KR100297584B1 - 코일부품및그생산방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 코일 부품(K1)은 절연 부재(3); 전도 부재(5)로서, 그 권선이 적어도 다른 평면에 각각 배치되도록 전도 부재(5)의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점차적으로 달라지는 다수의 권선을 갖고, 절연 부재(3)에 배치되는 전도 부재(5); 및 절연 부재(3)의 상부 및 하부면 중 적어도 한 면에 설치되는 자성층(8, 9)을 포함한다.
Description
코일 부품은 종종 각종의 전자 기기 및 통신 기기용 변압기 및 코일로서 사용되고 있으며, 소형 및 박형의 코일 부품의 수요가 날로 증가하고 있다. 또한, 회로의 고주파수화와 디지털화에 따라 노이즈대책 부품으로서 코일 부품도 점차 중요한 것이 되고 있다.
종래의 2차원 나선형 코일 부품에서, 예를 들어, EP-A-435160에서 설명된 바와 같은 2차원 나선 형상을 갖는 코일 또는, 예를 들어, 일본국 공고 특허공보 제57-39521호(1982)에 설명된 바와 같이 페라이트 자성층과 코일 도전층이 번갈아 적층되는 3차원 나선형으로 적층된 코일 부품이 이러한 요망을 충족하는 코일 부품으로 알려져 있다. 도 35 및 36에서 나타낸 바와 같이, 이러한 3차원 나선형 적층 코일 부품에서, 페라이트층(51)은 페라이트 그린 시트(green sheet)(50)의 대략 반 정도로 인쇄에 의해 형성된다. 실제로 L형의 전도 패턴(52)이 페라이트층(51)이 없는 페라이트 그린 시트(50)의 일부와 페라이트층(51)의 일부에 인쇄함으로써 형성되고, 그린 시트(50)의 대략 반 정도의 크기인 페라이트층(53)이 전도 패턴(51)에인쇄되고, U형의 전도 패턴(54)이 전도 패턴(52)에 연속하도록 페라이트층(53)의 일부와 페라이트층(51)에 인쇄되며, 이러한 과정을 여러번 반복한 후, 실제로 L형 전도 패턴(52)이 인쇄되고, 다음에 페라이트 그린 시트(50)가 이러한 최상 전도 패턴(52)위에 적층된다. 이어서, 이러한 적층 구조가 일괄하여 소성(firing)되어 전극(55)이 적층 구조의 대향단면에 각각 설치된다.
상기에서 설명된 구조의 알려진 적층형 코일 부품에서 큰 인덕턴스를 얻기 위해서는, 전도 패턴(54)의 수가 많아져야 한다. 결과적으로, 상당히 많은 페라이트층(53)과 전도 패턴(54)이 인쇄에 의해 번갈아 적층되어야 하기 때문에, 생산성이 저하를 일으킨다. 또한, 전도 패턴(54)은 페라이트층(51, 53)을 통해 이들이 서로 마주하도록 형성되기 때문에, 전도 패턴(54)들간의 표유 용량(stray capacity)이 커지게 되어, 코일 부품으로서는 자기공진 주파수가 작아지며, 내압이 작아지는 문제가 있었다.
또한, 상기 적층형 코일 부품에서는 전도 패턴(52) 및 (54) 각각이 각각의 페라이트층(51, 53)의 일부에 형성되므로, 만약 코일 부품의 전기 저항을 감소시키기 위해, 전도 패턴(52, 54)의 두께를 증가시키면, 각각의 적층은 전도 패턴(52, 54)을 갖는 부분과 이 전도 패턴을 갖지 않는 나머지 부분 사이의 두께에 있어서, 크게 다르게 된다. 따라서, 적층 구조가 소성되더라도, 균열이 발생하여 종래의 코일 부품은 안정된 품질을 얻을 수 없었다.
본 발명은 각종의 전자 기기 및 통신 기기에서 사용하는 코일 부품(coiled parts)에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 코일 부품의 단면도이다.
도 2는 도 1의 코일 부품 생산시, 그 외부 절연 부재의 단면도이다.
도 3은 도 2의 외부 절연 부재에 설치된 전도 부재의 단면도이다.
도 4는 하부 자성층에 적층된 도 3의 외부 절연 부재의 단면도이다.
도 5는 도 4의 외부 절연 부재에 형성된 내부 절연 부재의 단면도이다.
도 6은 도 5의 외부 절연 부재에 적층된 상부 자성층의 단면도이다.
도 7은 생산완료 후 도 1의 코일 부품의 단면도이다.
도 8∼14는 제1∼7변형예를 각기 상세히 나타낸, 도 7과 유사한 도면이다.
도 15는 본 발명의 제2실시예에 따른 코일 부품을 간략하게 나타낸 사시도이다.
도 16은 도 15와 유사한 도면으로서 그 제1변형예를 나타낸 도면이다.
도 17은 도 15와 도 16의 코일 부품의 단면도이다.
도 18은 도 15와 유사한 도면으로서 그 제2변형예를 나타낸 도면이다.
도 19는 도 15의 코일 부품의 생산시, 그 외부 절연 부재를 나타내는 단면도이다.
도 20은 도 19의 외부 절연 부재에 설치되는 전도 부재를 나타내는 단면도이다.
도 21은 하부 자성층에 적층되는 도 20의 외부 절연 부재를 나타내는 단면도이다.
도 22는 도 21의 외부 절연 부재에 형성된 내부 절연 부재를 나타낸 단면도이다.
도 23은 도 22의 외부 절연 부재에 적층된 상부 자성층을 나타낸 단면도이다.
도 24는 도 23의 외부 절연 부재의 반대 단면상에 형성된 단면 전극을 각각 나타낸 도면이다.
도 25는 본 발명의 제3실시예에 따른 코일 부품을 나타낸 단면도이다.
도 26∼33은 도 25의 코일 부품 생산 방법의 작업 공정의 개략 단면도이다.
도 34는 도 25와 유사한 도면으로, 그 변형예를 나타낸 도면이다.
도 35는 선행 기술의 코일 부품을 간략하게 나타낸 사시도이다.
도 36은 선행 기술인 도 35의 코일 부품을 분해 확대한 단면도이다.
따라서, 본 발명의 목적은 선행 기술의 단점을 해소하도록 안출된 것으로,생산성이 높고, 표유 용량의 감소와 같은 우수한 전기적 특성을 가지는 코일 부품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
이러한 목적을 이루기 위한 본 발명의 코일 부품은: 절연 부재; 상기 절연 부재에 설치되는 전도 부재로서, 적어도 그 복수의 권선이 다른 평면내에 배치되도록 전도 부재의 일단으로부터 타단을 향해 서로 직경이 점차적으로 달라지는 상기 복수의 권선을 가지는 전도부재; 및 상기 절연 부재의 상부면 및 하부면 중 적어도 한 면에 설치되는 자성층(magnetic layer)을 포함한다.
본 발명에 따르면, 높은 생산성과 우수한 전기적 특성을 가지는 코일 부품이 얻어진다.
본 발명의 이러한 목적과 특징은 동일 부품에 대해 동일 참조번호를 부여한 첨부도면과 관련한 이하의 바람직한 실시예의 상세한 설명으로부터 명백해 질 것이다.
지금부터, 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 설명한다.
우선, 도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 코일 부품(K1)을 나타낸다. 코일 부품(K1)은 외부 절연 부재(1)와 내부 절연 부재(2)로 구성되는 절연 부재(3)를 포함한다. 원추대 형상 또는 각추대 형상의 중공체(hollow; 4)가 외부 절연 부재(1)의 중앙 부분에 형성되며, 중공체(4)의 경사면이 나선형의 계단 모양으로 형성된다. 전도 부재(5), 즉 도체가 삼각단면을 형성되도록 중공체(4)의 나선형 계단부상에 설치된다. 그러므로, 전도 부재(5)를 중공체(4)의 나선형 계단부상에 형성함으로써, 전도 부재(5)는 원추대 형상 또는 각추대 형상의 중공체를 형성하며, 상기 중공체에는 내부 절연 부재(2)가 형성되어 있다.
한편, 전도 부재(5)는 원형 3차원 나선 형상 또는 그 상단으로부터 하단으로 직경이 서서히 감소하는 다각 3차원 나선 형상이고, 외부 절연 부재(1)의 중공체(4)의 나선형 계단상에 은 페인트(silver paint)등을 충전하여 형성될 수 있다. 인출(lead-out) 전극(6)이 전도 부재(5)의 하단에 연결되도록 외부 절연 부재(1) 하부면의 일단에 형성되며, 인출 전극(7)이 전도 부재(5)의 상단에 연결되도록 외부 절연 부재(1)의 상부면의 타단에 형성된다.
상부 자성층(9)과 하부 자성층(8)이 이렇게 얻어진 구조의 상부면 및 하부면각각에 설치된다. 다음에, 칩 형태의 코일 부품(K1)을 얻을 수 있도록 종단면 전극(10, 11)이 인출 전극(6, 7)에 각각 접속되게끔 절연 부재(3)와 상부 및 하부 자성층(9, 8)의 상기 적층부의 대향단면에 설치된다.
상기 코일 부품(K1)을 가지는 전술한 방치에 있어서, 외부 절연 부재(1)와 내부 절연 부재(2)는 비자성(non-magnetic)체 또는 자성체로 만들어질 수 있다. 글래스 에폭시, 폴리이미드 등과 같은 유기 절연재료를 함유하는 임의의 절연 재료와 글래스, 글래스 세라믹, 및 세라믹과 같은 무기 절연 재료가 비자성체로 이용될 수 있다. 큰 투자율을 갖는 공지의 NiZn계 또는 NiZnCu계 페라이트 재료가 자성체로 이용된다.
외부 절연 부재(1)가 비자성체로 만들어지고 내부 절연 부재(2)가 자성체로 만들어지는 경우에, 드럼식 코어는 내부 절연 부재(2)와 단면 전극(10, 11)으로 구성되어서, 코일 부품(K1)의 자기 공진 주파수가 발생하여, 코일 부품(K1)에서 사용가능 주파수 대역이 넓어진다. 한편, 외부 절연 부재(1)가 자성체로 만들어지고, 내부 절연 부재가 비자성체로 만들어지는 경우, 코일 부품(K1)은 완전 폐 자기회로를 갖게 되므로, 인덕턴스는 커지고, 누설 자속은 크게 감소될 수 있다. 또한, 외부 절연 부재(1)와 내부 절연 부재(2)가 자성체로 만들어져 완전히 폐 자기회로가 형성되면, 인덕턴스는 커지고, 누설 자속은 작아진다.
한편, 외부 절연 부재(1) 및 내부 절연 부재(2)가 다른 자속 밀도(magnetic flux density)를 갖는 자성체로 각각 만들어지는 경우에, 직류 중첩 특성이 개선될 수 있다. 예를 들면, 전도 부재(5)의 각 권선의 소직경 부분에 위치하는 자성체의자속 밀도가 높아지면, 전도 부재(5)의 3차원 배치를 바꾸지 않고도 직류 중첩 특성이 향상될 수 있다. 또한, 다른 예로서, 외부 절연 부재(1)의 두께가 얇은 경우에, 외부 절연 부재(1)의 자속 밀도를 크게 하면, 직류 중첩 특성이 마찬가지로 향상될 수 있다.
