KR20030001487A

KR20030001487A - 가교 적층 랩 필름과 그의 수납 상자

Info

Publication number: KR20030001487A
Application number: KR1020027015224A
Authority: KR
Inventors: 히사아끼 고바야시; 다까시 나까오; 마사히데 요시모또
Original assignee: 아사히 가세이 가부시키가이샤
Priority date: 2001-03-14
Filing date: 2002-03-12
Publication date: 2003-01-06
Also published as: EP1279494B1; JPWO2002072349A1; EP1279494A1; CN1458880A; HK1059916A1; DE60205826T2; TWI291408B; KR100540718B1; EP1279494A4; CN1265962C; JP3838978B2; WO2002072349A1; DE60205826D1

Abstract

본 발명은 밀착성, 수납 상자로부터의 인출성, 내열성이 우수하며, 악취가 적고, 식품을 양호하게 포장할 수 있으며, 또한 생산 효율이 양호한 가교 적층 폴리에틸렌계 랩 필름을 제공한다. 이 필름은 선형 저밀도 폴리에틸렌 20 내지 90 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 80 내지 10 중량％를 포함하는 양표면층, 고밀도 폴리에틸렌 50 내지 95 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 50 내지 5 중량％를 포함하는 층을 1층 이상 구비한 중간층을 포함하며, 이들의 각층을 구성하는 2종의 폴리에틸렌의 합계 100 중량부에 대하여 글리세린 모노지방산 에스테르를 각각 0.050 내지 0.800 중량부 포함한다.

Description

가교 적층 랩 필름과 그의 수납 상자 {Crosslinked Laminated Wrapping Film and Container Box Therefor}

식품용 랩 필름은 식품의 간이 포장재로서 주로 일반 가정에서 사용되고 있으며, 대부분은 식품을 보호할 목적으로 사용되고 있다. 이러한 랩 필름에는 식품 및 용기를 포장할 때 용기와 필름 또는 필름끼리 착 밀착되어 저절로 벗겨지지 않는 밀착성이 필요하다. 또한, 전자 레인지 사용에 견딜 수 있는 내열성, 탄력있는 촉감, 팽팽함, 양호한 포장품 외관, 위생적이며 악취가 적은 것이 요구된다. 또한, 이러한 랩 필름은 거의 두루마리 형태로 수납 상자에 수용되어 있기 때문에 수납 상자로부터 인출할 때 드는 힘이 적고, 필름을 절단할 때 힘이 적게 들고, 전파성이 안정될 것이 동시에 요구된다. 또한, 양질의 저렴한 랩 필름을 제공하기 위해 효율적으로 생산하는 것도 매우 중요한 요건이다.

여기서, 상기 밀착성은 식품을 직접 포장하거나 또는 식품이 들어간 용기를포장한 후, 필름이 저절로 벗겨져 먼지나 다른 물품(식품)과 접촉되는 것을 방지하기 위해 필요하며, 동시에 인출성은 사용자가 양호하게 사용할 수 있도록 적절히 낮아야 한다. 이 두가지는 그 중 어느 하나가 부족하면 랩 필름으로서의 기능을 저하시키기 때문에 두가지 성능을 동시에 만족하는 것이 필요하다.

또한, 포장품의 쾌적한 외관을 유지하기 위해 일본 특허 공개 (평)11-286087호 공보에 기재되어 있는 바와 같이 거품 발생을 억제시켜야 한다. 이 거품 발생은 전자 레인지에 의한 가열 중 피포장물 중의 수분이 비등하여 형성된 기포가 가열 후에도 랩 필름 표면 등에 잔존하는 현상으로, 이에 따라 포장품의 외관이 손상되어 버리는 것이다. 상세하게는 랩 필름으로 포장된 내용물의 수분이 가열 중에 증발되어 필름에 부착, 결로수가 되는 것이다. 이 결로수가 비등하여 기포를 형성한다. 또한, 이 기포의 표면 장력이 필름에 첨가된 계면활성제에 의해 상승되기 때문에 가열 후에도 기포가 잔존하는 현상이다.

이상과 같은 성능을 충족하기 위해 공지된 방법에서는 폴리에틸렌계 필름에 여러가지 개질이 행해지고 있다. 예를 들면 랩 필름에 필요한 밀착성을 부여하기 위해 표면층 수지에 에틸렌ㆍ아세트산 비닐 공중합체나 점착 부여제를 첨가하는 방법 및 점성이 있는 저분자량 성분이 많은 초저밀도 폴리에틸렌이나 선형 저밀도 폴리에틸렌을 사용하는 방법 등이 있다. 인출할 때 드는 힘을 줄이기 위해 다가 알콜 지방산 에스테르 등의 윤활제를 첨가하는 방법, 필름에 팽팽함과 탄력성을 부여하기 위해 고밀도 폴리에틸렌을 사용하는 방법, 내열성을 갖게 하기 위해 가교 처리를 행하는 방법 등이 알려져 있다. 또한, 이들 기술을 조합하여 랩 필름에 필요한 전술한 특성을 균형있게 만족시키기 위해 더욱 고도의 기술이 개발되고 있다. 예를 들면, 랩 필름 이외의 필름으로서, 일본 특허 공고 (평)5-21930호 공보에서는 각층의 다가 알콜 지방산 에스테르 함유량이 달라서 적층된 필름의 가교도가 층별로 다른 에틸렌계 가교 필름을 제공하고 있다. 여기서는, 다가 알콜 지방산 에스테르가 가교 조정제로서 사용되고 있다. 또한, 랩 필름으로서, 일본 특허 공개 (평)10-25355호 공보에는 메탈로센계 에틸렌 공중합체를 포함하는 랩 필름, 일본 특허 공개 (평)11-286087호 공보에는 선형 저밀도 폴리에틸렌을 함유하는 표면층과 고밀도 폴리에틸렌을 함유하는 중간층의 각층에 글리세린 트리지방산 에스테르를 첨가한 가교 적층 필름, 미국 특허 제5019315호 명세서와 미국 특허 제5248547호 명세서에는 표면층이 선형 저밀도 폴리에틸렌, 중간층이 고압법 저밀도 폴리에틸렌을 포함하는 스트레치 랩 필름과 그의 제조 방법이 개시되어 있다.

그러나, 이들 기술은 하기와 같은 결점을 갖는다. 일본 특허 공고 (평)5-21930호 공보의 필름은, 계면활성제로서의 기능도 갖는 다가 알콜 지방산 에스테르를 다량 함유하고 있기 때문에 전자 레인지에 넣으면 필름 표면에 거품이 잔존한다는 문제가 있다. 일본 특허 공개 (평)10-25355호 공보의 적층 필름에서는 메탈로센계 중합체를 사용하고 있기 때문에 인열 강도가 높고, 절단성이 나쁘다. 미국 특허 제5019315호 명세서 및 미국 특허 제5248547호 명세서에서 기술하고 있는 필름은 내열성이 나쁜 데다가, 필름 전체에서 차지하는 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 비율이 높기 때문에 필름의 탄성(팽팽함과 탄력성)이 불량하다. 일본 특허 공개 (평)11-286087호 공보는 밀착성, 인출성, 절단성 및 내열성을 개선할 목적으로 글리세린 트리지방산 에스테르를 첨가한 랩 필름을 개시하고 있지만, 제조시 공압출된 패리슨(parison)을 가교하여 더블 버블링법에 의해 연신했을 때, 제2 버블링 직후의 핀치 롤러에 글리세린 트리지방산 에스테르로 인한 오염물이 다량 발생하고, 이것이 퇴적되어 필름에 부착됨으로써 제품이 불량품이 되는 것이다 (이하, "필름 오염"이라고 함). 이것을 방지하기 위해 생산을 중단하여 롤러 오염물을 제거하는 작업 빈도가 많아지면 효율이 떨어지고, 비용이 상승하게 되는 것이다.

상기와 같이 양질의 필름을 얻을 목적으로 첨가한 다가 알콜 지방산 에스테르 및 글리세린 트리지방산 에스테르가 포장품의 외관을 손상시키거나, 제조시 필름 오염을 발생시키는 등의 예기치 못한 문제를 일으키는 것이다.

별도의 문제는 필름 성능면에서 발생하는데, 밀착성을 높이고자 하면 인출하는 데 힘이 많이 들고, 반대로 인출하는 힘을 적게 들도록 하면 밀착성이 저하되거나, 한편으로 탄력성 및 팽팽함의 지표인 탄성률을 높이고자 하면 연신성이 악화되어 버리는 등과 같이 대조적인 특성이 많아 이러한 특성들 간의 균형을 잘 유지하는 것이 매우 난해한 문제였다.

또한, 절단성에 있어서는, 필름의 재질이나 구성 및 절단구와의 최적의 조합이 거의 실현되지 못하는 것이 현실이었다.

본 발명의 목적은 상기 문제를 해결하여 밀착성, 수납 상자로부터의 인출성, 절단성, 내열성이 우수하고, 악취가 적고, 촉감이 우수하며, 또한 필름 제조시 필름 오염이 적고 전자 레인지로 가열한 후 거품이 남지 않으며, 식품을 양호하게 포장할 수 있는 가교 적층 폴리에틸렌계 랩 필름을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 랩 필름의 수납에 적합한 수납 상자를 제공하는 것이다.

본 발명은 식품 및 물품을 포장하는 필름, 특히 식품용 랩 필름에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 밀착성, 수납 상자로부터의 인출성, 내열성이 우수하며, 악취가 적고 식품을 양호하게 포장할 수 있으며, 또한 생산 효율이 양호한 가교 적층 폴리에틸렌계 랩 필름에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 직선형 절단구를 예시한 개략적인 도면이다.

도 2는 본 발명의 V자형 절단구를 예시한 개략적인 도면이다.

