JP6867699B2 - 編地製造方法、生地製造方法、及び縫製品製造方法 - Google Patents

編地製造方法、生地製造方法、及び縫製品製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、編地を製造する方法、前記編地を用いて生地を製造する方法、及び前記生地を用いて縫製品を製造する方法に関する。
従えば、下記特許文献１に記載されているように、複数枚の編地を重ねて生地を製造する方法は知られている。このようにして製造された生地は、前記重ねられた編地と編地との間に空気の層を有する。これにより、前記生地は、優れた保温性と柔らかい風合いを持つ。これらの生地は、例えば、寝具に用いられている。
特開昭６０−６５１５４号公報
一般に、例えばリング精紡機を用いて製造された実撚りを有する糸の繊維間の空隙に比べて、無撚糸の繊維間の空隙が大きい。そのため、無撚糸を用いて編地を編成すれば、手触りが柔らかく、軽量な編地を製造できる。しかし、無撚糸単体では、その強度が低い。特に綿などの天然繊維を用いて製造された無撚糸の強度を、編成に耐え得る程度に高く保つことは困難である。
また、特許文献１の生地においては、２枚の編地の複数箇所同士が接結されている。これにより、生地としての構造（多重構造）が保持される。しかし、接結点を持った生地を用いて製造された縫製品においては、洗濯によって生地が収縮した際に、生地にねじれやしわが生じ易い。
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、手触りが柔らかく、軽量な編地を実現可能な、編地製造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、軽量でボリュームがあり、保温性に優れ、柔らかい風合いを持ち、且つ収縮によるねじれ及びしわの発生を抑えた生地を実現可能な生地製造方法及び縫製品製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明の編地製造方法は、可溶性ポリマーからなる線状のコア部材（ＣＰ）、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束（ＦＢ）を、所定の方向に離間した第１ローラー（１１）及び第２ローラー（１４）を用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバー（ＯＦ）を付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地（Ｋ１）を製造する工程を含む。この場合、前記コア部材の繊度が３０ｄｔｅｘ以上、５０ｄｔｅｘ以下であり、且つ前記無撚糸の英式綿番手が３０番手以上、７０番手以下であるとよい。
また、本発明の一態様は、前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させる工程を含む。
上記のように、一般に、無撚糸単体の強度は低いが、本発明のように、可溶性ポリマーからなるコア部材を芯材として有する無撚糸を用いれば、編地を編成することができる。そして、編地を編成した後、コア部材を溶解させて除去すれば、編地を構成する繊維間の空隙がさらに大きくなり、編地を構成する無撚糸の見かけ上の太さ（実質番手）が細くなる。つまり、本発明によれば、手触りが柔らかく、軽量な編地を実現可能である。また、無撚糸自体は撚りがないため、一般的なリング精紡機で製造された糸に比べて、その伸縮性が劣る。しかし、本発明の編地製造方法を用いて製造された編地は、無撚糸によって形成されたループの連続によって構成されているため、伸縮性を持つ。つまり、本発明に係る編地は、無撚糸のみで構成されているにもかかわらず、十分な伸縮性を持つ。