또한, 외부 및 내부 절연 부재(1, 2)가 다른 투자율을 갖는 자성체로 각각 만들어지는 경우, 전도 부재(5)의 동일 구조를 가지는 코일 부품(K1)은 다른 인덕턴스를 갖는다. 이러한 경우에 있어, 외부 절연 부재(1)의 투자율이 내부 절연 부재(2)의 투자율 보다 큰지 여부는 문제가 되지 않는다.
상기에 설명된 바와 같이 외부 절연 부재(1)와 내부 절연 부재(2)의 자기적 특성을 알맞게 선택함으로써, 코일 부품(K1)의 인덕턴스가 임의로 변화될 수 있고 누설 자속 또는 직류 중첩 특성을 쉽게 제어할 수 있다.
한편, 전도 부재(5)와 인출 전극(6, 7)은 임의의 전기적 양도체로 만들어질 수 있지만, 코일 부품에 있어서 저항률(resistivity)이 중요하며, 코일 부품은 낮은 전기 저항을 가질 필요가 있으므로, 구리, 은, 및 은과 팔라듐의 합금과 같은 도체가 효과적으로 사용될 수 있다.
한편, 상부 및 하부 자성층(9, 8)은 NiZn계 또는 NiZnCu계 절연 페라이트 재료 및 NiZn계 전도성 페라이트 재료로 만들어질 수 있다. 상부 및 하부 자성층(9, 8)이 전도 페라이트 재료로 만들어지는 경우에, 단면 전극(10, 11)은 설치되지 않으며, 단면 전극(10, 11)으로서 작동하도록 상부 및 하부 자성층(9, 8)상에 도금 등이 실행된다. 이 경우에, 인출 전극(6, 7)에 대응하는 부분과 단면 전극(10, 11)에 대응하는 부분에 절연층이 형성되어 상기 전극을 절연할 수 있어서 정전 차폐효과를 얻을 수 있다.
한편, 단면 전극(10, 11)은 임의의 도전 재료로 만들어질 수 있으나, 일반적으로 단일 층으로 만들어지는 것이 아니라, 다수의 층으로 바람직하게 구성된다. 단면 전극(10, 11)이 표면 실장을 위한 형태를 가지는 경우, 프린트 배선 기판상에 그들을 실장시에, 단면 전극(10, 11)의 실장 강도 또는 땜납의 습윤성(wetting) 및 단면 전극(10, 11)의 땜납 침투력이 고려되어야 한다. 특히, 인출 전극(6, 7)의 것과 같은 도전 재료는 최하층에, 땜납에 견디는 니켈이 중간층에, 그리고 땜납에 대해 습윤성이 좋은 땜납 또는 주석이 최외각층에 사용된다. 그러나, 이러한 장치는 단지 일례일 뿐이므로 반드시 그렇게 할 필요는 없다. 따라서, 우수한 도전율을 갖는 재료, 예를 들어, 금속이 전기 전도 수지 재료로 대용될 수 있다.
이하, 상기에 설명된 장치의 코일 부품(K1)을 생산하는 방법을 도 2∼7을 참조하여 설명한다. 우선, 도 2에 보인 바와 같이, 비자성체이나 자성체로 만들어지며, 외부 절연 부재(1)로서 작용하는 다소 두꺼운 그린 시트(12)가 마련되며, 원추대 형상 또는 각추대 형상의 중공체(4)가 그린 시트(12)상에 나선형 그리고 계단식으로 형성된다. 도 3에 도시한 바와 같이, 은 페인트가 원추대 또는 각추대의 경사면을 형성하도록 인쇄 등의 방법으로 그린 시트(12) 중공체(4)의 나선형 계단부상에 공급된다. 그러나, 이 때, 중공체(4)의 나선형 계단부의 가장자리는 나선형 계단부의 인접 권선상에 있는 은 페인트 부분이 전기적으로 서로 전도되지 않도록 노출되어야 한다.
계속하여, 도 4에 보인 바와 같이, 인출 전극(6)은 하부 자성층(8)을 얻도록 그린 시트의 상부면상에 인쇄 등으로 형성된다. 전도 부재(5)로 작용하는 은 페인트의 일단이 인출 전극(6)의 일단에 접촉하도록 도 3의 그린 시트(12)는 하부 자성층(8)에 적층된다.
이어서, 도 5에 도시한 바와 같이, 내부 절연 부재(2)로서 작용하는 자성 또는 비자성 페이스트가 그린 시트(12)의 중공체(4)에 채워진다. 다음, 도 6에 도시한 바와 같이, 전도 부재(5)로서 작용하는 은 페인트의 타단이 인출 전극(7)의 일단과 접촉되도록 인출 전극(7)이 인쇄된 하부면 위의 상부 자성층(9)이 도 5의 적층부상에 적층된다.
이렇게 얻어진 적층부는 850℃ 이상의 온도로 소성되도록 소성로(firing furnace)에 넣어진다. 다음에 도 7에 도시한 바와 같이, 단면 전극(10, 11)이 적층부의 대향 단면상에 형성되어, 인출 전극(6, 7)에 각각 전기적으로 접속됨으로써, 코일 부품(K1)이 얻어진다.
이러한 생산 방법은 하나의 기본적인 예일 뿐이다. 그러나, 이러한 생산 방법에서, 그 처리는 아주 간단하며, 작업 공정 또한 적어서 상당히 우수한 생산성을 얻을 수 있다.
도 8은 코일 부품(K1)의 제1변형예인 코일 부품(K1a)을 나타낸다. 코일 부품 (K1a)에서, 상부 자성층(9)을 제거함으로써 하부 자성층(8)만이 절연 부재(3)의 하부면에 설치되며, 단면 전극(11)은 또한 절연 부재(3)의 상부면에 형성된 인출 전극(7)으로서 작용한다. 코일 부품(K1a) 누설 자속과 관련하여 다소 문제가 있으나,바람직하게 단순하고 보다 박형의 장치를 구현할 수 있다. 한편, 도 8의 장치와 대조적으로, 하부 자성층(8)을 제거함으로써 상부 자성층(9)만이 절연 부재(3)의 상부면에 형성될 수 있다.
도 9는 코일 부품(K1)의 제2변형예인 코일 부품(K1b)을 도시한다. 코일 부품(K1b)에서, 외부 절연 부재(1)의 중공체(4)는 완전한 원추대 형상 또는 각추대 형상으로 형성된다. 소정의 폭을 갖는 전도 부재(5)가 중공체(4)의 경사면에서 복수 권선의 권수로 되도록 형성된 다음, 내부 절연 부재(2), 인출 전극(6, 7), 상부 및 하부 자성층(9, 8), 및 단면 전극(10, 11)이 구성되어 코일 부품(K1b)을 형성한다. 코일 부품(K1b)의 이러한 배치에 있어서, 전도 부재(5)가 매우 쉽게 형성될 수 있어서 생산성이 향상된다. 한편, 전도 부재(5)는 전도 부재(5)를 갖는 내부 절연 부재(2)가 외부 절연 부재(1)의 중공체(4)에 조립되도록, 외부 절연 부재(1)의 중공체(4)의 경사면에 형성되지 않고, 원추대 형상 또는 각추대 형상을 가지는 내부 절연 부재(2)의 외주에 또한 형성될 수 있다.
한편, 도 10, 11 및 12는 코일 부품(K1)의 제3, 4 및 5변형예인 코일 부품(K1c), 코일 부품(K1d) 및 코일 부품(K1e)을 각각 도시한다. 코일 부품(K1c), 코일 부품(K1d) 및 코일 부품(K1e)에서, 전도 부재(5)는 각각 사각형, 원형, 및 반원형단면 형상을 가지므로, 이러한 큰 단면적에 의해 도체 저항이 낮게 되어, 대전류가 코일 부품(K1c, K1d 및 K1e)에 인가될 수 있다.
도 10에서 보인 바와 같이, 전도 부재(5)의 단면을 사각형으로 형성하기 위해서, 삼각 단면 형상을 가지는 제1전도 부재 부분이 제1나선형 계단부에 형성되도록 제1나선형 계단부가 외부 절연 부재(1)의 중공체(4)의 경사면에 설치되고, 삼각 단면 형상을 가지는 제2전도 부재가 제2나선형 계단부에 형성되도록 제2나선형 계단부가 내부 절연 부재(2)의 외주에 설치된다. 따라서, 각기 삼각 단면 형상을 가지는 제1 및 2전도 부재 부분이 사각 단면 형상을 가지는 전도 부재(5)에 조립된다.
도 11에서 보인 바와 같이, 전도 부재(5)의 단면을 원형으로 형성하기 위해서, 반원형 단면 형상을 가지는 제1전도 부재 부분이 제1반원형 나선 홈에 끼워지도록 제1나선형 계단부 대신에 중공체(4)의 경사면에 제1반원형 나선 홈이 설치되고, 반원형 단면 형상을 가지는 제2전도 부재가 제2반원형 나선 홈에 끼워지도록 제2나선형 계단부 대신에 내부 절연 부재의 외주부에 제2반원형 나선 홈이 설치된다. 따라서, 각기 반원 단면 형상을 가지는 제1 및 2전도 부재 부분이 원형 단면 형상을 가지는 전도 부재(5)에 조립된다.
전도 부재(5)의 단면을 도 12에서 보인 바와 같이 반원형 단면 형상으로 형성하기 위해서, 반원형 나선 홈이 외부 및 내부 절연 부재(1, 2)의 접촉 표면들 중 하나에 형성된 다음, 은 페인트 등이 반원형 나선 홈에 충전된다.
도 13은 코일 부품(K1)의 제6변형예인 코일 부품(K1f)을 나타낸다. 코일 부품(K1f)에서, 전도 부재(5)는 4권선의 권수로 되며, 전도 부재(5)의 각 권선은 동일 평면에 배치된다. 위 아래로 연장하는 부분이 전도 부재(5)의 각 권선의 종단과 시단에 형성되어 전도 부재(5)의 인접 상하부 권선이 각기 접속된다. 이러한 구성을 얻기 위해서, 원추대 형상 또는 각추대 형상 중공체(4)의 경사면에 계단부가 형성되며, 이 계단부에 전도 부재(5)가 형성되어, 전도 부재 각 권선의 종단과 시단이 전도 부재(5)의 인접 상하부 권선에 각각 접속된다. 이와는 달리, 계단부가 또한 내부 절연 부재(2)의 외주에 형성될 수 있어서, 전도 부재(5)가 이 계단부에 형성될 수 있다.
도 14는 코일 부품(K1)의 제7변형예인 코일 부품(K1g)을 나타낸다. 코일 부품 (K1g)에서, 도 9 구성의 전도 부재(5)를 각각 포함하는 한 쌍의 절연 부재(3)가 서로 적층되어 절연 부재(3)의 전도 부재(5)의 소직경 부분이 서로 인접하게 된다. 이어서, 상부 및 하부 자성층(9, 8)이 상기 적층부의 상부 및 하부면에 설치되고,이어서 단면 전극(10, 11)이 설치된다. 이러한 구성의 코일 부품(K1g)의 전도 부재에는, 동일 직경을 갖는 한 쌍의 권선이 있지만, 동일한 직경의 권선이 상호 다소 이격되어 있으므로, 이들간의 표유 용량은 사실상 무시할 수 있다.