도 3은 본 발명의 역 V자형 절단구를 예시한 개략적인 도면이다.

도 4는 본 발명의 아치형 절단구를 예시한 개략적인 도면이다.

도 5는 아치형 절단구를 구비한 수납 상자를 예시한 사시도이다.

이들 도면 중의 참조 번호는 각각 이하의 것을 나타낸다.

1: 앞판2: 바닥판

3: 뒷판4: 윗판

5: 덮개 조각6: 윗판과 덮개 조각 사이의 능선

8: 옆판11: 옆 덮개 조각

13: 수납실 K: 절단부

L: 앞판과 바닥판 사이의 능선 R: 두루마리 필름

F: 필름A, D: 절단부의 최양단부

B, C: 절단부의 중앙부에서 양단부로의 편곡점

<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>

이하, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 선형 저밀도 폴리에틸렌은 에틸렌 단위가 주성분이고, 장쇄 분지를 갖지 않는 에틸렌ㆍα-올레핀 공중합체이며, 밀도는 0.900 내지 0.929 g/cm³인 것이 바람직하고, 0.905 내지 0.920 g/cm³인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 밀도가 0.900 g/cm³미만에서는 과잉 밀착 때문에 인출성이 불량해질 수 있고, 0.929 g/cm³를 초과하면 필름의 밀착성이 불량해질 수 있기 때문이다.

본 발명에서 사용하는 선형 저밀도 폴리에틸렌의 제조 방법은 기상 유동상법, 기상 교반상법, 액상 슬러리법, 액상 용액법, 고압 반응 장치법 등의 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 더욱 구체적으로는, 예를 들면 전이 금속 촉매의 존재하에서 저온, 저압으로 에틸렌과 α-올레핀을 기상 또는 액상 내에서 공중합하는 방법을 들 수 있다. 상기 촉매에는, 예를 들면 지글러계 촉매, 필립스계 촉매 및 메탈로센계 촉매 등을 들 수 있다. 그 중에서, 중합체 중에 저분자량 성분이 많아서, 밀착성을 적절하게 증가시킬 수 있는 지글러계 촉매가 더욱 바람직하다. 또한, 상기 α-올레핀에는 예를 들면 부텐-1, 펜텐-1, 헥센-1, 4-메틸펜텐-1, 옥텐-1 등의 탄소수 3 내지 18의 올레핀으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있으며, 그 중 부텐-1, 헥센-1 및 옥텐-1이 더욱 바람직하다. 전술한 촉매 또는 구성 성분이 다른 선형 저밀도 폴리에틸렌을 각각 혼합하여 사용할 수도 있다.

본 발명의 고압법 저밀도 폴리에틸렌은 장쇄 분지를 갖는 에틸렌 (공)중합체이며, 밀도는 0.910 내지 0.939 g/cm³인 것이 바람직하고, 0.920 내지 0.929 g/cm³인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 밀도가 0.910 g/cm³미만에서는 필름의 탄성(팽팽함과 탄력성)이 저하되는 경우가 있고, 0.939 g/cm³를 초과하면 인출하는 힘을 줄일 수 있지만 밀착성이 불량해질 수 있기 때문이다.

본 발명에서 사용하는 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 제조 방법은 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 일반적으로 100 내지 300 ℃, 100 내지 350 MPa의 고온 고압하에 퍼옥시드 등의 유리기 발생제의 존재하에서 에틸렌을 오토클레이브 또는 튜브 반응기 등으로 중합함으로써 제조된다.

본 발명의 고밀도 폴리에틸렌은 에틸렌 단독 중합체 또는 에틸렌과 α-올레핀의 공중합체이며, 필립스법, 스탠다드법, 지글러법 등의 일반적으로 공지된 방법으로 제조할 수 있다. 밀도는 0.940 내지 0.975 g/cm³인 것이 바람직하고, 0.945 내지 0.965 g/cm³인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 밀도가 0.940 g/cm³미만에서는 필름의 탄성(팽팽함과 탄력성)이 저하되는 경우가 있고, 0.975 g/cm³를 초과하면 제조시 연신하기 어려운 경우가 있기 때문이다.

본 발명의 선형 저밀도 폴리에틸렌, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 및 고밀도 폴리에틸렌의 밀도 측정 방법은 JIS K6760(1995년도판)에 준한다.

본 발명의 양표면층의 선형 저밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비는, 전술한 밀착성과 인출성의 양호한 균형을 유지하기 위해 선형 저밀도 폴리에틸렌이 20 내지 90 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌이 80 내지 10 중량％이며, 바람직하게는 선형 저밀도 폴리에틸렌이 30 내지 80 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌이 70 내지 20 중량％이고, 더욱 바람직하게는 선형 저밀도 폴리에틸렌이 30 내지 70 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌이 70 내지 30 중량％이다. 그 이유는, 선형 저밀도 폴리에틸렌이 20 중량％ 미만에서는 중합체 중의 저분자량 성분의 함유량이 낮아져 인출력은 저하되지만, 밀착성이 부족하기 때문이다. 반대로, 선형 저밀도 폴리에틸렌이 90 중량％를 초과하면 과잉 밀착되고 필름을 인출하는 데 드는 힘도 커져서 인출이 어려워지기 때문이다. 또한, 양표면층의 혼합비는 각각 상이할 수도 있지만, 앞뒷면의 밀착성 균형을 고려하면 동일한 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 중간층의 고밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비는, 필름의 탄성(팽팽함과 탄력성)이 적당히 높고, 제조시 쉽게 연신할 수 있도록 고밀도 폴리에틸렌이 50 내지 95 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌이 50 내지 5 중량％이며, 더욱 바람직하게는 고밀도 폴리에틸렌이 65 내지 85 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌이 35 내지 15 중량％이다. 그 이유는, 고밀도 폴리에틸렌이 50 중량％ 미만에서는 필름의 탄성이 저하되어 촉감이 악화되고, 95 중량％를 초과하면 반대로 탄성이 지나치게 높아져 제조시 연신이 어려워지거나 촉감이 악화되기 때문이다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름은 양표면층과 1층 이상의 중간층을 갖는 3층 이상으로 이루어지며, 중간층은 양표면층 사이에 위치하고, 중간층의 수는 3층을 초과하면 층이 지나치게 많아져 각층이 얇아지고, 두께 제어가 곤란해지는 경우가있기 때문에 1 내지 3층인 것이 보다 바람직하고, 1층인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 글리세린 모노지방산 에스테르는 후술하는 필름 제조시의 연신 공정을 원활하게 행하기 위해 첨가되며, 전자 레인지 사용 후의 거품 발생 및 제조시의 필름 오염을 동시에 억제하는 것이어야 한다. 여기서, 글리세린 모노지방산 에스테르란, 글리세린과 탄소수 2 내지 22의 지방산과의 모노에스테르를 포함한다. 지방산 에스테르에는, 예를 들면 아세트산 에스테르, 카프로산 에스테르, 카프릴산 에스테르, 카프르산 에스테르, 라우르산 에스테르, 미리스트산 에스테르, 팔미트산 에스테르, 스테아르산 에스테르 등의 포화 지방산 에스테르를 들 수 있다. 또한, 카프롤레산 에스테르, 라우롤레산 에스테르, 미리스톨레산 에스테르, 팔미톨레산 에스테르, 올레산 에스테르, 에루크산 에스테르 등의 불포화 지방산 에스테르 등도 들 수 있다. 그 중 지방산 에스테르는 탄소수 6 내지 20의 지방산을 포함하는 지방산 에스테르가 바람직하고, 탄소수 18의 스테아르산 에스테르 및 올레산 에스테르가 보다 바람직하며, 올레산 에스테르가 가장 바람직하다. 그것은 탄소수가 6 미만에서는 필름의 악취가 심해지는 경우가 있고, 탄소수가 20을 초과하면 밀착성과 인출성 균형에 악영향을 미치는 경우가 있으며, 스테아르산 에스테르는 악취가 적고, 올레산 에스테르는 악취가 적은 동시에 폴리에틸렌과의 상용성도 우수하기 때문이다.

본 발명의 글리세린 모노지방산 에스테르의 함유량은, 거품 발생을 억제하기 위해 소량이어야 한다. 필름 전층 및 각층의 글리세린 모노지방산 에스테르의 함유량은, 각층을 구성하는 2종의 폴리에틸렌 합계 100 중량부에 대하여 0.050 내지0.800 중량부이고, 바람직하게는 0.050 내지 0.500 중량부이며, 더욱 바람직하게는 0.100 내지 0.300 중량부이다. 이것은 0.050 중량부 미만에서는 연신 공정의 디플래이터(deflator)에서 걸림이 발생하여 필름이 파손되는 등의 문제에 의해 생산 효율이 떨어지고, 0.800 중량부를 초과하면 전자 레인지에서 가열한 후에도 거품이 남기 때문이다. 또한, 필름 제조시, 수지에 첨가하는 글리세린 모노지방산 에스테르의 첨가량은, 필름 제조 중에 변성되거나 필름 표면으로 이동될 수 있는 점 등을 고려하여 최종 제품이 본 발명에 규정된 함유량을 갖도록 적절하게 설정할 수 있다. 또한, 양표면층과 중간층의 각층에서의 글리세린 모노지방산 에스테르의 함유량 차이는 층 사이에서의 글리세린 모노지방산 에스테르 이동에 따른 물성 변화를 방지하기 위해 0 내지 0.300 중량부인 것이 바람직하고, 0 내지 0.100 중량부인 것이 보다 바람직하며, 0 내지 0.010 중량부인 것이 더욱 바람직하고, 함유량이 동일한 것이 가장 바람직하다.

