b* de las muestras catalizadas con bajas concentraciones de titanio (es decir, 5 ppm) a una baja temperatura de reacción de 270°C fue menor que el satisfactorio como es indicado por sus altos valores arriba de 8.5. Ver los ejemplos 1C y 2C. El tiempo de residencia para obtener una It.V. de aproximadamente 0.78 a 0.79 se cortó a la mitad de 223 a 123 minutos al disminuir la presión (incremento del vacio) de 2 torr a 0.2 torr. El tiempo de residencia en las muestras catalizadas con antimonio fue menor que en las muestras 1C y 2C a niveles de vacio equivalentes e It.V. similar al usar una cantidad apropiada de catalizador de antimonio, una temperatura de reacción más alta, o una combinación de niveles de catalizador de antimonio apropiados y temperaturas de reacción. Ver los ejemplos 3-10. No solamente la reacción procedió más rápido a la It.V. objetivo en las muestras catalizadas con antimonio, sino el color b* del polímero de base fue mejor en cada muestra catalizada con antimonio comparada con las muestras 1C y 2C a niveles de vacío equivalentes e It.V. similar. También se puede observar que, en las muestras catalizadas con antimonio, un b* de aproximadamente 6 o menor puede ser mantenido dentro de una amplia ventana de procesamiento, y también dentro de una gran variedad de diferentes combinaciones de vacío, concentración de catalizador y temperaturas de reacción. El intento para reducir el tiempo de residencia de las muestras catalizadas con titanio al incrementar la temperatura de reacción, la concentración de catalizador o la disminución de la presión, o una combinación de estos parámetros fue exitoso como se observa en los ejemplos comparativos 11C-12C y 15C-20C. Sin embargo, el incremento en la concentración de catalizador y/o la temperatura de reacción dio por resultado el amarillamiento adicional del polímero de poliéster de base, como se observa en el incremento en los valores b* en muchos casos, en el mejor de los casos, no dio por resultado ninguna mejora en el color b* a un valor de menos de 6. Los resultados muestran que la caída del nivel de titanio a 5 ppm a temperaturas más altas diseñadas para disminuir el tiempo de reacción resulta en polímero de poliéster que tiene un b* inaceptablemente alto (Ver llc-12C) . Los resultados en la Tabla 1 indican que los polímeros de poliéster catalizados con antimonio se pueden hacer con un color b* menor sobre el polímero de poliéster de base comparado con las muestras catalizadas con titanio a viscosidades inherentes equivalentes. Además, cuando se adhiere al uso de condiciones de bajo contenido de titanio y baja temperatura en muestras catalizadas con titanio, el ' tiempo de residencia para hacer las muestras catalizadas con antimonio fue significativamente más corto debido a que en la reacción catalizada con antimonio, existe una amplia variedad de concentraciones de catalizador de antimonio y temperaturas de reacción más altas que pueden ser usadas sin incrementar significativamente el color b* más allá de 6. Ejemplo 2 En esta serie de ejemplos, se adicionaron estabilizadores de fósforo durante la síntesis en fase fundida. El tipo de estabilizador adicional en todos los casos fue un triéster de fosfato oligomérico. La cantidad es variada como se muestra en la Tabla 2. La relación en mol más baja de fósforo :metal (P:M/Z) es cero. No se adicionan aditivos de recalentamiento, agentes reductores y toners al material fundido en estas muestras. Cada una de las muestras ilustra el efecto de P:M Z, el nivel de catalizador y la temperatura sobre el b* y el L* de los productos en fase fundida de polímero de poliéster de alta It.V. Un experimento diseñado varía el nivel de antimonio (Sb) , la temperatura de reacción y/o la relación molar de fósforo/Sb. La carga de oligómero, el equipo y la solución de catalizador de antimonio son los mismos como es descrito en el Ejemplo 1. El nivel de vacío en la zona de reacción terminadora se fija a 0.8 torr en todos los experimentos usando compuestos Sb como el catalizador. La solución de fósforo se adiciona en la etapa 5, antes de iniciar la policondensación en la etapa 7 y después de completar las reacciones de esterificación. El vacío se aplica en etapas sucesivas como se establece en el siguiente arreglo . * = pendiente; # = terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia toda de 270 a 300 (para 285°C, cambia toda de 270 a 285) . Las muestras catalizadas con titanio se preparan usando el mismo procedimiento como en las muestras catalizadas con Sb, variando los niveles de titanio, las temperaturas de reacción y las relaciones molares de los niveles de fósforo a titanio. La carga de oligómero, el equipo y la solución de catalizador de antimonio son los mismos como es descrito en el Ejemplo 1. El vacio en la zona de reacción terminadora se fija a 0.2 torr. Usando el vacio más bajo posible se produce el tiempo más rápido para la IV, que permite observar mejor en el efecto de la relación en mol más alta de P:Ti que de otra manera seria posible. La solución de fósforo en las muestras catalizadas con titanio en esta ejemplo se adiciona en la etapa 8 entre la primera y la segunda zona de prepolimerización durante la policondensación. El vacio se aplica en etapas sucesivas como se establece en el siguiente arreglo .

