KR20010089421A - 탄성중합사용 고속 비밍 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따르면, 정경 헤드와, 이에 인접하게 위치된 크릴과, 해사된 실을 정경 헤드를 향해 배향시키는 얀 가이드와, 크릴의 단부 근처에 위치한 전방 가이드 및 인장 바아와, 실을 빔 상으로 배향시키기 위한 정경 헤드의 앞에 위치한 피벗식 바디를 포함하는 비밍 장치가 제공되며, 상기 크릴은 회전식 가이드를 지지하는 가이드 지지체 및 탄성중합사의 고정식 권사 케이크를 구비하는 탄성중합사 해사 조립체를 포함한다.

Description

탄성중합사용 고속 비밍 장치{APPARATUS FOR HIGH SPEED BEAMING OF ELASTOMERIC YARNS}

탄성중합사는 실을 방사하고 방적사를 튜브(tube) 상에 권사하여 탄성중합사의 케이크를 형성함으로써 만들어진다. 탄성중합사를 포함하는 직물의 제조업자는 직물을 제조하기 위해 기계 내에서 실을 사용하도록 많은 개수의 실끝(end of yarn)을 필요로 하며, 따라서 탄성중합사를 경사 신축 직물(warp-stretch fabric)로 직조하기 위해 케이크로부터 많은 개수의 실끝을 빔 상에 권사하거나 정경(warp; 整經)하는 것이 필요하다.

탄성중합사용 정경기(machine for warping elastomeric yarn)는 당해 기술분야에서 공지되어 있다. 도1을 참조하면, 크릴(13), 예비 신장 유닛(pre-stretch unit, 15), 및 정경 헤드(warper head, 17)를 포함하는 종래의 비밍 장치(11)가 도시되어 있다. 탄성중합사는 크릴(13) 내의 다수의 케이크(19)로부터 해사되는데, 이 때 예비 신장 유닛(15)은 케이크로부터 탄성중합사를 해사하는 데 필요한 인출력을 생성한다. 탄성중합사는 정경 헤드(17) 내의 빔 상에 권사된다.

크릴(13)은 통상 1000 내지 1600 개의 복수개의 케이크를 포함한다. 도2에 도시된 바와 같이, 케이크(19)는 둘레에 탄성중합사(23)가 권사되는 중심 코어 또는 튜브(12)를 구비한다. 통상적으로, 크릴(13)은 긴 수평 또는 수직 열로 그리고 상하로 여러 레벨 또는 층으로 각각의 프레임 상에 장착된 케이크(19)들을 갖는 적어도 하나의 프레임을 포함한다. 크릴(13)은 종종 하나 이상의 프레임을 포함하는데, 이 경우 프레임들은 서로에 대해 평행하게 또는 몇몇 다른 형태로 이격된다. 각각의 케이크(19)는 회전식 스풀(spool) 또는 구동 롤(drive roll) 상에 장착되고, 케이크(19)의 외부 원주면, 즉 탄성중합사(23)는 케이크(19)를 해사시키도록 1:1의 속도비로 케이크(19)의 원주면을 구동하는 구동 롤(25)과 접촉하여 배치된다. 해사되는 동안, 탄성중합사(23)는 예비 신장 유닛(15)으로부터 인출력도 받게 된다.

예비 신장 유닛(15)은 탄성중합사(23)의 최적 해사를 보장하는 데 필요한 인출력으로 탄성중합사(23)를 크릴(13)로부터 인출하는 롤(27)들을 포함한다. 인출력이 너무 크거나 작으면, 탄성중합사(23)는 부정확하게 해사될 것이다.

탄성중합사(23)는 해사됨에 따라 통상적으로 얀 가이드(thread guide, 31)를 통과하며, 얀 가이드(31)는 탄성중합사(23)를 예비 신장 유닛(15)을 향해 약 90°로 배향시킨다. 얀 가이드(31)는 대체로 소위 피그테일(pigtail)로 불리는 루프(loop)의 형상이며, 세라믹으로 제조된다.

탄성중합사(23)가 크릴(13)로부터 빠져나옴에 따라, 하나의 레벨 또는 열의케이크들로부터 해사된 탄성중합사(23)는 쓰레드 시트(thread sheet) 내로 배향되도록 전방 가이드(33)를 통과한다. 쓰레드 시트가 예비 신장 유닛(15)으로 들어감에 따라, 탄성중합사(23)는 롤러(27)상으로 통과하기 전에 분리 콤(separation comb, 35)에 의해 정렬된다.

탄성중합사(23)는 예비 신장 유닛(15)으로부터 바디(reed, 37)를 통해 빔(29)까지 통과한다. 바디(37)는 기부와, 크릴(13)로부터의 각각의 탄성중합사(23)가 지나가는 공간을 사이에 형성하도록 기부에 연결된 복수개의 니들(needle)을 구비하는 빗 형상의 구조물이다.

전술된 종래의 비밍 장치는 통상적으로 실에 따라 약 170m/분의 해사 속도로 작동한다. 나중에 보다 상세히 설명되는 바와 같이, 이러한 종래의 비밍 장치에는 본 발명에 의해 해결되는 고유의 문제점들이 있다.

본 발명은 크릴(creel) 내의 케이크(cake)로부터 탄성중합사를 해사하거나, 탄성중합사를 비밍 장치(beaming apparatus) 내의 빔(beam) 상에 권사하거나 비밍함으로써 탄성중합사를 비밍하는 분야에 관한 것이다.

도1은 종래 기술의 탄성중합사 비밍 장치의 측면도이다.

도2는 도1에 도시된 비밍 장치의 크릴의 표면 구동식 인출 장치의 사시도이다.

도3은 실이 케이크로부터 빔으로 이동할 때를 도시하는 본 발명의 특징부의 사시도이다.

도4는 가이드 지지체 및 가동 대차를 포함하는 탄성중합사 해사 조립체를 도시하는, 본 발명에 따라 구성된 비밍 장치의 사시도이다.

도5는 도4의 크릴에 사용된 회전식 가이드의 일 실시예와 해사되는 탄성중합사의 케이크의 사시도이다.

도6은 도5의 회전식 가이드의 인출력 제어 수단의 분해 사시도이다.

도7은 도5의 회전식 가이드의 인출력 제어 수단의 평면도이다.

도8은 실이 인출력 제어 수단을 통해 인출되는 것을 도시하는, 도7의 선 8-8을 따라 취한 도7의 인출력 제어 수단의 부분 단면도이다.

도9는 실이 인출력 제어 수단을 통해 인출되는 것을 도시하는, 도7의 선 9-9를 따라 취한 도7의 인출력 제어 수단의 부분 단면도이다.

도10은 실이 케이크로부터 해사되어 얀 가이드를 향해 이동할 때 본 발명의 선택된 요소들을 도시하는, 탄성중합사의 케이크의 사시도이다.

도11은 도5의 회전식 가이드의 측면도이다.

도12는 도5의 회전식 가이드의 저면도이다.

도13은 본 발명의 회전식 가이드의 다른 실시예의 사시도이다.

도14a는 도13의 회전식 가이드의 측단면도이다.

도14b는 도13의 회전식 가이드의 평면도이다.

도15는 본 발명의 회전식 가이드의 다른 실시예의 사시도이다.

도16은 본 발명의 얀 가이드 조립체의 측면도이다.

도17은 본 발명의 전방 가이드 및 인장 바아의 사시도이다.

도18은 도17의 전방 가이드 및 인장 바아의 정면도이다.

도19는 본 발명에 따라 구성된 피벗식 바디의 사시도이다.

도20a는 폐쇄 위치에서의 바디를 도시하는, 도19의 피벗식 바디의 평면도이다.

도20b는 개방 위치에서의 바디를 도시하는, 도19의 피벗식 바디의 평면도이다.

도21은 본 발명에 따라 구성된 피벗식 바디의 다른 실시예의 사시도이다.

도22a는 빔 상에 소정 실 폭(width of yarn)을 제공하도록 조절된 바디를 도시하는, 도21의 피벗식 바디의 평면도이다.

도22b는 도22a와는 다른 소정 실 폭을 빔 상에 제공하도록 조절된 바디를 도시하는, 도21의 피벗식 바디의 평면도이다.

도22c는 실이 균일하게 이격되지 않은 조건에서의 바디를 도시하는, 도21의 피벗식 바디의 평면도이다.

도22d는 균일한 실 폭을 빔 상에 제공하도록 조절된 바디를 도시하는, 도21의 피벗식 바디의 평면도이다.

본 발명의 장치는 이하의 특징부, 즉 회전식 가이드와, 회전식 가이드를 지지하는 가이드 지지체 및 탄성중합사의 권사 케이크를 가이드 지지체로 운반하는 가동 대차(movable buggy)를 구비하는 탄성중합사 해사 조립체와, 금속제 얀 가이드와, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체와, 피벗식 바디를 포함한다.

본 발명의 권사된 탄성중합사의 고정식 케이크로부터 탄성중합사를 해사하기 위한 회전식 가이드는, 디스크와, 디스크가 디스크 회전 수단에 연결될 수 있도록 디스크 내에 형성된 커넥터 부분과, 디스크가 회전하여 탄성중합사가 케이크로부터 해사됨에 따라 탄성중합사가 커넥터 부분과 디스크의 외부 모서리 사이를 통과할수 있도록 이들 사이에서 디스크의 표면 내에 형성된 구멍과, 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되는 경우 인출력이 감소하고 탄성중합사가 상기 케이크로부터 자유로이 해사되지 않는 경우 인출력이 증가하도록 구멍을 통해 인출된 탄성중합사 상의 인출력을 제어하는 구멍 내의 수단을 포함한다. 일 실시예에서, 인출력 제어 수단은 구멍 내에서 상호 적층된 상부 링, 중간 링 및 하부 링을 구비하고, 링의 각각은 그 내부에 형성된 개구를 구비하고, 중간 링은 상부 링 및 하부 링 내의 개구를 부분적으로 덮기 위해 개구 내로 연장하고 회전식 가이드의 회전 방향으로부터 멀어지는 방향으로 연장하는 돌출부를 그 내부에 구비하고, 중간부 내부에 형성된 개구의 주연부 주위의 중간 링의 폭은 상부 링 및 하부 링의 대응 부분들의 폭보다 작거나 동일하다.

또한, 본 발명은 디스크와, 디스크가 디스크 회전 수단에 연결될 수 있도록 디스크 내에 형성된 커넥터 부분과, 디스크가 회전하여 탄성중합사가 케이크로부터 해사됨에 따라 탄성중합사가 커넥터 부분과 디스크의 외부 모서리 사이를 통과할 수 있도록 이들 사이에서 디스크의 표면 내에 형성된 구멍을 구비한 회전식 가이드와; 커넥터 부분에 부착된 회전식 가이드 회전 수단과; 회전식 가이드에 인접하게 위치된 탄성중합사의 고정식 케이크를 포함하는 탄성중합사 해사 조립체에 관한 것이다. 해사 조립체의 회전식 가이드는 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되는 경우 인출력이 감소하고 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되지 않는 경우 인출력이 증가하도록 구멍을 통해 인출된 탄성중합사 상의 인출력을 제어하는 전술된 구멍 내의 수단을 더 포함할 수 있다.

탄성중합사 해사 조립체는 외향 연장하는 적어도 하나의 아암을 갖는 가이드 지지체와, 회전식 가이드와 함께 가이드 지지체 상에 지지하기 위해 아암에 부착된 회전식 가이드 회전 수단과, 회전식 가이드 아래에 탄성중합사의 고정식 케이크를 지지하기 위해 가이드 지지체 상에 지지되고 회전식 가이드 아래에 위치되는 트레이를 더 포함할 수 있다. 탄성중합사 해사 조립체는 가이드 지지체와 맞물리도록 설계된 가동 대차를 더 포함하고, 가동 대차는 이로부터 외향 연장하고 그 내부에 형성된 적어도 하나의 아암을 구비하고, 탄성중합사의 고정식 케이크는 대차가 가이드 지지체에 맞물릴 때 탄성중합사의 고정식 케이크가 회전식 가이드 아래에서 지지되도록 대차의 아암 상에 지지된다.

본 발명의 다른 특징부는 상부 및 하부를 갖는 얀 가이드로서, 상부가 한 가닥의 실을 보유하기 위해 얀 가이드의 내부에 형성된 루프를 갖는 얀 가이드와; 얀 가이드의 상부가 장력 하에 이동될 수 있도록 얀 가이드의 하부에 부착된 기부 부재와; 얀 가이드 상의 장력이 소정량을 초과하면 소정 표시를 제공하도록 얀 가이드 상의 장력 증가를 검출하기 위한 기부 부재 내의 수단을 포함하는 얀 가이드 조립체이다.

본 발명의 또 다른 특징부는 한 가닥의 실을 보유하기 위해 내부에 형성된 루프를 구비하고 표면경화된 금속을 포함하는 얀 가이드이다.

