JPH09260142A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体１内に複数ターンからなる導体２
を有するコイル部品において、中空体状の外側絶縁体１
ａの内面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々
に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置する導体２を複数有した構成としたものであ
る。この構成により、導体間の浮遊容量が小さく、導体
の直流抵抗も小さくすることが可能な優れた電気特性を
有し、しかも少ない工数で容易に製造可能な構造を有す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満すコイル部品とし
ては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積層
して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−３
９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１２、図１３に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１上とフェライト層２３の一部にＵ字状
の導体パターン２４を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極２５を形
成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層２１，２３および導体パターン２２，２４を
積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点
で問題があり、しかも、導体パターン２４はフェライト
層２３を介して相対向するように形成されるため、導体
パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品として
は自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいとい
った問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品では、フェ
ライト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイ
ル導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚く
すると、全体の厚みが導体パターン２２，２４のある部
分とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが
発生したりして安定した品質のコイル部品を得ることが
できないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは表面に複数
ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置した導体を複数個備えた構成としたものであ
る。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導体を
複数個備えた構成としたものであり、生産しやすくしか
も導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく電気特性の優
れたものとすることができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、各導体の大径と
小径をほぼ同じ位置にし、しかも同じ方向に揃えて配置
した構成としたものであり、複数の導体の大径と小径を
交互に組み合わせ、しかも同じ方向に揃えるため、低背
でかつ小型のコイル部品とすることができる。つまり、
各々の導体のデッドスペースを有効に活用することがで
き、コイル部品の小型化が可能になる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、複数の各導体間
を非磁性体とした構成で、個々の導体間の結合を小さく
でき、優れた電気特性のコイル部品となる。

【００１３】請求項４に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を複数以上設けた中空体状の絶縁体を
形成する工程と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を複
数個形成する工程のいずれか一方ないしは両方の工程
と、中空体状の絶縁体の内面あるいは円錐形状または角
錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからなり各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体
を複数個形成する工程とを有するコイル部品の製造方法
であり、生産しやすく、しかも得られたコイル部品は導
体の各ターン部間の浮遊容量が小さく電気特性の優れた
ものとすることができる。

【００１４】請求項５に記載の発明は、請求項４記載の
発明に対して、さらに中空体状の絶縁体あるいは円錐形
状または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なくともいず
れか一方に端面層を形成する工程を付加したものであ
り、得られるコイル部品の表面実装性、強度あるいは電
極引き出しを容易にすることが可能となる。

【００１５】本発明のコイル部品は絶縁体内あるいは表
面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端
にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が
異なる平面内に位置した導体を複数個備えたコイル部品
である。コイル部品を構成する１つの導体の形状、つま
り巻き方の１つの例としては絶縁体内に複数ターンから
なる導体を有し、この導体は一端から他端にかけて各タ
ーン部の径が徐々に大きくなる円で形成され、しかも各
ターン部の位置がそれぞれ異なる平面内に位置してい
る。つまり、導体の一端は小径の円で形成され、他端側
になるにつれて徐々に径が大きくなる円で形成され、そ
の各ターン部は終端あるいは始端で立上がってまたは立
下がって隣りのターン部と接続されている。したがっ
て、各ターン部は同一平面内に位置し、隣接するターン
部は立上がりや立下がり部によって異なった平面部に位
置し、かつ、その径が異なるように設定されている。同
一平面内には約１ターンであり、この場合の各ターンは
同一平面内に存在する導体を意味する。

【００１６】さらに、１つの導体の形状、つまり巻き方
の別の例としては同様に絶縁体内に複数ターンからなる
導体を有し、導体を一端から他端にかけて徐々に径が大
きくなるとともにその位置が全て異なる平面内に位置す
る立体的うず巻状としたものがある。

【００１７】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。図１に本発明の代表的なコイル部品の
断面図を示す。絶縁体１内に複数ターンからなる導体２
を複数個備え、各導体２は各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置している。このような導体２を
絶縁体内に２個備えている。各導体２のそれぞれの一端
は引出電極３，４，５，６に接続されており、この引出
電極３，４，５，６は端面層７，８に設けた端面電極
９，１０，１１，１２にそれぞれ接続されている。ここ
で絶縁体１あるいは端面層７，８は一種類の材料で構成
され、この絶縁体１あるいは端面層７，８は非磁性体で
あっても磁性体であってもよい。