본 발명의 글리세린 모노지방산 에스테르의 H.L.B.(Hydrophile Lipophile Balance) 값은 후술하는 바와 같이 함유량과의 균형에 따라 변하는 거품 발생과 관련한 중요 요소 중 하나이다. 일반적으로 글리세린 모노지방산 에스테르의 H.L.B.는 1 내지 8이며, 3 내지 6인 것이 보다 바람직하고, 4 내지 5인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 1 미만에서는 밀착성에 악영향을 미치는 경우가 있고, 8을 초과하면 친수성이 향상되기 때문에 거품이 많이 발생하는 경우가 있기 때문이다.

상기 H.L.B.는 친수성과 친유성의 상대적 비율을 수치화한 것이며, 화합물의 분자 구조로부터 계산되고 수치가 높을 수록 친수성이 향상된다. 본 발명에 있어서는, 수많은 산출법 중에서 하기 수학식 1로 표시되는 아틀라스법을 사용하여 에스테르계 비이온 계면활성제의 H.L.B.를 산출함으로써, 간편하게 산출한다.

H.L.B.값=20(1-S/A)

식 중, S는 다가 알콜 에스테르 비누화가, A는 원료 지방산 중화가를 나타낸다.

이 H.L.B.값은 함유량과의 관계에 따라 변하는 거품 발생과 관련된 중요한 요소이며, 거품 발생을 억제하기 위해서는 H.L.B.가 낮은 글리세린 트리지방산 에스테르를 사용하는 것이 해결책 중 하나인 것으로 알려져 있다. 그러나, 상술한 바와 같이 글리세린 트리지방산 에스테르로 필름을 제조할 때에는 필름이 많이 오염되기 때문에, 필름 오염이 적은 글리세린 모노지방산 에스테르로 대체할 필요가 있다. 이 글리세린 모노지방산 에스테르는 필름 중에 다량 함유되면, H.L.B.값이 높기 때문에 거품 발생이 많아지므로 함유량을 0.800 중량부 이하의 소량으로 할 필요가 있다.

본 발명의 랩 필름 전층 및 각층 중의 글리세린 모노지방산 에스테르의 정성 분석 및 정량 분석 (또는 함유량비의 특정) 방법은, 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 정성 분석은 필름을 고온 메탄올로 추출하고, 이 추출물을 칼럼 크로마토그래피로 분별하여 이어서 GPC로 더 분별한다. 이에 따라 얻어진 각각의 분별 시료의 글리세린 지방산 에스테르를 NMR로 확인하고, 이 에스테르를 비누화 및 메틸에스테르화하여 시료를 가스 크로마토그래피로 확인하는 방법을 사용한다. 또한, 정량 분석은 필름을 고온 메탄올로 추출하고, 이 추출물을 트리메틸실릴(TMS)화하여 가스 크로마토그래피로 정량하는 방법을 사용한다. 각층 중의 글리세린 모노지방산 에스테르의 정성 분석과 정량 분석 (또는 함유량비의 특정) 방법은 현미경 적외선 분광계를 병용한 방법도 사용할 수 있다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 밀착 일량은 용기 및 식품에 랩 필름을 씌웠을 때 필름들 및 용기와의 밀착성을 평가하는 지표이다. 이 밀착성은 전술한 바와 같이, 랩 필름에 있어서 인출성과 함께 중요한 특성이다. 상기 밀착 일량의 측정 방법은 밀착시킨 필름들을 벗겨낼 때의 일량이며, 상세하게는 후술하는 방법으로 행해진다. 이 밀착 일량은 0.50 mJ에서는 밀착성이 낮기 때문에 필름이 저절로 벗겨지는 경우가 있고, 3.50 mJ를 초과하면 과잉 밀착되어 취급이 어려워지는 경우가 있기 때문에 0.50 내지 3.50 mJ인 것이 바람직하고, 0.80 내지 3.00 mJ인 것이 보다 바람직하며, 1.00 내지 2.00 mJ인 것이 더욱 바람직하다.

이 밀착 일량은 표면층의 선형 저밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다. 경우에 따라서는 선형 저밀도 폴리에틸렌의 밀도 등에 의해 조정하는 것도 가능하다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름을 인출할 때 드는 힘은 랩 필름에 있어서 밀착성과 함께 중요한 특성이며, 수납 상자에 수납된 두루마리 필름 R로부터 필름 F를 인출할 때 인출되는 정도를 평가하는 것이다. 측정 방법은 후술하는 방법으로 행해진다. 이 인출력은 50 mN 미만에서는 너무 쉽게 인출되어 사용감이 떨어지는 경우가 있고, 1000 mN을 초과하면 필름을 인출하기 어려워 사용감이 떨어지는 경우가있기 때문에 50 내지 1000 mN인 것이 바람직하고, 50 내지 700 mN인 것이 보다 바람직하며, 50 내지 500 mN인 것이 더욱 바람직하다.

이 인출력은 표면층의 선형 저밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다. 경우에 따라서는 선형 저밀도 폴리에틸렌의 밀도, 필름의 탄성률 및 필름의 전층 두께 등으로 조정할 수도 있다.

상기 밀착 일량과 인출할 때의 힘은 둘다 랩 필름의 취급을 양호하고 쾌적하게 하는 필수 요소이다.

본 발명의 적층 랩 필름은 전자 레인지와 같은 고온 조건하에서 사용할 수 있도록 내열성이어야 하기 때문에 가교되어야 한다. 가교 방법으로는 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 예를 들면, 가교제를 첨가하여 가교제의 분해 온도 이상에서 가열하여 가교하는 방법, 에너지선 조사에 의한 방법 등을 들 수 있다. 또한, 이들을 조합하여 사용할 수도 있다. 여기서, 에너지선 조사에 의한 방법에서 사용되는 에너지선으로는, 예를 들면 자외선, 전자선, X선, α선, β선, γ선, 중성자선 등의 전리성 방사선을 들 수 있으며, 전자선 조사에 의한 방법이 보다 바람직하다. 전자선 조사에 의한 조사 방법은, 예를 들면 100 kV 내지 1 MV의 에너지 전압으로 전자선을 패리슨 또는 필름 전체에 조사하는 방법을 들 수 있다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 겔분율은 필름의 가교도 지표로서 사용되며, 후술하는 방법으로 측정된다. 이 겔분율은 패리슨 또는 필름 전체에서 20 내지 70 중량％인 것이 바람직하고, 20 내지 50 중량％인 것이 보다 바람직하다. 이것은겔분율이 20 중량％ 미만에서는 필름의 내열성이 떨어지는 경우가 있고, 70 중량％를 초과하면 제조시 연신하기 어려운 경우가 있기 때문이다. 이 겔분율의 측정 방법은 ASTM-D2765에 준하여 측정되며, 비등하는 파라크실렌 중에서 12시간 침지한 후의 불용분 함량의 중량분율이다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 제조 방법은 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 이 제조 방법은, 예를 들면 적층 공정, 연신(막형성) 공정 및 권취 공정 등을 포함하며, 필요에 따라 상술한 에너지선 조사 및 가열 세팅 등의 처리를 행할 수도 있다. 더욱 상세하게는 적층 방법으로서, 예를 들면 건식 적층법, 분출 적층법, 공압출법 등을 들 수 있으며, 설비가 간편하다는 점에서 공압출법이 보다 바람직하다. 연신 공정은, 예를 들면 용융 수지를 냉각 롤러를 사용하여 인취하는 캐스팅법, 용융 수지 튜브를 냉각시켜 고화한 후에 가열하여 연신하는 더블 버블링법, 용융 수지 튜브에 직접 공기를 불어넣어 연신시키는 직접 팽창법, 롤 종연신 후에 텐터 횡연신하는 순차 텐터 2축 연신법 등을 들 수 있다. 여기서, 연신 방법은 절단성이 양호하다는 점에서 2축 연신 방법이 바람직하며, 순차 텐터 2축 연신법 및 더블 버블링법이 보다 바람직하고, 더블 버블링법이 더욱 바람직하다. 권취 공정은 연신된 필름을 권취하여 필름 원형(original)을 제조하는 공정이다. 또한, 필요에 따라 에너지선 조사는 패리슨 또는 연신 후 필름에, 가열 세팅은 연신 후 필름에 행할 수도 있다.

상기 더블 버블링법에서의 가교 적층 랩 필름의 제조 방법으로서는, 예를 들면 다음과 같은 방법을 들 수 있다. 예를 들면 랩 필름을 구성하는 각층의 수지는각각의 각층 압출기에서 용융되어 다층 회전 다이 (예를 들면 환상 3층 다이)에서 공압출된다. 공압출된 용융 수지는 다이로부터 나온 직후 제1 버블을 형성하고, 액체 매질 등에 의해 냉각되고 고화되어 패리슨이 된다. 이 패리슨에 전자선 등의 에너지선을 조사하여 가교시킨다. 이어서, 이 패리슨은 표면층 및 중간층 수지의 융점 이상의 분위기 온도로 유지된 가열로를 통해 가열하고, 패리슨 안에 공기를 주입하여 제2 버블을 형성한 후 2축 연신시킨다. 이 버블은 디플래이터에서 공기를 빼내면서 핀치 롤러로 평면화된다. 그 후, 필요에 따라 가열 세팅이 행해져 권취되는 방법 등을 들 수 있다. 여기서, 상기 가열로의 분위기 온도는 쉽게 연신이 가능하도록 130 내지 190 ℃인 것이 보다 바람직하다. 또한, 본 발명의 글리세린 모노지방산 에스테르는, 제2 버블의 탈기용 디플래이터에서 연신된 버블이 원활하게 통과하기 위해 필요하다. 또한, 전술한 롤러 오염은 이 디플래이터의 바로 아래 핀치 롤러에서 많이 발생한다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 전층 두께는 ASTM E-252에 준하여 측정되며, 랩 필름으로서 양호한 촉감과 취급상 용이성을 위해 5 내지 25 ㎛인 것이 바람직하고, 5 내지 15 ㎛인 것이 보다 바람직하다. 이것은 5 ㎛ 미만에서는 두께가 얇기 때문에 찢어지기 쉬우며, 25 ㎛를 초과하면 절단성이 떨어지는 경우가 있기 때문이다.