본 발명의 또 다른 특징부는 실이 관통할 수 있도록 내부에 형성된 복수개의 가이드를 갖는 바아와, 바아 내의 가이드를 통해 실이 인출됨에 따라 바아 상의 실의 작용력에 의해 발생된 바아 상의 압력을 측정하기 위해 바아에 연결된 수단을포함하는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체이다. 전방 가이드 및 인장 바아 조립체는 압력 측정 수단으로부터 신호를 수신하여 바아 상의 압력치를 제공하기 위한 출력 수단과, 출력 수단으로부터 압력 신호를 수신하여 압력치를 소정의 압력치와 비교하고 바아 상의 압력이 소정의 압력치의 범위를 벗어나면 출력 수단으로 신호를 전송하기 위한 압력 감시 수단을 더 포함할 수 있다.

또한, 본 발명은 회전 제어 오버엔드 인출 방법에 따라 크릴에서 실을 해사함으로써 권사된 실의 케이크를 해사는 방법에 관한 것으로, 이 방법은 실을 전방 가이드를 통과시키는 단계와, 실이 인출됨에 따라 전방 가이드 상에서의 실의 힘에 의해 야기되는 전방 가이드 상의 압력을 측정하는 단계와, 정경 헤드 내에서 회전하는 빔 상으로 실을 비밍하는 단계를 포함하며, 오버엔드 롤의 회전 속도는 바아 상의 전방 가이드에서의 압력에 기초하여 제어될 수 있다.

본 발명의 다른 특징은 내부에 형성된 복수개의 니들을 갖는 바아와, 바아를 적어도 하나의 수평면으로 피벗하도록 바아에 연결된 수단을 포함하는 비밍 장치용 바디이다.

본 발명은 탄성중합사용 고속 비밍 장치에 관한 것이다. 상기 장치는 크릴(creel) 및 빔 정경기(beam warper)를 포함한다. 크릴은 탄성중합사가 권사되는 튜브인 복수개의 케이크들을 구비하며, 실은 크릴 내의 케이크들로부터 해사되어 빔 정경기 내의 빔 상으로 비밍 또는 정경된다. 상기 장치는 해사된 탄성중합사가 종래의 표면 구동식 비밍 장치의 속도의 3배인 속도로 약 600m/분까지 비밍되게 한다. 본 명세서에 사용되는 바와 같이, "탄성중합사"란 용어는 100%를 초과하는 파단 연신율(break elongation)을 가지며, 신장되어 해제된 때 실질적으로 최초 길이로 신속하게 강하게 복원하는 연속적인 섬유로서 정의된다. 이러한 섬유는 반드시 이러한 것으로 제한되는 것은 아니지만 고무 섬유, 스판덱스, 및 폴리에테르에스테르 섬유를 포함하며, 다른 비탄성중합 섬유로 피복되거나 (피복되지 않은) 그대로의 것일 수 있다. 예컨대, 탄성중합사는 상표명 "라이크라[Lycra(등록상표)]로 이.아이. 듀폰 디 네모아 앤드 캄파니에 의해 판매되는 것과 같은 엘라스테인(elastane) 또는 스판덱스사(spandex yarn)일 수 있다.

본 발명의 비밍 장치는 탄성중합사의 권사 케이크들을 지지하는 크릴과, 해사된 실의 실끝이 대형 빔 상으로 권사되는 정경 헤드(warper head)를 포함한다. 비밍 장치는 오버엔드 인출 방법(over-end take-off method), 즉 비밍 작동 중에 고정 상태로 있는 케이크로부터 탄성중합사를 해사하는 방법에 기초한다.

본 발명의 장치는 이하의 특징부, 즉 회전식 가이드와, 회전식 가이드를 지지하는 가이드 지지체 및 탄성중합사의 권사 케이크를 가이드 지지체로 운반하는 가동 대차(movable buggy)를 구비하는 탄성중합사 해사 조립체와, 금속제 얀 가이드와, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체와, 피벗식 바디를 포함한다. 본 발명의 장치는 위에서 나열된 모든 특징부들을 포함할 수 있지만, 상기 장치가 모든 특징부를 포함할 필요는 없음을 알아야 한다. 예컨대, 본 발명의 특징부들 중 얀 가이드, 또는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체와 같은 하나 또는 두 개의 특징부를 포함하도록 기존의 종래의 비밍 장치를 수정할 수도 있다.

본 발명의 일 태양은 탄성중합사의 고정식 권사 케이크로부터 실을 해사하는 회전식 가이드이다. 회전식 가이드와 탄성중합사의 고정식 권사 케이크의 조합체를 본 명세서에서 때때로 탄성중합사 해사 조립체라 한다. 회전식 가이드는 디스크 회전 수단에 연결된 디스크와, 실이 케이크로부터 해사됨에 따라 실이 통과하게 하는 디스크의 표면에 형성된 구멍을 포함한다. 디스크는 실을 해사하도록 고속으로 회전되는데, 디스크의 회전 속도는 실이 권사되는 정경 헤드 내의 빔의 회전 속도와 조화된다.

회전식 가이드의 주요 태양은 실이 케이크로부터 자유로이 해사된다면 인출력이 감소되도록 그리고 실이 케이크로부터 자유로이 해사되지 않는다면 인출력이 증가되도록 실에 대한 인출력을 제어하는 수단을 회전식 가이드가 포함한다는 것이다. 이러한 수단은 오버엔드 인출 방법을 사용하여 탄성중합사를 해사하는 것과 관련한 문제점들을 크게 감소시킨다.

본 발명의 다른 태양에서, 탄성중합사 해사 조립체는 하나 이상의 회전식 가이드를 지지하는 가이드 지지체를 더 포함한다. 가이드 지지체는 외측으로 연장되는 복수개의 아암(arm)을 구비하며, 회전식 가이드를 회전시키는 수단이 아암에 부착된다. 회전식 가이드는 각각의 회전 수단에 연결된다. 가이드 지지체는 각각의 회전식 가이드 아래에서 탄성중합사의 고정식 케이크를 지지하도록 회전식 가이드 아래에 위치된 트레이(tray)를 더 포함한다.

양호하게는, 탄성중합사 해사 조립체는 탄성중합사의 권사 케이크를 지지하는 가이드 지지체에 결합하도록 된 가동 대차를 포함한다. 가동 대차에는 외측으로 연장되는 복수개의 선반(shelf)이 내부에 형성되어 있으며, 트레이는 대차가 가이드 지지체와 결합된 때 탄성중합사의 고정식 케이크가 트레이 상에서 배치되어 케이크가 가이드에 의해 해사되게 하는 위치에서 각각의 회전식 가이드 아래에서 지지될 수 있도록 대차의 아암 상에 지지된다. 양호하게는, 대차는 휘일(wheel) 상에 장착된다.

복수개의 가동 대차의 사용은 작업자들이 비밍 작업과 별개로 이와 동시에 비밍 작업용 케이크를 준비하는 시간 소비적인 공정을 수행할 수 있게 하므로 비밍 공정의 총 효율을 크게 증가시킨다. 탄성중합사 해사 조립체에서 케이크가 해사되었을 때, 해사된 케이크를 갖는 대차는 가이드 지지체로부터 분리되어 멀리 이동되고, 권사 케이크로 충전된 다른 대차가 크릴 내로 이동되어 가이드 지지체와 결합되어 권사 케이크로부터 실이 해사되게 한다.

본 발명의 다른 특징은 해사된 실을 정경 헤드를 향해 배향시키도록 해사된 실이 통과하는 얀 가이드이다. 실이 파단되기 직전에 실에서의 장력이 증가한다는 것을 발견하였으며, 따라서, 본 발명의 얀 가이드는 얀 가이드의 위치를 감시하는 수단을 포함하여, 통과하는 실에서의 장력의 증가로 인해 얀 가이드가 소정 범위를 지나 이동한다면 감시 수단은 작업자에게 실의 잠재적인 파단을 경고할 수 있는 신호를 전송한다.

더욱이, 얀 가이드는 통상적으로 세라믹으로 제조되었는데, 그 이유는 탄성중합사로부터 일정한 마찰을 받을 때도 세라믹 표면이 장시간 지속되기 때문이다.그러나, 표면 경화 금속과 같은 마모 특성이 향상된 어떤 종류의 금속이 이러한 얀 가이드에서 사용될 수 있는데, 이는 세라믹 가이드보다 더 저렴하고 간단하며 세라믹 가이드만큼 비교적 장시간 지속되는 가이드가 얻어지게 한다.

본 발명의 또 다른 특징은 실이 크릴을 떠나 정경 헤드를 향해 이동함에 따라 해사된 실을 배향시키고 정렬시키도록 크릴의 단부 부근에 배치된 전방 가이드 및 인장 바아 조립체이다. 전방 가이드 및 인장 바아 조립체는 실이 관통하여 통과하게 하는 가이드들이 내부에 형성된 바아, 및 실이 바아 내의 가이드들을 통해 인출됨에 따라 바아에 작용하는 실의 힘에 의해 야기된 바아에서의 압력을 측정하도록 바아에 연결된 수단을 포함한다. 상기 조립체는 압력 측정 수단으로부터 압력 신호를 수신하고 압력을 소정의 압력 값의 범위와 비교하며 바아에서의 압력이 소정 값의 범위를 벗어나면 신호를 출력 수단으로 전송하는 압력 감시 수단도 포함할 수 있다.

더욱이, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체는 출력 수단으로부터의 신호를 감시하는 것과 같이 전방 가이드 및 인장 바아 조립체의 바아에서의 압력을 감시함으로써 비밍 공정이 제어되게 하는데, 이는 지금까지의 구현되지 않았던 비밍 작업에서의 품질의 개선을 가능하게 한다. 더구나, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체는 종래의 비밍 장치에 적용되는 선택적인 방안들과는 대조적으로 추가적인 마찰점을 부가하지 않는다.

본 발명의 또 다른 특징은 실이 전방 가이드를 떠난 후에 실을 빔 상으로 배향시키는 피벗식 개방형 바디이다. 피벗식 바디는 바아와, 바아 상의 복수개의 니들과, 바아를 적어도 수평면 내에서 피벗시키도록 바아에 연결된 수단을 포함한다. 피벗 수단은 지주(post)와, 지주를 바아에 연결하여 바아를 지주 둘레에서 피벗시키는 힌지일 수 있다. 빔 상에 권취되는 쓰레드 시트의 폭을 변경하는 것이 요구될 때, 바디는 지주를 중심으로 피벗되어 인접한 실끝들 사이의 거리를 크거나 작게 하도록 변경한다.

도3은 본 발명의 특징부들 중 그 일부의 분해도로서, 실이 케이크로부터 빔으로 이동함에 따라 이들 특징부들이 탄성중합사와 어떻게 상호작용하는 가를 도시한다.

도3을 참조하면, 권사된 탄성중합사의 고정식 케이크(39)가 도시되어 있다. 회전식 가이드(41)가 케이크(39) 위에 위치되고, 탄성중합사(43)가 케이크(39)로부터 인출되어 가이드(41) 내의 인출력 제어 수단(45)을 통해 지나간다. 가이드(41)는 화살표로 나타낸 방향으로 구동 수단(도시 안됨)에 의해 회전된다. 탄성중합사(43)는 튜브 가이드(47)를 통해 링 가이드(49)를 지나 얀 가이드(51)를 통과한다. 얀 가이드(51)는 탄성중합사(43)를 회전식 가이드(41)로부터 안내하여 탄성중합사(43)를 장치의 빔 정경기를 향해 배향시킨다. 얀 가이드(51)는 저마찰 재료로 제조되며, 탄성중합사에서 파단이 발생하기 전에 비밍 공정을 정지시키는 수단을 포함한다. 탄성중합사(43)는 다음에 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(53)를 통과하는데, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(53)는 비밍 공정을 개시하는 임계적인 단계 동안에 제어기가 문제없는 작업을 수행하게 하고 진행 중인 비밍 작업의 품질이 유지되게 하는 실 장력 감시 수단을 구비한다. 탄성중합사(43)는 다음에 복수개의 탄성중합사(43)를 정렬시키도록 지지 블레이드(55)를 지나 바디(57)를 통과한다. 그리고 나서, 탄성중합사(43)는 오버런 롤(overrun roll, 59)을 지나 빔(61) 상으로 통과한다.

탄성중합사 해사 조립체

도4는 도3에 도시된 특징부들을 포함하는 비밍 장치의 사시도이다. 도4를 참조하면, 크릴(65) 및 정경 헤드(67)를 포함하는 비밍 장치가 도시되어 있다. 크릴(65)은 가이드 지지체(69) 및 가이드 지지체(69)와 결합하는 가동 대차(70)를 구비하는 복수개의 탄성중합사 해사 조립체(68)를 포함한다. 가이드 지지체(69)는 복수개의 회전식 가이드(41)를 지지하는 프레임(71)을 포함한다. 구체적으로는, 프레임(71)은 프레임에 부착되어 가이드(41)를 지지하는 복수개의 아암을 갖는다. 가동 대차(70)는 제거 가능한 트레이(73)들을 지지하는 프레임(72)을 갖는다. 특히, 프레임(72)은 프레임(72)에 부착되어 트레이(73)를 지지하는 복수개의 선반을 갖는다. 케이크(39)는 트레이(73) 상에 배치되고, 트레이(73)에는 양호하게는 케이크(39)의 내부 튜브 내에 끼워맞춤되는 상향 연장 돌기들이 형성되어 케이크(39)가 트레이(73)에서 활주되는 것이 방지된다. 통상적으로, 케이크(39)는 상자 내의 트레이 상에서 비밍 장치의 위치까지 운송되며, 양호한 실시예에서 트레이(73)는 케이크(39)를 운송하는 트레이와 동일하다.

