JPH11186051A - 複合部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は複合部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れた複合部品を提供することを目的と
する。 【解決手段】 絶縁体内に複数ターンからなる導体を有
する複合部品において、中空体状の外側絶縁体１の内面
に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
する導体２と導体２の表面にバリスタ層３、バリスタ用
電極４を設けた構成としたものである。この構成によ
り、コイル部の導体間の浮遊容量が小さく、導体の直流
抵抗も小さくすることが可能な優れた電気特性を有し、
しかも少ない工数で、容易に製造可能な構造を有する複
合部品となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用される複合部品およびその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】複合部品は各種電子機器、通信機器など
に多用されており、近年は小型あるいは薄型の複合部品
がますます要求されており、しかも、回路の高周波化や
デジタル化に伴ってノイズ対策部品としての複合部品も
ますます重要になってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たす複合部品のコ
イル部を形成する方法としては、フェライト磁性層とコ
イル用導体層を交互に積層して得られる積層型コイル部
品（例えば特公昭５７−３９５２１号公報）があり、こ
のコイル部品をＬ部にしてさらに積層セラミックコンデ
ンサあるいは積層セラミックバリスタを重ねた複合部品
がある。この場合の、積層セラミックコンデンサないし
はバリスタの構成は前記と同様に誘電体層ないしはバリ
スタ層と電極層の交互積層構造である。

【０００４】コイルとバリスタからなる複合部品ではバ
リスタの容量もさることながら、Ｌの大きさも複合部品
の特性に重要である。つまり、種々の減衰特性の複合部
品を得るには種々の電気特性のコイル部分を形成するこ
とが必要となる。

【０００５】この積層型コイル部品は図１２、図１３に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１上とフェライト層２３の一部にＵ字状
の導体パターン２４を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極２５を形
成して構成されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層２１，２３、導体パターン２２，２４を積層
印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点で問
題があり、しかも、導体パターン２４はフェライト層２
３を介して相対向するように形成されるため、導体パタ
ーン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品としては自
己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいあるいは
複合部品を構成するコイル部品として用いた場合、減衰
量の周波数特性が悪くなるという問題があった。

【０００７】さらに、この積層型複合部品を構成するコ
イル部品では、フェライト層の一部に導体パターンが形
成されるため、コイル導体抵抗を低減するために導体パ
ターンの厚さを厚くすると、全体の厚みが導体パターン
２２，２４のある部分とない部分では大きく異なり、焼
成してもクラックが発生したりして安定した品質の複合
部品を得ることができないものであった。

【０００８】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかもコイル部の浮遊容量が小さく
電気特性に優れた複合部品およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の複合部品は、絶縁体内あるいは表面に複数タ
ーンからなり、各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置した導体と、各ターンの中央部にバリスタ層
を介して、バリスタ用電極を有する構成としたものであ
る。

【００１０】この本発明によれば、生産性に優れしかも
電気特性の優れた複合部品が得られる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなり、各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導体
と、各ターンの中央部にバリスタ層を介して、バリスタ
用電極を有する構成としたものであり、生産しやすくし
かもコイル部の導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく
電気特性の優れたものとすることができ、優れた減衰特
性を発揮する複合部品となる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、絶縁体内あるい
は表面に複数ターンからなり、各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置した導体と、各ターンの外側
にバリスタ層を介して、バリスタ用電極を有する構成と
したものであり、優れた減衰特性を発揮する複合部品と
なる。

【００１３】請求項３に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁体（外側絶縁
体）を形成する工程と、外側絶縁体の内面に複数ターン
からなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に
位置するように導体を形成する工程と、導体表面にバリ
スタ層を形成する工程と、バリスタ層上にバリスタ用電
極層を形成する工程とからなる複合部品の製造方法であ
り、生産しやすく、しかも得られた複合部品のコイルを
形成する導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく電気特
性の優れたものとすることができる。