상기 본 발명의 제1실시예 및 그 여러 변형예에서, 전도 부재(5)가 그 대직경 부분에서 볼 때 전도 부재(5)의 권선의 인접 권선간에 갭이 없도록 형성된다면, 전도 부재(5)의 각 권선을 통해서만 선회하는 자속이 작아지며, 전도 부재(5)를 형성하는 한정된 면적에서 전도 부재(5)가 점유하는 면적의 비율이 증가될 수 있어서, 직류 저항이 작아지고, 결과적으로, 코일 부품의 인덕턴스를 크게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 제1실시예와 그 변형예에 따른 코일 부품에서, 전도 부재(5)는 외부 절연 부재(1)의 중공체의 경사면 또는 내부 절연 부재(2)의 외주의 경사면에 연속적으로 형성되며, 자성층(9, 8)은 적층부의 상부 및 하부면중 적어도 한 면에 설치된다. 따라서, 선행 기술의 적층구조와 달리 본 발명의 적층 구조의생산성이 우수하고, 수율이 향상된다.
한편, 본 발명에 있어서, 전도 부재(5)의 권선 중 인접 권선이 면대향하고 있으므로, 표유 용량의 생성이 최소화되고, 자기 공진 주파수는 저감된다. 따라서, 본 발명의 코일 부품이 필터 등으로서 이용되는 경우, 광대역에서 큰 감쇠가 실행된다.
또한, 본 발명에 있어서, 상부 및 하부 자성층(9, 8)이 코일 부품의 최외각층에 설치되므로, 코일 부품이 폐 자기회로 또는 개 자기회로를 갖는지에 관계없이 누설 자속이 감소될 수 있고 인덕턴스는 증가될 수 있다.
한편, 본 발명의 제1실시예와 그 변형예의 상기 설명에 있어서, 코일 부품은 면 실장 형태의 것으로서, 단면 전극(10, 11)이 코일 부품의 대향 단면상에 설치된다. 그러나, 절연 부재(3) 또는 상부 및 하부 자성층(9, 8)에 핀 단자를 설치하거나, 단면 전극(10, 11) 대신에 코일 부품의 대향 단면 둘레에 캡형 전극이 끼워진 코일 부품으로 변형될 수 있다.
도 15는 본 발명의 제2실시예에 따른 코일 부품(K2)을 나타낸 도면이다. 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)는 외부 절연 부재(21)의 중공체 외주면에 설치된다. 상기 중공체는 원추대 형상 또는 각추대 형상을 가지며, 외부 절연 부재(21)의 중앙 부분에 형성된다. 전도 부재(22)는 전도 부재(22) 권선 각각의 직경이 전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 점차 증가되도록 형성된다. 또한, 전도 부재(22)의 각 권선이 서로 다른 평면에 배치된다. 즉, 전도 부재(22)의 일단에서 전도 부재(22)의 한 권선은 소직경을 갖는 원으로 형성되며, 전도 부재(22)의 나머지 권선의 직경은 전도 부재(22)의 타단을 향해 점차적으로 증가한다. 상방 또는 하방으로 연장하는 부분이 전도 부재(22)의 인접 상부 또는 하부 권선에 접속되도록 전도 부재(22)의 각 권선의 종단 또는 시단에 형성된다. 그러므로, 전도 부재(22)의 각 권선은 동일 평면상에 배치되는 한편, 전도 부재(22)의 인접 권선은 다른 평면에 배치되고 다른 직경을 갖는다. 도 15의 예에서, 대체로 동일 평면에는 전도 부재(22)의 한 권선이 있게 되지만, 공지의 평면 나선형 코일과 같은 방식으로 전도 부재(22)의 다수의 권선이 동일 평면에 있게 될 수도 있다.
외부 절연 부재(21)의 중공체와 실제적으로 같은 크기를 갖는 내부 절연 부재(27)는 원추대 형상 또는 각추대 형상을 가지며, 외부 절연 부재(21)의 중앙 부분에 설치되어 전도 부재(22)가 외부 절연 부재(21)와 내부 절연 부재(27)로 둘러싸인다.
외부 절연 부재(21)의 대향 단면에 설치되는 단면 전극(25, 26)에 접속되도록 인출 전극(23, 24)이 각각 전도 부재(22)의 대향 단부에 설치된다. 도 15에 보인 바와 같이, 전도 부재(22)의 각 권선은 동일 평면상에 배치된 도체를 나타낸다. 즉, 도 15에 도시한 예에서, 전도 부재(22)의 각 권선은 각각 4개의 평면에 배치된다.
도 16은 코일 부품(K2)의 제1변형예를 나타낸 코일 부품(K2a)이다. 코일 부품(K2)에서, 전도 부재(22)는 전도 부재(22)의 각 권선의 직경이 전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 점차 커질 뿐만 아니라 전도 부재(22)의 모든 위치가 다른 평면에 배치되도록 3차원 나선 형태로 형성된다. 코일 부품(K2a)의 다른 구조는 도15의 코일 부품(K2)의 구조와 유사하다. 즉, 코일 부품(K2a)에서, 전도 부재(22)의 패턴은 전도 부재(22)를 형성하는 작업 공정에 의해 얻어지는데, 예를 들어, 전도 부재(22)의 적어도 각 권선이 다른 평면에 배치되도록, 전도 부재(22)는 직경이 일단에서 타단쪽으로 점차 커지는 다수의 권선을 가진다.
도 17은 코일 부품(K2, K2a)을 나타낸다. 도 17에서, 전도 부재(22)는 외부 절연 부재의 중공체 외주면 또는 원추대 형상 혹은 각추대 형상을 가지는 내부 절연 부재(27)의 외주부에 형성되는데, 상기 외부 절연 부재는 원추대 형상 또는 각추대 형상을 가진다. 외부 절연 부재(21), 내부 절연 부재(27), 및 상부 및 하부 자성층(28, 29) 각각은 비자성 또는 자성으로 되는 단일 재료로 만들어진다. 글래스 에폭시, 폴리이미드 등과 같은 유기 절연 재료와 글래스, 글래스 세라믹, 및 세라믹과 같은 무기 절연 재료를 함유하는 임의의 절연 재료가 비자성체로 사용될 수 있다. 한편, 큰 투자율을 가지는 공지의 NiZn계 또는 NiZnCu계 페라이트 재료가 자성체로 사용될 수 있다.
외부 절연 부재(21) 또는 내부 절연 부재(27)가 자성체로 만들지는 경우, 인덕턴스가 커질 수 있다. 반면에, 외부 절연 부재(21) 또는 내부 절연 부재(27)가 비자성체로 만들어지는 경우, 큰 인덕턴스는 얻을 수 없으나 자기 공진 주파수가 발생하여, 사용 가능한 주파수 대역이 넓어진다.
또한, 외부 절연 부재(21), 내부 절연 부재(27), 및 상부와 하부 자성층(28, 29) 각각은 또한 단일 전기 절연재로 만들어질 필요는 없다. 예를 들어, 내부 절연 부재(27)는 두 종류 이상의 전기 절연재로 만들어질 수 있다. 각종의 전기 절연재,특히, 다른 자기 특성을 갖는 전기 절연 물질을 결합함으로써, 코일 부품(K2)의 전기적인 특성이 임의로 변할 수 있다. 예를 들어, 인덕턴스와 직류 중첩 특성을 조절하고, 누설 자속에 대한 대응책을 얻을 수 있으며, 사용 가능 주파수 대역을 제어할 수 있다.
한편, 전도 부재(22)와 인출 전극(23, 24)은 임의의 전기적 양도체로 만들어질 수 있다. 그러나, 코일 부품에 있어 저항률이 중요하며, 코일 부품은 낮은 전기 저항을 가질 필요가 있으므로, 구리, 은, 및 은과 팔라듐의 합금과 같은 도체가 효과적으로 사용될 수 있다.
한편, 단면 전극(25, 26)은 임의의 도전 재료로 만들어질 수 있으나, 일반적으로 단일 층으로 만들어지는 것이 아니라, 다수의 층으로 바람직하게 구성된다. 단면 전극(25, 26)이 표면 실장을 위한 형태를 가지는 경우, 프린트 배선 기판상에 그들을 실장시에, 단면 전극(25, 26)의 실장 강도 또는 땜납의 습윤성(wetting) 및 단면 전극(25, 26)의 땜납 침투력이 고려되어야 한다. 특히, 인출 전극(23,24)의 것과 같은 도전 재료는 최하층에, 땜납에 견디는 니켈이 중간층에, 그리고 땜납에 대해 습윤성이 좋은 땜납 또는 주석이 최외각층에 사용된다. 그러나, 이러한 장치는 단지 일례일 뿐이므로, 반드시 그렇게 할 필요는 없다. 따라서, 우수한 도전율을 갖는 재료, 예를 들어 금속이 전기 전도 수지 재료로 대용될 수 있다.
한편, 소정의 배선 패턴이 알루미나 또는 페라이트와 같은 세라믹 기판상에 형성되고, 코일 부품이 세라믹 기판상에 형성된 윈도우로 삽입된 후, 배선 패턴과 단면 전극(25, 26)이 서로 접촉되어, 서로 전기적으로 결선되도록 후막 성형 처리를 이용하여 소성된다. 단면 전극(25, 26)이 후막 성형 처리에 적합한 구성을 가지도록 단면 전극(25, 26)의 열저항이 발생할 수 있다.
도 18은 코일 부품(K2)의 제2변형예인 코일 부품(K2b)을 나타낸다. 도 15와 도 16의 코일 부품(K2,K2a)에서, 전도 부재(22)의 각각의 권선은 원형이지만, 표면 실장 형태의 코일 부품에서, 전도 부재는 각추대 형상을 가지고 있다. 이 경우, 전도 부재의 각 권선은 코일 부품의 외부 형상을 따라 연장되도록 다각형 형상을 가지는데, 이는 각추대 형상의 외부 절연 부재(21)와 내부 절연 부재(27) 사이에 전도 부재(22)를 형성함으로써 얻어진다. 도 18에서, 전도 부재(22)는 다각형의 3차원 나선 형태로 형성된다. 그러나, 코일 부품(K2b)은 전도 부재(22) 각각의 다각 권선이 동일 평면에 배치되고, 전도 부재의 각 권선의 종단과 시단이 전도 부재의 인접한 권선에 각각 연결되는 구성으로 설정될 수 있다.
상기에서 설명한 본 발명의 제2실시예와 그 변형예에서, 전도 부재(22)가 절연부재에서 가상 원추대 또는 각추대의 경사면 또는 계단형 경사면에 잇따라 형성되므로, 종래의 적층 방법에 비해 코일 부품이 쉽게 생산될 수 있고, 코일 부품의 수율이 향상될 수 있다. 한편, 이러한 생산 방법에 의해 얻어진 코일 부품에서, 전도 부재(22)의 인접 권선이 절연 부재를 통하여 대면하고 있지 않으므로, 표유 용량이 최소화되어, 자기 공진 주파수가 작아지므로, 코일 부품이 필터 등으로 사용된다면, 광대역에서 큰 감쇠가 실행되어, 코일 부품은 상당히 우수한 품질과 성능을 갖게 된다.