또한, 후술하는 방법에 의해 측정되는 각층 두께 비율은, 필름이 적당한 탄성률을 갖기 위해 전층 두께에 대한 양표면층을 합친 두께 비율이 70 내지 10 ％이고, 중간층 두께 비율이 30 내지 90 ％인 것이 바람직하다. 이것은 중간층의 두께비율이 30 ％ 미만에서는 탄성률이 저하되어 촉감이 떨어지는 경우가 있고, 90 ％를 초과하면 제조시 양표면층의 두께 제어가 어려워져 제조가 곤란해지는 경우가 있기 때문이다. 또한, 양표면층의 두께는 필름 말림을 방지하기 위해 동일한 것이 보다 바람직하다.

상기 각층 두께 비율은 각층 두께로부터 산출된다. 이 각층 두께의 측정 방법은, 패리슨을 측정하는 경우에는 패리슨의 단면을 광학 현미경 등으로 관찰하는 방법을 들 수 있다. 필름을 측정하는 경우에는 필름을 140 ℃의 분위기 중에서 수축시킨 후, 마이크로톰(microtome)으로 절단하여 절편을 제조하고, 그 단면을 광학 현미경 등으로 관찰하는 방법을 들 수 있다.

상기 전층 두께 및 각층 두께의 조정은, 제조시의 각층 압출기의 토출량 또는 그의 비율, 선속도, 연신 배율 등으로 원하는 값으로 조정할 수 있다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 연신 배율은 양호한 절단성을 얻기 위해 면적 배율로 5 내지 70배인 것이 보다 바람직하고, 20 내지 60배인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 5배 미만에서는 절단성이 떨어지는 경우가 있고, 70배를 초과하면 제품의 치수 변화가 커지는 경우가 있기 때문이다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 인장 탄성률은 필름의 팽팽함 및 탄력성의 지표이며, 양호한 촉감과 포장품의 외관을 만족시키기 위해 적절한 탄성률이 요구된다. 이 탄성률은 300 MPa 미만에서는 필름에 팽팽함 및 탄력성이 부족한 경우 가 있고, 700 MPa를 초과하면 필름이 뻣뻣해져 이질의 촉감이 되어 버리는 경우가 있기 때문에 300 내지 700 MPa인 것이 보다 바람직하고, 400 내지 600 MPa인 것이더욱 바람직하다. 이 측정 방법은 ASTM D-882에 준하여 행해진다. 측정 조건은 인장 속도 5 mm/분, 초기 시료 길이(물림쇠 간격) 100 mm, 시료폭 10 mm이며, 2 ％ 신장시의 응력으로부터 산출된다.

이 인장 탄성률은 표면층의 선형 저밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비, 또는 중간층의 고밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합비 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다. 경우에 따라서는 각 수지의 밀도, 연신 배율 등으로 조정할 수도 있다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 열수축률은 전자 레인지에서의 고온 사용시 필름이 현저하게 수축되어 내용물을 변형시키는 것을 방지하기 위해 낮아야 한다. 이 열수축률은 100 ℃에서 열처리했을 때 0 내지 30 ％인 것이 보다 바람직하고, 0 내지 10 ％인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 30 ％를 초과하면 고온 사용시 필름이 수축되어 내용물을 변형시키는 경우가 있기 때문이다. 측정 방법은 ASTM D-1204(1984년도판)에 준하여 행해진다. 측정 조건은 열처리 온도가 100 ℃, 열처리 시간이 1분이다.

이 열수축률은 각 수지의 밀도, 연신 배율 또는 연신 온도 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다.

본 발명의 절단구는 필름을 절단하기 위한 도구이며, 형상 및 재질은 다양하게 사용할 수 있다. 형상은 수납 상자에 설치되는 적당한 크기의 것이며, 필름을 보다 가볍게 절단하기 위해 절단부 K가 연속된 날을 갖는 절단구가 보다 바람직하다. 또한, 절단구의 형상은 예를 들면 직선형 (도 1), V자형 (도 2), 역 V자형 (도 3), 아치형 (도 4) 등을 들 수 있으며, 이들 중에서 필름을 보다 더 가볍게 절단할 수 있는 아치형이 바람직하다. 재질은, 예를 들면 락트산계 중합체 등의 지방족 에스테르계 중합체나 방향족 에스테르계 중합체 등의 에스테르계 중합체, 에틸렌계 중합체, 프로필렌계 중합체, 스티렌계 중합체, 아미드계 중합체 등의 고분자 재료, 그 밖의 가황 종이, 수지 함침 경화지, 연마재, 연마재 고착지, 금속류 등을 들 수 있으며, 이들 중에서 재활용될 수 있어서 환경친화적인 락트산계 중합체 및 절단력이 적게 요구되는 금속류가 보다 바람직하다.

상기 아치형 절단구는 일본 실용신안 공개 (평)2-138130호 공보 및 일본 특허 공개 2000-6961호 공보에 기재되어 있는 절단구이다. 이 아치형 절단구는 절단구의 길이 방향 중앙부가 직선형이며, 양단부로 향할 수록 순차적으로 완만하게 바닥변 방향으로 기울어져 있으며, 최양단부가 중앙부 위치보다 바닥변 방향으로 2 내지 15 mm 돌출되어 있는 절단구이다. 더욱 상세하게는 도 5에 나타낸 바와 같이, 절단구의 중앙부 (날을 갖는 경우에는 각 날끝을 연결하는 가상선 (이하, "가상선"이라고 함))가 직선형이며, 길이 방향의 양단부의 편곡점 B 및 C로부터 (가상선이) 절단부 K의 양단으로 향할 수록 순차적으로 완만하게 바닥변 방향으로 기울어진 복수의 (가상선이) 곡선 또는 직선의 조합으로 이루어진다. 동시에, 그 최양단부 A 및 D는 중앙부의 위치보다 2 내지 15 mm 바닥변 방향으로 돌출되어 있는 절단구이다.

본 발명의 가교 적층 필름을 수납하는 수납 상자는, 예를 들면 도 5에 나타낸 앞판 (1), 바닥판 (2), 뒷판 (3) 및 옆판 (8)의 각 벽면으로 형성되는 상부가개구된 직면체 필름 수납실 (13)과, 상기 뒷판 (3)의 상단 연부에서 수납실 (13)을 덮는 방향으로 접속되어 설치된 윗판 (4), 상기 윗판 (4)의 전단 연부로부터 상기 앞판 (1)을 덮는 방향으로 연장된 덮개 조각 (5), 상기 덮개 조각 (5)의 양옆에 설치된 옆 덮개 조각 (11)의 각 벽면으로 형성되는 윗판 (4)를 포함하는 수납 상자를 들 수 있다. 여기서, 절단구의 설치 위치는 필름을 쉽게 절단할 수 있는 위치라면 특별히 제한되지 않지만, 덮개 조각 (5)의 선단 연부가 보다 바람직하다. 또한, 수납 상자는 수납 상자에 수납된 두루마리 필름 R에서 필름 F를 인출할 때, 두루마리 필름 R이 튀어나오지 않도록 고안되어 있는 것이 보다 바람직하다. 또한, 수납 상자의 치수는 한손으로 쉽게 잡기 위해 높이 44 내지 54 mm, 깊이 44 내지 54 mm, 길이 153 내지 313 mm인 것이 더욱 바람직하다.

상기 수납 상자의 재질은 예를 들면 플라스틱, 골판지 및 판지 등을 들 수 있으며, 사용감이 양호하다는 점에서 판지가 보다 바람직하다. 이 판지는 두께가 0.35 내지 1.50 mm의 두꺼운 종이이며, 일반적으로 두꺼울 수록 강성, 강도가 높고 튼튼한 상자를 얻을 수 있다. 그러나, 절곡 가공이 곤란해지기 때문에 두께는 0.35 내지 0.80 mm인 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름의 절단성은, 필름의 인열 강도와 필름을 절단구로 절단했을 때의 최대 절단력의 두가지 관점에서 평가한다. 이것은 수납 상자로부터 인출한 필름은 용기 및 식품에 씌우기 위해 원하는 크기로 절단구를 사용하여 절단되는데, 이 때 인열 강도는 필름 자체의 인열 강도와 전파성을, 최대 절단력은 필름과 절단구에 의한 (초기) 절단력을 나타내는 것이다.

여기서, 인열 강도는 ASTM D-1922에 준하여 측정되는 랩 필름의 횡방향 (Transverse Direction)의 인열 강도이다. 이 인열 강도는 0.1 내지 140.0 mN인 것이 보다 바람직하고, 0.5 내지 100 mN인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 0.1 mN 미만에서는 부주의하게 필름이 절단되는 경우가 있으며, 140.0 mN을 초과하면 필름을 끊기 어려워 절단에 큰 힘을 요하는 경우가 있기 때문이다. 이 인열 강도는 필름 제조시의 연신 배율, 각층 수지의 혼합비, 각 수지의 밀도, MI, 필름의 전층 또는 각층 두께 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다.

이어서, 최대 절단력은 절단구를 설치한 수납 상자로부터 필름을 인출하면서 절단했을 때 얻어지는 하중의 최대치이다. 상세하게는 후술하는 방법으로 측정된다. 이 최대 절단력은 0.2 내지 10.0 N인 것이 보다 바람직하고, 1.0 내지 4.0 N인 것이 더욱 바람직하다. 이것은 0.2 N 미만에서는 부주의하게 필름이 절단되는 경우가 있으며, 10.0 N을 초과하면 절단력이 높기 때문에 필름을 절단하기 어려운 경우가 있기 때문이다. 이 최대 절단력의 조정 방법은, 상술한 인열 강도의 조정 방법 및 절단구 변경 등에 의해 원하는 값으로 조정할 수 있다.

