KR20100086982A - 실질적으로 꼬이지 않은 섬유 재료로부터 편직 생산물을 제조하기 위한 편직 기계와 방법 - Google Patents

Abstract

롤러 쌍(roller pair, 11c)에 의해 제공된 섬유 재료로 구성된 편직 생산물을 제조하기 위한 편직 기계와 방법이 기술된다. 스티치(stitch)는 동시에 미리 형성된 스티치가 노크 오버 형성되는 동안 섬유 포착 위치를 향하여 편직 되지 않은 위치 외부로 상승되고, 섬유 재료(6)가 삽입된 이후 재차 인장되는 편직 요소(3)에 의해 일반적으로 형성된다. 섬유 재료의 존재가 센서(22)에 의해 모니터되고, 섬유 재료가 없을 경우 센서는 에러 신호를 보내며, 이에 대한 결과로써 편직 요소가 섬유 포착 위치를 향하여 추가적으로 상승되는 것을 방지한다. 본 발명에 따라, 에러 신호가 발생될 때 편직 요소(3)는 포착되는 섬유 재료가 없고 노크 오버형성(knock over)되고 미리 형성된 스티치 없이 재차 중간 위치로부터 인장된다. 추가적으로, 센서는 편직 시스템(4)과 롤러 쌍(11c) 사이에 바람직하게 위치된다.

Description

실질적으로 꼬이지 않은 섬유 재료로부터 편직 생산물을 제조하기 위한 편직 기계와 방법{Method and Knitting Machine for Producing a Knitted Product from Substantially Untwisted Fibre Material}

본 발명은 청구항 제 1 항 및 제 5 항의 전문에서 기술된 형태의 편직 기계와 방법에 관한 것이다.

이러한 종류의 형태(가령, PCT WO 2004/079068 A2)로 스핀 회전-편직 기계로써 언급된 공지된 방법과 편직 기계 장치는 편직 생산물이 일반적으로 비틀린 실로부터 생산되지 않고 슬라이버의 형태로 제공된 섬유 재료로부터 제조되는 것으로부터 구별되며, 서로 평행하게 배열된 실질적으로 비틀리지 않은 주요 섬유로부터 제조된다. 상기 슬라이버는 스핀 회전 기술로부터 공지된 인장 장치에 의해 편직 시스템으로 제공된다. 인장 장치로부터 편직 시스템까지 슬라이버를 이동시키기 위하여, 상기 슬라이버는 스핀 회전 및 이동 장치에 의해 복수의 비틀림을 가진 임시 실로 우선 전환되고, 상기 장치는 하나 이상의 비틀림 요소와 상기 비틀림 요소에 연결된 이송 튜브를 각각 포함하며, 이는 전체 이송 작동중에 유지된다. 이러한 결과로써, 보통 실(yarn)과 비교하여 낮은 세기를 갖는 실임에도 불구하고 보다 길이가 긴 거리에 걸쳐 상기 슬라이버를 이송시키는 것이 가능하다. 이후, 임시 실의 비틀림은 편직 섬유에서 실제로 공정된 섬유 재료가 비틀린 실을 포함하지 않고 실질적으로 비틀리지 않은 슬라이버를 포함하도록 하기 위하여 이송 장치 또는 스핀 회전 장치의 유출구 단부로부터 편직 요소를 향하여 슬라이버 유입구까지 짧은 거리에 걸쳐 비틀림 제로(zero)(거짓 비틀림 효과)로 감소된다. 그 결과로써, 매우 부드러움을 가지는 편직 생산물이 마지막 생산물(end product)에 구현된다.

그러나, 대안적으로, 상기 스핀 회전 장치는 소위 자유로운 실인, 영구히 접합된 실의 형성을 위해 끼워 맞춤될 수 있으며 가령 공기 스핀 회전 장치(cf. 가령 EP 1 518 949 A2 and EP 1 826 299 A2 참조)로써 형성될 수 있다. 또한, 상기 실은 다소 비틀림을 가지거나 또는 나선형으로 굽은 형(winding)을 가지며, 번들(bundle) 또는 커버링 실과 같이, 가령 고전적인 실이 아니다. 상기 스핀 회전 작동이 바람직하게 설정되어 임시 실의 전술된 경우와 같이, 의도된 이송 목적을 위해 충분하게 단단한 슬라이버가 형성되고 다만, 충분하게 부드러운 편직 생산물이 구현된다.

더욱이, 특히 환편기인 편직 기계 장치가 알려지고(PL 350 489 A 참조), 2개의 공급 롤러 사이에서 클램프 고정 간극을 통하여 플라이어 프레임 슬라이버(flyer frame sliver)의 형태로 바람직하게 제공된 섬유 재료를 안내하고, 편직 기계 장치의 결합된 작업 영역과 상기 롤러 쌍 사이에서 사전 선택된 인장 프로세스로 제시함으로써, 인장되고 실질적으로 비틀리지 않은 섬유 재료는 상기 편직 기계 장치로 제공된다.

편직 기계와 종래 편직 방법의 경우에 있어, 슬라이버의 제동 또는 고장이 편직 생산물 내 홀에 결과되거나 또는 편직 요소와 이격되어 떨어지도록(drop off) 기존에 형성된 관형 편물(tubular knit)을 야기하기도 한다. 슬라이버의 공급이 없음에도 불구하고 섬유 포착 위치로 추가적으로 상승되는 편직 요소에 의해 야기되며, 미리 형성된 스티치는 결과로써 편직 요소로부터 노크 오버형성된다. "노크 오버(knocking over)"의 표현은 (가령, 래치 바늘, 복합 바늘, 후크형 요소 등) 각각의 편직 요소의 이러한 형태가 섬유 포착 위치로 상승됨에 따라 기존의 스티치(stitch)는 편직 요소의 블레이드(blade)로 우선 미끄러지고 편직 요소가 이후 하강할 때, 후크 너머로 미끄러지며 새롭게 형성된 스티치는 상기 편직 요소를 완전하게 이격되어 미끄러짐을 의미한다.