한편, 본 발명의 제2실시예와 그 변형예의 상기 설명에 있어서, 코일 부품은면 실장 형태의 것으로서, 단면 전극은 코일 부품의 대향 단면에 설치된다. 그러나, 상기 코일 부품은 핀 단자가 절연 부재상에 설치되는 구성 또는 코일 부품의 대향 단부 주위에 단면 전극 대신에 단자를 가지는 캡형 전극이 끼워지는 리드형 구성을 가질 수 있다.
다음에, 코일 부품(K2)을 생산하는 방법을 도 19∼24를 참조하여 설명한다. 우선, 도 19에서 보여진 바와 같이, 3차원 나선형 계단부(21b)가 외부 절연 부재(21)의 중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형의 중공체(21a)의 외주면상에 형성된다. 이어서, 전도 부재(22)가 그 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되게 하기 위해 전도 부재(22)의 일단에서 타단을 향해 직경이 점차적으로 달라지는 다수의 권선을 갖도록 계단부(21b)에 형성된다.
전도 부재(22)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되게 하기 위해, 전도 부재(22)의 일단에서 타단을 향해 직경이 점차적으로 달라지는 다수의 권선을 갖도록 중공체(21a)가 단일 원추 형상 또는 각추 형상을 가지며, 전도 부재(22)가 중공체(21a)의 외주면상에 형성된다. 한편, 중공체(21a)가 단일 경사면 대신에 계단 형상의 외주면을 갖고, 전도 부재(22)가 예를 들어, 상기 계단부의 모서리에 형성되는 경우, 전도 부재(22)는 그 각 권선이 적어도 서로 다른 평면에 배치되도록 전도 부재(22)의 일단에서 타단을 향해 서로 직경이 점차적으로 달라지는 다수의 권선을 갖는다.
전도 부재(22)의 또 다른 실시예에서, 상기에서 설명된 바와 같이 전도 부재(22) 각 권선의 시단과 종단이 전도 부재(22)의 인접하는 권선에 연결되고, 전도 부재(22)가 그 일단에서 타단까지 연장되는 3차원 나선형 형상으로 형성되도록 전도 부재(22)의 각 권선은 전도 부재(22) 각 권선의 시단에서 종단까지 동일 평면에 배치된다.
전술한 형상의 외주부를 갖는 중공체(21a)와 함께 형성된 외부 절연 부재(21)를 형성하는 한 방법에 있어서, 절연체로 된 슬러리(slurry)가 중공체(21a)와 결합 가능한 보스를 가지는 기틀(base)에 부어진다. 상기 슬러리가 외부 절연 부재(21)로 건조된 후, 외부 절연 부재(21)는 기판에서 분리되어, 특정 중공체(21a)가 외부 절연 부재(21)상에 형성될 수 있다. 다른 방법에서, 편평한 시트와 같은 외부 절연 부재(21)를 얻기 위해 편평한 기틀에 절연체로 된 슬러리가 부어진 후, 중공체(21a)를 형성하기 위한 형상을 갖는 다이(die)를 이용하여 소정 중공체(21a)가 외부 절연 부재상에 형성된다. 또한, 소정 중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)가 공지의 파우더 몰딩 방법으로 형성될 수 있다. 이러한 방법들 중 어느 한 방법에서, 소정 중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)가 도 19에 나타낸 바와 같이 형성될 수 있다. 또한, 중공체(21a)의 외주면은 상기에서 설명된 것처럼 경사지거나, 계단형으로 경사질 수 있다.
계속하여, 도 20에 나타낸 바와 같이, 전도 부재(22)는 외부 절연 부재(21)의 중공체(21a)의 나선형 계단부상에 형성된다. 전도 부재(22)는 그 일단에서 타단까지 상호 직경이 점차적으로 다른 다수의 권선을 가지며, 적어도 전도 부재(22)의 각 권선은 다른 평면에 배치된다. 상기에서 설명된 바와 같이, 전도 부재(22)는 부채꼴 코일의 중앙 부분을 들어 올리므로서 얻어지는 나선 형상이거나 연속된 동심원을 갖는 형태로 될 수 있다.
도 21에 보인 바와 같이, 인출 전극(23)이 외부 절연 부재(21) 저면상의 전도 부재(22)의 직경이 작은 한 권선에서 전도 부재(22)의 일단에 연결되도록 전도 부재(22)를 형성한 외부 절연 부재(21)가 인출 전극(23)을 갖는 하부 자성층(29)에 접합된다.
그 후, 도 22에 보인 바와 같이, 내부 절연 부재(27)는 외부 절연 부재(21) 및 하부 자성층(29)에 의해 형성된 중공체(21a)로 채워진다.
다음에는, 도 23에서 보여진 바와 같이, 인출 전극(24)이 외부 절연 부재(21)의 상면에 있는 전도 부재(22)의 직경이 큰 한 권선에서 전도 부재(22)의 타단에 연결되도록 도 21에 나타낸 것과 마찬가지의 방법으로 인출 전극을 갖는 상부 자성층(29)이 외부 절연 부재(21)의 상부면에 접합된다.
또한, 도 24에 나타낸 바와 같이, 단면 전극(25, 26)은 도 23의 칩 부재의 대향 단면에 각각 형성된다. 따라서, 이렇게 얻어진 적층부에 소성을 가함으로써, 코일 부품(K2)을 얻을 수 있다. 그러나, 소성은 단면 전극(25, 26)을 형성하지 않고도 실행할 수 있다. 이 경우, 단면 전극(25, 26)을 가지지 않는 적층부가 소성 된 다음 단면 전극(25, 26)이 적층부에 형성된다. 이때, 단면 전극(25, 26)을 형성하는 일례에서, 도 24에 보인 단면 전극(25, 26)과 유사한 형상을 갖도록 상기 적층부상에 도전층이 형성되며, 일차 소성된다. 그 후, 이 도전층을 전극으로서 사용함으로써 적층부가 니켈 도금 및 납땜 또는 주석 도금된다. 최종적으로, 각각의 단면 전극(25, 26)은 소성, 전기 도금에 의한 니켈, 땜납 또는 전기 도금에 의한 주석으로 이루어진 3층 구조의 기판 도전층을 갖는다.
상기에 설명된 예에서, 전도 부재(22)는 외부 절연 부재(21)의 중공체(21a)의 외주면에 형성된다. 그러나, 전도 부재(22)는 또한 내부 절연 부재(27)의 외주면에 형성될 수도 있다. 또한, 전도 부재(22)의 일부분을 형성한 외부 절연 부재(21)와 전도 부재(22)의 나머지 부분을 형성한 내부 절연 부재(27)를 결합함으로써, 외부 절연 부재(21), 전도 부재(22), 및 내부 절연 부재(27)를 일체물로 또한 형성할 수 있다.
외부 절연 부재(21), 내부 절연 부재(27), 및 상부 및 하부 전극(28, 29)은 잘 알려진 그린 시트 성형법, 인쇄법, 디핑(dipping)법, 분말 성형법, 또는 스핀 코팅법에 의해 형성될 수 있다. 인쇄법이 일반적으로 전도 부재(22)와 인출 전극(23, 24)을 형성하기 위해 사용되지만 레이저를 이용한 패턴 형성법, 금형 등으로 소정의 형상을 미리 형성한 도체를 전사하는 방법, 드리핑법, 포팅(potting)법 또는 용사법(flame spraying method)으로 대치될 수 있다.
도 19∼24의 생산 방법에서, 상부 및 하부 절연층, 즉 상부 및 하부 자성층(28, 29)이 각기 중공 절연 부재, 즉 외부 절연 부재(21) 및 고체 절연 부재, 즉 내부 절연 부재(27)의 상부 및 하부면과 접촉하도록 형성되지만, 상기 상부 및 하부 자성층(28, 29)중 하나가 형성될 수도 있다. 이 경우에, 인출 전극(23, 24)은 외부 절연 부재(21)에 형성될 수 있다. 이때, 외부 절연 부재(21), 내부 절연 부재(27), 및 상부 자성층(28) 또는 하부 자성층(29)이 자성체로 만들어지면, 그 불완전한 폐 자기회로로 인해 코일 부품의 전기적 특성은 떨어지지만 코일 부품의 직류 중첩 특성은 향상된다.
상기의 생산 방법에 의해 얻어진 코일 부품(K2)은 우수한 열저항을 가지므로, 쉽게 모듈화(modular)할 수 있다. 예를 들면, 소정의 배선층은 알루미나 또는 페라이트와 같은 세라믹 기판에 형성되고, 이 기판과 코일 부품(K2)은 기판의 회로와 단면 전극(25 또는 26)을 상호 동시에 접속함으로써 서로 일체로 되거나 상호 조립될 수 있다. 이 경우, 코일 부품(K2)의 단면 전극(25 또는 26)은 기판의 재결정 위치에 윈도우를 형성함으로써 기판의 회로에 접속될 수 있기 때문에, 박형의 모듈이 만들어진다. 이 경우, 세라믹 기판을 이용하는 공지의 통상 후막 성형 프로세스가 이용될 수 있다. 코일 부품(K2)의 단면 전극(25, 26)은 반드시 납땜을 할 필요는 없지만 전기적인 접속을 위해 소성될 수 있다.
코일 부품(K2)에서, 전도 부재(22)의 두 단자는 칩 부재의 대향 단면에 형성되는 단면 전극(25, 26)에 전기적으로 접속된다. 즉, 전도 부재(22)를 단면 전극(25, 26)에 전기적으로 접속하기 위한 인출 전극(23, 24)은 전도 부재(22)의 최하부와 최상부에 설치되어 단면 전극(25, 26)과 접속된다.
코일 부품(K2)의 각 층을 형성하는 페이스트에 있어서, 부틸 카르비톨, 테르피네올, 및 알콜과 같은 용매, 에틸 셀룰로오스, 폴리비닐 부티랄, 폴리비닐 알콜, 폴리에틸렌 옥시드 및 에틸렌-비닐 아세테이트와 같은 결합제 및 각종의 산화물과 글래스 등의 소결 보조제, 부틸 벤질 프탈레이트, 디부틸 프탈레이트와 글리세린 등의 가소제 또는 분산제가 각 분말에 첨가된다. 코일 부품(K2)의 각 층은 이러한 물질을 서로 혼합한 혼합물을 사용하여 형성된다. 이러한 층은 전술한 소정의 구조로 서로 적층되고, 소성되어 코일 부품(K2)이 얻어진다. 그린 시트를 생산하는 경우, 상기에 언급된 용제는 우수한 증발 특성을 갖는 다양한 용제, 예를 들어, 부틸 아세테이트, 메틸 에틸 케톤, 톨루엔, 및 알콜로 대체하는 것이 바람직하다.
소성 온도는 대략 800에서 1300℃의 범위에 있으며, 전도 부재(22)의 재료에 따라서 변한다. 예를 들면, 전도 부재(22)가 은으로 만들어지는 경우, 소성 온도는 대략 900℃로 설정되어야 한다. 한편, 전도 부재(22)가 은과 팔라듐의 합금으로 만들어지는 경우, 소성 온도는 950℃로 정해져야 한다. 소성 온도를 높게 정하기 위해서는, 전도 부재(22)는 니켈 또는 팔라듐으로 만들어져야 한다.