가이드 지지체(69) 및 가동 대차(70)는 결합된 때 케이크(39)가 회전식 가이드(41) 아래에 위치되도록 함께 결합되게 되어 있다.

탄성중합사(43)는 크릴(65) 내의 케이크(39)로부터 해사되어 전방가이드(53)를 통과하여 정경 헤드(67) 상으로 이동한다. 크릴(65) 내의 케이크(39)들의 4개의 상이한 레벨 각각에 대해 하나의 전방 가이드(53)가 있음을 알아야 한다. 더욱이, 크릴(65)이 소정 길이를 초과한다면, 전방 가이드(59)를 크릴(65)의 길이를 따른 소정 지점에 둘 필요가 있을 수 있다. 그러나, 본 발명은 케이크(39)의 레벨 당 임의의 특정 개수의 전방 가이드로 제한되거나 임의의 특정 개수의 이러한 레벨로 제한되지도 않는다.

크릴(65) 내에서의 가동 대차(70)의 사용은 당해 기술 분야에서 뚜렷한 발전과, 비밍 장치의 생산량에서의 상당한 증가를 나타내게 하였다. 도1에 도시된 종래의 비밍 장치(11)에서, 정경 공정은 탄성중합사(23)가 케이크(19)로부터 완전히 해사된 때 정지된다. 이 때, 모든 빈 튜브들은 장치(11)로부터 제거되어 새로운 케이크(19)로 교체되어야만 한다. 대부분의 비밍 장치(11)는 1000 내지 1600개의 케이크(19)들을 가지므로, 빈 튜브의 제거, 새로운 케이크의 설치, 및 새로운 탄성중합사(23)의 실끝을 장치(11) 내에 이미 있는 이전의 탄성중합사(23)의 실끝에 묶는 것은 비밍 장치의 생산성을 감소시키는 매우 시간 소비적인 공정이다.

도4를 참조하면, 대차(70)의 이점은 비밍 장치가 작동하고 있는 것과 동시에 케이크(39)들이 포장이 해제되어 대차(70A) 상으로 적재될 수 있게 한다는 것이다. 일단 크릴(65) 내의 대차(70B) 상의 모든 케이크(39)들이 해사되면, 대차(70B)는 크릴(65)의 외부로 이동되고, 새로운 케이크(39)로 충전되어 있는 대차(70A)로 교체된다. 그리고 나서, 새로운 케이크(39)로 채워져 있는 대차(70)는 가이드 지지체(69)와 결합된다. 대차(70)를 교환하지 않고 빈 트레이(73)를 충전된트레이(73)로 교체할 수도 있다.

따라서, 가동 대차(70)의 사용은 이전의 해사된 케이크(39)를 제거하고 이들을 새로운 권사된 케이크(39)로 교체하기 위한 정지 시간이 없으므로 비밍 장치의 정지 시간을 크게 감소시킨다. 일단 새로운 케이크(39)를 갖는 대차(70)가 제위치에 놓이면, 수행되어야 하는 단 한 가지의 것은 탄성중합사(43)의 이전의 실끝을 비밍 장치의 일부 위치에서 탄성중합사(43)의 새로운 실끝, 양호하게는 회전식 가이드(41) 아래에 매달린 한 가닥의 탄성중합사(43)의 실끝에 묶는 것이다. 이는 비밍 장치의 정지 시간을 최소화하여서 비밍 효율 및 권사된 빔의 생산량을 증가시킨다.

회전식 가이드

본 발명의 하나의 특징부는 크릴 내의 고정식 케이크로부터 탄성중합사를 해사하는 회전식 가이드이다. 회전식 가이드는 비탄성중합사를 해사하는 것에 대해서는 공지되어 있지만, 지금까지는 탄성중합사의 고정식 케이크를 해사하기 위해 사용된 적은 없다. 이러한 공지의 회전식 가이드는 케이크 상에 권사된 탄성중합사의 상부 및 하부 사이의 케이크의 주연부 둘레에서 회전함으로써 탄성중합사를 안내한다.

탄성중합사를 해사하는 것과 관련한 고유의 문제점은 실이 탄성중합체이므로 실이 인출될 때 실이 신장되어서 실의 질량 유동을 제어하는 것이 곤란하다는 것이다. 예컨대, 44dtex 엘라스테인 실이 장력을 받을 때, 이 실은 최초 길이의 5배까지 신장될 수 있다. 따라서, 엘라스테인에 대한 종래의 비밍 공정은 케이크 상의엘라스테인 실의 표면이 케이크의 원주면에 대항하여 회전하는 롤과 접촉하여 케이크로부터 실을 해사하는 케이크의 접촉 구동식 해사에 초점이 맞춰졌다.

탄성중합사의 케이크의 표면 구동식 해사에 대하여 고유의 단점이 많다. 첫째, 케이크가 해사될 수 있는 속도에 제한이 있다. 케이크로부터 실을 해사하도록 케이크의 표면과 접촉하는 롤러를 사용하는 종래의 비밍 장치는 약 200m/분 미만의 해사 속도를 갖는다. 200m/분보다 높은 속도가 사용될 수 있지만, 해사 공정의 품질을 저하시킨다. 예컨대, 고속에서 케이크와 롤러 사이의 접촉이 불안정하게 되는데, 이는 해사 품질을 불량하게 한다. 또한, 이러한 고속으로부터 급작스럽게 정지된 때, 케이크의 접촉 표면은 손상될 수 있고, 케이크 상에는 걸린 실끝이 생길 수 있다.

케이크의 표면 구동식 해사에 대한 다른 중요한 단점은 해사 공정의 소정 품질을 얻기 위해 케이크들이 유사한 크기 및 형상을 가져야 한다는 것이다. 탄성중합사의 케이크는 케이크가 시간이 지남에 따라 그 형상이 변화된다는 측면에서 "활동중(alive)"이라는 것이다. 탄성중합사가 방사될 때, 탄성중합사는 튜브 상에 직접 권사되어 케이크를 형성하게 된다. 시간 경과로 인해, 케이크의 상부, 하부 및/또는 원주면은 변화하는 경향이 있다. 충분히 상이한 시간 경과를 갖는 케이크들이 종래의 크릴에 사용된다면, 크릴 내의 구동 롤에 대한 다양한 케이크들의 표면 접촉에서의 변동에 의해 야기되는 문제점이 있다. 하나의 이러한 문제점은 롤러 상에서의 과도한 진동이다. 따라서, 유사한 시간 경과를 갖는 케이크들이 사용될 때 최상의 비밍 작업이 이루어진다는 것을 경험으로부터 알게 되었다. 비밍 장치는 통상적으로 1000 내지 1600개의 케이크를 사용하므로, 한 그룹 내에 동일한 시간 경과를 갖는 완전한 보충량 1000 내지 1600개가 남아 있지 않다면 많은 케이크들이 정경 작업에 사용될 수 없을 수도 있다.

탄성중합사를 해사하는 데 있어서의 다른 문제점은 실의 과도한 점착성이다. "점착성(tackiness)"은 해사될 실의 저항을 나타내기 위해 사용되는데, 실의 화학 조성에 의해 야기되는 점착성과 튜브 상에의 실의 기계적인 과도한 권사에 의해 야기되는 점착성 모두를 포함한다. 일부의 점착성은 엘라스테인에 항상 존재하지만, 과도한 점착성은 실이 파단될 때까지 계속되는 실의 케이크 상으로의 역권사(backwrapping)를 초래하므로 과도한 점착성이 비밍 작업에 치명적인 문제점을 야기한다.

비밍 장치에서 실이 파단될 때마다, 전체 비밍 공정은 정지되어야 한다. 작업자는 크릴로 들어가서 1000 내지 1600개의 실끝 중 어느 것이 파단되었는지를 찾아야 한다. 일단 파단된 실끝을 가진 케이크가 발견되면, 작업자는 케이크로부터 새로운 실끝을 얻어내어 정경 헤드로 가져와야 한다. 또한, 작업자는 정경기 내의 빔 상에서 실이 파단된 곳을 찾아야 한다. 일단 빔 상에 실끝이 위치되었으면, 2개의 실끝은 함께 묶여지고, 비밍 작업이 재개된다. 따라서, 이러한 비밍 장치가 비밍 공정 중에 실의 파단이 적게 일어나도록 설계될 수 있다면 비밍 장치는 현저하게 개선될 수 있음은 명백하다.

비밍에 있어서 표면 구동식 해사 작업에서의 고유한 문제점들 중 많은 문제점은 오버엔드 인출 방법을 사용하여 탄성중합사의 케이크를 해사하는 장치를 설계함으로써 극복될 수 있다. 오버엔드 인출 방법의 이면에 있는 개념은 케이크가 고정되어 있는 동안에 실이 케이크로부터 제거된다는 것이다. 이러한 오버엔드 인출 방법 및 장치는 "강성", 즉 비탄성중합사에 대하여 개발 및 사용되었지만, 지금까지 이러한 방법 및 장치는 탄성중합사의 탄성중합 특성에 기인하는 문제들 때문에 탄성중합사에 대하여 사용된 적이 없다. 본 발명은 오버엔드 인출 방법을 통해 탄성중합사를 해사하기 위해 사용될 수 있는 회전식 가이드와 부분적으로 관련된다. 본 발명은 회전식 가이드를 포함하는 탄성중합사 해사 조립체에 관한 것이다.

본 발명에 따라 구성된 회전식 가이드의 일례가 도5에 도시되어 있다. 도5를 참조하면, 회전식 가이드(75)가 도시되어 있는데, 회전식 가이드는 디스크(77)와, 가이드(75)를 회전시키는 수단(도시 안됨)에 가이드(75)가 연결되게 하도록 디스크(77)의 중심에 형성된 커넥터 부분(79)과, 커넥터 부분(79)과 디스크(77)의 외부 모서리 사이에서 디스크(77)에 형성된 구멍(81)을 포함한다.

회전식 가이드(75)는 탄성중합사의 고정식 케이크(83) 위에 위치되어 이들 사이에 공간이 형성된다. 작업시, 한 가닥의 실(85)이 구멍(81)을 통과하여 정경 헤드에 연결되며, 정경 헤드는 실(85)이 회전식 가이드(75)에 의해 케이크(83)로부터 해사될 때 실(85)에 인출력을 인가한다.

이와 동시에, 회전 수단은 가이드(75)를 도5에 도시된 방향으로 회전시켜 고정식 케이크(83)로부터 실(85)을 제거하도록 한다. 가이드(75)는 600m/분까지의 속도로 실(85)을 해사한다.

탄성중합사의 해사에 있어서의 하나의 문제점은 실이 너무 점착성이 커 회전식 가이드가 케이크 둘레에서 회전할 때 실이 해사되지 않고 오히려 케이크 상으로 역으로 권사되는 때 발생하는 역권사이다. 역권사가 발생한 때, 실의 장력이 매우 급격하게 증가하여 실이 파단되게 한다.

회전식 가이드(75)는, 케이크(83) 상의 실(85)에서 점착점(tacky spot)이 있다면 케이크(83) 상으로의 역권사 대신에 실(85)은 실(85)에서의 인출 장력이 충분히 높아져 실(85)이 점착점으로부터 자유로이 벗어날 때까지 케이크(83)로부터 추가 해사됨이 없이 디스크(77)와 케이크(83) 사이를 통과하기 때문에 우발적인 역권사의 문제점을 방지한다.

탄성중합사의 해사에서의 다른 잠재적인 문제점은 케이크(83)의 상부 부근의 실(85)의 하나 이상의 층(layer)이 풀린 경우에 발생할 수 있는 것이다. 당해 기술 분야에서 "루스(loose)"라 불리는 이들 층은 실(85)이 얽히게 한다. 실(85)의 이러한 얽힘은 오버엔드 인출 방법에 의해 실(85)이 케이크(83) 위로 인출되기 때문에 이러한 방법을 사용하여 실이 해사될 때 특히 발생하기 쉽다. 실(85)에 작용하는 인출력의 방향이 케이크(83)의 코어 또는 튜브 부근에 있다면, 실(85)이 케이크(83)의 중심을 향해 인출됨에 따라 실(85)의 상부층들의 일부가 바람직하지 않게 느슨하게 인출될 가능성이 크므로 루스는 더욱 발생하기 쉽다. 인출력의 방향이 케이크(83)의 직경의 외부에 있다면, 실(85)이 케이크(83)의 원주로부터 멀리 인출되어서 실(85)이 케이크(83) 상의 실(85)의 상부층들과 접촉하기 쉽지 않으므로 루스가 발생할 가능성이 적다. 일단 루스가 발생하면, 회전식 가이드(75)가 실(85)을 팽팽하게 할 정도로 충분히 빠르게 회전하고 있지 않기 때문에, 실(85)이 얽히게 되어 파단되기 쉽다.