【００１８】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００１９】非磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎ
Ｃｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト
材料であればよい。

【００２０】絶縁体１あるいは端面層７，８を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、自己共振周波数が高くなり、使用でき
る周波数帯域は広くなる。

【００２１】また、導体２あるいは引出電極３，４，
５，６の材料としては電気的に良導体であれば何でもよ
いが、抵抗率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要
求されるため銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの
導体材料が有効である。

【００２２】端面電極９，１０，１１，１２としては導
電性材料であればよいが、一般的には単一層でなく複数
層から構成されることが望ましく表面実装用とした場合
にはプリント配線板への実装時の実装強度あるいは実装
時の半田の濡れ性、半田くわれなどを配慮する必要があ
り、具体的には最下層は引出電極３，４，５，６と同じ
導体材料を用い、中間層には半田に対して耐性を有する
ニッケルを用い、最外層には半田に対して濡れ性の良い
半田あるいは錫を用いる。

【００２３】しかしながら、これは一例であり、必ずこ
の構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた
材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２４】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極９，１０，１１，１２を接触させ厚
膜形成プロセスを用いて焼成して電気的に接続するた
め、耐熱性を高め、この厚膜形成プロセスに対応する構
成とすることも考えられる。

【００２５】図２は図１に示したコイル部品の左半分を
取り出したものである。つまり、本発明のコイル部品は
複数の導体２を絶縁体１に内蔵したものであり、基本形
は図２に示した単一の導体２が絶縁体１内に存在するも
のである。図２に示すように、絶縁体１は導体２の外側
に位置する外側絶縁体１ａと内側に位置する内側絶縁体
１ｂの２つの部分に分けることができる。

【００２６】図３は図２を用いて説明したように、本発
明のコイル部品を構成する絶縁体１として、導体２の外
側に位置する外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂが磁気的
性質の異なるもので構成した例である。つまり、前述し
た外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂの磁気的な性質が異
なる組み合わせを示す。外側絶縁体１ａを磁性体で構成
し、内側絶縁体１ｂを非磁性体で構成するとコイル部品
としては、絶縁体１を磁性体で構成した場合に比べて、
インダクタンス値が小さくなるが、直流重畳特性を大幅
に改善することができる。つまり、電流値を変化させて
もインダクタンス値の変化を小さくでき、許容電流値を
大きくすることができる。

【００２７】外側絶縁体１ａあるいは内側絶縁体１ｂを
非磁性体で構成する極端な例としては、外側絶縁体１ａ
あるいは内側絶縁体１ｂのどちらかを無くし、空気とし
た場合がある。この場合、導体２は外側絶縁体１ａある
いは内側絶縁体１ｂのどちらかの存在する方の表面に形
成すればよい。

【００２８】また、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂが
共に磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特
性のものにすることによって、直流重畳特性の改善が可
能となる。

【００２９】さらに、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂ
が共に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特
性のものにすることによって、同一導体構造でインダク
タンス値の異なるコイル部品を得ることができる。この
場合、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂとの透磁率の大
小関係には特に限定はない。

【００３０】以上のように外側絶縁体１ａと内側絶縁体
１ｂの磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品
としてのインダクタンス値を任意に選ぶことができると
ともに、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロール
も自由に行えることになる。

【００３１】さらに、図３は各導体２の大径と小径をほ
ぼ同じ位置にし、しかも同じ方向に揃えて配置した場合
でもある。図３に示すように、このように２つの導体２
を配置することによって、図１に示したものに比べて、
図面上の左右方向に小さくすることが可能となる。

【００３２】導体２の断面形状は偏平な長方形状以外
に、導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、
大電流用としても使用できる。この場合、導体２の断面
形状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形
あるいは長円形などの種々のものが可能である。このよ
うな断面形状の導体２を得るには、例えば、外側絶縁体
１ａの内面に階段状の段差部を設け、この段差部に導電
ペーストを塗布して硬化させた後、焼結させることによ
って断面三角形の導体２を実現することができる。