다음으로 코일 부품(K2)의 구체적인 실시예를 설명한다.
[실시예 1]
페라이트 슬러리를 얻기 위해 부티랄 수지 8g, 부틸 벤질 프탈레이트 4g, 및 부틸 아세테이트 24g이 NiZnCu계 100g과 혼합되고 포트 밀(pot mill)을 사용함으로써 혼합된다. 이러한 슬러리를 사용함으로써, 건조된 후 두께가 0.2mm인 페라이트 그린 시트가 코터(coater)를 이용하여 형성된다. 한편, 그린 시트가 PET막에 형성된다. 이러한 세 개의 페라이트 그린 시트는 상호 적층된다. 페라이트 그린 시트를 서로 적층하기 위해서, 스팀 정반의 온도를 100℃로 그리고 압력을 500kg/cm2로 설정하여 스팀 정반 프레스(steam platen press)를 사용한다. 금형과 펀처(puncher)를 사용하여, 도 19에 나타낸 바와 같이 소정의 중공체(21a)가 적층된 페라이트 그린 시트에 형성되는데, 중공체(21a)의 외주면상에 형성된 전도 부재(22)가 그 일단에서 타단을 향하여 직경이 점점 달라지는 다수의 권선을 가지며, 이 전도 부재(22)의 적어도 각각의 권선이 다른 평면에 배치되도록 형성된다, 결과적으로 중공 절연 부재, 즉, 중심부에 동심의 중공체(21a)를 갖는 외부 절연 부재(21)가 얻어진다.
이어서, 도 20에 보인 바와 같이, 상업적으로 이용 가능한 은 페이스트와 인쇄기를 이용하여, 전도 부재(22)의 적어도 각각의 권선이 다른 평면상에 배치되도록, 전도 부재(22)의 일단에서 타단을 향하여 서로 직경이 점차적으로 다른 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)가 외부 절연 부재(21)의 중공체(21a) 외주면에 형성된다. 한편, 전도 부재(22)를 인쇄함에 있어서, 외부 절연 부재(21)는 공지의 관통 홀 인쇄와 같은 방식으로 인쇄면에 대향하는 면으로부터 흡인하여 중공체(21a)의 외주면상의 계단부의 구석에 은 페이스트가 잔류하도록 하였다.
다음에, 도 21에 보인 바와 같이, 인출 전극(23)은 상기에서 설명한 것과 같은 은 페이스트와 인쇄기를 사용함으로써 미리 제작한 0.2mm 두께의 페라이트 그린 시트에 형성된다. 즉, 인출 전극(23)은 하부 자성층(29)에 형성된다. 또한, 하부 자성층(29)은 전도 부재(22)를 형성한 외부 절연 부재(21)에 접착된다.
계속하여, 도 22에 보인 바와 같이, 편평한 페라이트 그린 시트를 얻기 위해서, 상기에 언급된 페라이트 슬러리가 외부 절연 부재(21)의 중공체(21a)에 채워진다. 즉, 이러한 페라이트 슬러리를 채워서 내부 절연 부재(27)가 형성된다.
그 후, 도 23에 보인 바와 같이, 인출 전극(24)은 또한 미리 만들어진 0.2mm 두께의 페라이트 그린 시트에 형성된다. 즉, 인출 전극(24)은 상부 자성층(28)에형성된다. 상부 자성층(28), 전도 부재(22)를 형성한 외부 절연 부재(21), 내부 절연 부재(27), 및 하부 자성층(29)은 적층 프레스에 의해 도 23에 보인 바와 같이 서로 적층한다. 또한, 도 24에 보인 바와 같이, 단면 전극(25, 26)은 상업적으로 유용한 은 페이스트를 사용하여 형성되고, 적층부가 두 시간 동안 900℃로 소성되었다.
상기와 같은 생산 방법으로 생산된 실시예 1의 코일 부품에서는 박리, 균열, 휨 등의 결함은 발견되지 않았다. 임피던스 분석기 등을 사용하여 코일 부품의 다양한 전기적 특성을 측정함으로써, 실시예 1의 코일 부품이 우수한 전기적 특성을 가지고 있다는 것을 알 수 있었다. 그러므로, 공지의 적층형 코일 부품 보다 적은 적층수를 갖는 실시예 1의 코일 부품은 종래의 적층형 코일 부품 보다 우수한 전기적 특성을 가질 수 있다.
[실시예 2]
실시예 1과 같은 방법으로, 페라이트 슬러리를 얻기 위해 부티랄 수지 6g, 부틸 벤질 프탈레이트 및 부틸 아세테이트 4g이 NiZnCu계 페라이트 분말 100g과 혼합되는데, 포트 밀을 사용하여 혼합한다. 실시예 1과 같은 방법으로 이러한 슬러리를 사용함으로써, 건조 후 두께가 0.6mm인 페라이트 그린 시트가 소정의 중공체(21a)를 형성하기 위한 형상을 가지는 시트형 폴리이미드 부재상에 코터를 이용하여 생산되는데, 전도 부재(22)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 일단에서 타단쪽으로 직경이 점차 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)가 형성된다. 그 결과 외부 절연 부재(21)가 얻어진다.
이어서, 실시예 1과 같은 방법으로, 전도 부재(22)는 외부 절연 부재(21)의 중공체(21a) 외주면에 형성된다. 또한, 도 19∼24에 보인 바와 같이, 상부 및 하부 자성층(28, 29), 내부 절연 부재(27), 및 단면 전극(25, 26)은 실시예 1과 같은 방법으로 만들어지고, 적층부가 두 시간 동안 900℃로 소성된다.
상기에서 언급된 생산 방법에 의해 생산된 실시예 2의 코일 부품에서 박리, 균열, 휨 등의 결함은 발견되지 않았다. 임피던스 분석기 등을 사용하여 코일 부품의 다양한 전기적 특성을 측정함으로써, 실시예 2의 코일 부품이 우수한 전기적 특성을 가지고 있다는 것을 알 수 있었다. 그러므로, 공지의 적층형 코일 부품 보다 적은 적층수를 갖는 실시예 1의 코일 부품은 종래의 적층형 코일 부품 보다 우수한 전기적 특성을 가질 수 있다. 또한, 실시예 2의 생산 방법에서, 외부 절연 부재(21)는 실시예 1의 공정 보다 더 적은 단일 작업 공정으로 형성될 수 있으며, 그 결과 작업 공수가 감소되므로 바람직하다.
도 25는 본 발명의 제3실시예에 따른 코일 부품(K3)을 나타낸다. 코일 부품(K3)에서, 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 전도 부재(32)의 일단에서 타단으로 서로 직경이 점차 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)가 자성층(31)에 설치된다. 자성층(31)은 그 외부에 배치된 외부 지지체(33)와 자성층(31)의 내부에 배치된 내부 지지체(34)에 의해 지지된다. 전도 부재(32)의 대향 단부는 인출 전극(35, 36)에 각각 접속된다. 인출 전극(35, 36)은 상부 및 하부층(39, 40)과 외부 지지체(33)의 단면상에 배치된 단면 전극(37, 38)에 각각 접속된다. 자성층(31), 외부 및 내부 지지체(33, 34), 및 상부 및하부층(39, 40)은 단일 재료로 만들어진다. 외부 및 내부 지지물(33, 34)과 상부 및 하부층(39, 40)은 비자성체 또는 자성체로 만들어진다. 글래스 에폭시, 폴리이미드와 같은 유기 절연 재료를 포함하는 임의의 전기 절연 재료와 글래스, 글래스 세라믹 및 세라믹과 같은 무기 절연 재료는 비자성체로 사용될 수 있다. 큰 투자율을 갖는 공지의 NiZn계 또는 NiZnCu계 페라이트 재료가 자성체로서 이용될 수 있다.
전도 부재(32) 및 인출 전극(35, 36)은 전기적 양도체로 만들어질 수 있지만, 코일 부품에서 저항률은 매우 중요하며, 코일 부품은 낮은 전기 저항을 가지므로, 구리, 은 및 은과 팔라듐의 합금이 효과적으로 이용될 수 있다.
단면 전극(37, 38)은 임의의 전기 절연재로 만들어질 수 있으며, 일반적으로 단일층이 아닌 다수의 층으로 각각 형성되는 것이 바람직하다. 단면 전극(37, 38)이 표면 실장형인 경우, 인쇄 배선 기판에 그들이 장착될 때 단면 전극(37, 38)의 실장 강도 또는 땜납의 습윤성 및 단면 전극(37, 38)에 대한 땜납 침투력이 고려되어야 한다. 특히, 인출 전극(35, 36)의 것과 같은 전도 물질은 최하층에, 납에 대한 저항성이 있는 니켈은 중간층에, 그리고 땜납에 대해 우수한 습윤성을 갖는 땜납 또는 주석이 최외각층에 사용된다. 그러나, 배열은 단지 예일 뿐이며, 따라서 반드시 그렇게 할 필요는 없다. 그러므로, 우수한 전기 도전성을 갖는 물질은, 예를 들어, 금속이 전기적으로 전도 수지 재료로 대체될 수 있다.
한편, 소정의 배선 패턴이 알루미나 또는 페라이트와 같은 세라믹 기판에 형성되고 코일 부품이 세라믹 기판에 형성된 윈도우로 삽입된 후, 전기적으로 서로접속되도록 배선 패턴과 단면 전극(37, 38)이 서로 접속되고 후막 형성 프로세스를 이용하여 배선되는 경우에, 단면 전극(37, 38)은 이러한 후막 성형 프로세스에 적합한 구성을 갖도록 단면 전극(37, 38)의 열저항이 생성될 수 있다.
전도 부재(32)는 큰 전류가 코일 부품에 공급될 수 있도록 낮은 전기 저항을 유도하는 큰 면적을 갖게 하기 위해서 편평한 직사각형 외의 임의의 단면 형상을 가질 수 있다. 이 경우, 편평한 직사각형 모양을 제외한 전도 부재(32)의 단면 형상은 삼각형, 원, 타원, 다각형 등의 형상을 가진다. 상기에 언급된 바와 같은 단면 형상을 갖는 전도 부재(32)를 얻기 위해서, 중공의 외부 지지체(33)의 외주면에 계단부가 형성되고 전기적 전도 페이스트가 건조될 수 있도록 외부 지지체(33)의 계단부에 공급된 다음, 건조를 위해 자성 페이스트가 외부 지지체(33)의 계단부에 추가로 공급되어, 삼각 단면 형상을 가지는 전도 부재(32)가 얻어질 수 있다.
한편, 상기 실시예에 있어서, 전도 부재(32)는 일반적으로 원 형상을 가지지만 다각형 형상을 가질 수도 있다. 즉, 종래에는 표면 실장형의 코일 부품을 위해 사방정계 형상이 바람직하게 사용되었다. 사방정계의 코일 부품은 다각형 권선을 가지며, 이 다각형의 권선이 코일 부품의 외형에 이어진다. 상기에서 언급된 코일 부품을 얻기 위해서, 예를 들어, 각추형 중공체가 외부 지지체(33)에 형성된 다음에 자성층(31)과 전도 부재(32)가 각추형 중공체의 외부 표면상에 형성된다. 그 후, 각추형 중공체를 내부 지지체(34)로 채워서, 다각형 권선이 자성 부재(31)에 형성될 수 있다.