【００１４】請求項４に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁体（外側絶縁
体）を形成する工程と、外側絶縁体の内面上にバリスタ
用電極層を形成する工程と、バリスタ用電極層上にバリ
スタ層を形成する工程と、バリスタ層上に複数ターンか
らなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
置するように導体を形成する工程とからなる複合部品の
製造方法であり、請求項３のものと同様に、生産しやす
く、しかも得られた複合部品のコイルを形成する導体の
各ターン部間の浮遊容量が小さく電気特性の優れたもの
とすることができる。

【００１５】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。まず、図１に本発明の複合部品の代表
的な一例の断面図を示す。外側絶縁体１および内側絶縁
体５で構成される絶縁体内に導体２、バリスタ層３およ
びバリスタ用電極４を有する。この導体２は複数ターン
からなり、一端から他端にかけて各ターン部の径が徐々
に大きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位置が
それぞれ異なる平面内に位置している。さらに、具体的
な例としては、導体２の一端は小径の円で形成され、他
端側になるにつれて徐々に径が大きくなる円で形成さ
れ、その各ターン部は終端あるいは始端で立上がってま
たは立下がって隣りのターン部と接続されている。した
がって、各ターン部は同一平面内に位置し、隣接するタ
ーン部は立上がりや立下がり部によって異なった平面部
に位置し、かつ、その径が異なるように設定されてい
る。別の例としては、導体２は一端から他端にかけて徐
々に径が大きくなるとともにその位置が全て異なる平面
内に位置する立体的うず巻状がある。

【００１６】図に示すように、導体２の内側にはバリス
タ層３が存在し、さらにバリスタ層３の表面にはバリス
タ用電極４が存在する。つまり、導体２とバリスタ用電
極４の間にはバリスタ層３が存在する。

【００１７】導体２でコイル部を形成し、さらに導体２
とバリスタ用電極４間でバリスタ部を形成する複合部品
である。

【００１８】図１において、引出電極６，７は導体２の
各端部と電気的に接続されており、引出電極８はバリス
タ用電極４と接続している。さらに、これらの引出電極
６，７および８は端面電極９，１０および１１に接続し
ている。

【００１９】次に、図２に別の一例を示す。図２に示し
た複合部品も図１のものと基本的には同じである。導体
２の断面形状が異なるが、図１のものと同様に、導体２
の内側にはバリスタ層３が存在し、さらにバリスタ層３
の表面にはバリスタ用電極４が存在する。つまり、導体
２とバリスタ用電極４の間にはバリスタ層３が存在す
る。図２では、外側絶縁体１および内側絶縁体５で構成
される絶縁体の上下端面部分には端面層１２，１３が存
在する。端面層１２，１３および外側絶縁体１の端面部
には端面電極９，１０があり、さらに端面層１３には端
面電極１１を有する。

【００２０】図２に示した外側絶縁体１、内側絶縁体５
および端面層１２，１３は非磁性体であっても磁性体で
あってもよい。

【００２１】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００２２】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００２３】外側絶縁体１、内側絶縁体５あるいは端面
層１２，１３を磁性体とした場合はインダクタンス値を
大きくすることができ、非磁性体とした場合は大きなイ
ンダクタンス値を得ることはできないが、自己共振周波
数が高くなり、使用できる周波数帯域は広くなる。

【００２４】また、導体２、バリスタ用電極４あるいは
引出電極６，７，８の材料としては電気的に良導体であ
れば何でもよいが、抵抗率が重要で低抵抗なものが複合
部品には要求されるため銅、銀とパラジウム合金あるい
は銀などの導体材料が有効である。

【００２５】端面電極９，１０，１１としては導電性材
料であればよいが、一般的には単一層でなく複数層から
構成されることが望ましく表面実装用とした場合にはプ
リント配線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半
田の濡れ性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具
体的には最下層は引出電極６，７，８と同じ導体材料を
用い、中間層には半田に対して耐性を有するニッケルを
用い、最外層には半田に対して濡れ性の良い半田あるい
は錫を用いる。

【００２６】しかしながら、これは一例であり、必ずこ
の構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた
材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２７】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けて複合部品を挿入し、配線パターンと複合
部品の端面電極９，１０，１１を接触させ厚膜形成プロ
セスを用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を
高め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすること
も考えられる。