Etapa Tiempo Temp. Vacio Velocidad Minutos °C Torr de Agitación rpm 1 0.1 270 730 0 2 10 270 730 150* 3 2 270 140 300* 4 1 270 140 300 5 10 270 25* 300 6 10 270 25 300 7 1 270 140* 300 8 2 270 140 300 9 1 270 25* 300 10 10 270 25 300 11 2 270 0.2* 30* 12 1 270 0.2 30 13 500# 270 0.2 30 *=pendiente; #=terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia toda de 270 a 300 (para 285°C, cambia toda de 270 a 185) . Las muestras de producto en fase fundida de polímero de poliéster se prueban para L* y b* en cualquiera de las diferentes temperaturas de reacción, niveles de catalizador y/o niveles de vacío. La I .V. objetivo para cada experimento es de 0.8 dL/g. En el caso de Ti, las I V's medidas están dentro de ±0.05 dL/g del objetivo excepto para una a 285°C y dos a 300°C (X28951-168, 169, 187) . En el caso de Sb, las IHV' s medidas están dentro de ±0.05 dL/g del objetivo excepto para una a 270 °C. La Tabla 2 expone las temperaturas de reacción, niveles de catalizador, niveles de vacío, niveles de fósforo y los colores L* y b* .

Tabla 2 Muestra Temp. Relación Ti Sb P Tiempo para UiV L* b* % de Cris-No. fC) de P/ la IV (min) talinidad (ppm) (ppm) (ppm) (dL g) polvo polvo 21C 270 0 10.0 1.90 59.55 0.749 82.80 9.70 37.8 22 270 0 133 3 182.88 0.762 80.46 8.12 23 270 0 398 1 75.33 0.726 79.08 3.41 24C 270 0 20.0 1.25 49.50 0.751 81.45 10.66 25C 270 0.8 18.6 7.90 95.07 0.784 82.10 8.42 26 270 0.5 264 35 92.40 0.754 82.01 5.52 40.8 27C 270 1.6 9.5 9.00 302.82 0.769 82.76 8.64 38.7 28C 270 1.6 39.0 18.00 268.50 0.750 79.81 822 29 270 1 130 29 158.84 0.761 84.79 . 6.81 270 1 378 102 120.73 0.765 79.09 4.29 31C 285 0 15.0 1.45 22.08 0.785 79.37 10.71 32 285 0 267 3 47.65 0.778 76.16 5.23 48.6 33C 285 0.8 10.0 5.50 41.17 0.782 79.98 8.82 38.8 34C 285 0.8 10.0 5.50 43.50 0.808 81.88 10.07 38.7 35C 285 0.8 35.1 7.35 39.10 0.780 82.76 10.83 36C 285 0.8 14.8 7.60 33.38 0.753 83.68 10.84 37C 285 0.8 34.7 7.20 38.45 0.788 81.33 9.93 38C 285 0.8 14.6 7.15 41.90 0.786 82.15 9.39 39C 285 0.8 14.7 7.20 30.57 0.760 81.54 9.03 40C 285 0.8 14.7 7.55 35.62 0.779 81.36 9.20 41C 285 0.8 20.0 9.50 29.95 0.731 80.43 9.73 42 285 0.5 133 17 102.30 0.785 80.73 6.02 43 285 0.5 128 22 87.24 0.78 83.78 7.12 44 285 0.5 259 33 4425 0.773 78.74 3.41 45 285 0.5 263 32 48.98 0.769 77,74 3.77 46 285 0.5 267 31 42.77 0.759 79.00 4.63 42.8 47 285 0.5 260 32 49.75 0.771 79.73 4.37 48 285 0.5 264 34 52.22 0.782 76.33 2.99 40.3 49 285 0.5 262 34 40.97 0.746 81.79 . 