また、本発明の生地製造方法は、可溶性ポリマーからなる線状のコア部材（ＣＰ）、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束（ＦＢ）を、所定の方向に離間した第１ローラー（１１）及び第２ローラー（１４）を用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバー（ＯＦ）を付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地（Ｋ１）を製造する工程と、前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させて除去する工程と、前記コア部材が除去された少なくとも２枚の編地を重ね合わせて、前記編地の毛羽同士を絡ませることにより、前記編地同士を密着させる工程と、を含む。
また、本発明の縫製品製造方法は、可溶性ポリマーからなる線状のコア部材（ＣＰ）、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束（ＦＢ）を、所定の方向に離間した第１ローラー（１１）及び第２ローラー（１４）を用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバー（ＯＦ）を付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地（Ｋ１）を製造する工程と、前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させて除去する工程と、前記コア部材が除去された少なくとも２枚の編地を重ね合わせて、前記編地の毛羽同士を絡ませることにより、前記編地同士を密着させて生地を製造する工程と、前記生地を縫製する工程と、含む。
上記のように、編地を構成する繊維間の空隙が比較的大きい。そのため、編地を構成する繊維のうちの多くの繊維の一端部が繊維束内に入り込んでいて、他端部が繊維束の外側へ突出している。つまり、編地は、適度な毛羽立ちを有する。このような２枚の編地を重ね合わせることにより、編地の毛羽同士が絡み合う。また、一方の編地の毛羽が、他方の編地を構成する無撚糸であって、隣接する無撚糸の間に入り込んで、前記他方の編地の無撚糸に絡みつく。また、一方の編地の毛羽が、他方の編地を構成する無撚糸の短繊維（ステープル）同士の間に入り込んで、前記他方の編地の無撚糸に絡みつく。これにより、編地同士が密着する（ファスニング現象）。２枚の編地を重ね合わせて形成された生地の構造（多重構造）が、このファスニング現象によって保持される。つまり、本発明に係る生地は、２枚の編地を接結する接結点を持たない。よって、本発明に係る生地を用いて製造された縫製品においては、従来の接結点を有する生地（接結天竺など）を用いて製造された縫製品において問題となる、洗濯による生地のねじれやしわが生じ難い。また、２枚の編地が重ね合わせられることにより、一枚の生地としての強度が高くなる。さらに、本他発明に係る生地は、伸縮性を持つため、破れ難い。すなわち、縫製品ＰＤの耐久性が高い。また、２枚の編地Ｋ１の間に空気の層が形成されるため、生地Ｃ１及び縫製品ＰＤは、保温性に優れる。また、本発明の糸は無撚糸であるため、縫製品の洗濯や着用によって生じる毛玉（ピリング）が脱落し易い。そのため、本発明に係る縫製品は、リング糸を用いて製造した生地からなる縫製品に比べてピリング性に優れる。一方、本発明に係る生地及び縫製品を構成する糸は、無撚糸ではあるが、無撚糸の繊維束がオープンエンドファイバーによって部分的に結束されている。そのため、従来の無撚糸に比べて繊維の脱毛が少ない。
本発明の一実施形態に係る縫製品の正面図である。 編地製造装置の概略図である。 精紡機の概略図である。 編地の表面の拡大写真である。 染色装置の概略図である。 乾燥機の概略図である。 毛羽同士が絡み合う様子を模式的に示す断面図である。 隣接する２つの無撚糸の間に毛羽が入り込んだ様子を模式的に示す断面図である。 無撚糸を構成するステープルの間に毛羽が入り込んだ様子を模式的に示す断面図である。 無撚糸を構成するステープルの間に毛羽が入り込んだ様子を模式的に示す斜視図である。