【００２８】次に図３に示す複合部品について説明す
る。複合部品としての構成は基本的には図２に示したの
と同じである。図３の異なる点は導体２とバリスタ用電
極４の位置関係である。つまり、外側絶縁体１の内側に
まずバリスタ用電極４が存在し、その内側にバリスタ層
３があり、さらにその表面に導体２が存在する。

【００２９】図３に示した積層状態あるいは図２に示し
た積層状態でも電気的には同様の複合部品となるが、作
り方が異なる。

【００３０】外側絶縁体１、内側絶縁体５あるいはさら
に端面層１２，１３を磁性体あるいは非磁性体で構成す
る場合のさらに詳細を説明する。外側絶縁体１あるいは
内側絶縁体５を非磁性体で構成する極端な例としては、
外側絶縁体１あるいは内側絶縁体５のどちらかを無く
し、空気とした場合がある。この場合、導体２、バリス
タ層３およびバリスタ用電極４は外側絶縁体１あるいは
内側絶縁体５のどちらかの存在する方の表面に形成すれ
ばよい。

【００３１】また、外側絶縁体１と内側絶縁体５が共に
磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特性の
ものにすることによって、直流重畳特性などの電気特性
の改善が可能となる。

【００３２】さらに、外側絶縁体１と内側絶縁体５が共
に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特性の
ものにすることによって、同一導体構造でインダクタン
ス値の異なるＬ部を有する複合部品を得ることができ
る。この場合、外側絶縁体１と内側絶縁体５との透磁率
の大小関係には特に限定はない。

【００３３】以上のように外側絶縁体１と内側絶縁体５
の磁気的性質を適当に選ぶことにより、複合部品のＬ部
のインダクタンス値を任意に選ぶことができるととも
に、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロールも自
由に行えることになる。

【００３４】導体２の断面形状は、偏平な長方形状以外
に、導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、
大電流用としても使用できる。この場合、導体２断面形
状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形あ
るいは長円形などの種々のものが可能である。このよう
な断面形状の導体２を得るには、例えば、外側絶縁体１
の内面に階段状の段差部を設け、この段差部に導電ペー
ストを塗布して硬化させた後、焼結させることによって
断面三角形の導体２を実現することができる。

【００３５】なお、導体２の形状としてはこれまで円形
状の例を示したが、角形状などでもよい。つまり、本
来、面実装型の複合部品としては角柱状が好まれてお
り、角柱状の複合部品においては角形状のターン部で構
成し複合部品の外形いっぱいの角形状のターン部を形成
することが可能になる。このような導体２を得るには、
例えば、絶縁体に角錐状の中空部を形成して、この中空
部の傾斜面に導体２を形成し、さらにこの中空部を絶縁
体で充填することによって絶縁体内に角形状のターン部
を構成することができる。

【００３６】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体内
あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置した導体２が連続的に形成される構成のた
め、従来の積層構造とは異なり、生産しやすく、歩留り
の向上を図ることができるとともに、近隣のターン部が
絶縁体を介して面対向しないため、コイル部の浮遊容量
の発生も最小限に抑えられるため、自己共振周波数が小
さくなってフィルタなどとして用いた場合、広帯域で高
い減衰量を得られないといったことが阻止でき、品質
面、性能面で著しく優れた複合部品とすることができ
る。

【００３７】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端等に端面電極９，１０，１１を設けた
ものについてのみ説明してきたが、絶縁体にピン端子を
植設したものや、端面電極９，１０，１１の代わりに端
子を有するキャップ状電極を絶縁体の両端に嵌合結合し
たリードタイプの複合部品とすることもできる。

【００３８】次に、本発明の複合部品の製造方法につい
て説明する。本発明の複合部品の製造方法は、円錐形状
または角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁体（外
側絶縁体１）を形成する工程と、中空体状の絶縁体の内
面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端
にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が
異なる平面内に位置するように導体２を形成する工程
と、導体２の表面にバリスタ層３を形成する工程と、バ
リスタ層３上にバリスタ用電極層４を形成する工程とか
らなる複合部品の製造方法である。

