JPH09190925A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体内に複数ターンからなる導体を有
するコイル部品において、中空体状の外側絶縁体１ａの
内面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置する
導体２と、端面層４に同一平面内に複数ターンからなり
複数の引出部分を設けた導体３を有する構成としたもの
である。この構成により、導体間の浮遊容量が小さく、
種々の特性のものを容易に得ることが可能であり、導体
の直流抵抗も小さくすることが可能な優れた電気特性を
有し、しかも少ない工数で、容易に製造可能な構造を有
するコイル部品となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満すコイル部品とし
ては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積層
して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−３
９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１２、図１３に
示すようにフェライトのグリーンシート１６上の半分に
印刷によるフェライト層１２を形成し、このフェライト
層１２のない部分とフェライト層１２の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン１３を形成し、この導体パター
ン１３上にグリーンシート１６の約半分のフェライト層
１４を印刷し、上記導体パターン１３と連続するように
フェライト層１２上とフェライト層１４の一部にＵ字状
の導体パターン１５を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート１６を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極１７を形
成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層１２，１４、導体パターン１３，１５を積層
印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点で問
題があり、しかも、導体パターン１５はフェライト層１
２，１４を介して相対向するように形成されるため導体
パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品として
は自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいとい
った問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品ではフェラ
イト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイル
導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚くす
ると、全体の厚みが導体パターン１３，１５のある部分
とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが発
生したりして安定した品質のコイル部品を得ることがで
きないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは表面に複数
ターンからなる導体を備え、この導体として各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なり少なくとも各
ターン部が異なる平面内に位置した導体と、同一平面内
に複数ターンからなり複数の引出部分を設けた導体とを
有するように構成したものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなる導体を
備え、この導体として各ターン部の径が一端から他端に
かけて徐々に異なり少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置した導体と、同一平面内に複数ターンからなり
複数の引出部分を設けた導体とを有する構成としたもの
であり、生産しやすくしかも導体の各ターン部間の浮遊
容量が小さく、種々の電気特性のコイル部品を容易に得
ることができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、絶縁体の上下端
の少なくともいずれか一方に端面層を有し、しかも端面
層に同一平面内に複数ターンからなり複数の引出部分を
設けた導体を設けた構成としたものであり、同一平面内
に複数ターンからなり複数の引出部分を設けた導体を端
面層に設けるため、生産しやすくしかも種々の特性の優
れたコイル部品を容易に得ることが可能な構成となる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、同一平面内に複
数ターンからなり複数の引出部分を設けた導体が、各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置した導体の終端あ
るいは始端と接続された構成としたもので、種々の電気
特性のコイル部品を容易に作り分けることが可能とな
る。

【００１３】請求項４に記載の発明は、同一平面内に複
数ターンからなり複数の引出部分を設けた導体が、２つ
の平面に位置する複数ターンからなる導体であり、さら
に各平面内の導体のそれぞれの一端どうしを接続した構
成であり、同一平面内に複数ターンからなる導体を容易
に形成することが可能な構造となる。

【００１４】請求項５および請求項６に記載の発明は、
同一平面内に複数ターンからなり複数の引出部分を設け
た導体の回りの絶縁体を磁性体あるいは非磁性体とした
構成であるため、種々の電気特性を得ることが可能とな
る。つまり、磁性体とした場合は大きなインダクタンス
値を得ることができ、非磁性体とした場合は自己共振周
波数を大きくできるため使用可能な周波数帯域を大きく
することができる。

【００１５】請求項７に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を中央に設けた絶縁体を形成する工程
と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を形成する工程の
いずれか一方ないしは両方の工程と、中空部を有する絶
縁体の内面あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の
表面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なり少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置するように導体を形成する工程と、中空部
を有する絶縁体の端面あるいは円錐形状または角錐形状
の絶縁体の端面に複数ターンからなり、複数の引出部分
を設けた導体を形成する工程とを有するコイル部品の製
造方法であり、生産しやすく、しかも得られたコイル部
品は導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく、種々の電
気特性に容易に調整可能となる。

【００１６】請求項８に記載の発明は、請求項７記載の
発明に対して、さらに中空部を有する絶縁体あるいは円
錐形状または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なくとも
いずれか一方に端面層を形成する工程を付加したもので
あり、得られるコイル部品の表面実装性、強度あるいは
同一平面内に複数ターンからなり、複数の引出部分を設
けた導体形成を容易にすることが可能となる。