루스의 문제점뿐만 아니라 과도한 마찰의 문제점도 디스크(77) 상에 구멍(81)을 위치시킴으로써 제어될 수 있다. 구멍(81)이 디스크(77)의 모서리에 근접할수록 실(85)이 케이크(83) 상에 남아 있는 실을 가로질러 내측보다는 더욱 외측으로 인출되므로 루스가 발생하기가 쉽지 않게 된다. 그러나, 마찰의 증가는 디스크(77) 상에서의 포위각(angle of encirclement)에 비례하여 더욱 문제가 된다. 마찬가지로, 구멍(81)이 커넥터 부분(79)에 근접할수록 디스크(77) 상에서의 포위각에 비례하여 바람직하지 않은 마찰 증가가 있을 가능성이 적어짐과 동시에 루스가 더욱 발생하기 쉽다. 따라서, 디스크(77) 상에서의 구멍(81)의 위치는 과도한 마찰의 문제점과 루스의 문제점을 극복하는 것 사이에서의 절충이다.

그러나, 본 발명에 의해 제공되는 고속에서 해사될 때, 실(85)의 인출은 제어되지 않을 수 있다. 이는 실(85)이 점착성이 없을 때 실(85)이 정경 헤드로부터의 인출력에 응답하여 너무 빠르게 케이크(83)로부터 나오려 한다는 것을 의미한다. 실이 점착성이 있을 때, 실(85)이 점착점으로부터 자유로이 되어 인출되게 하기 위해 증가된 장력이 실(85)에 인가될 필요가 있다.

실(85)을 고속으로 인출하는 것을 제어하기 위해, 회전식 가이드(75)는 인출력을 제어하는 수단을 더 포함하여, 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되는 경우에 인출력이 감소되도록 하고 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되지 않는 경우에 인출력이 증가되도록 한다.

이러한 인출력 제어 수단의 일례가 도5 내지 도10에 도시된 구멍(81) 내에삽입된다. 도5 내지 도9에 도시된 바와 같이, 인출력 제어 수단(87)은 구멍(81) 내에 위치된 3개의 금속 링, 즉 도6에 도시된 바와 같은 상부 환상 링(89), 중간 링(91) 및 하부 환상 링(93)을 포함하는 삽입체(insert)이다.

상부 링(89) 및 하부 링(93)은 실질적으로 동일한 직경 및 환상 폭을 가지며, 그 내부에 원형 개구가 형성된다. 중간 링(91)은 링(91) 내의 개구(97)를 대략 C자형으로 만들기 위해 링(91)의 중심을 향해 내측으로 연장되는 반도형 부분(peninsula portion, 95)이 내부에 형성된다. 더욱이, 개구(97)의 주연부 둘레의 링(91)의 환상 부분의 폭은 링(89, 93)의 폭보다 작다.

도7 내지 도9는 사용시 링(89, 91, 93)들이 구멍(81) 내에서 서로 상하로 적층되는 것을 도시한다. 링(89, 91, 93)들은 구멍(81)의 하부 부근에서 디스크(77)에 형성된 립(lip, 99)과, 구멍(81)의 상부 부근에서 디스크(77)에 형성된 슬롯(103) 내로 끼워지는 링 클램프(101)에 의해 구멍(81) 내의 제위치에서 보유 유지된다.

도8 및 도9에 도시된 바와 같이, 상부 링(89) 및 하부 링(93)은 절두원추형이지만 중간 링(91)은 평평하여, 함께 적층된 때 링(89, 91, 93)들이 링(89, 91, 93)들 내의 개구들 부근에서 이격된다.

도7에서 볼 수 있는 바와 같이, 링(89, 91, 93)이 서로 상하로 적층된 때, 링(89, 93)의 환상 폭이 개구(97)의 주연부 둘레에서 링(91)의 환상 부분의 폭보다 크므로 중간 링(91) 내의 개구(97)의 일부분은 상부 링(89) 및 하부 링993)에 의해 덮인다. 따라서, 링(89, 91, 93)이 서로 적층되어 인출력 제어 수단(87)을 형성할때, 코너(107) 및 중심부(109)를 갖는 초승달형 개구(105)가 형성된다.

인출력 제어 수단(87)은 디스크(77)가 회전함에 따라 개구(105)의 코너(107)가 회전 방향을 가리키도록 디스크(77) 내에 위치된다. 실이 구멍(81)을 통해 이송되고 회전식 가이드(75)가 도5에 도시된 방향으로 회전될 때, 인출력 제어 수단(87)은 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되지 않는 경우에 실(85)에 작용하는 인출력을 자동적으로 증가시키고, 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사된다면 실(85)에 작용하는 인출력을 자동적으로 감소시킨다. 이러한 현상이 도7, 도8 및 도9를 참조하여 설명될 것이다.

도7 및 도8은 실과 케이크 사이의 접촉점이 회전식 가이드의 구멍(81)의 "전방"에 있도록 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되고 있는 상태를 도시한다. 이 경우에, 실(85)은 인출력 제어 수단(87)의 고마찰점인 개구(105)의 2개의 코너(107) 중 어느 하나로 이동한다. 도7에서, 실(85)은 코너(107)에서 흑색의 둥근 점(106)으로서 횡단면으로 도시되어 있다. 코너(107)는 실(85)이 인출력 제어 수단(87)을 통과함에 따라 3번의 방향 변경을 겪기 때문에 고마찰점이 된다. 실(85)은 먼저 하부 링(93)과 접촉하여 그 위에서 활주함으로써 인출력 제어 수단(87)에 진입할 때 방향을 변경한다. 그리고 나서, 실(85)은 중간 디스크(93)의 반도형 부분(95)을 지나갈 때, 방향 또는 각도를 변경한다. 실(85)은 상부 디스크(89)를 지나갈 때 3번째 방향을 변경한다.

상부 링(89) 및 하부 링(93)의 절두원추 형상은 실(85)이 개구(105)의 코너(107)에 있을 때 인출력 제어 수단(87)의 작용에 중요하다. 예컨대 작업자가실(85)의 2개의 실끝을 함께 묶은 때처럼 실(85)의 내부에 작은 매듭이 형성될 수 있으며, 링(89, 93)이 중간 링(91)으로부터 이격되지 않는다면 실(85) 내의 매듭이 반도형 부분(95)을 지남에 따라 링(89, 91, 93)들 사이에 걸리게 되어 실(85)이 파단되거나 미세섬유화(filament)된다. "미세섬유화"란 용어는 실이 수 개의 각각의 가닥들로 분리하는 것을 의미한다. 물론, 인출력 제어 수단(87)은 링(89, 91, 93)들이 이격되도록 다른 방식으로 구성될 수 있다. 예컨대, 상부 링(89) 및/또는 하부 링(93)은 평평할 수 있으며, 다른 링 등의 스페이서(spacer)가 상부 링(89)과 중간 링(91) 사이에 또는 하부 링(93)과 중간 링(91) 사이에 배치될 수 있다.

실(85)이 인출력 제어 수단(87)의 고마찰점에 있을 때, 구멍(81)이 실과 케이크 사이의 접촉점을 따라 잡을 수 있을 때까지 케이크(83)로부터의 실(85)의 제거 속도를 저하시키도록 실(85)에 작용하는 인출력이 제동되거나 감소된다.

도7 및 도9는 케이크(83) 상에 점착점이 있을 때와 같이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되지 않는 상태를 도시한다. 이 경우에, 실(85)은 인출력 제어 수단(87)의 저마찰점인 개구(105)의 중심부(109)로 이동한다. 도7에서, 실(85)은 중심부(109)에서 흑색의 둥근 점(108)으로서 횡단면으로 도시되어 있다. 실(85)에 작용하는 마찰은 실이 케이크(83)로부터 인출력 제어 수단(87)의 외부로 이동함에 따라 실(85)의 포위각의 합에 주로 의존한다. 도9에서, 실(85)이 인출력 제어 수단(87)을 통과할 때 실(85)의 최소 포위각이 있게 되므로 저마찰점에 있다. 실(85)은 하부 링(93)과 접촉한 때 방향을 한 번 변경하고 나서, 상부 링(89)과 접촉한 때 방향을 약간 다시 변경한다. 이 위치에서 실(85)은 중간 디스크(91)와 접촉하지 않음을 알아야 한다.

실(85)이 인출력 제어 수단(87)의 저마찰점에 있을 때, 케이크(83)와 디스크(77) 사이에서 실(85)에 작용하는 인출력은 증가되는데, 그 이유는 오버런 롤(59)로부터의 인출력이 인출력 제어 수단(87)을 통해 케이크(83)까지 통과하여 실(85)이 케이크(83) 상의 점착점으로부터 자유로이 벗어나는 것을 돕기 때문이다. 가이드(75)는 실(85)이 케이크(83)로부터 제거됨이 없이 실(85)이 중심부(109)에 있는 상태에서 뜻하지 않게 1 이상의 완전 회전을 이룰 수 있다. 실(85)에 작용하는 인출력은 실이 점착점으로부터 자유로이 벗어날 때까지 계속 증가한다.

인출력 제어 수단(87)에 의해 제공된 자동 조절 및 변화 장력은 케이크의 해사 성능을 더욱 양호하게 한다.

링(89, 91, 93)들의 하나의 실시예가 도시되었지만, 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사될 때, 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되지 않는 경우에 비해 인출력 제어 수단(87)을 통과함에 따라 더욱 큰 마찰을 겪는다면, 이들 형상에 특별한 제한은 없다.

실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되는 때 실(85)에 작용하는 인출력이 제동되거나 감소된다면 인출력 제어 수단(87)은 다른 실시예들을 가질 수 있으며, 실(85)이 케이크(83)로부터 자유로이 해사되지 않는 때 실(85)에서의 인출력이 증가된다는 것이 강조되어야 한다.

도10은 인출력 제어 수단(87), 튜브 가이드(47) 및 링 가이드(49)의 상대 위치를 도시한다. 튜브 가이드(47)는 본 발명의 회전식 가이드를 위한 구동 수단의일부로서 형성된다. 예컨대, 구동 수단은 통상적으로, 회전식 가이드(75) 위에 배치되어 도5에 도시된 바와 같이 커넥터 부분(79)에 의해 가이드(75)에 연결된 모터일 수 있다. 이 경우에, 튜브 가이드(47)는 모터의 축(shaft)의 일부로서 형성되거나 이에 부착된다. 모터 축은 양호하게는 중공형이어서, 실(85)은 튜브 가이드(47)를 통과하고 상방으로 모터 축을 통해 모터 외부로, 그리고 나서 링 가이드(49)를 통과한다. 따라서, 튜브 가이드(47)는 회전식 가이드(75)와 함께 회전한다. 링 가이드(49)는 실(85)의 방향을 변경하여 실(85)이 얀 가이드(51)를 향하게 한다.

전술된 바 같이, 가이드(75)가 갖는 하나의 잠재적인 문제점은 실(85)이 케이크(83)로부터 인출됨에 따라 케이크(83)의 상부 부근에서 실(85)의 하나 이상의 층이 실(85)에 의해 느슨하게 인출되는 경우에 발생할 수 있다.

루스의 문제점을 해결하는 하나의 방법은 회전식 가이드(75)가 실(85)을 따라 잡을 때까지 실이 케이크(85)로부터 벗어나는 속도를 늦추도록 실(85)에 작용하는 마찰을 증가시키는 마찰 증가 수단을 디스크(75)에 제공하는 것이다. 하나의 이러한 수단이 도11 및 도12에 도시되어 있으며, 디스크(77)의 하부면에 형성된 실린더(111)를 포함한다. 실린더(111)의 목적은 실(85)에 작용하는 인출력이 계속 감소되게 하여 루스가 형성되는 것을 정지시키고 사라지게 하기 위한 것이다. 작업시, 일단 실(85)에 작용하는 인출력에 의해 하나의 루스가 발생하면, 실(85)은 실린더(111) 둘레에 감기기 시작하고 실(85)은 케이크(83)로부터 직접적으로 인출되지 않는다. 이 때, 정경 헤드로부터의 인출력이 실린더(111) 둘레에 감긴실(85)을 인출하므로 루스의 발생이 정지된다. 실(85)은 가이드(75)가 케이크(83)로부터 실(85)을 다시 해사하게 되는 시점이 되는 가이드(75)가 루스로부터 모든 실(85)을 따라 잡을 때까지, 실린더(111)로부터 계속 해사된다.

실린더(111)가 갖는 하나의 잠재적인 문제점은 스티커(sticker)가 발생하는 경우이다. 스티커는 실(85)이 케이크(83)에 접착되는 점착점을 의미한다. 스티커가 발생하면, 실(85)은 실린더(111) 상에 역권사되고, 정경 헤드로부터의 계속되는 인출력은 실(85)을 파단시킬 것이다.

따라서, 양호한 실시예에서, 실린더(111)는 경사진 림(rim)을 가져, 실린더(111)에 상승면(113) 및 하강면(115)을 부여한다. 이 경우에, 스티커가 발생한 때 실(85)은 실린더(111)의 하강면(115)을 지나게 되는데, 이로 인해 역권사가 방지되고, 실(85)이 케이크(83) 상의 점착점으로부터 자유로이 벗어날 때까지 실(85)에 작용하는 인출력이 증가한다.