그러므로, 스레드 센서(thread sensor)를 가지고 일반적인 스레드 모니터와 동일한 방식으로 형성되는 모니터링 장치를 가지는 슬라이버의 공급을 모니터하는 것이 공지되었다(DE 10 2005 031 079 A1 참조). 상기 모니터링 장치가 오류를 감지하는 경우, 인장 장치와 편직 기계를 스위치 전환하도록 의도하는 에러 신호가 발생된다.

공지된 모니터링 장치의 센서는 슬라이버의 이송방향으로 인장 장치 전방에 놓인 위치에서 배열된다. 이는 인장 장치가 작동하지 않는 것(running empty)을 방지하고 새로운 슬라이버의 복잡한 삽입에 대한 필요성을 제거하며, 이는 많은 불이익함을 가지고 있다. 더욱이, 슬라이버의 단부가 각각의 편직 시스템에 도달하기 이전에 편직 기계를 정지하는 것에 목적이 있다.

그러나, 공지된 절차는 2가지 단점을 가진다. 첫 번째로, 편직 기계와 모니터링 장치 사이에 위치된 영역에서 슬라이버의 제동(break)는 감지되지 않으며, 이에 따라 관형 편물의 분리 또는 홀의 형성은 슬라이버 내 오류가 인장 장치로 이어지기 전에 발생되는 경우 방지할 수 없다. 두 번째로, 회전 가능한 바늘 실린더를 가진 환편기일 경우, 바늘 실린더에 대해 특히 의존하며, 개별적인 경우에 사용된 편직 기계의 "정지 거리" 및 편직 기계로부터 거리인, 인장 장치 거리에 실질적으로 슬라이버의 단부가 의존하기 때문에, 슬라이브의 단부가 각각의 편직 시스템에 도달하기 이전에 편직 기계 장치는 정지하는 것을 전혀 예측할 수 없다. 그러므로,

센서는 섬유 유입 지점으로부터 편직 시스템까지 제거될 수 있으며 이에, 슬라이버 사이에 위치된 슬라이버의 단면은 최종적으로 기계가 멈출 때까지 슬라이버의 요구를 충족하기 위하여 편직 기계의 가장 높은 속도에서 충족된다.

추가적으로, 전술된 형태의 편직 기계를 구성하는 것이 이미 제시되어 왔으며(DE 10 2006 056 895 참조) 이에 따라, 편직 재료가 존재하지 않거나 또는 그 외 다른 오류가 발생될 경우 단일 편직 시스템은 편직하지 않는 작동(non-knitting operation)으로 스위치 전환되도록 하고, 스레드 모니터에 의해 자동으로 스위치전환(switchove)이 수행 되도록 한다. 추가적인 설명은 이러한 제시로부터 분명하게 설명되지 않는다. 이와 상관없이, 홀의 길이가 스위치 전환이 완성되기에 실질적으로 필요한 시간에 의존하기 때문에 편직 생산물 내 길이가 긴 홀의 형성은 이러한 방식으로 안정적으로 피할 수 없다.

이에, 본 발명의 기술적인 문제점은 전술된 방법과 편직 기계가 구현되어 이에 따라, 슬라이버 제동 또는 이와 유사한 고장이 비교적 짧게 유지될 수 있고 실제적으로 슬라이버 내에서 발생되는 모든 제동이 감지될 때 편직 생산물에서 홀이 발생되는 것이다.

본 발명 목적은 청구항 제 1 항 및 제 5 항의 특징에 의해 구현된다.

본 발명은 편직 시스템과 가령 PL 350 299 A2에 따르는 공급 롤러 쌍 또는 인장 장치의 인장 롤러 쌍인 롤러 쌍 사이에 배열되는 위치에서 발생되는 장점을 가지고, 편직 요소는 스레드 포착(thread take-up) 없이 재차 중간 위치 외부에서 상승된다. 그러므로, 모니터링 수단의 센서는 필요한 경우 각각의 편직 시스템과 매우 근접하게 배열될 수 있으며, 편직 시스템의 전방으로 직접 발생되는 슬라이버의 제동 또는 유사한 제동이 안정적으로 감지될 수 있다. 또 한편으로, 편직 요소의 특별한 조절로 인하여, 편직 요소의 개수(number)를 유지하는 것이 가능하고, 상기 편직 요소는 에러 신호가 발생된 이후 섬유 포착 위치로 회피 불가능하게 이동되고 이에 따라, 섬유 유입구 지점과 센서 사이에 위치된 슬라이버의 단면이 상대적으로 짧을지라도 가능한 한 낮게, 편직 생산물 내에 홀이 잔존한다.

본 발명의 추가적인 장점은 종속항으로부터 설명된다.

본 발명은 첨부된 도면과 결합하는 실례의 실시예를 기초로 보다 상세하게 설명된다.
도 1은 비틀림이 없는 상태의 단 섬유를 실질적으로 포함하고, 섬유 재료로부터 편직 제품을 제조하기 위해 본 발명의 목적에 적합한 환편기를 개략적으로 도시하는 도면.
도 2는 복수의 편직 시스템과 함께 도 1에 따르는 환편기 상으로 개략적으로 도시하는 평면도.
도 3 및 도 4는 도 1에 따르는 편직기용 가능한 한 캠의 전방을 도시하는 정면도.
도 5는 본 발명에 따르는 섬유 포획 위치로 배열된 도 1에 따르는 환편기의 래치 바늘을 도시하는 도면.

도 1은 바늘 실린더(needle cylinder, 2)를 갖는 환편기(circular knitting machine, 1)의 부분 단면을 도시하는 수직도이고, 상기 바늘 실린더에서 래치 바늘(latch needle, 3)의 형태인 일반적인 편직 요소가 대체 가능하게 배치되며, 이는 후크(hook, 3a)와 피벗 래치(pivoting latch, 3b)와 편직 시스템(knitting system, 4)으로써 언급되는 편직 지점을 가지고, 캠(cam, 5)(추가적으로 도시되지 않음)에 의해 섬유 재료(6)를 포착하기 위한 적합한 섬유 포착 위치(fibre take-up position)로 이동할 수 있다. 일반적인 환편기로써 구현될 수 있는 상기 환편기(1)는 편직 공간 또는 작업 가공부를 도식적으로 도시한 플로어(floor) 상에 지지된다. 작동기는 작업 가공부 플로어로부터 편직기(1)를 작동시킬 수 있다. 추가적으로, 복수의 캔(can, 7)은 섬유를 구성하는 소모(card sliver, 8)가 가령 작업 가공부 플로어에 배치되고, 이는 상기 작업 가공부에 놓인다.