【００３９】また、別の方法としては、円錐形状または
角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁体（外側絶縁
体１）を形成する工程と、外側絶縁体１の内面上にバリ
スタ用電極層４を形成する工程と、バリスタ用電極層４
上にバリスタ層３を形成する工程と、バリスタ層３上に
複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
る平面内に位置するように導体２を形成する工程とから
なる複合部品の製造方法である。

【００４０】前述したように、前記の方法で作製した複
合部品、バリスタ用電極４上あるいは導体２上に、さら
に内側絶縁体５ないしはさらに端面層１２，１３の形成
の有無あるいは導体２とバリスタ用電極４の順番などに
差はあるものの基本的には前述したように、絶縁体内あ
るいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐
々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置した導体２とバリスタ用電極４をバリスタ層
３を介して外側絶縁体１の内面上に設けるものである。
つまり、絶縁体の傾斜状あるいは階段状の面に導体２、
バリスタ層３およびバリスタ用電極４を形成するため、
優れた生産性で複合部品を得ることができる。

【００４１】次に、さらに詳細な本発明の複合部品の製
造方法について、図を参照しながら説明する。

【００４２】図４〜図１１は本発明の複合部品の製造方
法を工程順に示した断面図である。まず、図４に示すよ
うに円錐形状または角錐形状の中空部１４を中央に形成
した中空体状の外側絶縁体１の内面に、立体的うず巻状
の階段部分を形成し、この階段部分に複数ターンからな
り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
するように導体２を形成することができるような内面を
有する外側絶縁体１を形成する。

【００４３】導体２を形成する内面の形状としては、単
純な円錐面あるいは角錐面状であっても導体２を前述し
たように、複数ターンからなり各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置するように導体２をこの内面
に形成すればよい。一方、単純な傾斜面ではなく階段面
の場合には、例えば、階段面の隅に導体２を形成した場
合、全体的には複数ターンからなり、各ターン部の径が
一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少なくと
も各ターン部が異なる平面内に位置するように導体２が
形成される必要がある。

【００４４】導体２のさらに具体的なものとしては、前
述したように、導体２の各ターン部が一端から他端にか
けて同じ平面内に形成され、各ターン部の終端あるいは
始端で隣り合うターン部と接続されたものあるいは導体
が一端から他端にかけて立体的うず巻状としたものなど
がある。

【００４５】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１を形成する方法としては、この内面に噛み合
うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の絶
縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによっ
て、絶縁体に特定の中空部１４を形成することができ
る。また、別の方法としては前記と同様にスラリー状の
絶縁体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶
縁体を形成した後、前述した所定の中空部１４を形成す
るための形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部１４
を形成する方法である。さらには、通常一般に知られた
粉末成型法によって同様に特定の中空部１４を有する中
空体状の外側絶縁体１を形成することができる。いずれ
の方法でも図４に示したように、前述した特定の内面を
有する中空体状の外側絶縁体１を形成することができ
る。しかも前述したように、内面は斜面でも階段状の斜
面のいずれでもよい。

【００４６】次に、図５に示すように特定の中空部１４
を有する外側絶縁体１のこの中空部１４のスパイラル階
段状の内面に導体２を形成する。この導体２は、複数タ
ーンからなり、各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置するものである。その形状としては、前述
したように、蚊取り線香状の導体２の中心部を引き下げ
て、ラッパ形状にしたものあるいは同心円状のものを連
ねた形状などがある。

【００４７】次に、図６に示すように、導体２の表面に
バリスタ層３を形成する。図７に示すように、バリスタ
層３の表面にさらにバリスタ用電極４を形成する。

【００４８】次に、図８に示すように、外側絶縁体１の
中空部１４、つまりバリスタ用電極４の内面に絶縁体を
充填し、内側絶縁体５を形成する。

【００４９】図９に示すように、予め引出電極６，８を
形成した端面層１３を外側絶縁体１と内側絶縁体５の端
面に接合する。

【００５０】さらに、図１０に示したように、端面層１
３を形成した反対側の外側絶縁体の端面に予め引出電極
７を形成した端面層１２を外側絶縁体１の端面と内側絶
縁体５の端面に接合する。