실린더(111)가 도11에 도시된 바와 같이 경사진다면, 도12에 도시된 바와 같이 인출력 제어 수단(87)은 상승면(113)과 하강면(115) 사이의 중간의 소정 각도 위치에서 실린더(111)의 중심을 통과하는 가상선으로부터 약 30°에 위치하는 것이 바람직하다.

도13, 도14a 및 도14b는 전술된 회전식 가이드(75)와 유사하지만 제2 디스크를 포함하는 본 발명의 회전식 가이드의 다른 실시예를 도시한다.

도13, 도14a 및 도14b를 참조하면, 상부 디스크(123) 및 하부 디스크(125)와, 상부 디스크(123)와 하부 디스크(125)를 연결하는 제1 커넥터 부분(127)과, 가이드(41)가 가이드(41)를 회전시키는 수단(도시 안됨)에 연결되도록 상부 디스크(123)의 중심에 형성된 제2 커넥터 부분(129)과, 제2 커넥터 부분(129)과 상부 디스크(123)의 외부 모서리 사이에서 상부 디스크(123)에 형성된 구멍(131)을 포함하는 회전식 가이드(41)가 도시되어 있다.

회전식 가이드(41)는 탄성중합사(43)의 고정식 케이크(39) 상에 위치되어 이들 사이에 공간을 형성한다. 탄성중합사(43)에 작용하는 인출력을 제어하는 수단(45)이 전술되고 도5 내지 도9에 도시된 바와 같이 구멍(131)에 형성된다. 작업시, 탄성중합사(43)는 하부 디스크(125)의 외측 모서리를 지나 구멍(131)을 통해 정경 헤드에 연결되며, 정경 헤드는 탄성중합사(43)가 회전식 가이드(41)에 의해 케이크(39)로부터 해사될 때 탄성중합사(43)에 인출력을 인가한다.

하부 디스크(125)의 중요한 목적은 탄성중합사(43)가 케이크(39)로부터 자유로이 해사될 때 탄성중합사가 케이크(39) 중심 부근에서 가이드(41)의 바로 아래로 지나가는 것을 저지하는 것이다. 하부 디스크(125)가 없다면, 자유로이 해사되는 탄성중합사(43)는 가이드(41)의 바로 아래로 가이드의 중심으로 지나가므로 얽힐 수 있다. 도13에 도시된 회전식 가이드(41)에 의하면, 실(43)은 하부 디스크(125)의 외측 모서리보다 가이드(41)의 바닥의 중심에 더 근접하지 않는다.

케이크(39)로부터의 탄성중합사(43)의 해사가 제어되지 않는다면, 탄성중합사(43)는 제1 커넥터 부분(127) 둘레에 권사될 수 있는데, 이는 탄성중합사(43)의 파단을 야기할 수 있으므로 바람직하지 않다. 따라서, 양호한 실시예에서, 가이드(41)는 구멍(131)의 전방에서 상부 디스크(123)와 하부 디스크(125)에 부착되어 이들 디스크(123, 125) 사이에 위치된 전방 튜브(137)를 더 포함한다. 후방 튜브(139)가 마찬가지로 구멍(131)의 후방에서 상부 디스크(123)와 하부 디스크(125)에 부착되어 이들 디스크(123, 125) 사이에 위치될 수 있다. 여기서, "전방" 및 "후방"은 디스크(41)가 회전할 때 소정 위치에서의 구멍(45)의 도착 전 또는 후에 위치하는 위치를 의미한다. 튜브(137, 139)는 원통형 또는 원추형일 수 있다. 전방 튜브(137)는 탄성중합사(43)가 큰 장력 하에 있을 때 탄성중합사(43)가 제1 커넥터(127) 둘레에 감기는 것을 방지하며, 후방 튜브(139)는 탄성중합사(43)가 작은 장력 하에 있을 때 탄성중합사(43)가 제1 커넥터(127) 둘레에 감기는 것을 방지한다. 더욱이, 전방 튜브(137)는 탄성중합사(43)가 케이크(39)로부터 자유로이 해사될 때 탄성중합사(43)에 작용하는 인출력을 감소시키는 데 있어서 인출력 제어 수단(45)을 더욱 보조하도록 전방 튜브의 표면의 마찰을 증가시키는 재료로 피복 또는 코팅될 수 있다. 후방 튜브(139)도 가이드(41)의 중량의 균형을 맞추기 위한 재료로 피복 또는 코팅될 수 있다.

도15는 가이드(41)는 상부 디스크와 하부 디스크 사이에 배치된 원통형 벽을 갖는 것을 제외하고는 도13, 도14a 및 도14b의 회전식 가이드(41)와 유사한 회전식 가이드의 다른 실시예를 도시한다.

도15를 참조하면, 원통형 벽(141)에 의해 이격된 상부 디스크(123) 및 하부 디스크(125)를 갖는 회전식 가이드가 도시되어 있다. 가이드(41)는 후방 튜브(139)를 포함하지만, 전방 튜브를 포함하지 않는다. 오히려, 원통형 벽(141)은 도13에 도시된 전방 튜브(137)에 의해 수행되는 기능과 동일한 기능을 수행한다. 탄성중합사(43)가 케이크(39)로부터 너무 자유로이 해사될 때, 탄성중합사(43)는 원통형 벽(141)과 접촉하여 그 둘레에 감기는데, 이는 탄성중합사(43)에 작용하는 인출력을 감소시키는 데 있어서 인출력 제어 수단(45)을 더욱 보조하도록 탄성중합사(43)에 작용하는 마찰을 증가시킨다.

원통형 벽(141)은 가이드(41)의 중심으로부터 이격되어, 구멍(131)의 내부 모서리보다 상부 디스크(123)의 외부 모서리를 향해 더 연장되지 않는다.

후방 튜브(139)는 탄성중합사(43)에 너무 많은 장력이 있다면 루스를 형성하도록 탄성중합사(43)가 가이드(41)의 아래로 늘어지게 하며, 장력이 너무 낮은 때 상부 디스크(123)와 하부 디스크(125) 사이에서의 탄성중합사(43)의 역권사를 방지한다. 인출력 제어 수단(45)에 대한 가이드(41)의 후방 튜브(139)의 위치는 도14b에 도시된 것과 동일하다.

따라서, 본 발명의 회전식 가이드는 오버엔드 인출 방법에 의해 탄성중합사를 해사하는 효과적이고 실제적인 방법을 제공한다. 전술된 바와 같이, 본 발명의 회전식 가이드는 상이한 시간 경과를 갖는 케이크들이 보빈 상의 권사된 실의 품질을 저하시키지 않고 동시에 해사되게 한다. 결과적으로, 그러하지 않다면 대량 정경 작업에서 사용될 수 없을 수도 있는 작은 그룹의 케이크들이 본 발명의 회전식 가이드를 갖는 크릴에서 구제되어 사용될 수 있다.

얀 가이드

본 발명의 다른 태양은 얀 가이드에 관한 것이다. 임의의 종래 비밍 장치에 있어서, 탄성중합사가 케이크로부터 해사될 때, 복수개의 케이크로부터 해사된 실은 크릴의 중간을 향하고, 이어서 모든 실들은 실을 크릴로부터 정경 헤드를 향해 배향시키는 얀 가이드 또는 얀 롤을 통과함으로써 70 내지 90도 사이로 재배향된다.

리바 마쉬넨파브릭 게엠베하에 의해 제조된 것과 같은 종래의 비밍 장치에 있어서, 얀 가이드는 세라믹이 실에 의해 발생되는 잠재적인 마모에 대한 저항이 아주 크므로 세라믹으로 제조된다. 세라믹제 얀 가이드는 실이 가이드의 상단부를 통과하도록 통상 제조된다.

세라믹제 얀 가이드는 가이드의 하부 단부에 금속 접점을 갖고, 가이드는 크릴 상에 피벗 장착된다. 전기 접점은 세라믹제 얀 가이드 상에 장력이 없을 때 가이드의 금속 접점이 크릴 상의 전기 접점과 접촉하도록 크릴 상에 위치된다.

작업시, 실이 케이크로부터 해사될 때, 세라믹제 얀 가이드가 크릴 상의 금속 접점에 접촉하지 않게 피벗되도록 실에 장력이 있게 된다. 실에 파단이 생길 때, 세라믹제 얀 가이드에 더 이상의 장력은 없고 가이드는 중앙 제어 유닛으로 신호를 전송하는 크릴 상의 전기 접점과 접촉한다. 이때, 비밍 장치는 완전히 정지하게 되고, 작업자는 크릴 내로 들어가서 파단된 실끝을 찾아서 파단된 실끝을 케이크 상의 실끝과 묶는다. 이는 비밍 장치의 생산성을 현저히 저하시키는 시간 소비적인 공정이다. 또한, 전술한 바와 같은 고속 회전 가이드를 이용하는 비밍 장치가 사용될 때, 파단된 실끝은 정경 헤드 상의 빔 주위에 감겨져 있을 수 있기 때문에 찾기가 더욱 어려울 수도 있다.

본 발명의 일 태양은 비밍 장치에 사용하기 위한 개선된 얀 가이드 및 얀 가이드 조립체에 관한 것이다. 비밍 장치 내에서 풀리고 있는 실이 파단되기 직전에, 실의 장력은 증가한다. 실의 장력 증가는 예컨대 케이크 상의 실의 일련의 점착점들에 의해 발생될 수도 있다. 따라서, 본 발명의 세라믹제 얀 가이드는 실의 장력 증가를 검출하여 이러한 실의 장력 증가가 발생할 때 그리고 실이 파단되기 전에 비밍 공정을 정지시키기 위한 수단을 구비한다.

도16으로 돌아가서 이를 참조하면, 얀 가이드(51)와 기부(159)를 포함하는 얀 가이드 조립체(151)가 도시되어 있다. 얀 가이드(51)는 상부(153), 중간부(155) 및 하부(157)를 구비하고, 상부(153)는 개구(158)를 통한 탄성중합사의 용이한 쓰레딩(threading)이 가능하도록 휘어져 있다. 얀 가이드(51)의 하부(157)는, 개구(158)를 통해 당겨진 실에 의해 생긴 가이드(51) 상의 장력과 균형되고 가이드(51)의 상부(153) 및 중간부(155)가 장력 하에 이동할 수 있도록 머리핀(hairpin)과 유사한 적어도 하나의 굴곡부를 갖고서 기부(159) 내에 고정된다.

얀 가이드 조립체(151)도 가이드(51)를 통과하는 실의 장력 증가를 검출하기 위한 수단을 구비한다. 이러한 검출 수단의 일 실시예는 도16에 도시되어 있는데, 여기서 기부(159)는 절연층(163)에 의해 분리되는 상부 도전층(161) 및 하부 도전층(162)을 구비한다. 본 실시예에서, 도전층(161, 162)과 통상 접촉하는 가이드(51)의 적어도 일부는 도전성이다.

작업시, 실은 정경 헤드에 의해 얀 가이드(51)를 통해 케이크로부터 인출되고 빔 상에 권사된다. 얀 가이드 조립체(151)는 실에 불필요한 장력 증가가 있다면 실이 가이드(51)의 상부(153)를 우측으로 당겨 중간부(155)가 양 도전층(161,162)과 접촉하게 하고 이럼으로써 실이 파단되기 전에 전체 비밍 공정을 정지시키는 제어 장치에 신호를 전송하는 회로를 완성하게 하도록 배향된다. 이러한 상태는 도16의 좌측의 가이드(51)에 도시되어 있다. 신호는 직접 또는 제어 장치를 통해 출력 장치로 보내져 작업자에게 해사된 실의 어떤 층에 장력 형성이 발생하였는지를 알려줄 수도 있다. 이러한 경우에, 작업자는 점착점으로부터 실을 자유로이 하는 것과 같은 방법으로 파단된 실을 크릴이나 비밍 장치의 다른 부분으로 위치시킬 필요없이 장력 문제를 신속 용이하게 해결할 수도 있다. 얀 가이드 조립체(151)를 사용하는 중에도 실의 파단이 발생할 수도 있으나, 이러한 파단은 상대적으로 빈번하지 않고 이러한 파단의 발생시 종래의 비밍 장치에서보다 훨씬 빨리 검출된다.

이러한 얀 가이드 조립체는 실이 파단되었을 때와 같이 실이 조립체 내에 존재하지 않는다는 것을 알려주기 위한 수단을 또한 구비한다. 일 실시예에 있어서, 얀 가이드(51)는 3개의 조건, 즉 1) 실이 얀 가이드(51) 내에 존재하지 않을 때, 2) 실이 얀 가이드(51) 내에 존재하고 통상의 조건으로 비밍 작업이 진행되고 있을 때, 3) 실이 얀 가이드(51) 내에 존재하고 있으나 얀 가이드(51)에 바람직하지 않은 양의 장력이 있게 될 때에 대응되는 얀 가이드 조립체(151) 내의 3개의 구분되는 위치들을 가질 수도 있다. 도16에 도시된 얀 가이드 조립체(151)는 조건 1) 및 2)를 알려줄 수 있고, 조건 3)을 알려 주도록 제조될 수 있다. 예를 들면, 얀 가이드(51)와 접점(163)은 실이 가이드 내에 존재하지 않을 때 얀 가이드(51)가 도전성 칼라(161) 및 도전성 접점(163) 모두와 접촉하여 실이 가이드(51) 내에 존재하지 않는다는 것을 알려주기 위해 회로를 완성하여 신호를 제어 장치 또는 출력 장치로 전송하도록 구성될 수도 있다.