以下、一例として、本実施形態に係る縫製品製造方法を用いて、図１に示すような縫製品ＰＤを製造する工程（編成工程、重ね合わせ工程及び縫製工程）について説明する。なお、編成工程が本発明の編地製造方法に対応する。また、編成工程及び重ね合わせ工程からなる一連の工程が本発明の生地製造方法に対応する。また、編成工程、重ね合わせ工程及び縫製工程からなる一連の工程が本発明の縫製品製造方法に対応する。
（編成工程）
編成工程は、編地Ｋ１を製造する工程である。編地Ｋ１は、図２に示す編地製造装置１を用いて製造される。編地製造装置１は、無撚糸Ｙ０を製造しながら、無撚糸Ｙ０を用いて編地Ｋ１を製造する装置である。つまり、編地製造装置１は、精紡と編成を同時に（連続的に）実行する。
つぎに、編地製造装置１の構成について説明する。編地製造装置１は、図２に示すように、精紡機１０及び編機２０を備える。以下説明するように精紡機１０は、無撚糸Ｙ０を製造する装置であり、編機２０は、前記無撚糸Ｙ０を用いて編地Ｋ１を製造する装置である。
精紡機１０は、図３に示すように、フロントローラー１１、第１ノズル１２、第２ノズル１３及びデリベリローラー１４を有する。フロントローラー１１、第１ノズル１２、第２ノズル１３及びデリベリローラー１４が、この順に、上下方向に並べられている。フロントローラー１１が最も下に位置し、デリベリローラー１４が最も上に位置する。以下の説明において、水平方向に延び、互いに垂直な２つの方向の一方を左右方向と呼び、他方を前後方向と呼ぶ。
フロントローラー１１は、左右方向にそれぞれ延びる円柱状の前側ローラー１１１及び後側ローラー１１２を有する。前側ローラー１１１と後側ローラー１１２が前後方向に少し離間するように配置されている。前側ローラー１１１及び後側ローラー１１２は、それらの中心軸回りに回転可能に支持されている。
第１ノズル１２及び第２ノズル１３は、上下方向にそれぞれ延びる筒状部材である。第１ノズル１２及び第２ノズル１３は、それらの内周面に沿って旋回する空気流を発生させる。第１ノズル１２の内部の空気の旋回方向と、第２ノズル１３の内部の空気の旋回方向とが反対である。第１ノズル１２の中心軸と第２ノズル１３の中心軸とが上下方向の延びる同一直線上に配置されている。
デリベリローラー１４は、左右方向にそれぞれ延びる円柱状の上側ローラー１４１及び下側ローラー１４２を有する。上側ローラー１４１と下側ローラー１４２が上下方向に少し離間するように配置されている。上側ローラー１４１及び下側ローラー１４２は、それらの中心軸回りに回転可能に支持されている。
フロントローラー１１の下方から、前側ローラー１１１と後側ローラー１１２との間に、原材料としての木綿Ｃ０と、水溶性ビニロンからなる糸状のコア部材ＣＰが供給される。フロントローラー１１に供給された木綿Ｃ０は、フロントローラー１１を通過する際に解されるとともに、各繊維の方向が上下方向に延設された状態に揃えられて、上下方向に延びる繊維束ＦＢが形成される。この繊維束ＦＢの中心部にコア部材ＣＰが挿入されている。つまり、コア部材ＣＰは、繊維束ＦＢによって覆われている。
フロントローラー１１及びデリベリローラー１４が回転駆動されることにより、上記のような、コア部材ＣＰを芯材として有する繊維束ＦＢが、フロントローラー１１側からデリベリローラー１４側へ送られる。つまり、コア部材ＣＰを芯材として有する繊維束ＦＢが、フロントローラー１１から上方へ送り出され、第１ノズル１２及び第２ノズル１３の中心部を通って、デリベリローラー１４に至る。