소모(8)는 이송 요소(transport element, 9)(보다 상세하게 설명되지 않음)에 의해 이송 장치(drafting device, 10)로 공급된다. 각각 복수의 편직 시스템(knitting system, 4) 중 어느 한 편직 시스템이 도 1에서 도시되며, 상기 편직 시스템은 일체로 구성되는 이송 장치(10)를 가지고, 이는 자체적으로 예를 들어 3 쌍의 이송 롤러(drafting roller, 11)를 가진다.

서로에 대해 평행하게 배열되고 실질적으로 비틀리지 않은 섬유(untwisted staple)로 구성되는, 이송 장치(10)로부터 나오는 섬유 재료는 공지된 방식에 따라 일반적으로 참조 부호(12)로 주어진 회전 또는 이송 장치에 의해 일체로 구성된 편직 시스템(4)으로 공지된 방식으로 공급된다. 이송 장치(12)는 하나 이상의 비틀림 요소(twist element, 14)와 상기 비틀림 요소에 연결된 회전 또는 이송 튜브(15)를 포함하고, 도 1에 따르는 실례의 실시예에 있어서, 3개의 비틀림 요소(14a, 14b, 14c)와 이송 튜브(15a, 15b, 15c)는 이송 장치(10)로부터 환편기(circular knitting machine, 1)의 상당한 거리로 인하여 나란하게 연결된다. 섬유 재료의 이송 방향에 있는 제 1 비꼬임 요소(14a)는 이송 장치(10)의 인장 롤러 쌍(11c) 후방에 직접 배열되고, 이송 방향에 있는 최종 이송 튜브(15c)는 각각의 편직 시스템(4) 상에 섬유 포착 위치로 상승된 래치 바늘(3)의 후크(3a)에 매우 가깝게 종료된다.

비틀림 요소(14)와 이송 튜브(15)를 포함한 각각의 이송 유닛과 스핀 이송 장치(12)는 본연의 특성인 비틀림을 갖는 임시 실(temporary yarn, 17)로 인장 장치(10)로부터 방출한 슬라이버(sliver)를 초기에 변환하도록 제공한다. 이러한 목적을 위하여, 예를 들어 비틀림 요소(14)는 실질적으로 중공인 원통형 몸체로부터 형성되고, 상기 중공 원통형 몸체의 공동(cavity) 내측부에서 이송 튜브(15)의 리딩 부분(leading section)이 수용되고, 바람직하게 다중 공기 덕트(air duct)인 하나 이상의 공기 덕트를 가지며, 이는 이송 튜브(15)의 중심 회전축에 대한 각도로 모두 배열된다. 공기 덕트들은 몸체 벽과 이송 튜브(15)를 관통하고 이송 튜브(15)의 내측부 벽에서 종결된다. 작동 중에, 압축 공기 또는 송풍 공기(blast air)가 수단(도시되지 않음)에 의해 공기 덕트의 외부 단부로 공급되고, 이에 따라 상기 비틀림 요소(14)는 이송 튜브(15)로 인장 롤러 쌍(11a)에 의해 공급된 섬유 재료를 끌어당기며 또한, 동시에 각각의 편직 시스템(4)의 방향으로 상기 이송 튜브(15)를 통해 상기 섬유 재료를 안내한다.

추가적으로, 공기 덕트들의 기울어진 배열로 인하여, 공기는 인장 롤러(withdrawal roller, 11c)로부터 나오는 섬유 재료가 흡수될 뿐만 아니라, 섬유 재료가 임시 실에 복수의 비틀림을 가함으로써 임시 실로 회전되며 상기 복수의 비틀림은 동시에 섬유 재료를 압축하는 방식을 이용하여 이송 튜브(15)로 소용 돌이 형태로 구현된다. 상기 임시 실(17)은 최종 이송 튜브(15c)의 단부까지 비틀림이 유지되며, 이후 이러한 비틀림은 재차 착탈되고 즉, 최종 수용된 섬유 재료(6)가 편직 바늘(3)로 유입할 때까지 제로로 감소된다(실패 비틀림 효과). 그러므로, 실질적으로 비틀리지 않았지만 압축된 슬라이버(6)가 상기 편직 바늘(9)로 유입된다. 서로 다른 이송 유닛(14, 15) 사이에서 일체로 구성된 추출 수단(extraction mean, 19)과 함께 각각의 간극(18)이 비틀림 요소(14)로부터 나오는 과도 공기를 추출하기 위해 바람직하게 제공되고 섬유 재료에 배열된 불순물을 감소시킨다.

개략적인 평면도에 있어, 도 2는 도 1에 따르는 복수의 장치가 환편기(1)의 주변 둘레로 분포되고, 상기 회전 장치 및 이송 장치(12)는 2개의 각각의 이송 유닛(14, 15)을 가진다. 더욱이, 실례인 실시예의 특별한 특징은 슬라이버를 각각 안내하는 4개의 각각 인장 장치(가령 10a, 10b, 10c 및 10d)가 쌍을 이루어 서로에 인접하여 배열되고, 공통 장착부(20)의 마주보는 측부 상에 고정되며 인장 장치 그룹(drafting device group, 21)을 형성하기 위하여 복합된다. 더욱이, 각각의 인장 장치 그룹(21)은 2개의 드라이브(drive)(도시되지 않음)를 가지고, 2개의 드라이브 중 어느 한 드라이브는 모든 4개의 공급 및 중심 롤러(11a, 11b)를 구동하고 또 다른 드라이브는 각각의 인장 롤러 그룹(21)의 롤러(withdrawal roller, 11c)의 4개의 모든 롤러(withdrawal roller, 11c)를 구동한다. 도 2에서 도시된 환편기(1)는 24개의 개별 인장 장치가 제공되고, 24개의 편직 시스템 중 어느 한 시스템으로 각각의 슬라이버(6)를 각각 공급한다.

기술된 형태의 환편기가 예를 들어 PCT WO 2004/079068 A2 및 DE 10 2006 006 502 A1호로부터 공지되고, 이는 반복을 회피하도록 참조에 의해 본 발명 공개로 일체로 복합된다.