가이드(51)를 통과하는 실의 장력 증가를 검출하기 위한 수단은 임의의 특정 수단으로 한정되지 않으며, 가이드(51)의 위치 변화를 검출하기 위한 임의의 편리한 전기적 또는 광학적 기구가 될 수도 있다. 예를 들면, 얀 가이드 조립체는 가이드(51)의 위치를 감지하는 광 센서를 구비할 수도 있다. 이 센서는 가이드(51)의 제1 이동량이 가이드(51)를 통과하는 실의 있을 수도 있는 파단을 경고하기 위해 제어 장치 또는 디스플레이 장치로 신호를 전송하도록, 그리고 가이드(51)의 제2 이동량이 실의 실제 파단을 경고하기 위해 제어 장치 또는 디스플레이 장치로 신호를 전송하도록 제어될 수 있다.

얀 가이드 조립체(151)는 본 발명에 의한 고속 비밍시 실의 파단에 더욱 민감하기 때문에 본 발명의 다른 특징을 포함하는 비밍 장치에 사용될 때 특히 효과적이다. 비밍 속도가 높을수록, 정경 헤드 내의 빔 주위로 실이 감기기 시작하기 전에 작업자가 파단된 실끝을 찾기에 충분한 시간 동안 파단을 정지시키기 위한 시간이 짧아지게 된다.

장력 변화에 대한 가이드(51)의 민감도는 가이드(51)의 길이, 특히 중간부(155)의 길이에 의해 제어된다. 실의 장력 형성에 따라 이동하는 가이드(51)에 저항을 제공하는 것은 중간부(155)의 길이이다. 실이 파단되는 때의 장력은 실의 dtex 값에 따르며, 따라서 사용되는 중간부(155)의 길이는 해사되는 실의 dtex 값에 따라 결정된다. 양호하게는, 가이드(51)는 가이드(51)의 작동 길이, 즉 장력 변화에 따른 민감도가 해사되는 실에 따라 적절히 변경될 수 있도록 예컨대 중간부(155)를 따라 기계적으로 조절될 수 있다.

예를 들면, 44dtex의 탄성중합사는 정상 비밍 작업 하에 대략 4cN의 장력을 받고, 대략 35cN의 장력을 받을 때 통상 파단된다. 따라서, 가이드(51) 및 중간부(155)의 길이는 실의 파단이 곧 발생할 수 있다는 것을 경고하기 위해 가이드(51)가 대략 20 내지 30cN의 장력을 받을 때 장력 증가 검출 수단과 접촉하도록 선택된다.

얀 가이드(51)의 두께도 중요하며, 이는 실의 마찰을 최소화하기 위해 가이드(51)를 통과하는 실의 두께에 따라 선택된다. 44dtex의 탄성중합사의 경우, 가이드(51)의 양호한 반경은 0.6㎜의 직경에 대응되는 0.3㎜이다.

44dtex의 실에 기초하면, 얀 가이드(51)는 종래의 세라믹제 가이드보다 훨씬 작은 직경을 가지며, 동일한 실의 경우 이 직경은 대략 2 내지 3㎜의 직경을 갖는다. 가이드(51)의 작은 직경은 가이드(51) 상의 실의 통과 각도가 가이드(51) 상의 실질적인 마찰력 변화 없이도 변경될 수 있기 때문에 효과적이다. 세라믹제 가이드들이 본질적으로 상대적으로 두껍기 때문에 실과 접촉하는 세라믹제 가이드의 표면은 최적의 저마찰 접촉점을 달성하도록 예각으로 경사져야 하고, 따라서 이 가이드를 통과하는 탄성중합사의 각도를 변경시킴으로써 탄성중합사가 접촉하는 세라믹제 가이드의 표면 부분을 현저히 증가시킬 수 있다.

본 발명의 제2 태양에 있어서, 얀 가이드는 경질 금속으로 제조된다. 금속 표면이 탄성중합사를 비밍함으로써 발생되는 일정한 마찰에 의해 신속하게 마모되는 경향이 있으므로, 금속은 이제까지는 비밍 장치의 얀 가이드용으로 사용되지 않았다.

그러나, 특정 경질 금속은 가이드 요소용으로 적합하다는 것을 발견하였다. 이러한 적합한 금속의 예로 304 및 316 오스테나이트계 스테인레스강과 같은 오스테나이트계 스테인레스강이 있다. 허용가능한 경도를 갖는 오스테나이트계 스테인레스강의 추가 예로 비커스 경도로 1000 내지 1200의 표면 경도를 갖는 오스테나이트계 스테인레스강이 있다. 오스테나이트계 스테인레스강의 양호한 형태는 페라이트 성분이 없고 몰리브덴을 함유하는 것으로, 이러한 스테인레스강이 피팅(pitting), 틈새(crevice) 및 응력 부식에 대해 현저히 증가된 저항을 갖기 때문이다.

또한, 표면경화된 스테인레스강 또는 다이아몬드상 탄소 코팅 또는 질화티타늄이 피복된 금속과 같은 표면경화된 금속이 사용될 수도 있다. 이러한 표면경화된 금속은 비커스 경도로 대략 1000에서 3000에 이르는 경도를 갖는다.

스테인레스강을 경화시키는 방법은 콜스터라이징(Kolsterizing)으로 알려진 공정, 즉 네덜란드 아펠두른 소재의 하디프 비.브이.에 의해 실시된 강 경화 공정이며, 이는 스테인레스강의 형태, 크기 및/또는 색상을 변화시키기 않고서도 스테인레스강의 갤링(galling) 문제를 제거한다.

전방 가이드 및 인장 바아

전술한 바와 같이, 각 케이크로부터 실이 얀 가이드에 의해 해사되거나 재배향된 후, 크릴 프레임의 동일 높이에서 각 그룹의 케이크로부터 해사된 실은 전방가이드를 통과한다. 종래의 비밍 장치에서의 전방 가이드의 목적은 얀 가이드들 사이의 우수한 분리 작용을 유지하는 것과 크릴의 특정 레벨로부터 쓰레드 시트를 안내하는 것이다.

그러나, 비밍 장치의 작동이 인장 바아이기도 한 독창적인 전방 바아를 통해 개선될 수도 있다는 것이 발견되었다. 도17로 돌아가서 이를 참조하면, 바아(167) 상의 압력을 측정함으로써 양 단부에서 지지되는 바아(167)를 구비한 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)가 도시되어 있다. 압력 측정 수단의 일 예로는 로드셀(169)이 있다. 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)는 크릴과 정경 헤드 사이의 지지체 상에 위치된다. 바아(167)는 그 내부에 형성된 복수개의 가이드(171)를 갖고, 이를 통해 복수개의 탄성중합사(173)가 공급되고, 각각의 가이드(171)를 통해 전형적으로는 하나의 탄성중합사(173)가 통과한다.

비밍 장치에 있어서, 크릴 내에는 다중의 수직 열 또는 레벨의 권사된 탄성중합체 케이크가 통상 있게 되고, 크릴에 대한 적어도 2개의 측면이 통상 있게 된다. 크릴의 각 측면에 대해 각각의 열 및 레벨의 권사된 탄성중합사용으로 통상 하나의 전방 가이드가 있게 된다. 크릴이 충분히 길다면, 실이 크릴을 통해 정경 헤드를 향해 이동함에 따라 이를 지지하기 위해 그 길이를 따라 크릴 내에 위치한 추가 전방 가이드가 있을 수도 있다.

종래의 비밍 장치의 전방 가이드는 실이 전방 가이드 상에 적어도 몇 개의 상하향력 성분을 작용하도록 위치된다. 바아(167) 상의 하향력 성분은 도17에서 문자 "x"로 표시된다. 이는 정경 헤드가 전방 가이드보다 높거나 낮기 때문에 발생하고, 상하향력을 발생시키는 실의 장력은 정경 헤드로 실이 양호하게 권사되는 데에 도움이 된다.

본 발명에 있어서, 바아(167) 상의 수직력 성분은 로드셀(169)과 같은 압력 측정 수단에 의해 측정된다. 이 압력 측정 수단은 바아(167) 상의 압력에 의해 제어 수단 또는 출력 수단 또는 양자 모두에 신호를 전송한다.

본 발명에 의하면, 크릴의 각각의 측면에 로드셀(169)을 갖는 적어도 하나의 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)가 있어야 한다. 크릴 내에 사용될 수도 있는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)의 개수에는 어떠한 제한도 없다. 이 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)는 종래의 비밍 장치뿐만 아니라 본 발명에 의한 비밍 장치에 사용될 수도 있다.

전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)가 크릴 내에서 쓰레드 시트의 탄성중합사(173)들의 장력을 감시하기 때문에 이를 사용함으로써 비밍 장치의 비밍 공정의 품질 제어가 현저히 향상될 수 있다. 최상 품질의 빔은 제어되고 정의된 장력 하에 정경 작업된 것이다. 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)와 같은 장치를 이용하여 크릴 내에서 탄성중합사(173)의 장력을 감시함으로써, 빔으로의 탄성중합사(173)의 유동이 조절될 수 있다.

예를 들면, 탄성중합사의 각 케이크가 시간 경과에 따른 케이크의 장력이 어떻게 변화하는 지와 실의 장력이 케이크의 모서리로부터 케이크의 중심을 향해 어떻게 변화하는 지를 나타내는 관련 패키지 이완 곡선을 갖는다는 것이 잘 알려져 있다. 종래의 비밍 장치에 있어서, 비밍 작업은 정경 헤드의 회전 속도에 의해 제어되고, 따라서 과거에는 정경 작업된 탄성중합사의 고품질의 빔을 제공하기 위해 케이크가 적절한 속도로 빔 상으로 정경 작업될 수 있도록 케이크 이완 곡선에 대한 보상 곡선을 생성하는 것이 필요하였다. 탄성중합사의 케이크에 대한 이완 곡선 및 보상 곡선은 준비되기 어렵고, 이러한 곡선을 개발하기 위한 방법 및 컴퓨터 프로그램을 개발하기 위해 보다 많은 시간, 노력 및 비용이 소비되었다.

전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)가 종래의 비밍 장치를 포함하는 비밍 장치에 사용되고 실의 장력이 상기 조립체(165)를 이용하여 감시될 때, 탄성중합사의 케이크에 대한 이완 곡선에 대한 필요성이 없게 되고 따라서 이들 케이크에 대한 보상 곡선을 이어서 생성할 필요가 없게 된다. 종래의 비밍 장치를 작동시키기 위해 공들여 생성한 보상 곡선을 이용하는 대신에 탄성중합사의 케이크용 장치의 보상은 온라인상으로 감시되는 실제 이완 인자에 근거하여 자동적으로 수행될 수 있다.

계속 도17을 참조하면, 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)를 구비하는 본 발명에 의해 제조된 비밍 장치의 작동 중에, 탄성중합사(173)는 개구(171)를 통해 인출되고 바아(167)에 수직력 성분을 작용한다. 이 수직력은 로드셀(169)에 의해 측정되고, 바아(167)의 각 단부에서의 압력 신호는 제어 수단 또는 출력 수단 또는 이들 모두에 전송된다. 이 제어 수단은 정경 헤드의 회전 속도를 가속 또는 감속하는 것과 같이 압력 신호에 따라 비밍 공정의 작동 인자를 조절하는 데에 사용될 수도 있다. 이 출력 수단은 바아(167)의 양 단부에서의 압력을 디스플레이한다.

조립체(165) 내의 로드셀(169)은 탄성중합사(173)의 장력이 소정의 제1 범위를 벗어나는 경우 작업자에게 정경 공정의 주요 문제를 경고하기 위해 경고를 발할 수 잇도록 제어된다. 로드셀(169)은 탄성중합사(173)의 장력이 소정의 제1 범위보다 더 넓은 소정의 제2 범위를 벗어나는 경우 신호가 제어 장치로 전송되어 정경 헤드를 정지시키도록 제어될 수도 있다.

선택적으로, 압력 감시 수단은 압력 측정 수단과 제어 수단 사이에 위치될 수도 있다. 이 압력 감시 수단은 바아(167) 상의 압력 측정 수단으로부터 신호를 수신하여 이 압력값을 소정 범위의 압력값과 비교한다. 이 압력값이 소정 범위를 벗어나면, 압력 감시 수단은 정경 헤드가 정지하도록 지령하기 위해 제어 수단으로 신호를 전송하거나 작업자에게 경고를 발하기 위해 출력 수단으로 신호를 전송하거나 또는 이들 모두를 행할 수 있다.

둘 또는 그 이상의 측면을 갖는 크릴의 경우에, 적어도 하나의 조립체(165)가 크릴의 각 측면용으로 제공된다. 따라서, 크릴의 일 측면 상의 장력을 감시하는 것 이외에도, 크릴의 두 측면 사이의 장력의 상대적인 차이를 검출하는 데에 한 쌍의 조립체(165)가 사용될 수도 있다. 조립체(165)와 이와 관계된 압력 감시 수단 또는 출력 수단은 크릴의 양 측면 사이의 장력 차이가 소정량을 초과하는 경우에 경고를 발하도록 제어될 수 있다.