본 발명의 선형 저밀도 폴리에틸렌, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 및 고밀도 폴리에틸렌의 MI (용융 지수)는 필름을 효율적으로 제조하기 위해 0.1 내지 10.0 g/10 분인 것이 보다 바람직하고, 0.1 내지 3.9 g/10 분인 것이 더욱 바람직하다. MI가 0.1 g/10 분 미만인 경우, 분자쇄들의 얽힘이 강해지기 때문에 절단하는 데 큰 힘을 요하거나, 수지의 압출 공정에 있어서 분해물 등의 이물질 발생 빈도가 많아지는 경우가 있다. 한편, MI가 10.0 g/10 분을 초과하는 경우, 분자쇄들의 얽힘이 작아져 배향하기 어려워지므로 필름이 쉽게 찢어지기나 (부주의하게 찢어져 버림), 필름의 연신 공정에서의 가열시 수지가 과도하게 연화되어 연신이 어려워지는 경우가 있다. 이 MI의 측정 방법은 JIS K6760(1995년도판)에 준한다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름에는 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 일반적으로 사용되는 산화 방지제 등의 첨가제를 각층에 첨가할 수도 있다.

본 발명의 각 수지와 글리세린 모노지방산 에스테르의 혼합 방법은, 일반적으로 공지된 방법을 사용할 수 있다. 예를 들면 건식 블렌딩법, 벤버리 믹서법, 압출기 혼련법 등을 사용할 수 있다.

본 발명의 상기 목적은 2개 이상의 표면층 및 중간층을 포함하는 가교 적층 필름에 있어서, 양표면층은 선형 저밀도 폴리에틸렌 20 내지 90 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 80 내지 10 중량％를 포함하며, 중간층은 고밀도 폴리에틸렌 50 내지 95 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 50 내지 5 중량％를 포함하는 층을 1층 이상 구비하고, 동시에 상기 표면층 및 중간층의 각층이 그것을 구성하는 2종의 폴리에틸렌의 합계 100 중량부에 대하여 글리세린 모노지방산 에스테르를 각각 0.050 내지 0.800 중량부 포함하는 가교 적층 랩 필름을 제공함으로써 달성되었다.

본 발명이 종래 기술과 가장 상이한 점은, 종래 기술이 여러가지 에틸렌계 (공)중합체를 사용하며, 경우에 따라서는 다가 알콜 지방산 에스테르를 다량 첨가하는 데 대하여, 본 발명의 가교 적층 랩 필름의 양표면층은 선형 저밀도 폴리에틸렌 20 내지 90 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 80 내지 10 중량％, 중간층은 고밀도 폴리에틸렌 50 내지 95 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 50 내지 5 중량％를 포함하며, 이들 각층을 구성하는 2종의 폴리에틸렌의 합계 100 중량부에 대하여 글리세린 모노지방산 에스테르를 각각 0.050 내지 0.800 중량부 포함하는 적층 랩 필름이라는 점이다.

상기 종래 기술과 상이한 본 발명의 구성 요건의 역할은, 밀착성이 우수하고 수납 상자로부터 인출하기 쉽고, 가볍게 절단할 수 있고 탄력성이 있는 양질의 촉감 및 내열성, 악취가 적고, 또한 포장품 필름이 팽팽하고 거품이 없으며 포장품의 외관이 양호하고, 또한 필름 제조시 필름 오염이 적은 가교 적층 폴리에틸렌계 랩 필름을 제공하는 것이다.

본 발명은 이하의 실시예 및 비교예로써 보다 상세하게 설명하지만, 본 발명을 여기에 한정하고자 하는 것은 아니다.

또한, 실시예 및 비교예에서 사용한 수지, 첨가제, 필름의 제조 방법 및 평가 방법은 이하와 같다.

(A) 수지

실시예 및 비교예에서 사용한 수지는 하기와 같으며, 밀도 및 MI (용융 지수)는 JIS K6760(1995년도판)으로 측정하며, 단위는 밀도가 g/cm³이고, MI는 g/10 분이다. 또한, 약어는 표 중에 사용한 약어를 나타낸다.

(A-1) 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)
약어	제품명	제조 회사	밀도	MI
LL1	아테인 4201	다우 케미컬 닛본(주)	0.912	1.0
LL2	스미카센 Hi-α FW201-O	스미또모 가가꾸 고교(주)	0.913	2.0
LL3	모아텍 0238CN	이데미쯔 세끼유 가가꾸(주)	0.916	2.1
LL4	유멜리트 1520F	우베 고산(주)	0.913	2.2

(A-2) 고압법 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)
약어	제품명	제조 회사	밀도	MI
LD1	페트로센 186R	도소(주)	0.924	3.0
LD2	페트로센 6K02A	도소(주)	0.925	0.3
LD3	썬텍 LD M2004	아사히 가세이(주)	0.920	0.4

(A-3) 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)
약어	제품명	제조 회사	밀도	MI
HD1	썬텍 HD S360	아사히 가세이(주)	0.954	1.1
HD2	모아텍 0408G	이데미쯔 세끼유 가가꾸(주)	0.962	3.8
HD3	니폴론 하드 2500	도소(주)	0.961	8.0
HD4	니폴론 하드 2000	도소(주)	0.959	15

(B) 첨가제

실시예, 비교예에서 사용한 첨가제는 하기와 같으며, 모두 리껭 비타민(주) 제품을 사용하였다. 또한, 약어는 표 중에 사용한 약어를 나타낸다. 또한, 실시예, 비교예에서의 첨가제의 사용량은 표면층, 중간층의 각층을 구성하는 2종의 폴리에틸렌 합계 100 중량부를 기준으로 한 것이다.

(B-1) 글리세린 모노지방산 에스테르 (리케말 OL-100E) H.L.B.값=4.3
약어	글리세린 모노지방산 에스테르함유율(전량 중)	글리세린 모노올레이트함유율(전량 중)
GMO	98 중량％	73.5 중량％

(B-2) 글리세린 트리지방산 에스테르 (액터 LO-1)
약어	글리세린 트리지방산 에스테르함유율(전량 중)	글리세린 트리올레이트함유율(전량 중)
GTO	100 중량％	95 중량％

(C) 필름 제조 방법

실시예 및 비교예에서의 가교 적층 랩 필름은 하기 방법에 의해 제조하였다.

표면층용(양표면층용) 압출기에는 소정량의 선형 저밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합물을 공급하고, 중간층용 압출기에는 소정량의 고밀도 폴리에틸렌과 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 혼합물을 공급하여 각각의 압출기에 소정의 첨가제를 주입 펌프로 주입하면서 혼합 용융시켰다. 이들 혼합 용융시킨 수지를 환상 3층 다이에 공급하고, 이 다이 내에서 평균 수지 온도 240 ℃에서 적층하여 공압출하였다. 이 환상 3층 다이 바로 밑에서 다이로부터 토출된 용융 수지는 제1 버블을 형성하면서 15 ℃의 냉각수로 급냉된 후, 핀치 롤러로 핀치되어 평면형 패리슨이 되었다. 표면층/중간층/표면층의 각층 두께가 목적하는 비율이 되도록 패리슨을 조정하였으며, 패리슨 두께는 400±50 ㎛였다. 이 평면화된 패리슨에 가속 전압 750 kV의 전자선 조사 장치를 이용하여 가교 처리하였다. 이 때, 전량의 겔분율이 35±15 ％가 되도록 가교도를 조정하였다. 이 가교 처리된 패리슨을 170 ℃의 분위기 온도로 유지시킨 가열로에서 가열하면서, 패리슨 내에 공기를 주입하여 제2 버블을 형성하여 연신 배율이 세로 6배 ×가로 6배로 2축 연신하였다. 이 연신 필름을 디플래이터에 통과시킨 후에 핀치 롤러 (필름 오염 평가 위치)로 평면화하고, 이것을 권취기로 권취하여 필름 원형을 제조하였다. 그 후, 이 필름 원형의 양단을 절단하여 2장으로 박리하고, 30 cm폭으로 더 절단하여 두루마리 형태로 권취하였다. 마지막으로 이 두루마리 형태로부터 필름을 외부 직경 41 mm ×길이 308 mm의 실린더형 종이 튜브에 1 cm폭 당 50 mN의 권취 장력으로 20 m씩 귄취하여 두루마리 필름 R을 제조하였다. 이 필름의 전층 두께를 28 ℃ 분위기 중에서 7 내지 14일간 보관한 후 측정했더니 10.5±0.5 ㎛였다.

(D) 평가 방법

실시예 및 비교예에서 사용한 평가 방법은 하기와 같다. 또한, 평가에 사용된 시료 (필름 오염, 각층 두께, 연신 배율을 제외함)는 제조 후 28 ℃에서 7 내지 14일간 보관한 것을 사용하였다.

(1) 밀착 일량(밀착성)

이 방법은 식기 등의 용기 및 식품에 랩 필름을 씌웠을 때 막들의 밀착성을 평가한 것이며, 이하와 같이 측정하였다.

바닥 면적이 25 cm²이고, 중량이 400 g인 컬럼을 2개 준비하였다. 또한, 이들 바닥면에 바닥면과 면적이 동일한 여과지를 미리 점착하였다. 이 여과지를 점착한 2개의 컬럼 바닥면에 랩 필름을 주름이 잡히지 않도록 팽팽히 고정하였다. 이어서, 이들 필름면이 서로 딱 겹치도록 2개의 컬럼을 합친 후, 바로 500 g의 추를 얹어 하중을 주고 1분간 압착하였다. 소정 시간 경과 후 추를 제거하고, 곧바로 겹쳐진 필름을 서로 인장 시험기로 5 mm/분의 속도로 면에 수직인 방향으로 떼어내, 이 때 발생한 에너지(mJ)를 밀착 일량으로 하였다. 측정은 23 ℃ 분위기 중에서 행하였다. 시험 횟수는 10회이며 평균치를 사용하였다. 이 평가는 이하와 같이 4단계로 행하였다.