【００５１】図１１に示すようにチップ状の部品の２面
に端面電極９，１０と端面層１３の表面に端面電極１１
を形成する。得られたこの積層体を焼成することによっ
て、複合部品を得ることができる。しかし、焼成は端面
電極９，１０および１１を形成せずに行ってもよい。つ
まり、端面電極９，１０および１１を形成していないも
のを焼成し、焼成後に端面電極９，１０および１１を形
成する方法である。この場合の形成法の一例を説明する
と、端面電極９，１０および１１の形成していないもの
を焼成した後、図１１に示した端面電極９，１０および
１１と同様の形状に導体層を形成し、もう一度焼成す
る。さらに焼成前に形成した導体層を電極にして、ニッ
ケルめっきおよび半田あるいは錫めっきを施す。最終的
には、端面電極９，１０および１１は焼成によって形成
した下地の導体層と電気めっきによって形成したニッケ
ルおよび半田ないしは錫の３層構造である。

【００５２】以上の外側絶縁体１、内側絶縁体５あるい
は端面層１２，１３は一般に知られているグリーンシー
ト成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるい
はスピンコート法などで形成することができる。導体
２、引出電極６，７，８あるいは端面電極９，１０，１
１は印刷法が一般的であるが、レーザを用いたパターン
形成、金型等で所定形状に予め形成した導体を転写する
方法、滴下、ポッティングあるいは溶射法などの方法で
もよい。

【００５３】本発明の製造方法で得られる複合部品は耐
熱性に優れた複合部品であるためモジュール化すること
が容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェライ
ト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成し、
基板の配線と複合部品の端面電極９，１０ないし１１と
の結線を同時に行って、一体化あるいは組立が可能であ
る。この場合、基板の所定場所に窓をあけて複合部品の
側面の端面電極９，１０ないし１１とセラミック基板上
の配線に結線することが可能になるため、薄型のモジュ
ールが得られる。この場合は、一般に知られているセラ
ミック基板を用いた通常の厚膜形成プロセスが適用でき
る。複合部品の端面電極９，１０ないし１１は半田づけ
を前提としたものでなく、焼成して電気的に接続するも
のにすればよい。

【００５４】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極９，１０な
いし１１と電気的に接続された状態である。つまり、導
体２の最上部および最下部には端面電極９，１０ないし
１１と電気的に結線するための引出電極６，７ないし８
を有して、端面電極９，１０ないし１１につながってい
る。

【００５５】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
て複合部品を得る。グリーンシートを作製する場合は、
前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例えば
酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アルコー
ルなどが望ましい。

【００５６】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００５７】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。

【００５８】

【実施例】（実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉末
１００ｇに対してブチラール樹脂が８ｇ、ブチルベンジ
ルフタレートが４ｇ、メチルエチルケトンが２４ｇおよ
び酢酸ブチルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練
してフェライトスラリーを作製した。

【００５９】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２mmのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００６０】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００kg／cm²であった。図４に示したよう
な中空体状の外側絶縁体１の内面に複数ターンからなり
各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なると
ともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置する
ように導体２を形成することができるような所定の内面
を形成するための形状を有する金型を用いて、パンチャ
ーを使用して、前記の積層したフェライトグリーンシー
トに所定の内面を形成し、円錐形状の中空部を中央に設
けた中空体状の外側絶縁体１を形成した。

【００６１】次に、図５に示すように市販の銀ペースト
と印刷機を用いて、外側絶縁体１の内面に複数ターンか
らなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
置するように導体２を形成した。なお、印刷方法は一般
に知られるスルーホール印刷と同様に外側絶縁体１の印
刷面の反対面から吸引し、内面の階段状斜面の隅に銀ペ
ーストが残されるように行った。

【００６２】次に図６に示すように、前記の導体２を形
成したときと同様の方法で導体２の表面にバリスタ層３
を形成した。さらに、図７に示すように、同じようにし
てバリスタ層３の表面にバリスタ用電極４を形成した。
次に、図８に示すように、バリスタ用電極４の表面、つ
まり中空部１４にフェライトを充填し、内側絶縁体５を
形成した。