【００３３】また、導体２の全体的な形状としてはこれ
まで円形状の例を示したが、角形状などでもよい。つま
り、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が好ま
れており、角柱状のコイル部品においては角形状のター
ン部で構成し、コイル部品の外形いっぱいの角形状のタ
ーン部を形成することが可能になる。このような導体２
を得るには、例えば、絶縁体１に角錐状の中空部を形成
して、この中空部の傾斜面に導体２を形成し、さらにこ
の中空部を絶縁体で充填することによって絶縁体１内に
角形状のターン部を構成することができる。

【００３４】次に、図４に示すコイル部品を説明する。
図４に示すものは２つの導体２の間に境界部１３が存在
する場合を示す。この境界部１３は非磁性体で構成して
いる。境界部１３を非磁性体で構成することによって、
図４に示した２つの導体２の間の磁気的な結合を小さく
することができ、優れた特性のコイル部品となる。

【００３５】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体１
内あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置した導体２が連続的に形成される構成のた
め、従来の積層構造とは異なり、生産しやすく、歩留り
の向上を図ることができるとともに、近隣のターン部が
絶縁体１を介して面対向しないため浮遊容量の発生も最
小限に抑えられ、自己共振周波数が小さくなってフィル
タなどとして用いた場合広帯域で高い減衰量を得られな
いといったことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優
れたコイル部品とすることができる。

【００３６】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極９，１０，１１，１２を設
けたものについてのみ説明してきたが、絶縁体１にピン
端子を植設したものや、端面電極の代りに端子を有する
キャップ状電極を絶縁体の両端に嵌合結合したリードタ
イプのコイル部品とすることもできる。

【００３７】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を複数以上設けた中空体状
の絶縁体１、つまり外側絶縁体１ａを形成する工程と、
円錐形状または角錐形状の絶縁体１、つまり内側絶縁体
１ｂを複数個形成する工程のいずれか一方ないしは両方
の工程と、外側絶縁体１ａの内面あるいは内側絶縁体１
ｂの表面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置するように導体２を複数個形
成する工程とからなるコイル部品の製造方法である。あ
るいはさらには外側絶縁体１ａあるいは内側絶縁体１ｂ
の上下端面の少なくともいずれか一方に端面層７，８を
形成する工程をさらに付加したコイル部品の製造方法で
ある。

【００３８】前述したように、絶縁体１ないし端面層
７，８の形成の有無などに差はあるものの基本的には前
述したように、絶縁体１内あるいは表面に各ターン部の
径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置した導体２を形成
するものである。つまり、絶縁体１の傾斜面あるいは階
段状の面に導体２を形成するため、優れた生産性でコイ
ル部品を得ることができる。

【００３９】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００４０】図５から図１１は本発明のコイル部品の製
造方法を工程順に示した断面図である。まず、図５に示
すように円錐形状または角錐形状の中空部１４を形成し
た中空体状の外側絶縁体１ａを形成する。外側絶縁体１
ａの内面の形状としては、単純な円錐面あるいは角錐面
状であっても導体２を複数ターンからなり各ターン部の
径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体２
をこの内面に形成できればよい。一方、単純な傾斜面で
はなく階段状の面の場合には、例えば、階段状の面の隅
に導体２を形成した場合、全体的には複数ターンからな
り、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
るとともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
置するように導体２が形成される必要がある。

【００４１】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１ａを形成する方法としては、この内面に噛み
合うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の
絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによ
って絶縁体に特定の中空部１４を形成することができ
る。また、別の方法としては前記と同様にスラリー状の
絶縁体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶
縁体を形成した後、前述した所定の中空部１４を形成す
るための形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部１４
を形成する方法である。さらには、通常一般に知られた
粉末成型法によって同様に特定の中空部１４を有する中
空体状の外側絶縁体１ａを形成することができる。いず
れの方法でも図５に示したように、前述した特定の内面
を有する中空体状の外側絶縁体１ａを形成することがで
きる。しかも前述したように、内面は傾斜面でも階段状
の面のいずれでもよい。