본 발명에 따라, 기술된 환편기(1)는 하나 이상의 센서(22)를 갖는 각각의 편직 시스템(4)에 제공되고, 상기 센서는 존재 또는 부존재를 감지하기에 적합하며, 특히 움직임(movement) 또는 정지(stoppage)함을 감지하고, 섬유 재료는 편직 시스템(4)에 공급되며, 상기 센서는 편직 시스템(4)과 인장 장치(10)의 롤러 쌍(withdrawal roller pair, 11c) 사이에 바람직하게 배열되는 위치에 장착된다. 이러한 모니터링은 이송 장치(12)의 최종 이송 튜브(15c)로부터 방출되는 슬라이버(6), 2개의 이송 유닛(14, 15) 사이 간극(18)에서 안내된 임시 실(temporary yarn, 17) 또는 이송 튜브(15) 내에서 안내된 임시 실(17)을 기초로하여 구현될 수 있다. 최종적으로 기술되는 경우, 각각의 이송 튜브(15)는 완전히 투명한 재료로 제조된 중간 부분 또는 윈도우(window)를 바람직하게 가지고, 이를 통하여 상기 임시 실(17)은 센서(22)에 의해 감지될 수 있다. 도 1 및 도 2의 실례인 실시예에 있어서, 3개의 상기 센서(22a, 22b 및 22c)는 각각의 시스템에 대해 각각 제공되고, 각각의 시스템은 이송 튜브(15a, 15b, 15c)와 각각 일체로 구성된다. 특히 하나 이상의 센서(22)가 각각의 편직 시스템(4)으로 가능한 한 근접하게 배열되어, 섬유 재료 내 그 외 다른 오염물질 또는 발생되는 파손 조각 등을 발견할 수 있다.

보통의 편직 시스템 내 스레드 모니터(thread monitor)로써 사용되는 일반적인 센서는 센서(22)로써 제공될 수 있으며, 상기 센서는 모니터되는 섬유 재료의 부재 또는 정지 상태에서 전기적인 에러 신호를 방출한다. 이러한 에러 신호는 더 이상 각각의 편직 시스템(4)을 통해 관통하는 바늘(3)이 섬유 포착 위치로 지나가지 않도록 하고, 섬유를 포착함이 없이 재차 중간 위치 외부로 상승되도록 하기 위하여 본 발명에 따라 사용된다. 이러한 공정은 도 4 및 도 5에서 개략적으로 도시된다.

일반적인 편직 기계와 같이, 바늘(3) 자체 또는 바늘과 일체로 형성된 셀렉터 또는 잭 셀렉터(24)는 상승 버트(raising butt, 25)가 제공되고(도 3 참조), 이는 편직 시스템(4) 상에 배열된 캠(cam, 5)과 상호 작동한다. 그 결과로써, 모든 바늘(3)은 섬유 포착 위치를 향해 상승 경로(26)를 따라 비-편직 위치 또는 관통 위치를 벗어나 첫 번째로 상승되고, 이후 쿨리어 경로(coulier, 28) 또는 캐스트-오프(cast-off) 경로를 관통한 이후 관통-위치(through-position)로 재차 이들을 안내 하기 위해 인장 경로(27)를 따라 재차 추출한다. 캠(5)과 관련한 바늘(3)의 움직임은 도 3의 화살표(v) 방향으로 발생한다. 섬유 포착 위치는 상승 경로(26)의 최고점(29)에 근접하게 도달하고 상기 섬유 포착 위치는 바늘 블레이드(3c)(도 1 참조) 상으로 개방 래치(3b)를 넘어 미끄러지는 전술된 편직 시스템(4)으로 형성되고 후크(3a)에 위치되어 스티치(stitch) 형성되는 거리 만큼 상승 되는 위치에서 바늘(3)이 배열되도록 제공되고, 반면 스레드 가이드 아일릿(thread guide eyelet)을 나타내는 위치(30)에서 섬유 재료(6)가 진행되어 인장되는 동안 가장 마지막에 바늘(3)의 후크(3a)로 놓여 지도록 한다. 섬유 포착 위치는 상승 경로(26)의 가장 높은 지점(29)과 가까이 도달되고 바늘 블레이드(3c) 상으로 개방 래치(3b)에 걸쳐 미끄러지는 선행 편직 시스템(preceding knitting system, 4)에서 형성되며 후크(3a)에 위치된 스티치인 거리로 바늘이 상승되는 위치로 바늘(3)을 배열하도록 제공하고(도 1 참조) 반면, 예를 들어, 스레드 가이드 구멍을 표시하는 위치(30)인 섬유 재료(6)는 인장되는 동안에 가장 나중에 바늘(3)의 후크(3a) 내에서 위치되도록 진행될 수 있다. 그러나, 바늘(3)의 인장은 바늘 블레이드(3c)에서 걸려지고 미리 형성된 스티치를 통하여 삽입된 섬유 재료(5)를 끌어당기도록 하고 동시에 래치(3b)가 닫혀짐에 따라 후크(3a)를 넘어 오래된 스티치 넘어 완전하게 마주치게 한다.

섬유 재료가 파손되거나 이와 유사하게 될 경우 이에 따라 섬유 재료를 재차 포착함이 없이 이전 스티치 넘어로 마주치게 될 때 바늘(3)을 섬유 포착 위치로 추가적으로 상승되지 않도록 방지하기 위하여, 분기(branch, 31)는 도 3에 따라 상승 경로(26)의 시작점에서 제공될 수 있으며, 상기 분기점에서 버트(25)는 다소의 버트(25a)에 대해 표시되는 바와 같이 관통 경로(32) 또는 상승 경로(26)상으로 선택적으로 안내될 수 있다. 예를 들어, 분기(31) 영역에 배열된 전자석(33)이 바늘 제어 시스템의 경우에서 일반적으로 잘 알려진 바와 같이 셀렉터 수단으로 제공될 수 있다. 상기 전자석(33)이 조절되어 센서(22)의 에러 신호에 반응하여 각각의 편직 시스템(4) 상의 모든 바늘(3)은 관통 경로(32)로 안내된다. 이러한 결과로써, 이전 스티치는 위로 마주쳐서 충돌되는 것으로부터 방지된다.