その際、第２ノズル１３の内部に発生された空気流によって、繊維束ＦＢに仮撚りがかけられるとともに、第１ノズル１２の内部に発生された空気流によって、前記仮撚りがかけられた繊維束ＦＢの外周面に、オープンエンドファイバーＯＦが吹き付けられる。なお、オープンエンドファイバーＯＦは、フロントローラー１１によって引き揃えられた繊維のうち、繊維束ＦＢに含まれずに単独で存在している繊維である。上記のようにして、仮撚りがかけられるとともに、その表面にオープンエンドファイバーＯＦが付着した繊維束ＦＢが、デリベリローラー１４から前方へ送り出される。これにより、繊維束ＦＢのうち、デリベリローラー１４から送り出された部分の仮撚りが解撚される。その作用により、繊維束ＦＢの表面に付着したオープンエンドファイバーＯＦが、前記繊維束ＦＢの外周面に、前記仮撚りとは反対方向へ巻きつけられる。このようにして、コア部材ＣＰを芯材として有する無撚糸Ｙ０が製造される。
なお、無撚糸Ｙ０が糸としての形態を保持可能な範囲で、第２ノズル１３の空気流の強さ（圧力及び流速）ができるだけ小さく設定される。また、本実施形態のコア部材ＣＰの繊度（ｔｅｘ表示）は、４４ｄｔｅｘであり、無撚糸Ｙ０の英式綿番手は、４６番手である。
上記のようにして製造された無撚糸Ｙ０がデリベリローラー１４から編機２０に直接的に供給される。編機２０は、周知のシングル丸編機である。編機２０のシリンダ径は、３０インチであり、ゲージは、２８Ｇである。また、１周糸長が６５０ｃｍ／ｒｏｕｎｄ程度に設定されている。編機２０は、無撚糸Ｙ０を平編みして、編地Ｋ１を製造する。
つぎに、編地Ｋ１を６０℃の温水に３０分間浸漬させて、編地Ｋ１を構成している無撚糸Ｙ０のコア部材ＣＰを溶解除去する。このときの浴比は、無撚糸Ｙ０の溶解前では、「１：３０」〜「１：５０」であり、溶解後では、「１：５０」〜「１：７０」である。このように。コア部材ＣＰが除去されることにより、編地Ｋ１を構成する無撚糸Ｙ０の繊維（ステープル）間の空隙が大きくなり、毛羽立ちが大きくなる（図４参照）。また、コア部材ＣＰの重量が失われる。そのため、コア部材ＣＰ溶解前には、無撚糸Ｙ０の英式綿番手は、４６番手であるが、溶解後には７０番手程度である。
つぎに、上記のようにしてコア部材ＣＰを除去した編地Ｋ１を、染色機を用いて染色する。コア部材ＣＰが除去された結束力の弱い無撚糸Ｙ０であることに起因して、染色の際、編地Ｋ１にしわが発生し易い。すなわち、一般的な染色機においては、編地が駆動ローラーによって、垂直に引き上げられる際、編地の自重により、縦しわが生じ易い。そこで、本実施形態では、図５に示すような、染色機を用いた。この染色機においては、編地Ｋ１が駆動ローラーによって横方向（水平方向に）送られる。また、編地Ｋ１は、終始、染液に浸っている（染液に浮いている）。そのため、編地Ｋ１に自重による負荷がかかり難く、編地Ｋ１に縦しわが生じ難い。なお、本実施形態では、編地Ｋ１の送り速度を７０〜１００ｍ／ｍｉｎに設定する。
つぎに、周知の中和処理、ソーピング処理及び柔軟処理を実施する。なお、編地Ｋ１に適度な毛羽立ちを持たせるために、柔軟処理では５％ｏｗｆのアニオン柔軟剤を用いることが好ましい。
つぎに、編地Ｋ１を乾燥機にて乾燥する。このとき、図６に示す連続タンブラー乾燥機を用い、温度を８０℃に設定することで、編地Ｋ１の表面の毛羽立ちが増えた。
（重ね合わせ工程）
つぎに、２枚の編地Ｋ１を重ね合わせて生地Ｃ１を製造する。このとき、一方の編地Ｋ１の表面と他方の編地Ｋ１の裏面が接するように両者を重ね合わせる。すると、図７に示すように、前記重ね合わせられた編地Ｋ１の毛羽同士が絡み合う。また、図８に示すように、一方の編地Ｋ１の毛羽が、他方の編地Ｋ１を構成する無撚糸Ｙ０であって、隣接する無撚糸Ｙ０の間に入り込んで、前記他方の編地Ｋ１の無撚糸Ｙ０に絡みつく。また、図９及び図１０に示すように、一方の編地Ｋ１の毛羽が、他方の編地Ｋ１を構成する無撚糸Ｙ０の短繊維（ステープル）同士の間に入り込んで、前記他方の編地Ｋ１の無撚糸Ｙ０に絡みつく。これにより、編地Ｋ１同士が密着する。以下、この現象をファスニング現象と呼ぶ。