전방 가이드 조립체(165)의 다른 특징이 도18에 도시되어 있다. 도18을 참조하면, 탄성중합사(173)를 가이드(171) 내로 보다 용이하게 쓰레딩할 수 있도록 각 가이드(171) 위에서 바아(167)에 형성된 슬릿(175)을 갖는 바아(167)가 도시되어 있다.

종래의 전방 가이드는 피그테일과 유사하고, 이 피그테일과 같이 꿰어질 필요가 있으며, 이는 시간 소비적인 것이다. 전방 가이드 및 인장 바아 조립체(165)의 바아(167)는 탄성중합사(173)가 슬릿(175) 위에 위치하기만 하면 되고 탄성중합사(173)의 장력이 상기 탄성중합사를 가이드(171) 내로 자동적으로 낙하하게 하기 때문에 종래의 전방 가이드보다 훨씬 용이하고 신속하게 쓰레딩된다.

정경 작업될 때, 탄성중합사(173)는 가이드(171) 내에서 상하로, 때때로 아주 신속하게 이동하는 경향이 있다. 탄성중합사(173)가 가이드(171) 밖으로 튀어나가는 것을 방지하기 위해, 슬릿(175)은 가이드(171)의 측면으로 위치되는 것으로 바람직하고 탄성중합사(173)가 우발적으로 가이드(171) 밖으로 빠져나가는 것이 어렵게 되도록 각지게 된다. 보다 양호한 실시예에 있어서, 슬릿(175)은 가이드(171) 밖으로 우발적으로 빠져나간 임의의 탄성중합사(173)를 포획하기 위해 슬릿(175)의 상부 표면에 형성된 노치(176)를 더 구비한다.

얀 가이드(51)와 유사하게, 바아(167)는 전술한 바와 같은 특정 경질 금속으로 제조될 수도 있다. 경질 금속으로 제조된 바아(167)의 장점은, 경질 금속으로 제조되지 않고 탄성중합사(173)에 대해 상대적으로 마찰이 큰 추가 지점인 종래의 전방 가이드에 비해, 조립체(165)가 탄성중합사(173)에 대한 마찰력을 증가시키지 않고서도 쓰레드 시트의 탄성중합사(173)의 장력을 감시할 수도 있다는 것이다.

피벗식 바디

전방 가이드를 통과한 후, 실끝은 크릴을 벗어나서 실이 바디를 통과하는 위치인 정경 헤드로 들어간다. 이 바디는 기부와 이 기부에 연결된 복수개의 니들을 갖는 빗 형상 구조이고, 니들들 사이에는 크릴로부터의 각각의 실이 통과하는 공간이 형성된다. 이 바디의 목적은 각 전방 가이드로부터 쓰레드 시트를 취하고 실이 빔에 정경 작업되기 전에 동일 평면상에서 그 실끝을 위치시키는 것이다.

팬 바디(fan reed)로 불리는 종래의 바디의 일 형태는 상부 바아 및 하부 바아에 연결된 복수개의 니들을 갖는다. 이 니들은 상부 바아에서의 니들의 전체 폭이 하부 바아에서의 폭보다 작게 되도록 상부 바아의 중심을 향해 각지게 한다. 이러한 구조의 목적은 쓰레드 시트의 폭을 증가시키기 위해 팬 바디를 상승시키고 그리고 쓰레드 시트의 폭을 감소시키기 위해 팬 바디를 하강시킴으로써 쓰레드 시트의 폭이 빔 상에서 정경 작업되어 용이하게 조절될 수 있게 하는 것이다.

팬 바디에 관계된 주요 단점은 각각의 실끝이 바디 내의 각각의 개구를 통해 공급될 필요가 있다는 것이다. 종래의 비밍 장치는 1000 내지 1600개의 실끝을 정경 작업할 수 있고, 각각의 실끝을 취하여 팬 바디 내의 폭이 좁은 개구를 통해 이를 통과시키는 것은 시간 소비적이고 힘든 일이다. 평균적으로, 숙련공이 1400 가닥의 실로써 완전한 팬 바디를 쓰레딩하는 데에 대략 4시간 정도가 걸린다. 다른 단점은 하나의 니들이 손상되면, 전체 바디가 교체되어야 하고 이는 비용이 많이 들고 불필요한 정지 시간을 초래한다. 더욱이, 신규 바디는 완전히 새로 쓰레딩되어야 한다.

종래의 바디의 제2 형태는 니들이 니들의 단일 바아에 연결되는 앞바디(expansion reed)로 불린다. 이 바디는 상부가 개방되어 있으므로, 바디를쓰레딩하는 것은 매우 신속하지만, 실이 니들의 단부에 너무 밀집하는 경우 실이 바디로부터 빠질 수도 있기 때문에 바디를 상승 및 하강시킴으로써 쓰레드 시트의 폭을 조절하는 것이 불가능하다는 단점이 있다.

따라서, 개방된 바디는 바디의 폭이 조절될 수 있게 하는 니들에 평행한 복수개의 힌지를 갖는다. 사실상, 바디는 힌지를 개방시키기 위해 바디의 단부들을 떨어지게 인출하거나 또는 힌지를 폐쇄하기 위해 바디의 단부들을 상호 압착함으로써 바디의 폭이 증가 및 감소한다는 점에서 아코디언(accordion)과 유사하다.

양질의 탄성중합사 빔을 얻기 위해, 빔 상의 실의 간격은 가급적 균일해야 한다. 힌지식 개방 바디(hinged open reed)와 관련된 문제점은 바디를 통해 빔 상으로 통과하는 실의 양호하고 균일한 간격을 얻는 것이 어렵다는 것이다. 다른 문제점은 바디 상에 힌지가 있음으로써 바디를 가로지르는 니들이 일정한 간격을 갖는 것이 방해받고 따라서 빔 상의 균일한 실 간격을 얻는 것이 어렵다는 것이다.

종래의 개방 바디와 관련한 문제점은 한 단부에 하나씩 지지되기 때문에 개별 니들이 아주 얇고 본질적으로 약하다는 것이다. 개방 바디 내의 니들은 팬 바디 내의 니들보다 교체하기가 더 쉬운 한에는 더 강한, 즉 더 두꺼운 니들을 갖는 개방 바디를 구비하는 것이 바람직하지만, 니들의 두께가 너무 증가한다면 바디를 가로지르는 소정의 실끝 개수를 얻는 것이 불가능하다.

본 발명은 종래 기술 필요성의 부족함을 극복한 피벗식 바디에 관한 것이다. 도19에 의하면, 복수개의 수직 니들(179)이 그 상에 장착된 바아(177)를 구비한 피벗식 바디(57)가 도시되어 있다. 바아(177)는 바아(177)를 피벗하기 위한수단(181)에 연결된다. 피벗 수단(181)은 바아(177)가 양방향 화살표로 표시된 방향으로 지주 주위로 피벗될 수 있도록 힌지를 갖는 지주일 수도 있다.

실(183)은 크릴의 전방 가이드로부터 정경 헤드로 통과하고, 이 경우 실(183)은 각각의 전방 가이드로부터 단일 면으로 실(183)을 위치시키기 위해 지지 블레이드(55)의 상부 표면과 먼저 접촉한다. 다음으로, 각각의 실(183)은 바디(57)의 한 쌍의 니들(179)을 통해 쓰레딩된다. 바디(57)를 벗어난 후, 실(183)은 (도시되지 않은) 오버런 롤(59; overrun roll) 위를 지나 빔(61) 상으로 통과한다.

빔(61)의 중심에 평행한 가상선에 대한 바아(177)의 각도(φ)는 바디(57)의 작동에 있어 중요하다. 작동시, 일 그룹의 실 또는 쓰레드 시트의 너비를 변경시키는 것이 필요한 때에는, 이 일 그룹의 실이 빔 상으로 통과함에 따라 바아(177)는 각도(φ)를 변경시키기 위해 수단(181)에 의해 피벗된다.

도20a에 의하면, 바아(177)가 빔(61) 상의 인접 실(183)들 사이의 거리(a)를 형성하는 각도(φ₁)로 피벗되는 피벗식 바디(57)가 도시되어 있다. 오버런 롤(59)은 도시를 단순히 하기 위해 도20a 및 도20b에는 도시되지 않았다. 각도(φ₁)가 증가되도록 피벗 수단(181)이 바아(177)를 증가시킴에 따라 쓰레드 시트의 폭은 감소한다. 도20b에 의하면, 바아(171)는 거리(a)보다 더 작은 빔(61) 상의 인접 실들 사이의 거리(b)를 형성하는 각도(φ₂)로 피벗되었다. 각도(φ₂)는 각도(φ₁)보다 크고, 따라서 각도(φ)가 증가함에 따라 인접 실(183) 사이의 거리, 즉 빔(61) 상의실(183)의 쓰레드 시트의 폭이 감소한다는 것을 알 수 있다.

바디(57)는 종래 기술의 팬 바디와 종래 기술의 개방 바디에 비해 많은 장점을 갖는다. 먼저, 바디(57)는 빔(61) 상의 실(183)의 쓰레드 시트의 폭을 조절하기 위한 간단하고 신속한 방법을 제공함과 동시에 실(183) 사이에 상대적으로 균일한 거리를 제공한다. 이러한 방법으로, 바디(57)는 종래 기술에 의한 힌지식 바디의 단점을 극복한다. 사실상, 바디(57)를 이용하여 제조된 쓰레드 시트의 품질은 놀랍게도 높고, 빔 상의 실들을 양호하게 분리하기 위해서 바디로부터 오버런 롤 또는 빔까지의 거리가 가급적 짧게 유지되어야 한다는 종래 기술의 측면에서는 예측될 수 없다. 사실상, 각도(φ)가 증가함에 따라 바아(177)의 말단부, 즉 도19에 도시된 피벗 수단(181)의 대향 단부는 빔(61)으로부터 더 멀리 이동한다. 종래 기술에 개시된 사항에도 불구하고, 빔(61) 상으로 정경 작업된 쓰레드 시트의 품질은 그래도 종래 기술의 바디를 이용하여 빔 상으로 정경 작업된 쓰레드 시트와 동일하거나 더 낫다.

바디(57)의 다른 장점은 쓰레딩이 아주 용이하다는 것이다. 숙련된 작업자는 대략 20분 내에 1000 내지 1400개의 실을 바디(57)를 통해 쓰레딩할 수 있고, 이 시간은 종래의 팬 바디를 쓰레딩하는 데에 필요한 4 시간(4 man hours)의 근사 시간보다 훨씬 짧다.

본 발명의 개방 바디의 다른 실시예는 도21에 도시되어 있다. 도21에 의하면, 복수개의 수직 니들(189)을 갖는 제1 바아(187)와 복수개의 수직 니들(193)을 갖는 제2 바아(191)를 구비한 피벗식 바디(185)가 도시되어 있다. 바아(187, 191)는 바아(187, 191)를 피벗하기 위한 수단(195)에 연결되어 있다. 피벗 수단(195)은 바아(187, 191)가 지주 주위로 피벗될 수 있도록 힌지를 갖는 지주일 수도 있다. 제2 바아(191)는 니들(189, 193)의 상대 간격을 변경시키기 위해 제1 바아(187)에 대해 제2 바아(191)의 종방향 위치를 조절하기 위한 수단(197)을 또한 구비한다. 수단(197)은 예컨대 회전시 바아(191) 내에 뚫린 구멍 내의 나사부에 대해 이동하는 나사가공된 볼트 또는 래크 피니언(rack and pinion)일 수도 있다.

전술한 피벗식 바디(57)와 유사하게, 실(199)은 크릴의 전방 가이드로부터 정경 헤드로 통과하고, 이 경우 실(199)은 각 전방 가이드로부터 단일 면으로 실(199)을 위치시키기 위해 지지 블레이드(55)의 상부 표면과 먼저 접촉한다. 다음으로, 각 실(199)은 제2 바아(191)의 한 쌍의 니들(193)을 통해, 이어서 제1 바아(187)의 한 쌍의 니들(189)을 통해 쓰레딩된다. 바디(185)를 벗어난 후, 실(199)은 (도시되지 않은) 오버런 롤(59) 위를 지나 빔(61) 상으로 통과한다.

도22a 및 도22b에 도시된 바와 같이, 바디(185)는 바디(185)의 각도(φ), 즉 빔(61) 상의 실(199)의 간격을 도22a에 도시된 바와 같이 폭(a)으로부터 도22b에 도시된 바와 같이 더 작은 폭(b)으로 변경시키기 위해 피벗 수단(195)에 의해 피벗될 수 있다.

바디(57)의 각도(φ)가 변함에 따라, 실(199)은 쌍으로 함께 이동하고, 따라서 이러한 현상은 각도(φ)가 증가할 때와 감소할 때 모두에 발생하게 된다. 도22c로부터 알 수 있는 바와 같이, 각도(φ)의 변화는 2개의 인접 실(199)이 상호 더 밀접하게 이동하게 한다. 이러한 영향을 보상하도록, 바아(189, 191)의 상대위치는 쓰레드 시트의 출력 실(199)들 사이의 균일한 간격을 빔(61)에 제공하기 위해 도22d에 도시된 바와 같이 제2 바아(191)를 이동시키는 바아 조절 수단(197)에 의해 변경된다.