그러나, 도 3에서 셀렉터 전자석(selector magnet, 33)의 우측에 배열된 모든 바늘이 에러 신호가 발생될 때 분기(31)를 이미 지나고 이에 따라 더 이상 섬유 포착 위치로 상승되는 것을 방지할 수 없기 때문에, 설명되었던 제어가 최적화되지 않는다. 이는 편직 생산물에서 형성되는 홀의 결과가 되고, 이는 영역(y)에 위치한 모든 바늘이 섬유 포착 위치에 도달하기 전에 스티치 넘어 여전히 충돌되기 때문에 도 3에서 표시된 길이(y)와 부합하는 길이를 형성한다. 상기 홀의 크기는 개별적인 경우에 따라 달라지고, 상기 바늘 핀치(pitch)와 그 외 다른 특성에 의존한다.

그러므로, 본 발명은 도 4에서 도시되는 바와 같이, 관통 경로(32) 위 높이(h)에서 상승 경로(26) 내 일체로 결합된 셀렉터 전자석(33)과 분기(34)를 배열하는 것이 본 발명에 따라 제시된다. 추가적으로, 분기(34)를 중간 경로(35)로 연결하는 것이 제시되고, 이는 상기 섬유 포착 위치 이하에서 중간 경로 상에 배열된 버트를 지나 진행되고 일체로 결합된 바늘(3)이 어느 섬유도 포착하지 않도록 보장하기 위하여 위치(36)에서 귀환 경로(withdrawal path, 27)로 버트가 공급되도록 허용한다. 더욱이, 높이(h)는 분기(34)가 도달되어 발생된 상승 작동으로 인하여, 바늘(3)의 래치(3b)는 도 5에 따라 이미 개방되도록 치수가 형성되고, 반면 스레드(37)에 의해 표시된 기존 스티치가 자유로운 래치 정점 위에 배열되고 이에 따라 중간 경로(35)를 따라 바늘(3)이 이동하는 동안 바늘 버트(3c) 상으로 래치(3b) 이하에서 지나가지 않는다.

센서(22)에 의해 방출된 에러 신호가 발생될 때, 이러한 수단은 분기(34)를 이미 지난 바늘(3)이며, 즉, 셀렉터 전자석(33)에 의해 중간 경로(35)로 더 이상 안내되지 않는, 편직 시스템(4)의 y-x 단면에서 이미 배열된다. 거꾸로, 도 4의 x 영역에 위치되는 모든 바늘(3)은 셀렉터 전자석(33)에 의해 중간 경로(35)로 여전히 안내될 수 있다. x-y 단면 이내에서 바늘(3)은 기존 스티치를 넘어 더 이상 충돌하여 마주함이 없고, 그러므로 x-y 단면은 y 치수보다 실질적으로 작고, 이에 따라 나타나지 않은 섬유 재료(6)에 의해 야기된 편직 제품 내 홀(hole)은 대응적으로 감소된 길이를 가진다. 그러므로, 홀의 길이는 도 3과 비교하여 치수(x)에 의해 전체적으로 감소된다.

더욱이, 도 4에 따르는 장치는 바늘(3)이 중간 위치(C)(도 4 참조)로 상승되고, 상기 중간 위치는 분기(34)의 위치에 의해 한계 설정되고 도 5에서 최대로 활용될 수 있다. 상기 중간 경로(35)는 의도적으로 적절한 높이(h)에 위치될 수 있으며, 이는 관통-경로(32)(도 3 참조) 사이에 놓이며, 도 5에 따르는 최고점에서 기존의 스티치는 마주하여 충돌하지 않는다. 더욱이, 가능한 한 편직과 관련된 디자인 특징에 따라 치수(x)를 활용하는 것이 유리하고, 반면 분기(34)와 위치(30) 사이 수평 거리를 선택하며, 이러한 거리로 상기 섬유 재료는 바늘에 의해 포착되고, 이에 따라 섬유 재료 내 파손의 경우 어느 한 섬유도 포착하지 않는 바늘의 개수(number)가 가능한 한 작도록 한다.

도 1은 환편기(1)의 제어 요소 잔부에 대한 센서(22)의 연결을 도시한다. 이는 중앙 제어 유닛으로서 특히 표준 기계 제어 유닛(41)을 포함하며, 상기 유닛은 전기 선을 통하여 기계 드라이브(42)에 연결되고 전자석에 의해 조절될 수 있는 편직 바늘용 전기 셀렉터 장치를 포함한 환편기와 동일한 방식으로 셀렉터 자석에 연결된다. 마이크로프로세서(43)는 본 발명에 따라 추가적으로 제공되고, 어느 한 측면에서 기계 제어 유닛(41)로 연결되며 또 다른 측면에서 센서(22)와 연결되고, 인장 장치(10)의 서로 다른 드라이브를 조절한다.

환편기(1)를 조절하기 위한 바람직한 2가지 바람직한 방법은 본 발명의 목적으로 제공된다. 2가지 방법은 도 2에서 도시된 인장 장치(10)의 디자인을 기초로 하여 작동되고, 장착부(20)의 동일한 측면에 배열된 상기 2가지 방법에 따라 각각 인접한 인장 장치(10)는 쌍으로 구성된다. 2개의 인장 장치(10)의 상단 롤러는 공통 프레스 암(press arm) 또는 스윙 지지부(swinging support)에 각각 회전 가능하게 배치된다. 각각의 프레스 암은 사전 선택된 하중으로 최저부 롤러에 마주하여 상단 롤러를 가압하기 위하여 스프링 또는 종래 알려진 방식의 유사한 스프링에 의해 어느 한 측면에서 기울어지고 또 다른 측면에서 인장 롤러 하우징(drafting roller housing)에 대해 피벗 회전하기 위해 배치되며, 이에 따라 수리 작업과 유지 작업을 위해 개방될 수 있다. 추가적으로, 동일한 장착부(20) 상에 장착된 4개의 인장 장치(10)로 구성되는 각각의 인장 장치 그룹(21)은 2개의 연합된 모터를 가지고, 상기 모터 중 어느 한 모터는 공급 및 중심 롤러(11a, 11b)를 구동하기 위해 제공되고 또 다른 모터는 롤러(withdrawal roller, 11c)를 구동하기 위해 제공된다.