ここで、生地Ｃ１を構成する２枚の編地Ｋ１の密着力に関する測定結果を示す。まず、生地Ｃ１の比較例として、リング紡績機を用いて、編地Ｋ２を製造した。編地Ｋ２を製造する際、編地Ｋ２の平米目付が、編地Ｋ１の平米目付（６９ｇ／ｍ２）に略一致するように、英式綿番手が８０番手である糸（通常の実撚りを有する糸）を平編みした（表１参照）。
Figure 0006867699
編地の密着性（密着力）を定量的に測定する手法は現在制定されていない。そこで、「ＪＩＳ Ｌ３４１６ 面ファスナー」の接着強度の測定方法を参考に、編地Ｋ１を重ね合わせた生地Ｃ１、及び編地Ｋ２を重ね合わせた生地Ｃ２の引張せん断強さと剥離強さを測定した。
（引っ張りせん断強度の測定方法）
生地Ｃ１及び生地Ｃ２から、コース方向に延びる７枚の試験片と、ウェール方向に延びる７枚の試験片をそれぞれ採取した。各試験片のサイズは、１０ｃｍ×２．５ｃｍである。つぎに、各試験片を構成する２枚の編地を一旦分離し、それらを長手方向にずらして配置して重ね合わせる。その際、重ね合わせられた部分の長さが５ｃｍになるように、両者を配置する。つぎに、前記重ね合わせられた部分に、ローラーを載置し、前記ローラーを、前記重ね合わせられた部分の一端から他端に亘り２往復させる。なお、前記ローラーの幅は、各試験片の有効幅と同等又はそれ以上である。また、ローラーの重量は、２．５ｋｇである。
つぎに、試験片の一方の編地の端部（重ね合わせられた部分とは反対側の端部）を引張試験機の上側掴み具に装着し、他方の編地の端部（重ね合わせられた部分とは反対側の端部）を引張試験機の下側掴み具に装着して引っ張り試験を実施した。引張速度は、３０ｃｍ／ｍｉｎである。各試験片を構成する編地が分離に至るまでの最大引張せん断荷重Ｓを測定した。そして、次の式（１）によって単位面積当たりの引張せん断強さＦ１を算出した。コース方向に延びる７枚の試験片のうち、引張せん断強さＦ１が最大である試験片と最小である試験片を除く５枚の試験片の平均値を算出した。また、ウェール方向に延びる７枚の試験片のうち、引張せん断強さＦ１が最大である試験片と最小である試験片を除く５枚の試験片の引張せん断強さＦ１の平均値を算出した。
Figure 0006867699
（剥離強度の測定方法）
生地Ｃ１及び生地Ｃ２から、コース方向に延びる７枚の試験片と、ウェール方向に延びる７枚の試験片をそれぞれ採取した。各試験片のサイズは、１０ｃｍ×２．５ｃｍである。つぎに、各試験片を構成する２枚の編地を一旦分離し、それらを長手方向にずれないように配置する。そして、両編地の長手方向における中央部から一端に亘る部分を重ね合わせる。つまり、重ね合わせられた部分の長さは５ｃｍである。両編地の長手方向における中央部から他端に亘る部分は離間している。つぎに、前記重ね合わせられた部分に、ローラーを載置し、前記ローラーを、前記重ね合わせられた部分の一端から他端に亘り２往復させる。なお、前記ローラーの幅は、各試験片の有効幅と同等又はそれ以上である。また、ローラーの重量は、２．５ｋｇである。
つぎに、試験片の一方の編地の他端部（重ね合わせられた部分とは反対側の端部）を引張試験機の上側掴み具に装着し、他方の編地の他端部（重ね合わせられた部分とは反対側の端部）を引張試験機の下側掴み具に装着して引っ張り試験を実施した。引張速度は、３０ｃｍ／ｍｉｎである。このようにして、各試験片を構成する編地を剥離した。剥離荷重を次のようにして計算した。剥離の過程の引っ張り荷重の極大値のうち、上位の６個を採用する。また、剥離の過程の引っ張り荷重（剥離荷重）の極小値のうち、下位の６個を採用した。つぎに、計１２個の剥離荷重の平均値Ｐを計算した。そして、次の式（２）を用いて、幅１ｃｍ当たりの剥離強さＦ２を算出した。そして、コース方向に延びる７枚の試験片のうち、剥離強さＦ２が最大である試験片と最小である試験片を除く５枚の試験片の剥離強さＦ２の平均値を算出した。また、ウェール方向に延びる７枚の試験片のうち、剥離強さＦ２が最大である試験片と最小である試験片を除く５枚の試験片の剥離強さＦ２の平均値を算出した。