평가	기준	비고
◎	1.00 mJ 이상 2.00 mJ 이하	가장 바람직한 밀착 일량임밀착성이 매우 우수함
○	0.80 mJ 이상 1.00 mJ 미만2.00 mJ 초과 3.00 mJ 이하	저절로 벗겨지지 않음과잉 밀착이 없음밀착성이 우수함
△	0.50 mJ 이상 0.80 mJ 미만3.00 mJ 초과 3.50 mJ 이하	저절로 벗겨지는 경우가 거의 없음과잉 밀착이 거의 없음사용시 밀착성은 문제 없음
×	0.50 mJ 미만3.50 mJ 초과	저절로 벗겨짐과잉 밀착임사용시 밀착성에 문제가 있음

(2) 인출력(인출성)

이 방법은 두루마리 필름 R에서 필름 F를 인출할 때 쉽게 인출되는 지를 평가한 것이며, 이하와 같이 측정하였다.

처음에 실린더형 종이 튜브에 감겨진 두루마리 필름 R을 전용 치구 사이에 끼워 인장 시험기의 하부에 고정하였다. 이 치구는 두루마리 필름 R의 종이 튜브 양단을 사이에 끼워 고정하는 구조로 되어 있으며, 또한 이 종이 튜브를 고정한 부분이 경부하로 회전하는 구조로 되어 있는 것을 사용하였다. 이어서, 필름 선단을 폭 330 mm의 상부 고정구에 점착하여 고정하고, 23 ℃ 분위기 중에서 1000 mm/분의 속도로 필름을 풀 때 드는 힘을 측정하였다.

이 때 얻어진 최대 하중을 인출력으로 하였다. 시험 횟수는 10회이며 평균치를 사용하였다. 평가는 이하와 같이 4단계로 행하였다.

평가	기준	비고
◎	50 mN 이상 500 mN 이하	가장 바람직한 인출력임인출성이 매우 우수함매우 사용하기 편함
○	500 mN 초과 700 mN 이하	문제없이 인출이 가능함인출성이 우수하고 사용하기 편함
△	700 mN 초과 1000 mN 이하	인출시 약간의 힘을 요함사용시 인출성에 문제는 없음
×	50 mN 미만1000 mN 초과	인출이 지나치게 가벼워 위화감이 있음인출시 큰 힘을 요함사용시 인출성 또는 취급시 문제가 발생하는 경우가 있음

(3) 절단성

이하의 인열 강도와 최대 절단력을 사용하여 평가하였다.

(a) 인열 강도

이 인열 강도는 필름에 칼집을 넣은 부분에서 인열된 인열 전파력을 평가한 방법이며, ASTM D-1922에 준하여 랩 필름의 가로 방향의 인열 강도를 측정하였다. 평가는 4단계로 행하였다.

평가	기준	비고
○	1.0 mN 이상 50.0 mN 이하	가장 바람직한 인열 전파 저항력임절단성에 미치는 영향이 없음
△	0.5 mN 이상 1.0 mN 이하50.0 mN 초과 100.0 mN 이하	적당한 인열 전파 저항력임절단성에 미치는 영향이 거의 없음
△×	0.1 mN 이상 0.5 mN 이하100.0 mN 초과 140.0 mN 이하	인열 전파 저항력이 약간 나쁨절단성에 약간 영향을 미치는 경우가 있음
×	0.1 mN 미만140.0 mN 초과	인열 전파 저항력이 부적절함절단성에 영향을 미치는 경우가 있음

(b) 최대 절단력

최대 절단력은 필름과 절단구와의 조합에 의한 절단성을 평가한 방법이며, 하기와 같이 측정하였다.

처음에 종이 튜브에 감겨진 폭 300 mm, 길이 20 m의 두루마리 필름 R을 도 5에 예시한 수납 상자에 수납하고, 적당량의 필름 F를 인출하여 덮개 조각 (5)와 앞판 (1) 사이를 통과시켜 절단구와 앞판 (1) 사이에 필름 F가 끼워진 상태로 하였다. 이 수납 상자를 하중 계측기 (포스 게이지)와 연결된 상자형 고정대에 고정하고, 앞판 (1) 이외의 면은 모두 고정하였다. 이 때, 후술하는 소정 위치에 설치된 절단구의 각도는 필름의 인출 방향에 대하여 수평면 내에 15도로 하고, 절단부 K가 하향이 되도록 필름의 인출 방향과 역방향으로 수평면에 대하여 30도로 하였다. 이 상태에서 필름 F의 선단을 2.2 m/초²의 가속도로 인장하고, 필름 F가 완전히 절단될 때까지 인장하였다. 이 때 하중 계측기로부터 검출되는 하중의 최대치를 최대 절단력으로 하였다. 또한, 시험 횟수는 10회이며 이들의 평균치를 사용하였다.

여기서, 사용한 절단구의 재질은 아연판 (조면 마무리, 조질도 DR-8, 두께 0.17 mm(JISG3303))을 사용하였다. 절단구 길이 방향의 길이는 304 mm로 하였다. 날의 형상은 높이 0.50 mm, 꼭지각 60도의 이등변 삼각형으로 하였다. 또한, 날 사이에 평탄부를 설치하고, 평탄부의 길이는 0.5 mm로 하였다. 절단구의 배치 위치는 덮개 조각 (5)의 선단 연부이며, 절단부 K의 중앙부 직선형 날을 연결하는 가상선과, 앞판 (1)과 바닥판 (2)의 능선 L과의 거리를 18.0 mm로 하였다. 또한, 절단구의 형상은 동일한 날형상을 한 직선형 (도 1)과 아치형 (도 4)을 사용하였다. 아치형은 중앙부의 가상선 길이를 150 mm, 최양단부 A 및 D의 날끝의 위치는 중앙부의 가상선보다 아래쪽으로 15.0 mm로 하였다.

또한, 수납 상자의 기본 구조는 앞판 (1), 바닥판 (2), 뒷판 (3) 및 옆판 (8)의 각 벽면으로 형성되는 상부가 개구된 높이 46 mm, 깊이 46 mm, 길이 311 mm의 수납실 (13), 이 수납실 (13)의 뒷판 (3)의 상단 연부에서 개폐 가능하며 수납실 (13)을 덮는 방향으로 연결 접속된 윗판 (4), 이 윗판 (4)의 전단부 연부에서 앞판 (1)을 덮는 방향으로 연장된 덮개 조각 (5)와 옆 덮개 조각 (11)의 각 벽면으로 형성되는 덮개를 포함하는 도 5에 예시된 직방체 상자를 사용하며, 재질은 판지이고 두께는 0.55 mm인 것을 사용하였다.

평가는 이하와 같이 3단계로 행하였다.

평가	기준	비고
○	1.0 N 이상 4.0 N 이하	가장 바람직한 최대 절단력임쾌적하게 절단할 수 있고, 절단성이 우수함
△	0.2 N 이상 1.0 N 미만4.0 N 초과 10.0 N 이하	적당한 최대 절단력임특별한 문제없이 절단할 수 있음
×	0.2 N 미만10.0 N 초과	절단성이 부적절함절단하기 어려운 경우가 있음

(4) 인장 탄성률

ASTM D-882에 준하여 시험을 행하였다. 측정 조건은 인장 속도 5 mm/분, 초기 시료 길이(물림쇄 간격) 100 mm, 시료폭 10 mm이며, 2 ％ 신장시의 응력으로부터 산출하였다. 평가는 이하와 같이 3단계로 행하였다.

평가	기준	비고
○	400 MPa 이상 600 MPa 이하	가장 바람직한 탄성률임팽팽함, 탄력성 및 촉감이 우수함
△	300 MPa 이상 400 MPa 미만600 MPa 초과 700 MPa 이하	적당한 탄성률임사용시 팽팽함, 탄력성 및 촉감에 문제가 없음
×	300 MPa 미만700 MPa 초과	탄성률이 부적절함팽팽함, 탄력성 및 촉감이 떨어짐

(5) 열수축률

측정 방법은 ASTM D-1204 (1984년도판)에 준하여 측정하였다. 우선, 세로 120 mm ×가로 120 mm 크기의 필름에 (필름의) 세로 방향으로 5 cm 간격으로 3점의 도장을 찍었다. 이어서, 이들 각 점의 (필름의) 가로 방향으로 5 cm 간격으로 2점의 도장을 찍었다. 이 필름을 100 ℃로 유지된 오븐 안에서 1분간 열처리한 후, 꺼내 각 점간의 길이로부터 열수축률을 계산하였다. 이 평가는 이하와 같이 3단계로 행하였다.

평가	기준	비고
○	10 ％ 이하	열수축률이 매우 낮음고온 사용시 내용물로의 영향은 없음
△	10 ％ 초과 30 ％ 이하	열수축률이 낮음고온시 내용물로의 영향은 거의 없음
×	30 ％ 초과	열수축률이 높음고온시 포장품에 영향을 미치는 경우가 있음

(6) 내열성

도꾜도 소비 생활 조례 11조에 기초한 랩 품질 표시 실시 요령 (도민표 제29호)에 준하여 다음과 같이 평가하였다.