5.23 50 285 0.5 380 50 42.00 0.806 74.13 3.81 51 285 1 261 63 49.35 0.787 76.2 325 26.3 52C 300 0 10.0 1.40 13.95 0.800 82.25 11.82 34.9 53C 300 0 20.0 1.60 33.72 0.844 80.23 13.92 54 300 0 135 2 44.93 0.755 81.97 9.60 55 300 0 388 3 10.62 0.771 ' 77.41 3.16 56C 300 0.8 14.9 7.50 13;00 0.732 80.19 11.60 " 57 300 0.5 262 33 16.78 0.805 77.70 3.43 39.3 58 300 1 131 31 36.73 0.788 83.32 6.09 59 300 1 371 90 9.65 0.754 73.62 2.78 60C 300 1.6 20.0 19.00 23.08 0.737 83.68 11.49 61C 300 1.6 10.0 8.00 32.95 0.778 83.07 11.59 62C 300 1.6 10.0 9.00 33.35 0.783 83.69 10.91 36.4 63C 285 1.6 15.0 15.50 90.50 0.853 80.69 10.11 1 E emplo 3 Este ejemplo evalúa el nivel de colorante que necesita ser adicionado a una composición de polímero de poliéster completamente formulada catalizada con titanio y con amonio para obtener niveles de color b* similares; el efecto sobre el color L* mediante la adición de los toners colorantes, y el tiempo de reacción para alcanzar niveles de It.V. similares. En este ejemplo, se adicionan estabilizadores térmicos de fósforo a los polímeros de poliéster catalizados con bajos niveles de titanio (5 ppm) a temperaturas relativamente bajas (270°C) . Cuando se termina una corrida del polímero a una torsión equivalente a aproximadamente 0.80 IhV, el tiempo de reacción fue de aproximadamente 155 min. La relación en mol de P/Ti fue de por lo menos uno. Después de los 150 minutos de tiempo de polimerización, el vacío se rompió, se adicionó el compuesto de fósforo y el vacío se volvió a asumir para incrementar el mezclado. En este ejemplo, el compuesto de fósforo es ya sea ácido fosfórico o un triéster de fosfato oligomérico. Para evitar una pérdida potencial en la It.V., se usó una forma concentrada del compuesto de fósforo. Al usar una forma concentrada del compuesto de fósforo, se reduce la cantidad de solvente presente que podría hidrolizar o glicolizar al polímero . Se adicionó ácido fosfórico como una solución de 85% en peso en agua. La cantidad más pequeña de ácido fosfórico que puede ser adicionada reproductiblemente en volumen por medio de una jeringa al polímero es de 0.02 mL, que corresponde a un objetivo de aproximadamente 80 ppm de P en el polímero. Se adicionaron tri-ésteres de fosfato oligoméricos directamente como una solución de fósforo al 9% peso/peso. La cantidad más pequeña de los triésteres de fosfato oligómericos que podría ser reproductiblemente adicionada en volumen por medio de la jeringa al polímero fue de 0.02 mL, que corresponde a un objetivo de aproximadamente 20 ppm de P en el polímero. El siguiente arreglo expone las condiciones de procesamiento para fabricar los polímeros catalizados con titanio usando aproximadamente 5 ppm de Ti y usando los materiales de partida de la mezcla oligomérica y las cantidades descritas como en el Ejemplo 1, excepto que la mezcla oligomérica contuvo aproximadamente 1.5 DEG, y el grado de conversión, con alguna varianza entre los lotes varió de aproximadamente 90% a 95%. Los compuestos de fósforo se adicionaron en la etapa 12. Dos corridas de polímero se hicieron por el siguiente arreglo, una para la adición de ácido fosfórico y una para la adición de triésteres de fosfato oligoméricos.