이를 기초로 하여, 환편기(1)를 조절하기 위한 제 1 방법은 어느 한 센서(22)에 의해 마이크로프로세서(43)로 공급되고 임시 실(17) 또는 슬라이버(sliver, 6)의 존재를 나타내는 에러 신호가 기계 조절 유닛(41)으로 즉시 보내지는 것이다. 이는 조절 신호를 연합된 편직 시스템(4)의 셀렉터 전자석(33)으로 전송하고 이에 따라 셀렉터 전자석(33)을 지나는 모든 바늘(3)이 중간 경로(35)로 직접 안내되고(도 4 참조) 더 이상 상기 섬유 포착 위치(29)로 상승되지 않는다. 이러한 측정의 실행은 전자 시스템에 의해 야기된 계산 시간과 피할 수 없는 신호 발생에도 불구하고 매우 빠르게 발생될 수 있다. 그러므로, 전술되는 바와 같이, 거의 없는 추가적인 바늘의 예외로, 오류가 발생될 때 상기 셀렉터 전자석(33)을 이미 지난 바늘(3)은 더 이상 감지되지 않는다. 그러나, 수반되는 모든 바늘(3)은 중간 경로(35)로 지나서 편직 제품으로 형성하는 홀(hole)이 비교적 짧다.

에러 신호가 발생될 때, 기계 조절 유닛(41)은 바늘 실린더(2) 또는 환편기(1)에 대한 구동 모터를 정지시키기 위하여 상기 기계 구동자(42)로 조절 신호를 계속 보낸다. 상기 바늘 실린더(2)는 점차 정지되고, 이러한 과정 중에 가령 1/4 또는 1/2 회전이 형성된다. 그러나, 이러한 정지 시간은 셀렉터 전자석(33)의 전환에 의해 방지되기 때문에, 바늘(3)로부터 꿰매는 스티치 형성을 마주치게 하는 것이 중요하지 않다.

최종적으로, 조절 신호는 마이크로프로세서(43)에 의해 조절 장치(44)로 이송되고, 이에 바늘 실린더(2) 또는 환편기의 정지로 동기식으로 모든 인장 장치(9)의 구동 모터를 또한 정지시킨다.

환편기(1)의 정지 이후, 각각의 인장 장치(10) 손상은 치유될 수 있고 상기 환편기(1)는 기계 조절 유닛(41)에 대한 대응 스위치에 의해 수동으로 재시작될 수 있다. 그 결과로써, 에러 신호를 방출하는 센서(22)는 마이크로프로세서(43)에 의해 재차 활성화 모터링 상태로 야기되고, 반면 인장 장치(10)의 구동은 재차 스위치가 형성된다. 그러나, 오류에 의해 영향을 받은 편직 시스템(3)의 셀렉터 전자석(33)은 각각의 센서(22)가 이에 의해 모니터 된 인장 장치(10)가 재차 섬유 재료이고 바늘(3) 방향으로 이송이 발생되는 즉, 섬유 재료를 움직이게 하는 것을 표시할 때, 분기점(34)(도 4 참조)에서 지나가는 모든 바늘(3)이 상승 경로(26)로 안내되는 상태로 야기한다.

전술된 바와 같이 2개의 각각 인접한 인장 장치(10)가 동일한 프레스 암으로 연결되고 이후 에러 신호가 발생될 때, 동일한 쌍의 인접한 인장 장치(10)로 귀속되는 편직 시스템(4)의 셀렉터 전자석(33)은 설명된 방식으로 자동으로 전환된다. 일반적으로, 표시된 오류의 제거가 공통 프레스 암이 개방되도록 요구되기 때문에 편리하고, 이러한 결과로 인하여 실제로 변하지 않고 인접한 시스템 내에서 흐르는 섬유는 중단되거나 또는 적어도 방해가 된다. 중간 경로(35)로 2개의 인접한 시스템의 조인트 전환으로 인하여, 유사한 방식으로 환편기(1)가 재차 시작되기 이전에 쌍으로 구성되는 인접한 2개 모두의 인장 장치(10)에서 동일한 조건을 형성하는 것이 가능하다.

2개의 인장 장치(10) 보다 많은 상단 롤러가 공통 프레스 암으로 연결되는 경우와 상기 절차는 유사하다.

본 발명에 따르는 제 2의 바람직한 방법은 센서(22) 중 어느 하나에 의해 오류를 감지함에도 불구하고 상기 환편기(1)로 하여금 계속하여 작동되도록 하는 것이다. 상기 오류의 즉각적인 제거가 여러 가지 이유로 불가능하거나 또는 디자인되지 않은 경우 실질적인 정지 기간을 회피하는 것을 기대할 수 있다.

이러한 경우에, 상기 센서(22) 중 어느 하나의 센서에 의해 오류가 표시될 때, 오류에 의해 영향이 된 쌍으로 이루어진 2개의 편직 시스템(4)에 대한 바늘(3)이 중간 경로로 안내될 뿐만 아니라, 도 2 내 각각의 인장 장치 그룹(21) 중 2개의 그 외 다른 인장 장치(10)로 귀속되는 이러한 편직 시스템(4)의 바늘(3)이 안내된다. 추가적으로, 이러한 인장 장치 그룹921)의 2개의 구동 모터는 추가적인 섬유가 포착되지 않는다 하더라도 각각의 시스템(4)으로 섬유를 계속적으로 공급하지 않도록 방지하기 위하여 조절 장치(44)에 의해 전환된다. 그 결과로써, 환편기(1)는 완전한 인장 장치 그룹(21)이 더 이상 작동하지 않는 상태가 된다. 그럼에도 불구하고, 상기 환편기(1)는 실례의 실시예에서 인장 장치 그룹(21)의 공급 정지(outage)가 스티치(stitch) 열이 각각의 편직 시스템에서 형성됨으로써, 각각의 바늘 실린더 회전에 대해 일반적인 것보다 작은 4개의 스티치 열로 존재하도록 하기 때문에 문제없이 추가적으로 작동될 수 있다. 남아 있는 모든 편직 시스템(4)이 완벽하게 작동하는 동안, 이는 실제로 생산량 감소의 결과가 되고, 뿐만 아니라 대부분의 경우에 제조된 편직 생산물의 질에 있어 감소되지 않는다. 또한, 환편기(1)의 장치의 제거가 기계 제어 유닛(41)에 의해 감소된 생산량을 조절하기 때문에 품질 저하가 방지된다.