【００１７】請求項９に記載の発明は、中空部を有する
絶縁体の端面あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体
の端面さらには端面層に複数ターンからなり複数の引出
部分を設けた導体を形成する工程が、端面層に形成する
ものであり、しかも端面層の異なる２つの平面上に形成
するコイル部品の製造方法であり、生産性の優れたコイ
ル部品の製造方法となる。

【００１８】本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは
表面に複数ターンからなる導体を備え、この導体として
各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり少
なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導体と、
同一平面内に複数ターンからなり複数の引出部分を設け
た導体で構成したものである。

【００１９】例えば、この各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なり少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置した導体の形状の一例としては、絶縁体内
に複数ターンからなる導体を有し、この導体は一端から
他端にかけて各ターン部の径が徐々に大きくなる円で形
成され、しかも各ターン部の位置がそれぞれ異なる平面
内に位置し、さらに各ターン部は複数ターンである。つ
まり、導体の一端は小径の円で形成され、他端側になる
につれて徐々に径が大きくなる円で形成され、その各タ
ーン部は終端あるいは始端で立上がってまたは立下がっ
て隣りのターン部と接続されている。しかも、その各タ
ーン部は複数ターンで構成されている。したがって、各
ターン部は同一平面内に位置し、隣接するターン部は立
上がりや立下がり部によって異なった平面部に位置し、
かつ、その径が異なるように設定されている。この場合
の各ターン部とは同一平面内に存在する導体を意味す
る。

【００２０】一方、同一平面内に複数ターンからなり複
数の引出部分を設けた導体とは、例えば単純な一例とし
て蚊取り線香状の平面型のスパイラル状の導体に複数の
引出部分を設けたものであり、具体的な例については後
述する。

【００２１】以下、本発明の実施の形態についてさらに
図面を用いて説明する。図１は本発明のコイル部品の断
面図を示したものであり、導体２は絶縁体１内に形成
し、導体３は端面層４内に形成した構成となっている。
ここで、導体２とは各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なり少なくとも各ターン部が異なる平面内
に位置した導体をいい、導体３は同一平面内に複数ター
ンからなり複数の引出部分を設けた導体をさす。絶縁体
１あるいは端面層４，５は一種類の材料で構成され、こ
の絶縁体１あるいは端面層４，５は非磁性体であっても
磁性体であってもよい。

【００２２】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００２３】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００２４】絶縁体１あるいは端面層４，５を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は小さなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、自己共振周波数が高くなり使用できる
周波数帯域は広くなる。

【００２５】また、導体２，３あるいは引出電極６，７
の材料としては電気的に良導体であれば何でもよいが、
抵抗率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要求され
るため銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材
料が有効である。

【００２６】端面電極８，９としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極８，９と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２７】しかしながらこれは一例であり、必ずこの
構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた材
料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２８】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極８，９を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００２９】本発明のコイル部品は、絶縁体１内あるい
は表面に複数ターンからなる導体２，３を備え、各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり、少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置した導体２と、同
一平面内に複数ターンからなり、複数の引出部分を設け
た導体３とを有する構成であり、図１に示したように導
体２と導体３は導体の巻き上げ方向に積み重ねたような
位置関係となる。図１の例では、導体２の径の大きい側
に導体３が位置しているが、導体２の径が小さい側に導
体３を配置してもあるいは両側にさらには中間に配置し
てもよい。

【００３０】図２に図１の導体３の位置で上から見た模
式図を示す。つまり、図２は同一平面内に複数ターンか
らなり、複数の引出部分を設けた導体３のパターンをよ
り正確に表わすために図１を真上から見た図で、導体パ
ターンを模式的に示した図である。導体３はこのように
平面型の角形スパイラルである。つまり、角形形状で蚊
取り線香状の導体であり、さらに引出部分を複数有して
いる。図２においては、引出線は１本であるが角形スパ
イラル本体と３カ所で交差しており、この内の２カ所を
電気的に切断し、１カ所と結び最終的な導体３となる。
この複数の引出部分を有することによって種々の電気特
性のコイル部品を容易に作製可能となる。つまり、例え
ば種々のインダクタンス値のコイル部品を簡単に作り分
けることを可能にする。なお、図２はインダクタンス値
調整前の状態を示している。