【００４２】次に、図６に示すように中空部１４を有す
る外側絶縁体１ａの内面に導体２を形成する。さらに、
図７に示すように導体２は、複数ターンからなり、各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよう
にカッティング、エッチング、押込みなどの方法で形成
するものである。その形状としては、蚊取り線香状の導
体２の中心部を引き下げて、ラッパ形状にしたものある
いは同心円状のものを連ねた形状などがある。

【００４３】次に、導体２を形成した外側絶縁体１ａは
図８に示すように、外側絶縁体１ａの底面に導体２の導
体径の小さい側の導体端部と接合できる引出電極４，６
を予め形成した端面層８を接合する。

【００４４】次に、図９に示すように、外側絶縁体１ａ
と端面層８で形成された中空部１４に絶縁体を充填し、
内側絶縁体１ｂを形成する。

【００４５】さらに、図１０に示すように端面層８を形
成した時と同様に、外側絶縁体１ａの底面の引出電極
４，６を形成した反対面に導体２の導体径の大きい側の
導体端部と接合可能な引出電極３，５を予め形成した端
面層７を外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂの端面に接合
する。

【００４６】さらに、図１１に示すようにチップ状の部
品の端面に端面電極９，１０，１１および１２を形成す
る。得られたこの積層体を焼成することによって、コイ
ル部品を得ることができる。しかし、焼成は端面電極
９，１０，１１および１２を形成せずに行ってもよい。
つまり、端面電極９，１０，１１および１２を形成して
いないものを焼成し、焼成後に端面電極９，１０，１１
および１２を形成する方法である。この場合の形成法の
一例を説明すると、図１１に示した端面電極と同様の形
状に導体層を形成し、一度焼成する。その後この導体層
を電極にして、ニッケルめっきおよび半田あるいは錫め
っきを施す。最終的には、端面電極９，１０，１１およ
び１２は焼成によって形成した下地の導体層と電気めっ
きによって形成したニッケルおよび半田ないしは錫の３
層構造である。

【００４７】以上の外側絶縁体１ａ、内側絶縁体１ｂあ
るいは端面層７，８は一般に知られているグリーンシー
ト成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるい
はスピンコート法などで形成することができる。導体２
あるいは引出電極３，４，５，６は印刷法が一般的であ
るが、レーザを用いたパターン形成、金型等で所定形状
に予め形成した導体を転写する方法、滴下、ポッティン
グあるいは溶射法などの方法でもよい。

【００４８】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェ
ライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極９，１０，１１
ないし１２との結線を同時に行って一体化あるいは組立
が可能である。この場合、基板の所定場所に窓をあけて
コイル部品の側面の端面電極９，１０，１１ないし１２
とセラミック基板上の配線に結線することが可能になる
ため薄型のモジュールが得られる。この場合は、一般に
知られているセラミック基板を用いた通常の厚膜形成プ
ロセスが適用できる。コイル部品の端面電極９，１０，
１１ないし１２は半田づけを前提としたものでなく、焼
成して電気的に接続するものにすればよい。

【００４９】以上のコイルを形成する導体２の４つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極９，１０，
１１ないし１２と電気的に接続された状態である。つま
り、導体２の最上部および最下部には端面電極９，１
０，１１ないし１２と電気的に結線するための引出電極
３，４，５ないし６を有して、端面電極９，１０，１１
ないし１２につながっている。

【００５０】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００５１】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００５２】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。 （実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉末１００ｇに
対してブチラール樹脂を８ｇ、ブチルベンジルフタレー
トを４ｇ、メチルエチルケトンを２４ｇおよび酢酸ブチ
ルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェラ
イトスラリーを作製した。

【００５３】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２mmのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００５４】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００kg／cm²であった。図５に示したよう
な中空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからな
り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置す
るように導体２を形成することができるような所定の内
面を形成するための形状を有する金型を用いて、パンチ
ャーを使用して、前記の積層したフェライトグリーンシ
ートに所定の内面を形成し、円錐形状の中空部を設けた
中空体状の外側絶縁体１ａを形成した。