상기에서 설명된 바와 같이 코일 부품(K3)의 여러 가지 실시예에서, 전도 부재(32)는 그 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되게 하기 위해 전도 부재(32)의 일단에서 타단으로 점점 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖도록 연속적으로 형성된다. 그러므로, 종래의 적층 구조에 비해 쉽게 생산될 수 있고 코일 부품의 수율이 향상될 수 있다. 또한, 전도 부재(32)의 권선 중 인접 권선이 자성 부재(31)를 통해 대면하고 있지 않으므로, 표유 용량이 최소화되어, 자성 부재의 자기 공진 주파수가 감소된다. 그러므로, 코일 부품(K3)이 필터 등으로 이용되는 경우, 광대역에서 큰 감쇠가 일어난다. 따라서, 코일 부품(K3)은 품질과 성능면에서 매우 우수하다.
한편, 상기의 제3실시예에서, 면 실장형의 코일 부품의 단면 전극(37, 38)은 코일 부품의 대향 단면에 설치된다. 그러나, 코일 부품은 또한 핀 단자가 외부 지지체(33)에 설치된 구성, 또는 코일 부품의 대향 단부 주위에 단면 전극 대신에 단자를 갖는 캡형 전극이 끼워지는 리드형 구성을 가질 수 있다.
이하, 본 발명의 코일 부품의 생산 방법을 설명한다. 코일 부품(K3)의 생산 방법은 중앙 부분이 원추형 또는 각추형 중공체로 형성된 중공 외부 지지체(33)를 형성하고, 원추형 또는 각추형 내부 지지체(34)를 형성하는 어느 한 단계 또는 이 두 단계, 외부 지지체(33)의 중공체의 외주면 및 내부 지지체(34)의 외주면 중 하나에 자성 부재(31)를 형성하는 단계, 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 상기 자성 부재(31)상에 전도 부재의 일단에서 타단을 향해 점점 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)를 형성하는 단계, 및 상기 전도 부재(32)상에 자성 부재(31)를 형성하는 단계를 포함한다. 이러한 방법을 사용하여 얻어진 코일 부품(K3)에서, 자성 부재(31)는 외부 지지체(33) 및 내부 지지체(34)의 표면에 설치되고 전도 부재(32)는 자성 부재(31)에 설치된다.
코일 부품(K3)의 다른 생산 방법은, 상기의 생산 방법에서와 같이 외부 지지체(33)를 형성하는 단계, 내부 지지체(34)를 형성하는 단계, 외부 지지체(33)의 중공체의 외주면 및 내부 지지체(34)의 외주면 중 한 면에 자성 부재(31)를 형성하는 단계, 상기의 생산 방법과 같이 자성 부재(31)에 전도 부재(32)를 형성하는 단계, 전도 부재(32)에 자성 부재(31)를 형성하는 단계, 및 내부 지지체(34)를 외부 지지체(33)로 삽입하는 단계를 포함한다. 이 결과, 상기의 생산 방법과 같이 전도 부재(32)를 포함하는 코일 부품(K3)이 얻어진다. 이 경우, 외부 지지체(33) 및 내부 지지체(34) 모두는 자성 부재(31)를 감싼다.
또한, 도 25에서 도시한 구성을 갖는 코일 부품(K3)을 얻기 위하여, 상부 및 하부층(39, 40)이 외부 및 내부 지지체(33, 34)의 상부 및 하부면상에 형성된 다음, 인출 전극(35, 36) 및 단면 전극(37, 38)이 형성된다. 이들 부재는 코일 부품을 형성하기 위해 반드시 필요한 것은 아니지만, 상부 및 하부층(39, 40)을 형성함으로써, 코일 부품의 강도와 표면 특성 향상된다. 한편, 단면 전극(37, 38)을 형성함으로서, 코일 부품(K3)은 표면 실장형으로 될 수 있다.
상기에서 설명된 바와 같이, 코일 부품(K3)은 외부 또는 내부 지지체(33, 34) 및 상부 및 하부층(39, 40)을 포함하는지 아닌지에 따라서 다른 구성을 가질 수 있다. 그러나, 코일 부품(K3)의 기본적인 구성에서, 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)가 그 각권선이 적어도 다른 평면에 배치될 수 있도록 자성층(31)에 형성된다. 즉, 전도 부재(32)는 경사지거나 계단형 같은 두께를 갖는 자성층(31)에 형성되므로, 코일 부품(K3)의 생산성을 높일 수 있다.
다음으로 코일 부품(K3)의 생산 방법을 도 26∼33을 참조하여 더 자세히 설명한다. 첫째로, 도 26을 참조하면, 원추형 또는 각추형 중공체(41)를 갖는 중공 외부 지지체(33)가 형성되는데, 3차원 나선형 계단부가 중공체(41)의 외주면상에 형성되고 전도 부재(32)가 상기 계단부에 형성되도록 한다. 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 권선에 배치되도록 전도 부재(32)는 그 일단에서 타단으로 직경이 점점 달라지는 다수의 권선을 갖는다.
전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 그 일단에서 타단으로 서로 점점 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)가 중공체(41)의 외주면에 배치되는 상태로 중공체(41)는 간단한 원추 형상이나 각추 형상을 갖는다. 반면에, 중공체(41)가 단순하게 경사진 표면 대신에 계단형 표면을 갖고, 전도 부재(32)가 계단형 표면의 모서리에 형성되는 경우, 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록, 일반적으로 전도 부재(32)는 그 일단에서 타단쪽으로 직경이 서로 점점 달라지는 다수의 권선을 가져야 한다.
상기에서 설명된 형상의 외주면을 갖는 중공체(41)를 형성하는 외부 지지체(33)를 형성하기 위해, 절연 재료의 슬러리가 예를 들어, 중공체(41)와 결합할 수 있는 돌출부를 갖는 기판에 부어지는 방법이 이용된다. 슬러리가 절연 부재로 건조된 후, 절연 부재는 기판에서 분리되어, 소정 중공체(41)가 절연 부재에 형성될 수 있다. 한편, 다른 방법으로, 편평한 시트형 절연 부재를 얻도록 편평한 기판위에 절연 재료인 슬러리를 부은 후, 소정 중공체(41)가 중공체(41)를 형성하기 위한 형상의 금형을 사용하여 절연 부재에 형성된다. 또한, 이와는 달리, 소정 중공체(41)를 갖는 중공 외부 지지체(33)가 또한 공지의 분말 성형법으로 형성될 수 있다. 이러한 방법들 중 어느 하나로 소정 중공체(41)를 가진 중공 외부 지지체(33)가 형성될 수 있다. 또한, 상기에서 설명된 바와 같이, 중공체(41)의 외주면은 전술한 바와 같이 경사지거나 계단형으로 될 수 있다.
도 27에 보인 바와 같이, 자성 부재(31)는 외부 지지체(33)의 중공체(41)의 나선형 계단부에 형성된다. 그 후, 도 28에 보인 바와 같이, 전도 부재(32)가 자성 부재(31)에 형성된다. 전도 부재(32)는 그 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖는다. 상기에서 설명된 바와 같이, 전도 부재(32)는 부채꼴 코일의 중심부를 상승시켜 얻은 형상이거나 일련의 중심원을 갖는 형상이다. 이어서, 도 29에 보인 바와 같이, 자성 부재(31)가 전도 부재(32)를 커버하도록 형성된다. 상기에 설명된 작업 공정에 의해, 전도 부재(32)는 자성 부재(31)에 위치되고 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 그 일단에서 타단으로 서로 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖는다.
다음에, 도 30에 보인 것처럼, 미리 형성되어진 전도 부재(32)의 소직경 단부로 유도되는 하부층(40)상의 인출 전극(36)이 외부 지지체(33)의 하부면에 결합된다.
그 다음에, 도 31에 보인 바와 같이, 내부 지지체(34)를 형성하기 위해 외부 지지체(33)와 하부층(40)으로 형성된 중공체(41)에 절연 재료가 채워진다.
다음에, 도 32에 보인 바와 같이, 하부층(40)의 형성과 같은 방법으로, 미리 형성되어진 전도 부재(32)의 대직경 단부를 유도하는 상부층(40)상의 인출 전극(36)이 외부 지지체(33)의 상부면에 결합된다.
또한, 도 33에 보인 바와 같이, 단면 전극(37, 38)은 각각 도 32의 칩 부재의 대향 단면에 각각 형성된다. 얻어진 적층부에 소성을 함으로써, 코일 부품(K3)이 얻어질 수 있다. 그러나, 소성은 단면 전극(37, 38)을 형성하지 않고서도 또한 실행될 수 있다. 즉, 단면 전극(37, 38)을 가지고 있지 않은 적층부가 소성된 다음에 단면 전극(37, 38)이 적층부에 형성된다. 이때, 단면 전극(37, 38)을 형성하는 일례에서, 단면 전극(37, 38)의 형상과 유사한 형상을 갖도록 도전층이 형성되고, 일단 소성된다. 이어서 전극으로서 도전층을 이용하여, 적층부가 니켈 도금 및 납땜 또는 주석 도금된다. 결과적으로, 단면 전극(37, 38) 각각은 소성, 전기 도금에 의한 니켈, 및 땜납 또는 전기 도금에 의해 형성된 주석으로 이루어진 3층 구조의 기판 도전층을 갖는다.
상기의 외부 및 내부 지지체(33, 34) 또는 상부 및 하부층(39, 40)은 잘 알려진 그린 시트 성형법, 인쇄법, 디핑법, 분말 성형법, 또는 스핀 코팅법에 의해 형성될 수 있다. 인쇄법이 일반적으로 전도 부재(32)와 인출 전극(35, 36)을 형성하기 위해 사용되지만 레이저를 이용한 패턴 형성법, 금형 등으로 소정의 형상을 미리 형성한 도체를 전사하는 방법, 드리핑법, 포팅법 또는 용사법으로 대치될 수있다.
상기의 생산 방법에 의해 얻어진 코일 부품(K3)은 우수한 열저항을 가지므로, 쉽게 모듈화할 수 있다. 예를 들면, 소정의 배선층은 알루미나 또는 페라이트와 같은 세라믹 기판에 형성되고, 이 기판과 코일 부품(K3)은 기판의 회로와 단면 전극(37 또는 38)을 상호 동시에 접속함으로써 서로 일체로 되거나 상호 조립될 수 있다. 이 경우, 코일 부품(K3)의 단면 전극(37 또는 38)은 기판의 재결정 위치에 윈도우를 형성함으로써 기판의 회로에 접속될 수 있기 때문에, 박형의 모듈이 만들어진다. 이 경우, 세라믹 기판을 이용하는 공지의 통상 후막 성형 프로세스가 이용될 수 있다. 코일 부품(K2)의 단면 전극(37, 38)은 반드시 납땜을 할 필요는 없지만 전기적인 접속을 위해 소성될 수 있다.
코일 부품(K3)에서, 전도 부재(32)의 두 단자는 칩 부재의 대향 단면에 형성되는 단면 전극(37, 38)에 전기적으로 접속된다. 즉, 전도 부재(32)를 단면 전극(37, 38)에 전기적으로 접속하기 위한 인출 전극(35, 36)은 전도 부재(22)의 최하부와 최상부에 설치되어 단면 전극(37, 38)과 접속된다.