Etapa Tiempo Temp. Vacio Velocidad minutos °C torr de agitación rpm 1 0.1 270 730 0 2 10 270 730 150 3 2 270 140 300 4 1 270 140 300 5 10 270 51 300 6 5 270 51 300 7 1 270 4.5 300 8 20 270 4.5 300 9 2 270 0.8 30 10 155 270 0.8 30 11 3 270 650 30 12 2 270 650 30 13 1 270 0.5 45 14 5 270 0.5 45 * = pendiente; # = terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia toda de 270 a 300 (para 285°C, cambia toda de 270 a 285) . Las condiciones típicas para las polimerizaciones catalizadas por compuestos de antimonio son a aproximadamente 285°C y aproximadamente 250 ppm de Sb en el polímero. Cuando se termina una corrida de polímero a una torsión equivalente a aproximadamente 0.80 IhV, el tiempo de reacción fue de aproximadamente 58 minutos. El siguiente arreglo se usó para corridas catalizadas por aproximadamente 250 ppm de Sb usando la misma mezcla oligomérica tal como en el Ejemplo 1; excepto que la mezcla oligomérica contuvo aproximadamente 1.5 DEG, y el grado de conversión, con alguna varianza por lotes, varia de aproximadamente 90% a 95%. El (los) compuesto (s) se adicionó en la etapa 12. Dos corridas de polímero se condujeron por el siguiente arreglo, una para la adición de ácido fosfórico y una para la adición de tri-ésteres de fosfato oligoméricos . Etapa iempo Temp. °C Vacío Velocidad de Minutos Torr Agitación rpm 1 0.1 285 730 0 2 10 285 730 150 3 2 285 140 300 4 1 285 140 300 5 10 285 51 300 6 5 285 51 300 7 1 285 4.5 300 8 20 285 4.5 300 9 2 285 0.8 30 10 58 285 0.8 30 11 3 285 650 30 12 2 285 650 30 13 1 285 0.5 45 14 5 285 0.5 45 *=pendiente; #=terralnación de torsión cuando la temperatura = 300 ° C, cambia toda de 270 a 300 (para 285 ° C, cambia toda de 270 a 285 ) La Tabla 3 expone los resultados analíticos que comparan los polímeros catalizados con titanio y los polímeros catalizados con antimonio estabilizados con ácido fosfórico. Se adicionaron toners orgánicos azul y rojo para dirigirse a un objetivo de color b* del disco de aproximadamente 2 unidades CIELAB. Una pequeña cantidad (0.0005 g) de óxido de hierro negro de Ferro, se adicionó para incrementar la proporción del recalentamiento del polímero catalizado con Ti para corresponder a la proporción de recalentamiento del polímero catalizado con Sb. Tabla 3 La Tabla 4 expone los resultados analíticos que comparan los polímeros catalizados con titanio y los polímeros catalizados con antimonio estabilizados con un tri-éster de fosfato oligomérico. Se adicionaron toners orgánicos azul y rojo para dirigirse a un objetivo de color b* del disco de aproximadamente 2 unidades de CIELAB. Las proporciones de recalentamiento del polímero catalizado con Ti correspondió a aquel del polímero catalizado con Sb dentro del error de prueba; por lo . tanto no se adicionó óxido de hierro negro. Tabla 4 Cuando el color b* del disco (+/- 2) y el recalentamiento se hacen similares con toners y aditivos de recalentamiento (cuando es necesario) , se adicionó menos toner al polímero catalizado con Sb para proporcionar color b* similar. Sin embargo, el polímero catalizado con 250 ppm de Sb a 285°C tiene la ventaja distinta de un tiempo de reacción mucho más corto que el polímero catalizado por los 5 ppm de Ti a 270 °C en el escenario para alcanzar la misma It.V., mientras que se mantiene por lo menos brillantez y amarillamiento comparables. E emplo 4 En el Ejemplo 3, el, tiempo de residencia del terminador de la opción, de bajo Ti/baja temperatura fue de aproximadamente 2.7 veces más largo que aquel