언제라도 이후에, 정지된 인장 장치 그룹(21)의 있는 오류를 제거할 필요가 있는 경우, 상기 환편기(1)는 수동으로 정지될 수 있고 전술된 방식과 유사한 방식으로 각각의 인장 장치(1)를 개방 및 폐쇄함으로써 오류를 제거할 수 있다. 환편기(1)는 수동으로 재시작되고, 이에 각각의 인장 장치 그룹(21)의 인장 장치(10)에 속하는 셀렉터 전자석(33)은 각각의 모든 센서922)가 섬유 재료를 재차 감지할 때 까지, 바람직하게 섬유 재료를 이동할 때까지 전환 위치로 존재한다. 이후 셀렉터 전자석(33)은 섬유 포착 위치로 재차 전자석에 의해 조절된 편직 시스템(4)에서 바늘(3)을 올리기 위해 전환된다. 그러나, 기계가 작동함에 있어 오류를 제거하고 센서(22)가 섬유 재료의 이동을 감지하자마자 기계를 정지시키지 않고 재차 셀렉터 전자석(33)을 전환하는 것이 대안으로 가능하다. 기술된 2가지 방법으로 환편기가 재시동될 때 조절 에러를 방지하기 위해 기계가 정지한 이후 환편기(1)에 존재하는 모든 센서(22a, 22b 및 22c)를 간단하게 전환하는 것을 기대할 수 있다. 더욱이, 전술된 조절로 비꼬임 요소(twist element,14)와 흡입 장치(19)를 일체로 결합하는 것이 유리하며, 이는 적합한 조정 장치 또는 유사한 장치에 의해 각각 변경된 작동 조건으로 상기 부분과 연합된 흡입 공기 흐름과 송풍을 적합하게 구현하기 위함이다.

복수의 센서(22)가 동시에 에러 신호를 방출하는 경우 이러한 절차는 유사하다.

상기 편직 시스템(4)에 공급된 섬유 재료가 고전적인 인장 장치가 존재하지 않을 때 특허 PL 350 489 A에 따르는 공급 롤러 쌍(feed roller pair)에 의해 제공되는 경우 2가지 방법 모두 적용될 수 있다.

도 4에 있어 바늘(3)의 조절에 대하여, 3-웨이 기술(3-way technique)에서 바늘 선택을 위해 지금까지 탁월하게 사용된 패턴 형성 장치(patterning device)가 적합하다(가령, DE 40 07 253 C2 및 DE 103 21 737 A1). 도 3에서 도시되는 바와 같이, 관통 경로 또는 상승 경로로 제 1 셀렉터 전자석에 의해 선택적으로 바늘이 조절되는 방법이 알려진다. 도 4에서 도시되는 바와 같이, 상승 경로로 안내된 바늘은 제 2 셀렉터 전자석에 의해 캐치 위치로 선택적으로 안내될 수 있거나 또는 상승 경로로 이동될 수 있고 스레드 포착 위치(thread take-up position)로 이동될 수 있다. 그러나, 바늘이 일반적으로 회전하여 편직되는 동안에 스레드 포착 위치로 조절될 수 있기 때문에, 본 발명에 따라 관통 경로와 상승 경로 사이에서 선택하도록 제공하는 셀렉터 전자석(selector magnet)이 생략될 수 있다.

바늘(3)의 단일 선택을 허용하는 전자기 셀렉터 수단 대신에, 섬유 내 제동(break)이 발생될 때 중간 위치와 섬유 포착 위치 사이에 걸쳐 스위치될 수 있는, 전기적으로 조절 가능한 캠 스위치(cam switch) 형태의 셀렉터 장치가 중간 경로로 바늘을 안내할 때 사용될 수 있음이 종래 기술의 당업자에게 자명한 사실이다(가령, DE 1 123 425, DE 35 07 496 C2). 추가적으로, 스위치 가능한 캠 또는 피벗 스윙 레버(가령, DE 15 85 229 C2)가 중간 경로(35)로 바늘(3)을 조절하기 위해 사용될 수 있다. 순수하게, 가령 압전기 요소(가령, DE 21 15 332 C3)로 작동하거나 또는 공기식으로 작동하는 패턴의 장치(가령, DE 15 85 188)인, 전기 패턴 장치가 또한 사용될 수 있다. 슬라이버에서 오류가 발생될 경우 중간 경로(35)로 바늘(3)을 안내하기 위해 사용되는 수단은 본 발명 목적에 있어 특히 상당하지는 않다.

더욱이, 마찬가지로 전자기 셀렉터 장치가 알려지는, 가령 복합 바늘과 같은 그 외 다른 편직 요소가 래치 바늘(3) 대신에 사용될 수 있다. 후크형 편직 요소(hook-shaped knitting element)의 어플리케이션은 이러한 배경에서 또한 가능하다.

본 발명의 뼈대에 있어 적합한 센서는 일반적인 편직 연실(yarn)을 모니터링 하기에 적합하고 선택적이고, 기계적이며 또는 순수한 전기적으로(가령, DE 44 21 225 A1, EP 0 761 585 A1, DE 195 43 229 A1 또는 DE 44 08 312 C2) 작동하는 모든 센서이다.

여기에서 모든 전술된 문서가 추가적인 반복을 피하기 위한 참조에 의해 본 공개문에서 일체로 복합된다.