코일 부품(K3)의 각 층을 형성하는 페이스트에 있어서, 부틸 카르비톨, 테르피네올, 및 알콜과 같은 용매, 에틸 셀룰로오스, 폴리비닐 부티랄, 폴리비닐 알콜, 폴리에틸렌 옥시드 및 에틸렌-비닐 아세테이트와 같은 결합제 및 각종의 산화물과 글래스 등의 소결 보조제, 부틸 벤질 프탈레이트, 디부틸 프탈레이트와 글리세린 등의 가소제 또는 분산제가 각 분말에 첨가된다. 코일 부품(K2)의 각 층은 이러한 물질을 서로 혼합한 혼합물을 사용하여 형성된다. 이러한 층은 전술한 소정의 구조로 서로 적층되고, 소성되어 코일 부품(K3)이 얻어진다. 그린 시트를 생산하는 경우, 상기에 언급된 용제는 우수한 증발 특성을 갖는 다양한 용제, 예를 들어, 부틸 아세테이트, 메틸 에틸 케톤, 톨루엔, 및 알콜로 대체하는 것이 바람직하다.
소성 온도는 대략 800에서 1300℃의 범위에 있으며, 전도 부재(32)의 재료에 따라서 변한다. 예를 들면, 전도 부재(32)가 은으로 만들어지는 경우, 소성 온도는 대략 900℃로 설정되어야 한다. 한편, 전도 부재(32)가 은과 팔라듐의 합금으로 만들어지는 경우, 소성온도는 950℃로 정해져야 한다. 소성온도를 높게 정하기 위해서는, 전도 부재(32)는 니켈 또는 팔라듐으로 만들어져야 한다.
다음으로 코일 부품(K3)의 구체적인 실시예를 설명한다.
[실시예 1]
절연 슬러리를 얻기 위해 부티랄 수지 8g, 부틸 벤질 프탈레이트 4g, 메틸 에틸 케톤 24g 및 부틸 아세테이트 24g이, 알루미나 분말과 결정화된 글래스 분말을 서로 혼합하여 얻어진 혼합 글래스 분말 100g과 혼합되고, 포트 밀(pot mill)을 사용하여 섞는다.
다음에는, 페라이트 페이스트를 얻기 위해서 에틸 셀룰로오스 2g, α-테르피네올 20g이 NiZnCu계 페라이트 분말 100g과 섞이고 3개의 롤을 사용하여 혼합한다.
이러한 절연 슬러리를 사용함으로써, 건조된 후 두께가 0.2mm인 페라이트 그린 시트가 코터를 이용하여 형성된다. 한편, 그린 시트가 PET막에 형성된다. 이러한 3개의 페라이트 그린 시트는 상호 적층된다. 페라이트 그린 시트를 서로 적층하기 위해서, 스팀 정반의 온도를 100℃로 그리고 압력을 500kg/cm2로 설정하여 스팀 정반 프레스를 사용한다. 금형과 펀처를 사용하여, 도 26에 나타낸 바와 같이 소정의 중공체(41)가 적층된 페라이트 그린 시트에 형성되는데, 중공체(21a)의 외주면상에 형성된 전도 부재(32)가 그 일단에서 타단을 향하여 직경이 점점 달라지는 다수의 권선을 가지며, 이 전도 부재(32)의 적어도 각각의 권선이 다른 평면에 배치되도록 형성된다, 결과적으로 중공 절연 부재, 즉, 중심부에 동심의 중공체(41)를 갖는 중공 외부 지지체(33)가 얻어진다.
그 후, 도 27에 보인 바와 같이, 자성 부재(31)는 페라이트 페이스트와 인쇄기계를 사용하여 외부 지지체(33)의 중공체(41) 외주면에 형성된다. 다음 도 28에서 보인 바와 같이, 전도 부재(32)가 자성 부재(31)에 형성된다. 이어서, 도 29에서 나타낸 바와 같이, 자성 부재(31)가 전도 부재(32)에 형성된다. 한편, 상업적으로 유용한 은 페이스트가 전도 부재(32)를 형성하기 위해 인쇄된다. 전도 부재(32)는 전도 부재(32)의 그 각 권선이 적어도 다른 평면상에 배치되도록 전도 부재의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지는 다수의 권선을 갖는다. 또한, 자성 부재(31) 및 전도 부재(32)의 인쇄에 있어서, 외부 지지체(33)가 공지의 관통 홀 인쇄와 같은 방법으로 그 인쇄면에 대향하는 면으로부터 흡인되어, 페라이트 페이스트와 은 페이스트가 중공체(41)의 계단형 외주면에 잔류하도록 하였다.
다음에, 도 30에 보인 바와 같이, 인출 전극(36)이 상기에서 설명한 것과 같은 은 페이스트와 인쇄기를 사용함으로써 미리 제작한 0.2mm 두께의 절연 그린 시트에 형성하여 하부층(40)을 형성한다. 또한 하부층(40)이 전도 부재(32)를 형성한 외부 지지체(33)에 접착된다.
계속하여, 도 31에 보인 바와 같이, 외부 지지체가 채워지도록 상기 절연 슬러리가 중공체(41)에 부어진다. 즉, 이러한 절연 슬러리를 채워서 내부 지지체(34)가 형성된다.
이어서 도 32에 도시한 바와 같이, 전술한 바와 같은 동일의 은 페이스트 및 인쇄기를 이용하여 0.2mm 두께의 미리 제작된 절연 그린 시트상에 인출 전극(35)이 형성되어 상부층(39)을 얻는다. 또한, 이 상부층(39)은 자성 부재(31) 및 전도 부재(32)가 형성된 외부 및 내부 지지체(33, 34)에 접합된다.
또한, 도 33에 보인 바와 같이, 단면 전극(37, 38)이 상업적으로 유용한 은 페이스트를 사용하여 형성되고, 두 시간 동안 900℃로 소성되었다.
상기와 같은 생산 방법으로 생산된 실시예 1의 코일 부품에서는 박리, 균열, 휨 등의 결함은 발견되지 않았다. 임피던스 분석기 등을 사용하여 코일 부품의 다양한 전기적 특성을 측정함으로써, 실시예 1의 코일 부품이 우수한 전기적 특성을 가지고 있다는 것을 알 수 있었다. 그러므로, 공지의 적층형 코일 부품 보다 적은 적층수를 갖는 실시예 1의 코일 부품은 종래의 적층형 코일 부품 보다 우수한 전기적 특성을 가질 수 있다.
[실시예 2]
실시예 1과 같은 절연 슬러리를 이용함으로써, 건조 후 두께가 0.6mm인 절연 그린 시트가 소정의 중공체(41)를 형성하기 위한 형상을 가지는 시트형 폴리이미드부재상에 코터를 이용하여 생산되는데, 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 일단에서 타단쪽으로 직경이 점차 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)가 형성된다. 그 결과 외부 지지체(21)를 얻는다.
이어서, 실시예 1과 같은 방법으로, 자성 부재(32) 및 전도 부재(32)가 중공체(21a) 외주면에 형성된다. 또한, 상기 실시예 1과 동일한 방식으로, 상부 및 하부 자성층(39, 40), 내부 지지체(34), 인출 전극(35, 36) 및 단면 전극(25, 26)이 만들어지고, 적층부가 두 시간 동안 900℃로 소성된다.
상기에서 언급된 생산 방법에 의해 생산된 실시예 2의 코일 부품에서 박리, 균열, 휨 등의 결함은 발견되지 않았다. 임피던스 분석기 등을 사용하여 코일 부품의 다양한 전기적 특성을 측정함으로써, 실시예 2의 코일 부품이 우수한 전기적 특성을 가지고 있다는 것을 알 수 있었다. 또한, 실시예 2의 생산 방법에서, 외부 절연 지지체(21)는 실시예 1의 공정 보다 더 적은 단일 작업 공정으로 형성될 수 있으며, 작업 공수를 바람직하게 줄일 수 있었다.
[실시예 3]
실시예 2에서 생산된 중공 외부 지지체(33)는 850℃로 10분 동안 소성되었다. 계속하여, 실시예 1과 같은 방법으로, 자성 부재(31), 전도 부재(32), 및 내부 지지체(34)가 소성되는 중공체(41)에 형성된다. 또한, 실시예 1과 같은 방법으로, 상부 및 하부층(39, 40), 인출 전극(35, 36) 및 단면 전극(37, 38)이 형성되고 적층부가 두 시간 동안 900℃로 소성된다.
전술한 방법으로 생산된 실시예 3의 코일 부품은 박리, 균열, 휨 등의 결함은 발견되지 않았다. 임피던스 분석기 등을 사용한 그 각종의 전기적 특성의 측정을 통해, 실시예 3의 코일 부품이 우수한 전기적 특성을 갖고 있다는 것을 알 수 있었다.
도 34는 코일 부품(K3)의 변형예인 코일 부품(K3a)을 나타낸다. 코일 부품(K3a)에서, 전도 부재(32)의 각 권선이 적어도 다른 평면에 배치되도록 그 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 직경이 달라지는 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)가 비자성 부재(42)에 설치된다. 비자성 부재(42)는 그 외측에 배치된 외부 지지체(33)와 그 내측에 배치된 내부 지지체(34)에 의해 지지된다. 전도 부재(32)의 대향 단부는 인출 전극(35, 36)에 각각 접속된다. 인출 전극(35, 36)은 각각 상부 및 하부층(39, 40)과 외부 지지체(33)의 단면에 설치된 단면 전극(37, 38)에 접속된다. 비자성 부재(42), 외부 및 내부 지지체(33, 34)와 상부 및 하부층(39, 40) 각각은 단일 재료로 만들어진다. 외부 및 내부 지지체(33, 34)와 상부 및 하부층(39, 40)은 자성체 또는 비자성체로 만들어진다.
코일 부품(K3a)은 코일 부품(K3)에서 외부 및 내부 지지체(33, 34) 사이에 설치되는 자성체(31)가 코일 부품(K3a)의 비자성체(42)로 대체될 수 있다는 점에서만 코일 부품(K3)과 구조가 다르다. 코일 부품(K3a)의 다른 구조는 코일 부품(K3)의 것과 같기 때문에, 코일 부품(K3a)의 생산 방법의 설명은 생략한다.
코일 부품(K3a)과 코일 부품(K3)간의 구조적 차이 때문에, 코일 부품에서 외부 및 내부 지지체(33, 34) 사이에 비자성 부재(42)가 설치되고 외부 및 내부 지지체(33, 34)가 자성체로 만들어지는 경우, 자속의 흐름을 제어할 수 있다. 반면에,자성 부재(31)가 코일 부품(K3)에서 외부 및 내부 지지체(33, 34) 사이에 설치되는 경우, 외부 및 내부 지지체(33, 34)는 단지 전도 부재(32)를 지지하는 구조적 요소로서 기능하므로, 기계적 특성에 우선성이 주어지는 재료가 외부 및 내부 지지체(33, 34)용으로 선택될 수 있다.
상기에서 설명된 바와 같이, 코일 부품(K3a)의 생산 방법은 코일 부품(K3)의 생산 방법과 같다. 그러나, 전도 부재(32)를 둘러싸는 물질이 자성 부재(31)인지 또는 비자성 부재(32)인지에 따라, 코일 부품(K3)과 (K3a)에서 얻은 전기적 특성이 바람직한 것으로 적절하게 변화될 수 있다.