de la opción con 250 ppm de Sb y 285°C. Para comparar el color entre los dos sistemas de catalizador cuando los tiempos de residencia del terminador son más similares, el nivel de titanio en este ejemplo se incrementa a 10 ppm y la temperatura se mantiene a 270°C. El siguiente arreglo se usa para estas corridas. *=pendiente; # = terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia toda de 270 a 300 (para 285°C, cambia toda de 270 a 285) . Bajo estas condiciones, el tiempo del terminador para las corridas catalizadas con Ti fue de aproximadamente 66 min. La cantidad más pequeña de los triésteres de fosfato oligoméricos que fue reproductiblemente adicionada en volumen por medio de la jeringa al polímero es de 0.02 mL, que corresponde a un objetivo de aproximadamente 20 ppm de P en el polímero . En la siguiente tabla 5, la corrida de Sb es la misma como una mostrada anteriormente en el Ejemplo 3, usando el triéster de fosfato oligomérico como la fuente de fósforo (Tabla 4) . La proporción de recalentamiento del polímero catalizado con Ti correspondió a aquel del polímero catalizado con Sb dentro de la prueba de error; por lo tanto, no se adicionó óxido de hierro negro. Se adicionaron toners rojo y azul a niveles suficientes para dirigirse a los colores b* similares. La Tabla 5 expone los resultados analizados para color a*, b* y L* . Tabla 5 Los resultados indican que menos toners tienen que ser adicionados en un polímero catalizado con Sb para proporcionar color b* similar a un polímero catalizado con titanio cuando éste último se hace en tiempos de reacción similares. La brillantez L* del polímero catalizado con Sb fue más alta que la brillantez L* del polímero catalizado con titanio . Ej emplo 5 Para comparar además el color de los dos sistemas de catalizador cuando el tiempo de residencia del terminador es más similar, en este caso el nivel de titanio se mantuvo a 5 ppm mientras que la temperatura de reacción se incrementó a 289°C. El siguiente arreglo se utilizó. Etapa Tiempo Temp. °C Vacío Velocidad de minutos torr agitación rpm 1 0.1 289 730 0 2 10 289 730 150* 3 2 289 140 300* 4 1 289 140 300 5 10 289 51* 300 6 5 289 51 300 7 1 289 4.5* 300 8 20 289 4.5 300 9 2 289 0.8* 30* 10 48 289 0.8 30 11 3 289 650* 30 12 2 289 650 30 13 1 289 0.5* 45* 14 5 289 0.5 45 *=pendiente; # = terminación de torsión cuando la temperatura = 300°C, cambia todo de 270 a 300 (para 285°C, cambia todo de 270 a 285) . Bajo estas condiciones, el tiempo del terminador para la corrida catalizada con Ti fue de aproximadamente 48 minutos. La cantidad más pequeña de los triésteres de fosfato oligoméricos que se adicionó reproductiblemente en volumen por medio de la jeringa al polímero es de 0.02 mL, que corresponde a un objetivo de aproximadamente 20 ppm de P en el polímero . En la siguiente tabla, la corrida de Sb es la misma como aquella mostrada anteriormente en el Ejemplo 3, Tabla 4. La proporción de recalentamiento del polímero catalizado con Ti correspondió a aquella del polímero catalizado con Sb dentro del error de prueba; por lo tanto, no se adicionó óxido de hierro negro. Se adicionaron toners rojo y azul a niveles suficientes para dirigirse a los colores b* similares. Debido a las dificultades encontradas en intentar dirigirse al b* similar, la variabilidad de la prueba, o una corrida en donde una cantidad de fósforo se adicionó, se reportan los resultados de cada corrida de titanio. La Tabla 6 expone los resultados analizados para el color a*, b* y L* .