본 발명은 기술된 실례의 실시예에 제한되지 않으며, 이는 다양한 방법으로 수정될 수 있다. 특히, 도 4로부터 확인되는 중간 경로(35)가 바늘(3)의 중간 위치(C) 높이에서 관통 경로(32)에 대해 정확하게 평행하게 진행되지 않는다. 특히 바람직한 실례의 실시예에 있어서, 중간 경로(35)는 분기로 접합하며 매우 날카롭게 하부 방향으로 기울어짐을 가지고, 도 4의 파선(35a 및 35b)에 의해 표시된다. 중간 경로(35)는 위치(36)에서 귀환 경로(withdrawal path, 27)로 개방되지 않지만 스레드 가이드 구멍(thread guide eyelet, 30)의 전방으로 놓이는 위치에서 관통 경로(32)로 개방되며, 이에 따라 바늘(3)은 위치(36)에서 귀환 경로(27)로 진행되는 경우보다 이동 위치에서 바라볼 때 초기에 귀환된다. 바늘 고리로 이미 삽입된 섬유 재료 단면이 중간 경로(35) 또는 이들 경로 사이 길(pass)을 따라 이동된 바늘(3)에 의해 결합되지 않을 수 있는 편직 시스템의 모든 편직 시스템 또는 편직 시스템 상에서 스핀이 형성될 때 유리하게 나타난다. 가파른 캠(steep cam)을 회피하기 위하여, 다소 보다 편평한 코스(35b)는 본 발명의 최상의 실시예로써 여겨진다. 더욱이, 도 1에서 자명한 환편기(1)의 조절 시스템은 다양한 방법으로 변화가능할 수 있는 어느 한 실례를 나타낸다. 또한, 이는 도 1에서 도시된 수개의 센서(22a, 22b 및 22c)와 위치로 적용되고, 가령 인장 장치 내 또는 전방으로, 섬유 재료의 경로에 대한 그 외 다른 위치에서 위치될 수 있다. 원리적으로, 각각의 편직 시스템(4)에 대해 단일 센서(22)를 제공하는 것은 충분하다. 더욱이, 2개의 쌍으로 이루어지고 4개의 인장 장치 그룹인 도 2에 따르는 인장 장치(10)를 배열하는 것은 반드시 필요한 것은 아니다. 본 발명의 목적에 따라, 적합한 장치에서 각각의 인장 장치(10)가 분리식으로 배열되고 구동된다. 더욱이, 센서(22)에 덧붙여, 섬유 흐름을 모니터링 하기 위해 의도된 추가적인 센서가 편직 기계 상에 제공될 수 있으며, 특히 상기 센서는 본질적으로 알려진 방식으로 섬유의 이동 방향에 인장 장치의 전방으로 배열된다. 마지막으로, 서로 다른 특징들은 기술되고 표시된 그 외 다른 복합물에 있어 응용될 수 있다.

Claims (9)

1. 스티치 형성이 편직 요소(3)에 의해 구현되고, 상기 편직 요소는 동시에 미리 형성된 스티치가 노크 오버 형성(knock over)되는 동안에 섬유 포착 위치로 비-편직 위치의 외부로 상승되고 롤러 쌍(11c)에 의해 공급된 인장된 슬라이버(6)가 삽입된 이후 비 편직 위치로 재차 움직이며, 섬유 재료(6, 17)의 존재가 모니터되고 섬유 재료(6, 17)가 없을 경우 에러 신호가 발생되며, 이의 결과로써 편직 요소(3)는 섬유 포착 위치로 상승되지 않도록 방지하는, 편직 요소(3)와 편직 시스템(4)을 가지는 편직 기계(1)에서 편직 생산물을 제조하기 위한 방법에 있어서,
   에러 신호가 발생할 때 편직 요소(3)가 노크 오버 형성되어 미리 형성된 스티치 및 포착되는 슬라이버(6) 없이 재차 중간 위치(C)로부터 인장되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 복수의 인장 장치(10)가 인장 장치 그룹(21)을 형성하기 위하여 복합되고 에러 신호가 인장 장치 그룹(21) 중 어느 한 인장 장치에서 발생될 때 이를 작동하기 위해 제공되는 구동자(drive) 만이 전환되고, 반면 환편기는 잔존하는 장치(10)로 계속 작동되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 복수의 인장 장치(10)는 쌍으로 복합되고 에러 신호가 이러한 쌍 중 어느 하나의 인장 장치(10)에서 발생될 때, 편직 기계(1)의 구동자와 모든 인장 장치(10)의 구동자가 정지하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 모니터링은 롤러 쌍(11c)과 편직 시스템 사이에 놓인 위치에서 발생되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 섬유 포착 지점으로 인장된 슬라이버(6)를 공급하기 위한 롤러 쌍(11c)을 가진 편직 시스템(4)과 일체로 결합한 조립체(10),
   섬유 포착 위치에서 슬라이버(6)를 포착하고 편직 요소를 연속적으로 이동시키기 위하여 동시에 이미 형성된 스티치가 노크 오버 형성되는 동안, 섬유 포착 위치(29)로 편직되지 않는 위치 외부에서 편직 요소(3)를 상승시키기 위한 편직 시스템(4)과 일체로 연합된 수단(26, 27),
   편직 요소(3)가 상기 섬유 포착 위치로 상승되는 것을 방지하고, 슬라이버(6)가 없는 동안에 표시하도록 센서(22)를 가진 슬라이버(6)에 대한 모니터링 수단을 포함하며, 편직 요소(3)와 편직 시스템(4)을 가지는 편직 기계 장치에 있어서,
   슬라이버(6)가 존재하지 않을 때 포착되는 슬라이버(6)가 없고 노크 오버 형성되어 미리 형성된 스티치가 없이 재차 중간 위치(C)로부터 인장 되도록 수단(26, 27)이 형성되는 것을 특징으로 하는 편직 기계 장치.
6. 제 5 항에 있어서, 수단은 분기(34)와 일체로 복합하는 조절 요소(24) 또는 편직 요소(3)의 버트(butt, 25)에 대한 캠으로부터 형성된 분기점(34)을 포함하고, 이에 따라 바늘(3)은 에러 신호가 센서(22)로부터 발생될 때 중간 경로(35)로 안내될 수 있는 것을 특징으로 하는 편직 기계 장치.
7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 편직 요소(3)는 래치 바늘을 포함하고 중간 위치(C)는 미리 형성된 스티치가 개방된 래치(3b)에 놓이는 방식으로 선택되는 것을 특징으로 하는 편직 기계 장치.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 분기(34)로부터 중간 경로(35)는 관통 경로(32) 방향으로 내려오면서 코스(course, 35a, 35b)를 가지는 것을 특징으로 하는 편직 기계 장치.
9. 제 5 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 센서(22)는 편직 시스템(4)과 롤러 쌍(11c) 사이에 놓이는 위치에서 배열되는 것을 특징으로 하는 편직 기계 장치.
   

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