비록 본 발명이 도면을 참조하여 바람직한 실시예에 대해 충분히 설명하였을 지라도, 본 발명의 다양한 수정과 변경은 해당 기술의 당업자들이라면 잘 알 수 있을 것이다. 이러한 다양한 수정과 변경은 첨부된 청구항에 의해 정해진 본 발명의 범위내에 있으면 본 발명에 포함된다는 것으로 이해해야 한다.
전술한 명세서에서 잘 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 코일 부품 생산 방법은 적층형이 아니므로, 높은 생산성을 갖는다. 한편, 전도 부재는 경사 외주면 또는 계단형 경사 외주면, 예를 들어, 외부 절연 부재의 중심부에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체에 형성되기 때문에, 얻어진 코일 부품의 높이는 감소될 수 있으며, 또한 전도 부재의 권선중 인접 권선 사이의 표유 용량이 사실상 발생되지 않으므로, 코일 부품은 우수한 전기적 특성을 갖고, 그 결과 산업상 이용가능성도 커지게 된다.
Claims (34)
- 경사 중공체(4)를 갖는 외부 절연 부재(1)와 상기 경사 중공체(4)에 설치된 내부 절연 부재(2)를 갖는 절연 부재(3);상기 외부 절연 부재(1)와 상기 내부 절연 부재(2)사이에 매설되도록 상기 외부 절연 부재(1)의 경사 중공체(4)의 외주면상에 설치되는 전도 부재(5)로서, 이 전도 부재(5)가 다수의 권선을 가지며, 전도 부재(5)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(5)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점차적으로 달라지게 한 전도 부재(5); 및상기 절연 부재(3)의 상부 및 하부면 중 적어도 한 면에 설치된 자성층(8, 9)을 구비하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 상부 및 하부 자성층(8, 9)은 각각 절연 부재(3)의 상부 및 하부면에 설치되는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 자성층(8, 9)은 전기 절연 재료로 만들어진 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 자성층(8, 9)은 전기 전도 재료로 만들어지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)는 그 일단에서 타단으로 연장하는 3차원 나선 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)의 각 권선은 전도 부재(5)의 일단에서 타단쪽으로 동일 평면에 배치되고, 상기 전도 부재(5)의 각 권선의 종단과 시단은 각각 전도 부재(5)의 권선중 인접의 상부 및 하부 권선에 접속되는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1f).
- 제1항에 있어서, 상기 전도 부재(5)의 각 권선은 원 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)의 각 권선은 다각 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)는 그 대직경 부분에서 보아 전도 부재(5)의 권선중 인접 권선 사이의 갭이 보이지 않는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)는 각형 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1c).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)는 원형 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1d).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)는 반원형 단면 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1e).
- 제1항에 있어서,상기 절연 부재(3)는 비자성체로 만들어지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 절연 부재(3)는 자성체로 만들어지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 절연 부재(3)는 전도 부재(5)의 외측에 배치된 외부 절연 부재(1) 및 전도 부재(5)의 내측에 배치된 내부 절연 부재(2)를 포함하고 상기 외부 및 내부 절연 부재(1, 2)는 각각 자기적으로 다른 재료로 만들어지는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제15항에 있어서,상기 자기적으로 다른 재료는 비자성체 및 자성체인 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 제1항에 있어서,상기 전도 부재(5)의 대향 단면에 각기 전기적으로 접속되도록, 절연 부재(3)와 자성층(8, 9)의 대향 단면에 설치되는 한 쌍의 단면 전극(10, 11)을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K1).
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K2) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하는 단계;상기 중공체(21a)의 외주면에 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)를 형성하되, 전도 부재(22)의 권선이 적어도 다른 평면에 각각 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 전도 부재(22)를 형성하는 단계;상기 중공체(21a)의 형상과 실제로 동일한 형상의 외주면을 갖는 고체 내부 절연 부재(27)를 형성하는 단계; 및상기 외부 및 내부 절연 부재(21, 27)의 상부 및 하부면 중 적어도 한 면에 자성층(28, 29)을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K2) 생산 방법으로서:원추형 또는 각추형 외주면을 갖는 고체 내부 절연 부재(27)를 형성하는 단계;상기 내부 절연 부재(27)의 외주면에 다수의 권선을 갖는 전도 부재(22)를 형성하되, 전도 부재(22)의 권선이 적어도 다른 평면에 각각 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 전도 부재(22)를 형성하는 단계;상기 내부 절연 부재(27)의 외주면의 형상과 실제로 동일한 형상의 외주면을 갖는 중공체(21a)를 구비한 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하는 단계; 및상기 외부 및 내부 절연 부재(21, 27)의 상부 및 하부면 중 적어도 한 면에 자성층(28, 29)을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K2) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하는 단계;상기 중공체(21a)의 외주면에 다수의 권선을 갖는 제1전도 부재(22)를 형성하되, 제1전도 부재(22)의 권선이 적어도 다른 평면에 각각 배치되도록 상기 권선의 직경이 제1전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 제1전도 부재(22)를 형성하는 단계;상기 중공체(21a)의 형상과 실제로 동일한 형상의 외주면을 갖는 고체 내부 절연 부재(27)를 형성하는 단계;상기 내부 절연 부재(27)의 외주면에 다수의 권선을 가지는 제2전도 부재(22)를 형성하되, 제2전도 부재(22)의 권선이 적어도 다른 평면에 각각 배치되도록 상기 권선의 직경이 제2전도 부재(22)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 제2전도 부재(22)를 형성하는 단계; 및상기 외부 및 내부 절연 부재(21, 27)의 상부 및 하부면 중 적어도 한 면에자성층(28, 29)을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,상기 중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하기 위해, 상기 중공체(21a)의 외주면이 경사지거나 계단형으로 경사지도록 중공체(21a)를 형성하는 보스를 갖는 기틀에 절연 재료 슬러리를 붇는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하기 위하여, 중공체(21a)의 외주면이 경사지거나 계단형으로 경사지도록 중공체(21a)를 형성하는 돌출부를 갖는 금형에 절연 물질 분말을 채우는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,상기 고체 내부 절연 부재(27)를 형성하기 위해, 내부 절연 부재(27)의 외주면이 경사지거나 계단형으로 경사지도록 내부 절연 부재(27)의 외주면을 형성하는 벽면을 가지는 기틀에 절연 재료 슬러리를 붇는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,상기 내부 절연 부재(27)의 외주면이 경사지거나 계단형으로 경사지도록 내부 절연 부재(27)의 외주면을 형성하는 내면을 가지는 금형에 절연 물질 분말을 채우는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제18항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서,중공체(21a)를 갖는 중공 외부 절연 부재(21)를 형성하는 단계는 고체 외부 절연 부재(21)를 형성하는 단계 및 고체 외부 절연 부재(21)의 중앙 부분에 중공체(21a)를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 제25항에 있어서,고체 외부 절연 부재(21)의 중앙 부분에 중공체(21a)를 형성하기 위하여, 고체 외부 절연 부재(21)는 중공체(21a)를 형성하는 경사면 또는 계단형 경사면을 갖는 금형을 사용함으로써 몰딩되는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K2) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3)으로서:경사 중공체(41)를 갖는 외부 지지체(33) 및 상기 경사 중공체(41)에 설치된 내부 지지체(34)를 가지는 지지 부재(33, 34);상기 외부 지지체(33)와 상기 내부 지지체(34)사이에 매설되도록 상기 외부 지지체(33)의 경사 중공체(41)의 외주면상에 설치된 자성 부재(31); 및상기 자성 부재(31)에 설치되며, 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)로서, 그 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 구비하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3).
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(41)를 갖는 중공 지지 부재(33)를 형성하는 단계;상기 지지 부재(33)의 중공체(41) 외주면에 자성 부재(31)를 형성하는 단계;상기 자성 부재(31)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 직경이 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계; 및상기 전도 부재(32)에 다른 자성 부재(31)를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3) 생산 방법으로서:원추형 또는 각추형 외주면을 갖는 고체 지지 부재(34)를 형성하는 단계;상기 지지 부재(34)의 외주면에 자성 부재(31)를 형성하는 단계;자성 부재(31)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계; 및상기 전도 부재(32)에 다른 자성 부재를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(41)를 갖는 중공 지지 부재(33)를 형성하는 단계;원추형 또는 각추형 외주면을 갖는 고체 지지 부재 (34)를 형성되는 단계;중공 지지 부재(33)의 중공체(41) 외주면과 고체 지지 부재(34)의 외주면 중 한 면에 자성 부재(31)를 형성하는 단계;자성 부재(31)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계;상기 전도 부재(32)에 다른 자성 부재(31)를 형성하는 단계; 및고체 지지 부재(34)를 중공 지지 부재(33)의 중공체(42)로 삽입하는 단계를포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3a)으로서:경사 중공체(41)를 갖는 외부 지지체(33) 및 상기 경사 중공체(41)에 설치된 내부 지지체(34)를 가지는 지지 부재(33, 34);상기 외부 지지체(33)와 상기 내부 지지체(34)사이에 매설되도록 상기 외부 지지체(33)의 경사 중공체(41)의 외주면에 설치된 비자성 부재(42); 및상기 자성 부재(42)에 설치되며, 다수의 권선을 갖는 전도 부재(32)로서, 그 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 상기 권선의 직경이 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3a).
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3a) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(41)를 갖는 중공 지지 부재(33)를 형성하는 단계;상기 지지 부재(33)의 중공체(41)의 외주면에 비자성 부재(42)를 형성하는 단계;비자성 부재(42)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 각 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계; 및상기 전도 부재(32)에 다른 비자성 부재(42)를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3a) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3a) 생산 방법으로서:원추형 또는 각추형 외주면을 갖는 고체 지지 부재(34)를 형성하는 단계;상기 지지 부재(34)의 외주면에 비자성 부재(42)를 형성하는 단계;상기 비자성 부재(42)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 전도 부재(32)의 일단에서 타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계; 및상기 전도 부재(32)에 다른 비자성 부재(42)를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3a) 생산 방법.
- 다수의 권선을 갖는 전도 부재를 포함하는 코일 부품(K3a) 생산 방법으로서:중앙 부분에 형성된 원추형 또는 각추형 중공체(41)를 갖는 중공 지지 부재(33)를 형성하는 단계;원추형 또는 각추형 외주면을 갖는 고체 지지 부재(34)를 형성하는 단계;중공 지지 부재(33)의 중공체(41)의 외주면과 고체 지지 부재(34)의 외주면 중 한 면에 비자성 부재(42)를 형성하는 단계;상기 비자성 부재(42)에 다수의 권선을 가지는 전도 부재(32)를 형성하되, 전도 부재(32)의 권선이 각각 다른 평면에 배치되도록 전도 부재(32)의 일단에서타단쪽으로 서로 직경이 점점 달라지게 한 전도 부재(32)를 형성하는 단계;상기 전도 부재(32)에 다른 비자성 부재(42)를 형성하는 단계; 및중공 지지 부재(33)의 중공체(41)에 고체 지지 부재(34)를 맞추는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코일 부품(K3a) 생산 방법.
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