Tabla 6 Los resultados indican que se adiciona menos toner a un polímero catalizado con antimonio para proporcionar color b* similar a un polímero catalizado con titanio reaccionado con tiempos de reacción rápidos comparables. El L* del polímero catalizado con Sb también fue más brillante que el L* de cualquiera de los polímeros catalizados con Ti.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que contiene por lo menos 100 ppm de antimonio basado en el peso del producto, caracterizado porque comprende adicionar un catalizador que contiene antimonio a la fase fundida; policondensar un material fundido que contiene el catalizador en una zona de policondensación; y antes de que la It.V. del material fundido alcance 0.45 dL/g, policondensar continuamente el material fundido en la zona de policondensación a una temperatura dentro de un intervalo de 265°C a 305°C o a presión sub-atmosférica o una combinación de las mismas, en cada caso hasta que la It.V. del material fundido alcanza por lo menos 0.75 dL/g; en donde el producto en fase fundida de polímero de poliéster tiene un color b* de -5 a +5.
2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico, derivados de ácido naftalen-2, 6-dicarboxílico, o mezclas de los mismos, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.-
3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxilico que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico en el producto.
4. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxilico que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de idroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.
5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción de policondensación en la zona de policondensación se conduce en la ausencia de catalizadores activos que contienen titanio.
6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el proceso en fase fundida se conduce en la ausencia de compuestos catalizadores adicionados que contienen titanio.
7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el producto en fase fundida contiene 180 ppm a 500 ppm de antimonio.
8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción de policondensación se conduce durante menos de 100 minutos en una zona de acabado.
9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la reacción de policondensación se conduce durante 80 minutos o menos en una zona de acabado.
10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende adicionar un compuesto que contiene fósforo.
11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el compuesto que contiene fósforo se adiciona a una relación molar de P:Sb de por lo menos
0.025:1. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende adicionar toners azulados a la fase fundida.
13. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el producto tiene un L* de por lo menos 70.
14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el color L* del producto en fase fundida es de por lo menos 74, y el color b* está entre -5 y +4.
15. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción de policondensación en la zona de policondensación se conduce a una temperatura de 280°C o mayor.
16. El proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el producto tiene un L* de por lo menos 76 y el color b* esta entre -5 y +4.
17. Una composición de polímero de poliéster, caracterizada porque comprende un producto en fase fundida hecho en la fase fundida a una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g, un toner azulado o residuo del mismo y/o un toner rojo o residuo del mismo, y un aditivo de recalentamiento, en donde la composición tiene un color b* entre —5 a +5 y un valor de brillantez L* de 70 o mayor.
18. La composición de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada porque el L* es de por lo menos 74.
19. La composición de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada porque el b* de la composición es de +4 o menor.
20. La composición de conformidad con la reivindicación 17, caracterizada porque el aditivo de recalentamiento es una partícula negra.
21. Un proceso para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster, caracterizado porque comprende : a) esterificar o transesterificar un diol y un componente de ácido dicarboxílico que comprende ácidos dicarboxílicos, derivados de ácido dicarboxílico y mezclas de los mismos para producir una mezcla de oligomérica b) policondensar la mezcla oligomérica en una zona de policondensación para producir un material fundido de polímero de poliéster que tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g; y c) antes de que la It.V. del material fundido de polímero de poliéster alcance 0.45 dL/g, adicionar un catalizador que contiene antimonio a la mezcla oligomérica o al material fundido de polímero o a ambos; y d) opcionalmente adicionar un estabilizador de catalizador de antimonio al material fundido; en donde el producto en fase fundida de polímero de poliéster tiene un color b* de -5 a +5.
22. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster tiene un L* de por lo menos 70.
23. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque comprende conducir la reacción de policondensación en la zona de policondensación a una temperatura que varía de 270°C a 300°C por toda la reacción de policondensación comenzando no después de que cuando la It.V. del material fundido alcanza 0.45 dL/g y continuando por lo menos hasta que la It.V. del material fundido alcanza 0.75 dL/g.
24. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque el tiempo de reacción para alcanzar una It.V. de aproximadamente 0.70 dl/g comenzando desde una It.V. en el material fundido de aproximadamente 0.3 dL/g es de 100 minutos o menor.
25. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque comprende adicionar un estabilizador de catalizador de antimonio al material fundido.
26. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque comprende adicionar un compuesto que contiene fósforo como el estabilizador de catalizador a una relación molar de P:Sb de por lo menos 0.025:1.
27. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque además comprende adicionar al material fundido un compuesto que reduce el antimonio a un estado de oxidación de cero.
28. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque comprende adicionar un toner azulado .
29. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxílico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.
30. Un proceso para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster que contiene un toner azulado orgánico, caracterizado porque comprende adicionar por lo menos un compuesto catalizador que comprende un catalizador que contiene antimonio a un material fundido y polimerizar el material fundido en la presencia del catalizador que contiene antimonio para producir un polímero de poliéster en fase fundida que tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g, un color b* de -5 a +5 y una brillantez L* de por lo menos 70.
31. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el producto además comprende un aditivo de recalentamiento.
32. El proceso de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque el aditivo de recalentamiento está en combinación con antimonio reducido al estado de oxidación de cero in situ en el material fundido.
33. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el producto contiene más de 4 ppm de un aditivo de recalentamiento.
34. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque la cantidad de agente azulado adicionado es de 4 ppm o mayor.
35. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el tiempo de reacción desde una It.V. de aproximadamente 0.45 dL/g a aproximadamente 0.7 es de aproximadamente 100 minutos o menor.
36. El proceso de conformidad con la reivindicación 30, caracterizado porque el tiempo de reacción de policondensación en una zona de acabado es de aproximadamente 100 minutos o menor.
37. Una composición de polímero de poliéster, caracterizada porque contiene residuos de antimonio y sustancialmente libre de residuos de titanio que comprende un polímero de poliéster que tiene un color b* de -5 a +5 y L* de por lo menos 70 unidades CIELAB, y una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g obtenida sin someter el polímero a un incremento en su peso molecular a través de la polimerización en estado sólido.
38. La composición de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque la composición además comprende por lo menos 4 ppm de un aditivo de recalentamiento .
39. La composición de conformidad con la reivindicación 37, caracterizada porque además comprende un toner azulado.
40. Un proceso para fabricar un polímero de poliéster, caracterizado porque comprende policondensar un material fundido en la presencia de un catalizador que contiene antimonio para producir un producto en fase fundida, en donde el tiempo de reacción del material fundido entre una It.V. de 0.45 dL/g a una It.V. que varía a 0.70 dL/g a 0.90 dL/g es de 100 minutos o menor.
41. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque una presión aplicada entre el intervalo es de aproximadamente 2 mm de Hg o menor.
42. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el producto en fase fundida producido mediante el proceso tiene un b* dentro de un intervalo de -5 a +5.
43. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el polímero de poliéster tiene una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g.
44. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el tiempo de reacción del material fundido entre una It.V. de aproximadamente 0.3 dL/g y una It.V. en el intervalo de 0.70 dL/g a 0.90 dL/g es de 100 minutos o menor.
45. El proceso de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el tiempo es de 80 minutos o menor.
46. Un producto en fase fundida de polímero de poliéster, caracterizado porque tiene un grado de cristalinidad de por lo menos 25% y una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g sin polimerizar en estado sólido el polímero, el producto que comprende residuos de antimonio y que tiene un color b* de -5 a +5 y L* de por lo menos 70.
47. El producto de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el polímero está sustancialmente libre de residuos de titanio.
48. El producto de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el L* es de por lo menos 74.
49. El producto de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el grado de cristalinidad es de por lo menos 30%.
50. El producto de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque la It.V. del producto en fase fundida es de por lo menos 0.75 dL/g.
51. Un proceso en fase fundida para fabricar un producto en fase fundida de polímero de poliéster, caracterizado porque comprende adicionar un catalizador que contiene antimonio a la fase fundida, policondensar un material fundido que contiene el catalizador en la fase fundida hasta que la It.V. del material fundido alcance 0.75 dL/g.
52. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxílico en el producto .
53. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliester comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxílico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.
54. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la reacción de policondensación en la zona de policondensación se conduce en la ausencia de catalizadores activos que contienen titanio.
55. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque el proceso en fase fundida se conduce en la ausencia de compuestos catalizadores adicionados que contienen titanio.