Figure 0006867699
上記の引張せん断強さと剥離強さの測定結果を表２に示す。なお、生地Ｃ２の剥離強度試験では、生地Ｃ２の密着度が低く、剥離を示す極大値が得られなかったため、剥離荷重を測定できなかった。一方、生地Ｃ１の測定結果より、せん断強さ、剥離強さ共に、生地Ｃ２に比べて大きい値を示している。すなわち、生地Ｃ１では、図７乃至図１０を用いて説明したファスニング現象による比較的大きな密着力が得られた。
Figure 0006867699
（縫製工程）
最後に、上記のようにして製造された生地Ｃ１を適宜裁断し、縫製して縫製品ＰＤを製造する。
上記のように、一般に、無撚糸単体では、その強度が低い。特に綿などの天然繊維を用いて製造された無撚糸の強度を、編成に耐え得る程度に高く保つことは困難である。そこで、本実施形態のように、水溶性ポリマーからなるコア部材ＣＰを芯材として有する無撚糸Ｙ０を用いることで、編地Ｋ１を編成することができる。その後、コア部材ＣＰを溶解させて除去すれば、編地Ｋ１を構成する繊維間の空隙がより大きくなり、編地Ｋ１を構成する無撚糸Ｙ０の見かけ上の太さ（実質番手）が細くなる。これにより、手触りが柔らかく、軽量であり、且つ適度な毛羽立ちを有する編地Ｋ１が得られる。また、無撚糸Ｙ０自体は撚りがないため、一般的なリング精紡機で製造された糸に比べて、その伸縮性が劣る。しかし、編地Ｋ１は、無撚糸Ｙ０によって形成されたループの連続によって構成されているため、伸縮性を持つ。従って、編地Ｋ１は、無撚糸Ｙ０のみで構成されているにもかかわらず、十分な伸縮性を持つ。
さらに、２枚の編地Ｋ１を重ね合わせることにより、ファスニング現象を生じさせ、両編地Ｋ１を密着させることができる。このファスニング現象によって生地Ｃ１の構造（多重構造）が保持される。つまり、生地Ｃ１は、２枚の編地Ｋ１を接結する接結点を持たない。よって、生地Ｃ１を用いて製造された縫製品ＰＤにおいては、従来の接結点を有する生地（接結天竺など）を用いて製造された縫製品において問題となる、洗濯による生地のねじれやしわが生じ難い。また、２枚の編地Ｋ１が重ね合わせられることにより、一枚の生地Ｃ１としての強度が高くなる。さらに、生地Ｃ１は、伸縮性を持つため、破れ難い。よって、縫製品ＰＤの耐久性が高い。また、２枚の編地Ｋ１の間に空気の層が形成されるため、生地Ｃ１及び縫製品ＰＤは、保温性に優れる。また、縫製品ＰＤは、無撚糸Ｙ０からなるため、縫製品ＰＤの洗濯や着用によって生じる毛玉（ピリング）が脱落し易い。そのため、縫製品ＰＤは、リング糸を用いて製造した生地からなる縫製品に比べてピリング性に優れる。一方、無撚糸Ｙ０の繊維束ＦＢがオープンエンドファイバーＯＦによって部分的に結束されている。そのため、従来の無撚糸に比べて繊維の脱毛が少ない。
さらに、本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
上記のように、生地Ｃ１の特性として、薄く軽量で、かつボリュームがあり、保温性に優れ、柔らかく風合いに優れ、洗濯後の収縮やねじれ、シワが少なく、適度な伸縮性を持つことが挙げられる。これらの特性を活かして、生地Ｃ１は、例えば、パジャマやガウン、ベッドシーツなどの寝具類、肌着、Ｔシャツ、ブランケット、手袋、ネックウォーマー、アームカバー、スポーツ衣類、その他の衣料用、クッションカバーなどの内装材、その他の工業資材などの広範な用途に使用することができる。
また、例えば、コア部材ＣＰの繊度は、上記実施形態に限られない。ただし、コア部材ＣＰの繊度（ｔｅｘ表示）は、３０ｄｔｅｘ〜５０ｄｔｅｘであることが好ましい。また、無撚糸Ｙ０の英式綿番手は、上記実施形態に限られない。ただし、無撚糸Ｙ０の英式綿番手は、３０番手〜７０番手であることが好ましい。また、コア部材ＣＰは、水溶性ビニロンに限られず、他の可溶性材料から構成されていてもよい。例えば、コア部材ＣＰは、水溶性ポリエステルから構成されていてもよい。