【００５５】次に、市販の銀ペーストと印刷機を用い
て、外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
導体２を形成した。なお、印刷方法は一般に知られるス
ルーホール印刷と同様に外側絶縁体１ａの印刷面の反対
面から吸引し、内面の階段状の面の隅に銀ペーストが残
されるように行った。

【００５６】次に図８に示したように、先に作製したフ
ェライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同
じ銀ペーストと印刷機を用いて、引出電極４，６を形成
した端面層８を作製した。さらに、端面層８と導体２を
形成した外側絶縁体１ａを張り合わせた。

【００５７】さらに、図９に示したように、外側絶縁体
１ａの内面、つまり中空部１４に前述したフェライトス
ラリーを流し込みほぼ平坦なフェライトグリーンシート
を作製した。つまり、この充填によって内側絶縁体１ｂ
を形成した。

【００５８】次に図１０に示すように、先に作製したフ
ェライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同
じ銀ペーストと印刷機を用いて、引出電極３，５を形成
した端面層７を作製した。さらに、端面層７と内側絶縁
体１ｂ、導体２などを形成した外側絶縁体１ａを張り合
わせた。

【００５９】さらに、図１１に示すような端面電極９，
１０，１１，１２を市販の銀ペーストを用いて形成し、
９００℃で２時間保持する条件で焼成した。

【００６０】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６１】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００６２】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂を
６ｇ、ブチルベンジルフタレートを４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００６３】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからなり各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとと
もに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに２つの導体２を形成することができるような所定の
内面を形成するための形状を有するシート状のポリイミ
ド上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmのフェライト
グリーンシートを作製し、外側絶縁体１ａを形成した。

【００６４】次に、実施例１と同様に外側絶縁体１ａの
内面に２つの導体２を形成した。さらに、図８から図１
１に示すように実施例１と同様の方法で端面層８、内側
絶縁体１ｂ、端面層７、引出電極３，４，５，６および
端面電極９，１０，１１，１２などを形成し、９００℃
で２時間保持する条件で焼成した。

【００６５】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６６】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１ａを一
工程で形成し工数的にも有利な方法であった。

【００６７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも絶縁体内あるいは表面上、つまり円錐形状または角
錐形状の傾斜面あるいは階段状の斜面上に導体を位置さ
せているため高さを低く抑えることができ、かつ、導体
のターン部間での浮遊容量も殆ど発生せず電気特性の優
れたものとすることができ、産業的価値の大なるもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す断面
図

【図２】実施の形態の一部分の断面図

【図３】他の実施の形態の断面図

【図４】さらに他の実施の形態の断面図

【図５】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図６】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図７】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図８】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図９】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１０】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１１】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１２】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１３】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 １ａ 外側絶縁体 １ｂ 内側絶縁体 ２ 導体 ３，４，５，６ 引出電極 ７，８ 端面層 ９，１０，１１，１２ 端面電極 １３ 境界部 １４ 中空部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
   るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
   した導体を複数個備えたコイル部品。
2. 【請求項２】 各導体の大径と小径をほぼ同じ位置に
   し、しかも同じ方向に揃えて配置した請求項１記載のコ
   イル部品。
3. 【請求項３】 複数の各導体間を非磁性体とした請求項
   １記載のコイル部品。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を複数
   以上設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形
   状または角錐形状の絶縁体を複数個形成する工程のいず
   れか一方ないしは両方の工程と、中空体状の絶縁体の内
   面あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複
   数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけ
   て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
   平面内に位置するように導体を複数個形成する工程とを
   有するコイル部品の製造方法。
5. 【請求項５】 円錐形状または角錐形状の中空部を複数
   以上設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形
   状または角錐形状の絶縁体を複数個形成する工程のいず
   れか一方ないしは両方の工程と、中空体状の絶縁体の内
   面あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複
   数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけ
   て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
   平面内に位置するように導体を複数個形成する工程と、
   中空体状の絶縁体あるいは円錐形状または角錐形状の絶
   縁体の上下端面の少なくともいずれか一方に端面層を形
   成する工程とを有するコイル部品の製造方法。