56. El proceso de conformidad con la reivindicación 55, caracterizado porque el producto en fase fundida contiene 180 ppm a 500 ppm de antimonio.
57. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la reacción de policondensación se conduce durante menos de 100 minutos en una zona de acabado.
58. El proceso de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque la reacción de policondensación se conduce durante 80 minutos o menos en una zona de acabado.
59. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque comprende adicionar un compuesto que contiene fósforo.
60. El proceso de conformidad con la reivindicación 59, caracterizado porque el compuesto que contiene fósforo se adiciona a una relación molar de P:Sb de por lo menos 0.025:1.
61. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque comprende adicionar toners azulados a la fase fundida.
62. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque el producto tiene un L* de por lo menos 70.
63. El proceso de conformidad con la reivindicación 62, caracterizado porque el color L* del producto en fase fundida es de por lo menos 74, y el color b* está entre -5 y +4.
64. El proceso de conformidad con la reivindicación 51, caracterizado porque la reacción de policondensación en la zona de policondensación se conduce a una temperatura de 280°C o mayor.
65. El proceso de conformidad con la reivindicación 64, caracterizado porque el producto tiene un L* de por lo menos 76 y el color b* está entre -5 y +4.
66. Pelotillas en fase fundida de polímero de poliéster, caracterizadas porque tienen una It.V. de por lo menos 0.75 dL/g obtenida sin la polimerización en estado sólido y que contiene residuos de antimonio.
67. Las pelotillas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque L* es al menos 74.
68. Las pelotillas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque el b* de las pelotillas varía de -5 y +5.
69. Las pelotillas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque las pelotillas contienen un aditivo de recalentamiento de partícula negra.
70. Las pelotillas de conformidad con la reivindicación 66, caracterizadas porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxílico en el producto .
71. Las pelotillas de conformidad con la reivindicación 66 , caracterizadas porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxílico que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de ácido tereftálico, derivados de ácido tereftálico, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxílico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.
72. Un proceso, caracterizado porque comprende alimentar a un extrusor una composición de polímero de poliéster que comprende un producto en fase fundida que contiene residuos de antimonio y que tiene una It.V. de por lo menos 0.70 dL/g, obtenido sin incrementar el peso molecular del producto en fase fundida mediante la polimerización en estado sólido, fundir la composición de polímero de poliéster para producir un polímero de poliéster fundido, extruir la composición de polímero de poliéster fundido a través de un molde para formar artículos conformados .
73. Un proceso para fabricar artículos de polímero de poliéster, caracterizado porque comprende: (e) secar pelotillas que comprenden productos en fase fundida que tiene un grado de cristalinidad de por lo menos 25% y una It.V. de por lo menos 0.7 dL/g y residuos que contienen antimonio, en una zona de secado a una temperatura de por lo menos 140°C; (f) introducir las pelotillas a una zona de extrusión y formar una composición de polímero de poliéster fundido; y (q) formar un artículo que comprende una lámina, hebra, fibra, o una parte moldeada directa o indirectamente del polímero de poliéster fundido extruído; el artículo que tiene un b* que varía de -5 a +5 y un L* de por lo menos 70.
74. El proceso de conformidad con la reivindicación 73, caracterizado porque las pelotillas no se han sometido a una etapa de polimerización en estado sólido para incrementar su peso molecular.
75. El proceso de conformidad con la reivindicación 73, caracterizado porque las pelotillas están sustancialmente libres de residuos de titanio.
76. El proceso de conformidad con la reivindicación 73, caracterizado porque el producto en fase fundida comprende : (a) un componente de ácido carboxilico que comprende por lo menos 60% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico en el producto .
77. El proceso de conformidad con la reivindicación 73, caracterizado porque el producto en fase fundida de polímero de poliéster comprende: (a) un componente de ácido carboxilico que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de ácido tereftálico o derivados de ácido tereftálico, y (b) un componente de hidroxilo que comprende por lo menos 92% en mol de los residuos de etilenglicol, basado en 100 por ciento en mol de los residuos del componente de ácido carboxilico y 100 por ciento en mol de los residuos del componente de hidroxilo en el producto en fase fundida de polímero de poliéster.