랩 필름을 폭 3 cm ×길이 14 cm로 재단하고, 상단 및 하단 필름 양면에 폭 3 cm ×길이 2.5 cm의 판지를 떨어지지 않도록 양면 테이프로 접착하고, 이것을 시료편으로 사용하였다. 이 시료 하단에 10 g의 추를 클립으로 달아 소정 온도로 유지된 오븐 안에 상단을 치구로 고정하여 1시간 후 절단 유무를 확인하였다. 필름이 절단된 경우에는 오븐의 온도를 5 ℃ 낮추어 동일하게 하여 측정하였다. 필름이 절단되지 않은 경우에는 오븐의 온도를 5 ℃ 올려 동일하게 하여 측정하였다. 또한, 이 결과로부터 얻어지는, 시료가 절단되지 않은 최고 온도를 내열 온도로 하였다. 평가는 이하와 같이 3단계로 행하였다.

평가	기준	비고
○	140 ℃ 이상	내열성이 우수함전자 레인지에서 충분히 사용 가능
△	110 ℃ 이상 140 ℃ 미만	내열성은 문제가 없음전자 레인지에서 사용 가능
×	110 ℃ 미만	내열성이 나쁨전자 레인지에서 사용하기 어려움

(7) 필름 악취

이 방법은 필름 악취를 평가하는 것으로, 숙련된 패널 10명에게 필름 냄새를 맡게 해 이하에 나타낸 5단계 평가의 점수법 평균치를 구하였다.

평가점	기준
1	냄새가 안 남
2	거의 냄새가 안 남
3	약간 냄새가 남
4	좀 냄새가 남
5	냄새가 남

상기 평균치로부터 이하와 같이 3단계로 평가하였다.

평가	기준	비고
○	2.5 미만	필름에 악취가 매우 적음
△	2.5 이상 3.5 미만	필름에 악취가 나는 경우가 있음
×	3.5 이상	필름에 악취가 남

(8) 필름 오염

필름 오염은 필름 제조 중에 롤러 상 또는 롤러 통과 후의 필름 상에 부착된 이물질의 유무를 육안으로 확인하는 방법이며, 하기와 같이 평가하였다.

평가는 필름 제조 공정 중의 2축 연신을 행한 디플래이터 바로 아래의 핀치 롤러로 행하였다. 또한, 제조 개시부터 12시간 후의 롤러 상 부착물 및 이 롤러 통과 직후의 필름 상 부착물의 유무에 대하여 육안으로 평가하였다. 평가는 이하와 같이 3단계로 평가하였다.

평가	기준	비고
○	필름 오염 및 롤러 오염 없음	생산에 영향을 미침
△	롤러 오염은 있지만, 필름 오염은 없음	생산에 미치는 영향이 거의 없음
×	롤러 오염 및 필름 오염이 있음	생산에 영향을 미치는 경우가 있음생산 효율이 떨어지는 경우가 있음

(9) 거품 발생

필름 포장체를 전자 레인지에서 가열했을 때, 필름 표면에 거품이 발생하는지의 여부를 평가하였다.

내부 직경 5.5 cm ×깊이 7.5 cm의 컵에 100 cc의 수돗물을 부어 이것을 전자 레인지 (산요 덴끼(주) 제조 SANYO EMO-SR1(S)500W)에서 1분간 가열하였다. 가열 중 및 가열 후 전자 레인지에서 꺼내 10초 후의 필름 포장체를 관찰하고, 필름 표면에 거품 직경이 1 내지 10 mm인 비누 거품이 있으면 거품이 발생했다고 판단하였다.

평가	기준	비고
○	가열 중 및 가열 후 거품 발생이 없음	가열 전후 모두 포장품 외관은 문제가 없음
△	가열 중에 거품이 발생했지만, 가열 후에는 거품 발생이 없음	가열 중에는 외관에 영향을 미쳤지만, 가열 후의 포장품 외관에는 문제가 없음
×	가열 중 및 가열 후 거품이 발생	가열 전후 모두 포장품 외관에 영향을 미침

(10) 전층 두께

전층 두께의 측정 방법은 ASTM E-252에 준하여 행하며, 테크락 코포레이션 (TECLOCK CORPORATION) 제조 TECLOCK US-26을 사용하여 측정하였다. 실시예 및 비교예 필름의 전층 두께는 10.5±0.5 ㎛였다.

(11) 각층 두께 비율

각층 두께 비율은 필름 제조시에 제조한 패리슨의 절단면을 광학 현미경으로 측정한 각층 두께로부터 산출하였다.

(12) 연신 배율

가로 방향의 연신 배율은 (연신 후의 필름폭)/(연신 전의 패리슨폭)의 비이며, 세로 방향의 연신 배율은 (연신 후의 라인 속도)/(연신 전의 라인 속도)의 비이다.

(13) 겔분율

ASTM-D2765에 준하여 비등하는 파라크실렌 중에서 12시간 후의 불용분 함량의 중량분율을 겔분율로 하였다. 또한, 시료는 연신된 필름을 140 ℃에서 열수축시켜 패리슨형으로 되돌린 것을 사용하였다.

(14) 종합 평가

밀착 일량, 인출력, 인열 강도, 최대 절단력, 인장 탄성률, 열수축률, 내열성, 필름 악취, 필름 오염 및 기포 발생의 결과로부터 이하와 같이 평가하였다.

평가	기준	비고
◎	◎가 있고, 동시에 △ 및 ×가 없음	랩 필름으로서 매우 우수한 성능을 가짐
○	◎와 ○를 합쳐 6개 이상 있으며, 동시에 ×가 없음	랩 필름으로서 우수한 성능을 가짐
×	△가 6개 이상 있음또는 ×가 있음	랩 필름으로서 필요한 성능이 부족하며, 부적절함

<실시예 1 내지 3 및 비교예 1 및 6>

표면층에 선형 저밀도 폴리에틸렌 "아테인 4201" 50 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "페트로센 186R" 50 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.800 중량부를 사용하고, 중간층에 고밀도 폴리에틸렌 "썬텍 HD S360" 75 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "썬텍 LD M2004" 25 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.800 중량부를 사용하여, 상기 제조 방법에 의해 각층 두께 비율이 표면층/중간층/표면층=15/70/15인 3층으로 이루어지는 적층 필름을 제조하였다 (실시예 1). 또한, 첨가제의 영향을 확인하기 위해 표면층 및 중간층의 글리세린 모노지방산 에스테르의 첨가량을 0.500 중량부 (실시예 2), 0.300 중량부 (실시예 3), 1.300 중량부 (비교예 1)로 변경하고, 또한 표면층 및 중간층의 첨가제를 글리세린 트리지방산 에스테르 "액터 LO-1" 0.500 중량부로 변경한 필름 (비교예 6)도 제조하였다. 수지 조성 등을 표 1과 표 5에 나타내었다. 이들 랩 필름을 평가한 결과, 실시예 1은 가열 후에 거품이 남지 않고, 그 밖의 특성도 양호하여 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었고, 실시예 2 및 3은 더욱 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었다. 또한, 비교예 1은 가열 후에도 거품이 남아 랩 필름으로서 부적절하고, 비교예 6은 필름 오염이 발생하였기 때문에 부적절한 것을 알 수 있었다. 결과를 표 3 및 표 6에 나타내었다.

<실시예 4 내지 5 및 비교예 2 내지 3>

중간층의 수지 혼합 비율을 고밀도 폴리에틸렌 90 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 10 중량％로 변경하고, 그 밖에는 실시예 2와 동일하게 하여 필름을 제조하였다 (실시예 4). 이 중간층의 고밀도 폴리에틸렌/고압법 저밀도 폴리에틸렌의 비율을 50/50 (실시예 5), 100/0 (비교예 2), 40/60 (비교예 3)으로 변경한 필름도 제조하였다. 수지 조성 등을 표 1 및 표 5에 나타내었다. 그 결과, 실시예 4 및 5는 여러가지 성능을 만족하는 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었다. 비교예 2 및 3은 인장 탄성률이 부적절한 것을 알 수 있었다. 결과를 표 3 및 표 6에 나타내었다.

<실시예 6 내지 9 및 비교예 4 내지 5>

표면층의 수지 혼합 비율을 선형 저밀도 폴리에틸렌 85 중량％, 고압법 저 밀도 폴리에틸렌 15 중량％로 변경하고, 그 밖에는 실시예 2와 동일하게 하여 필름을 제조하였다 (실시예 6). 이 표면층의 선형 저밀도 폴리에틸렌/고압법 저밀도 폴리에틸렌의 비율을 75/25 (실시예 7), 60/40 (실시예 8), 40/60 (실시예 9),100/0 (비교예 4), 15/85 (비교예 5)로 변경한 필름도 제조하였다. 수지 조성 등을 표 1 및 표 5에 나타내었다. 그 결과, 실시예 6은 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었고, 또한 실시예 7 내지 9는 랩 필름으로서 필요한 여러가지 특성을 만족하는 매우 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었다. 비교예 4 및 5는 랩 필름으로서 중요한 밀착 일량 또는 인출력이 부적절한 것을 알 수 있었다. 결과를 표 3 및 표 6에 나타내었다.

<실시예 10 내지 12 및 비교예 7 내지 8>

표면층을 선형 저밀도 폴리에틸렌 "스미카센 Hi-α FW201-O" 70 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "페트로센 6K02A" 30 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.800 중량부의 조성으로 변경하고, 그 밖에는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름을 제조하였다 (실시예 10). 또한, 첨가제의 영향을 확인하기 위해 표면층 및 중간층의 글리세린 모노지방산 에스테르의 첨가량을 0.500 중량부 (실시예 11), 0.300 중량부 (실시예 12), 1.300 중량부 (비교예 7)로 변경한 필름도 제조하고, 또한 표면층 및 중간층의 첨가제를 글리세린 트리지방산 에스테르 "액터 LO-1" 0.500 중량부로 변경한 필름 (비교예 8)도 제조하였다. 수지 조성 등을 표 2와 표 5에 나타내었다. 그 결과, 실시예 10은 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었고, 또한 실시예 11 및 12는 매우 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었다. 비교예 7은 가열 후에도 거품이 남아 랩 필름으로서 부적절하며, 비교예 8도 필름 오염이 발생하였기 때문에 부적절하였다. 결과를 표 4 및 표 6에 나타내었다.