１・・・編地製造装置、１０・・・精紡機、１１・・・フロントローラー、１２・・・第１ノズル、１３・・・第２ノズル、１４・・・デリベリローラー、２０・・・編機、１１１・・・前側ローラー、１１２・・・後側ローラー、１４１・・・上側ローラー、１４２・・・下側ローラー、Ｃ１・・・生地、ＣＰ・・・コア部材、Ｙ０・・・無撚糸、ＦＢ・・・繊維束、Ｋ１・・・編地、ＯＦ・・・オープンエンドファイバー、ＰＤ・・・縫製品

Claims (5)

  1. 可溶性ポリマーからなる線状のコア部材、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束を、所定の方向に離間した第１ローラー及び第２ローラーを用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバーを付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地を製造する工程を含む、編地製造方法。
  2. 請求項１に記載の編地製造方法において、
    前記コア部材の繊度が３０ｄｔｅｘ以上、５０ｄｔｅｘ以下であり、且つ前記無撚糸の英式綿番手が３０番手以上、７０番手以下である、編地製造方法。
  3. 請求項１又は請求項２に記載の編地製造方法において、
    前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させる工程を含む、編地製造方法。
  4. 可溶性ポリマーからなる線状のコア部材、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束を、所定の方向に離間した第１ローラー及び第２ローラーを用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバーを付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地を製造する工程と、
    前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させて除去する工程と、
    前記コア部材が除去された少なくとも２枚の編地を重ね合わせて、前記編地の毛羽同士を絡ませることにより、前記編地同士を密着させる工程と、
    を含む、生地製造方法。
  5. 可溶性ポリマーからなる線状のコア部材、及び前記コア部材の周囲に配置された繊維束を、所定の方向に離間した第１ローラー及び第２ローラーを用いて、前記所定の方向に送りながら、前記第１ローラー及び前記第２ローラーの間において、前記コア部材及び前記繊維束の中心軸の周りの所定の第１方向へ旋回する空気流を用いて、前記繊維束に仮撚りをかけつつ、前記第１方向とは反対の第２方向へ旋回する空気流を用いて、前記仮撚りがかけられた繊維束の外周面に、オープンエンドファイバーを付着させ、前記第２ローラーから送り出された前記繊維束にかけられた仮撚りを戻して、前記オープンエンドファイバーの一端を前記繊維束に絡ませて無撚糸を製造しながら、前記無撚糸を、前記第２ローラーから編機に直接的に供給し、前記供給された無撚糸を用いて編地を製造する工程と、
    前記編地を構成する前記無撚糸のコア部材を溶解させて除去する工程と、
    前記コア部材が除去された少なくとも２枚の編地を重ね合わせて、前記編地の毛羽同士を絡ませることにより、前記編地同士を密着させて生地を製造する工程と、
    前記生地を縫製する工程と、
    を含む、縫製品製造方法。
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