피벗식 바디(185)는 전술한 피벗식 바디(57)와 동일한 모든 장점을 갖지만, 바디(185)의 니들이 피벗식 바디(57)에서와 같이 단일 열로 사용되기에 충분한 공간이 있는 두께를 가질 필요가 있는 경우에 사용된다.

Claims (33)

1. 권사된 탄성중합사의 고정식 케이크로부터 탄성중합사를 해사하기 위한 회전식 가이드에 있어서,

   디스크와,

   상기 디스크가 디스크 회전 수단에 연결될 수 있도록 상기 디스크 내에 형성된 커넥터 부분과,

   상기 디스크가 회전하여 탄성중합사가 상기 케이크로부터 해사됨에 따라 탄성중합사가 상기 커넥터 부분과 상기 디스크의 외부 모서리 사이를 통과할 수 있도록 이들 사이에서 상기 디스크의 표면 내에 형성된 구멍과,

   탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되는 경우 인출력이 감소하고 탄성중합사가 상기 케이크로부터 자유로이 해사되지 않는 경우 인출력이 증가하도록 상기 구멍을 통해 인출된 탄성중합사 상의 인출력을 제어하는 상기 구멍 내의 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
2. 제1항에 있어서,

   상기 인출력 제어 수단은 상기 구멍 내에서 상호 적층된 상부 링, 중간 링 및 하부 링을 구비하고,

   상기 링의 각각은 그 내부에 형성된 개구를 구비하고,

   상기 중간 링은 상기 상부 링 및 하부 링 내의 개구를 부분적으로 덮기 위해상기 개구 내로 연장하고 상기 회전식 가이드의 회전 방향으로부터 멀어지는 방향으로 연장하는 돌출부를 그 내부에 구비하고,

   중간부 내부에 형성된 개구의 주연부 주위의 중간 링의 폭은 상부 링 및 하부 링의 대응 부분들의 폭보다 작거나 동일한 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
3. 제2항에 있어서, 상부 링, 중간 링 및 하부 링을 이격시키기 위한 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
4. 제1항에 있어서, 제1 디스크에 연결되고 상기 제1 디스크로부터 그리고 그 축방향으로 아래로 이격된 제2 디스크를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
5. 제4항에 있어서, 상기 제1 디스크 및 제2 디스크 사이에 위치되고 가이드의 회전 방향으로 상기 구멍 이전에 위치하는 적어도 하나의 튜브를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
6. 제5항에 있어서, 상기 제1 및 제2 디스크들 사이에 위치된 원통형 벽을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 회전식 가이드.
7. 제1항의 회전식 가이드를 포함하는 비밍 장치.
8. 탄성중합사 해사 조립체에 있어서,

   디스크와, 상기 디스크가 디스크 회전 수단에 연결될 수 있도록 상기 디스크 내에 형성된 커넥터 부분과, 상기 디스크가 회전하여 탄성중합사가 상기 케이크로부터 해사됨에 따라 탄성중합사가 상기 커넥터 부분과 상기 디스크의 외부 모서리 사이를 통과할 수 있도록 이들 사이에서 상기 디스크의 표면 내에 형성된 구멍을 구비한 회전식 가이드와,

   상기 커넥터 부분에 부착된 회전식 가이드 회전 수단과,

   상기 회전식 가이드에 인접하게 위치된 탄성중합사의 고정식 케이크를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성중합사 해사 조립체.
9. 제8항에 있어서, 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되는 경우 인출력이 감소하고 탄성중합사가 상기 케이크로부터 자유로이 해사되지 않는 경우 인출력이 증가하도록 상기 구멍을 통해 인출된 탄성중합사 상의 인출력을 제어하는 상기 구멍 내의 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성중합사 해사 조립체.
10. 제8항에 있어서, 외향 연장하는 적어도 하나의 아암을 갖는 가이드 지지체와, 회전식 가이드와 함께 상기 가이드 지지체 상에 지지하기 위해 상기 아암에 부착된 회전식 가이드 회전 수단과, 회전식 가이드 아래에 탄성중합사의 고정식 케이크를 지지하기 위해 가이드 지지체 상에 지지되고 회전식 가이드 아래에 위치되는트레이를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성중합사 해사 조립체.
11. 제10항에 있어서, 가이드 지지체와 맞물리도록 설계된 가동 대차를 더 포함하고, 상기 가동 대차는 이로부터 외향 연장하고 그 내부에 형성된 적어도 하나의 선반을 구비하고, 탄성중합사의 고정식 케이크는 상기 대차가 상기 가이드 지지체에 맞물릴 때 탄성중합사의 고정식 케이크가 회전식 가이드 아래에서 지지되도록 상기 대차의 선반 상에 지지되는 것을 특징으로 하는 탄성중합사 해사 조립체.
12. 제8항의 탄성중합사 해사 조립체를 구비하는 비밍 장치.
13. 크릴 내의 탄성중합사를 해사하여 정경 헤드 내의 빔으로 탄성중합사를 권사함으로써, 권사된 탄성중합사의 케이크를 해사하기 위한 방법에 있어서,

    디스크와 상기 디스크의 표면에 형성된 구멍을 갖는 회전식 가이드와, 상기 회전식 가이드에 인접하게 위치된 탄성중합사의 고정식 케이크를 구비한 탄성중합사 해사 조립체를 제공하는 단계와,

    상기 케이크로부터 한 가닥의 실을 상기 디스크 상의 구멍을 통과시켜 상기 실을 상기 빔으로 연결시키는 단계와,

    상기 빔을 회전시킴으로써 실에 인출력을 제공하고 상기 실이 회전함에 따라 상기 회전식 가이드를 회전시킴으로써 상기 케이크로부터 실을 해사하는 단계와,

    상기 케이크로부터 해사된 실을 상기 빔 상으로 권사하는 단계를 포함하는것을 특징으로 하는 탄성중합사의 케이크 해사 방법.
14. 제13항에 있어서, 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사되지 않을 때보다 탄성중합사가 케이크로부터 자유로이 해사될 때 상기 탄성중합사가 구멍 내에서 방향 변화를 더 많이 받게 함으로써 상기 실이 상기 구멍을 통과할 때 탄성중합사 상의 인출력을 제어하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성중합사의 케이크 해사 방법.
15. 비밍 장치용 얀 가이드 조립체에 있어서,

    상부 및 하부를 갖는 얀 가이드로서, 상기 상부가 한 가닥의 실을 보유하기 위해 얀 가이드의 내부에 형성된 루프를 갖는 얀 가이드와,

    상기 얀 가이드의 상부가 장력 하에 이동될 수 있도록 얀 가이드의 하부에 부착된 기부 부재와,

    상기 얀 가이드 상의 장력이 소정량을 초과하면 소정 표시를 제공하도록 상기 얀 가이드 상의 장력 증가를 검출하기 위한 상기 기부 부재 내의 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 얀 가이드 조립체.
16. 제15항에 있어서, 상기 얀 가이드는 도전성이고, 상기 장력 검출 수단은 이격된 2개의 도전성 접점을 구비하고, 상기 얀 가이드 상의 장력이 소정량을 초과할 때 얀 가이드가 상기 도전성 접점들과 접촉하여 회로를 형성하여 출력 수단으로 신호를 전송하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 얀 가이드 조립체.
17. 제15항에 있어서, 상기 얀 가이드의 길이가 조절될 수 있도록 상기 조립체 내에 형성된 수단을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 얀 가이드 조립체.
18. 비밍 장치용 얀 가이드에 있어서,

    한 가닥의 실을 보유하기 위해 내부에 형성된 루프를 구비하고 표면경화된 금속을 포함하는 것을 특징으로 하는 얀 가이드.
19. 제18항에 있어서, 오스테나이트 스테인레스강으로 제조되는 것을 특징으로 하는 얀 가이드.
20. 제18항에 있어서, 다이아몬드상 탄소 또는 질화티타늄의 코팅을 갖는 금속으로 제조된 것을 특징으로 하는 얀 가이드.
21. 제18항에 있어서, 1000에서 3000에 이르는 비커스 경도를 갖는 금속으로 제조된 것을 특징으로 하는 얀 가이드.
22. 크릴 내의 탄성중합사를 해사하고 상기 탄성중합사를 얀 가이드를 통과시키고 상기 탄성중합사를 정경 헤드 내의 보빈 상으로 비밍함으로써, 권사된 탄성중합사의 케이크를 해사시키는 방법에 있어서,

    상기 얀 가이드의 일부가 장력 하에 이동될 수 있도록 상기 얀 가이드의 위치를 감시하기 위한 수단을 구비한 기부 부재에 상기 얀 가이드를 부착시키는 단계와,

    상기 얀 가이드가 소정 범위를 초과하여 이동하는 경우 상기 감시 수단이 출력 수단으로 신호를 전송하도록 상기 얀 가이드의 위치를 감시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄성중합사 케이크 해사 방법.
23. 비밍 장치용 전방 가이드 및 인장 바아 조립체에 있어서,

    실이 통과하여 쓰레딩될 수 있도록 내부에 형성된 복수개의 가이드를 갖는 바아와,

    상기 바아 내의 가이드를 통해 실이 인출됨에 따라 상기 바아 상의 실의 작용력에 의해 발생된 상기 바아 상의 압력을 측정하기 위해 상기 바아에 연결된 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체.
24. 제23항에 있어서, 상기 압력 측정 수단으로부터 신호를 수신하여 상기 바아 상의 압력치를 제공하기 위한 출력 수단과, 상기 출력 수단으로부터 압력 신호를 수신하여 상기 압력치를 소정의 압력치와 비교하고 상기 바아 상의 압력이 소정의 압력치의 범위를 벗어나면 출력 수단으로 신호를 전송하기 위한 압력 감시 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체.
25. 제23항에 있어서, 상기 바아는 바아 내에 형성된 슬릿을 상기 바아의 상부와 가이드 사이에 더 구비하며, 상기 슬릿은 상기 가이드의 측부에서 바아 내의 가이드에 연결되는 것을 특징으로 하는 전방 가이드 및 인장 바아 조립체.
26. 제23항의 전방 가이드 및 인장 바아 조립체를 구비하는 비밍 장치.
27. 실의 케이크를 해사하기 위한 크릴과, 빔 상에 실을 권사하기 위한 정경 헤드와, 상기 크릴과 정경 헤드 사이에 위치하고 실이 통과할 수 있도록 내부에 형성된 복수개의 가이드를 갖는 바아를 구비한 전방 가이드를 포함하는 비밍 장치에 있어서,

    실이 바아 내의 가이드를 통해 인출됨에 따라 바아 상의 실의 작용력에 의해 발생된 바아 상의 압력을 측정하기 위해 전방 가이드의 바아에 연결된 수단과,

    상기 압력 측정 수단으로부터 압력 신호를 수신하고 압력 신호에 따라 정경 헤드의 회전 속도를 제어하기 위한 제어 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 비밍 장치.
28. 크릴 내의 실을 해사하고 상기 실을 전방 가이드를 통과시켜 정경 헤드 내에서 회전하는 빔 상에 상기 실을 비밍함으로써, 권사된 실의 케이크를 해사시키는 방법에 있어서,

    실이 전방 가이드를 통해 인출될 때 전방 가이드 상의 실의 작용력에 의해 발생된 전방 가이드 상의 압력을 측정하는 단계와,

    상기 바아의 전방 가이드 상의 압력에 따라 상기 빔의 회전 속도를 제어하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 케이크 해사 방법.
29. 해사되는 실의 케이크의 하나 이상의 측면을 갖는 크릴 내의 실을 해사하고 상기 실을 전방 가이드를 통과시켜 정경 헤드 내에서 회전하는 빔 상에 상기 실을 비밍함으로써, 권사된 실의 케이크를 해사시키는 방법에 있어서,

    상기 크릴의 각 측면용 전방 가이드를 제공하는 단계와,

    실이 전방 가이드를 통해 인출될 때 전방 가이드 상의 실의 작용력에 의해 발생된 각각의 전방 가이드 상의 압력을 측정하는 단계와,

    각각의 전방 가이드 상의 압력을 비교하는 단계와,

    전방 가이드들 사이의 압력차가 소정 범위를 벗어나면 출력 수단에 신호를 전송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 해사 방법.
30. 비밍 장치용 바디에 있어서,

    내부에 형성된 복수개의 니들을 갖는 바아와,

    상기 바아를 적어도 하나의 수평면으로 피벗하도록 바아에 연결된 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 비밍 장치용 바디.
31. 제30항에 있어서, 상기 피벗 수단은 지주와, 상기 지주를 바아에 연결시키고 상기 바아가 지주 주위로 피벗할 수 있게 하는 힌지를 구비하는 것을 특징으로 하는 비밍 장치용 바디.
32. 제30항에 있어서, 내부에 형성된 복수개의 니들을 갖는 제2 바아와, 상기 바아들을 서로에 대해 이동시키도록 상기 바아들에 연결된 수단을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 비밍 장치용 바디.
33. 제30항의 바디를 구비하는 비밍 장치.