<실시예 13 내지 14>

표면층을 선형 저밀도 폴리에틸렌 "모아텍 0238CN" 90 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "페트로센 6K02A" 10 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.500 중량부의 조성으로 변경하고, 그 밖에는 실시예 2와 동일하게 하여 필름을 제조하였다 (실시예 13). 또한, 선형 저밀도 폴리에틸렌/고압법 저밀도 폴리에틸렌 비율을 75/25로 변경한 필름도 제조하였다 (실시예 14). 수지 조성 등을 표 2에 나타내었다. 그 결과, 실시예 13은 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었고, 실시예 14는 더욱 우수한 랩 필름인 것을 알 수 있었다. 결과를 표 4에 나타내었다.

<실시예 15>

표면층 수지를 선형 저밀도 폴리에틸렌 "유멜리트 1520F" 90 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "페트로센 6K02A" 10 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.500 중량부의 조성으로 변경하고, 그 밖에는 실시예 2와 동일하게 하여 필름을 제조하였다. 수지 조성 등을 표 2에 나타내었다. 그 결과, 랩 필름으로서 우수한 성능을 갖는 것을 알 수 있었다. 결과를 표 4에 나타내었다.

<실시예 16 및 비교예 9 내지 10>

각층의 두께 비율을 표면층/중간층/표면층=30/40/30으로 변경하고, 그 밖에는 실시예 2와 동일하게 하여 필름을 제조하였다 (실시예 16). 또한, 이 두께 비율을 2/96/2 (비교예 9), 40/20/40 (비교예 10)으로 한 필름도 제조하였다. 수지 조성 등을 표 2 및 표 5에 나타내었다. 그 결과, 실시예 16은 랩 필름으로서 매우 우수한 성능을 갖는 것을 알 수 있었다. 비교예 9는 두께 제어가 곤란하여 시료를제조할 수 없었다. 또한, 비교예 10은 인장 탄성률이 부적절하였다. 결과를 표 4 및 표 6에 나타내었다.

<실시예 17>

중간층의 수지 조성만 이하와 같이 변경하고, 그 밖에는 실시예 9와 동일하게 하여 필름을 제조하였다. 중간층의 수지 조성은 고밀도 폴리에틸렌 "모아텍 0408G" 73 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "썬텍 LD M2004" 27 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.500 중량부로 하였다. 수지 조성 등을 표 2에 나타내었다. 이 필름을 평가한 결과, 랩 필름으로서 매우 우수한 성능을 갖는 것을 알 수 있었다. 결과를 표 4에 나타내었다.

<실시예 18>

중간층의 수지만 이하와 같이 변경하고, 그 밖에는 실시예 17과 동일하게 하여 필름을 제조하였다. 중간층의 수지 조성은 고밀도 폴리에틸렌 "니폴론 하드 2500" 73 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "썬텍 LD M2004" 27 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.500 중량부로 하였다. 수지 조성 등을 표 2에 나타내었다. 이 필름을 평가한 결과, 랩 필름으로서 매우 우수한 성능을 갖는 것을 알 수 있었다. 결과를 표 4에 나타내었다.

<실시예 19>

중간층의 수지만 이하와 같이 변경하고, 그 밖에는 실시예 17과 동일하게 하여 필름을 제조하였다. 중간층의 수지 조성은 고밀도 폴리에틸렌 "니폴론 하드 2000" 73 중량％, 고압법 저밀도 폴리에틸렌 "썬텍 LD M2004" 27 중량％ 및 글리세린 모노지방산 에스테르 "리케말 OL-100E" 0.500 중량부로 하였다. 수지 조성 등을 표 2에 나타내었다. 이 필름을 평가한 결과, 랩 필름으로서 우수한 성능을 갖는 것을 알 수 있었다. 결과를 표 4에 나타내었다.

<실시예 20 내지 22>

실시예 2 (실시예 20) 및 실시예 15 (실시예 21), 실시예 17 (실시예 22)의 필름을 사용하고, 직선형 절단구 또는 아치형 절단구를 사용했을 때의 최대 절단력을 평가하였다. 그 결과, 모두 직선형 절단구를 사용했을 때보다 아치형 절단구를 사용했을 때가 가벼운 힘으로 필름을 절단할 수 있는 것을 알 수 있었다. 결과를 표 7에 나타내었다.

이상의 실시예 및 비교예로부터, 본 발명은 밀착성 및 인출성의 양호한 균형을 유지하며, 적은 힘으로 절단하고, 탄력있는 촉감을 가지며, 악취가 적고, 우수한 내열성을 가지며, 전자 레인지에서 가열한 후에도 거품이 남지 않고 팽팽하며 포장품의 외관도 양질이고, 동시에 효율적으로 생산할 수 있는 가교 적층 필름인 것이 밝혀졌다. 또한, 본 발명의 필름은 아치형 절단구가 보다 양호한 절단성을 나타내는 것이 밝혀졌다.

본 발명을 상세하게 특정한 실시 태양을 또한 참조하여 설명하였지만, 본 발명의 정신과 범위를 벗어나지 않고 여러가지 변경 및 수정을 가할 수 있다는 것은 당업자에게 공지된 사실이다.

본 출원은 2001년 3월 14일 출원된 일본 특허 출원(특원 2001-071639)에 기초한 것이며, 그 내용은 본원에 참고 문헌으로 인용하였다.

본 발명의 가교 적층 랩 필름은 밀착성, 수납 상자로부터의 인출성, 절단성, 내열성이 우수하며, 악취가 적고, 우수한 촉감을 가지며, 또한 필름 제조시 필름 오염이 적고 식품을 양호하게 포장할 수 있다.

Claims

2개 이상의 표면층 및 중간층을 포함하는 가교 적층 필름에 있어서, 양표면층은 선형 저밀도 폴리에틸렌 20 내지 90 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 80 내지 10 중량％를 포함하며, 중간층은 고밀도 폴리에틸렌 50 내지 95 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 50 내지 5 중량％를 포함하는 층을 1층 이상 구비하고, 동시에 이 표면층 및 중간층의 각층이 그것을 구성하는 2종의 폴리에틸렌의 합계 100 중량부에 대하여 글리세린 모노지방산 에스테르를 각각 0.050 내지 0.800 중량부 포함하는 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 상기 양표면층이 각각 선형 저밀도 폴리에틸렌 30 내지 80 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 70 내지 20 중량％를 포함하는 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 상기 양표면층이 각각 선형 저밀도 폴리에틸렌 30 내지 70 중량％와 고압법 저밀도 폴리에틸렌 70 내지 30 중량％를 포함하는 가교 적층 랩 필름.
제3항에 있어서, 선형 저밀도 폴리에틸렌의 밀도가 0.900 내지 0.929 g/cm³인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 고압법 저밀도 폴리에틸렌의 밀도가 0.910 내지 0.939 g/cm³인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 고밀도 폴리에틸렌의 밀도가 0.940 내지 0.975 g/cm³인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 고밀도 폴리에틸렌의 용융 지수가 0.1 내지 10.0 g/10 분인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 고밀도 폴리에틸렌의 용융 지수가 0.1 내지 3.9 g/10 분인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 가교 적층 랩 필름의 겔분율이 20 내지 70 중량％인 가교 적층 랩 필름.
제4항에 있어서, 2축 연신되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 가교 적층 랩 필름의 전층 두께에 대하여, 양표면층을 합친 두께 비율이 70 내지 10 ％이고, 중간층의 두께 비율이 30 내지 90 ％인 것을 특징으로 하는 가교 적층 랩 필름.
제10항에 있어서, 가교 적층 랩 필름의 전층 두께가 5 내지 25 ㎛인 가교 적층 랩 필름.
제12항에 있어서, 각층의 수지량 100 중량부에 대한 글리세린 모노지방산 에스테르의 함유량이 각각 0.050 내지 0.500 중량부인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 각층의 수지량 100 중량부에 대한 글리세린 모노지방산 에스테르의 함유량이 각각 0.100 내지 0.300 중량부인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 글리세린 모노지방산 에스테르의 지방산 에스테르 부분의 탄소수가 6 내지 20인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 글리세린 모노지방산 에스테르의 지방산 에스테르 부분이 스테아르산 에스테르 및 올레산 에스테르로부터 선택된 1종 이상의 에스테르인 가교 적층 랩 필름.
제13항에 있어서, 글리세린 모노지방산 에스테르의 지방산 에스테르 부분이 올레산 에스테르인 가교 적층 랩 필름.
제1항에 있어서, 양표면층 및 중간층의 각층에서 각층의 수지량 100 중량부에 대한 글리세린 모노지방산 에스테르의 각층간 함유량 차이가 0 내지 0.300 중량부인 것을 특징으로 하는 가교 적층 랩 필름.
제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 밀착 일량이 0.50 내지 3.50 mJ이고, 동시에 인출력이 50 내지 1000 mN인 가교 적층 랩 필름.
상자의 길이 방향으로 뻗은 절단구를 가지며, 제1항에 기재된 가교 적층 랩 필름을 수납한 수납 상자로서, 상기 절단구의 길이 방향 중앙부는 직선형이고 양단부를 향할 수록 순차적으로 완만하게 상자의 바닥변 방향으로 기울어지며, 최양단부가 중앙부보다 상자 바닥변 방향으로 2 내지 15 mm 돌출된 형태로 절단구가 설치되어 있는 수납 상자.