【００６３】次に図９に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ
銀ペーストと印刷機を用いて、引出電極６，８を形成し
て得られた、端面層１３と外側絶縁体１を張り合わせ
た。

【００６４】さらに、図１０に示したように、同様の方
法で引出電極７を形成して得られた端面層１２と外側絶
縁体１を張り合わせた。

【００６５】図１１に示すような端面電極９，１０，１
１を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６６】以上の方法で得られた本発明の複合部品に
は剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。

【００６７】得られた複合部品をインピーダンスアナラ
イザあるいはネットワークアナライザなどを用いて、各
種の電気特性を測定したところ、優れた特性を有する複
合部品であった。

【００６８】このように本発明の複合部品は従来の積層
型の複合部品よりも少ない工数で形成することができ、
優れた電気特性を有する複合部品を得ることができる。

【００６９】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂が
６ｇ、ブチルベンジルフタレートが４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００７０】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１の内面に複数ターンからなり各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよう
に導体２を形成することができるシート状のポリイミド
上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmのフェライトグ
リーンシートを作製し、外側絶縁体１を形成した。

【００７１】次に、実施例１と同様に外側絶縁体１の内
面に導体２、バリスタ層３、バリスタ用電極４さらには
内側絶縁体５を形成した。さらに、図９以降に示すよう
に、実施例１と同様の方法で端面層１２，１３、引出電
極６，７，８および端面電極９，１０，１１を形成し、
９００℃で２時間保持する条件で焼成した。

【００７２】以上の方法で得られた本発明の複合部品に
は剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。

【００７３】次に、実施例１と同様に、インピーダンス
アナライザあるいはネットワークアナライザなどを用い
て、各種の電気特性を測定したところ、優れた特性を有
する複合部品であった。

【００７４】このように本発明の複合部品は従来の積層
型の複合部品よりも少ない積層数で優れた電気特性を有
する複合部品を得ることができる。さらに、この方法は
実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１を一工程で形
成し工数的にも有利な方法であった。

【００７５】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
複合部品を形成するコイル部分は、積層構造ではないた
め生産性に優れ、しかも絶縁体内あるいは表面上の円錐
形状または角錐形状の表面の傾斜あるいは階段状の斜面
上に導体を位置させているため高さを低く抑えることが
でき、かつ、導体のターン部間での浮遊容量も殆ど発生
せず電気特性の優れたものとすることができ、産業的価
値の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合部品の一実施の形態を示す断面図

【図２】他の実施の形態を模式的に示した断面図

【図３】さらに他の実施の形態を模式的に示した断面図

【図４】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図５】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図６】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図７】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図８】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図９】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な断
面図

【図１０】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１１】本発明の複合部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１２】従来の複合部品を示す概略斜視図

【図１３】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 外側絶縁体 ２ 導体 ３ バリスタ層 ４ バリスタ用電極 ５ 内側絶縁体 ６，７，８ 引出電極 ９，１０，１１ 端面電極 １２，１３ 端面層 １４ 中空部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なり、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
   なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
   置した導体と、導体の中央部にバリスタ層を介して、バ
   リスタ用電極を有する複合部品。
2. 【請求項２】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なり、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
   なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
   置した導体と、導体の外側にバリスタ層を介して、バリ
   スタ用電極を有する複合部品。
3. 【請求項３】 円錐形状または角錐形状の中空部を設け
   た中空体状の絶縁体を形成する工程と、中空体状の絶縁
   体の内面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端か
   ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
   ン部が異なる平面内に位置するように導体を形成する工
   程と、導体表面にバリスタ層を形成する工程と、バリス
   タ層上にバリスタ用電極層を形成する工程とからなる複
   合部品の製造方法。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を設け
   た中空体状の絶縁体を形成する工程と、中空体状の絶縁
   体の内面上にバリスタ用電極層を形成する工程と、バリ
   スタ用電極層上にバリスタ層を形成する工程と、バリス
   タ層上に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から
   他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン
   部が異なる平面内に位置するように導体を形成する工程
   とからなる複合部品の製造方法。