【００３１】図３の（ａ）および（ｂ）に導体３、つま
り、同一平面内に複数ターンからなり、複数の引出部分
を設けた導体３の２つの例を模式的にパターンを示し
た。図３（ａ）の例はあみだくじのようなパターンであ
り、図３（ｂ）は角形形状の蚊取り線香状の導体に複数
の引出部分を有するものである。導体３は同一平面内に
複数ターンからなり、複数の引出部分を設けたものであ
るが、複数の引出部分を設けたものを換言すれば、導体
長が変更可能な部分を有したものあるいは短絡部分を有
したものなどと表現でき、結果的にはコイル部品の電気
特性を容易に調整可能な導体部分を有したものといえ
る。

【００３２】次に図４に示すコイル部品について説明す
る。図４に示すものは、絶縁体１として図面の外側と内
側に磁気的性質の異なるもので構成したものである。す
なわち、図４において図面の外側と内側、導体２に対し
て外側を外側絶縁体１ａ、内側を内側絶縁体１ｂとし
て、外側絶縁体１ａを磁性体で構成し、内側絶縁体１ｂ
を非磁性体で構成するとコイル部品としては、絶縁体１
を磁性体で構成した場合に比べてインダクタンス値が小
さくなるが、直流重畳特性を大幅に改善することができ
る。つまり、電流値を変化させてもインダクタンス値の
変化を小さくでき、許容電流値を大きくすることができ
る。

【００３３】外側絶縁体１ａあるいは内側絶縁体１ｂを
非磁性体で構成する極端な例としては、外側絶縁体１ａ
あるいは内側絶縁体１ｂのどちらかを無くし空気とした
場合がある。この場合、導体２は外側絶縁体１ａあるい
は内側絶縁体１ｂのどちらかの存在する方の表面に形成
すればよい。

【００３４】また、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂが
共に磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特
性のものにすることによって、直流重畳特性の改善が可
能となる。

【００３５】さらに、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂ
が共に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特
性のものにすることによって、同一導体構造でインダク
タンス値の異なるコイル部品を得ることができる。この
場合、外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂとの透磁率の大
小関係には特に限定はない。

【００３６】以上のように外側絶縁体１ａと内側絶縁体
１ｂの磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品
としてのインダクタンス値を任意に選ぶことができると
ともに、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロール
も自由に行えることになる。

【００３７】なお、同様に導体３の回りの絶縁体につい
ても磁気的性質の異なるものを種々選択することで、コ
イル部品としてのインダクタンス値を任意に選ぶことが
できるとともに、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコン
トロールも自由に行えることはいうまでもない。

【００３８】導体２，３の断面形状は、偏平な長方形状
以外に導体２，３の断面積を大きくして導体抵抗を小さ
くし大電流用としても使用できる。この場合、導体２，
３の断面形状としては、三角形、円形、楕円形、半円
形、多角形あるいは長円形などの種々のものが可能であ
る。このような断面形状の導体２，３を得るには、例え
ば、外側絶縁体１ａの内面に階段状の段差部を設け、こ
の段差部に導電ペーストを塗布して硬化させた後、焼結
させることによって断面三角形の導体２を実現すること
ができる。

【００３９】また、導体２，３の全体的な形状としては
これまで円形状の例を示したが、角形状などでもよい。
つまり、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が
好まれており、各柱状のコイル部品においては角形状の
ターン部で構成しコイル部品の外形いっぱいの角形状の
ターン部を形成することが可能になる。このような導体
２，３を得るには、例えば、絶縁体１に角錐状の中空部
を形成して、この中空部の傾斜面に導体２を形成し、さ
らにこの中空部を絶縁体で充填することによって絶縁体
１内に角形状のターン部を構成することができる。

【００４０】なお、図４では導体３が端面層４内に設け
ているが、導体３は外側絶縁体１ａあるいは内側絶縁体
１ｂの端面に設けてもよい。

【００４１】次に、図５に示すコイル部品を説明する。
図５に示すものは導体２、つまり各ターン部の径が一端
から他端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部
が異なる平面内に位置した導体２として両端が大径で中
間部が小径であり、中間部にさらに同一平面内に複数タ
ーンからなる導体３を配置した構成としたものであり、
今まで説明してきた各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置した導体２を２つ組み合わせ、しかも
同一平面内に複数ターンからなる導体３も２つ組み合わ
せたような構成としたものである。

【００４２】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体１
内あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内
に位置した導体２が連続的に形成される構成のため、従
来の積層構造とは異なり生産しやすく、歩留りの向上を
図ることができるとともに、近隣のターン部が絶縁体１
を介して面対向しないため、浮遊容量の発生も最小限に
抑えられ自己共振周波数が小さくなってフィルタなどと
して用いた場合広帯域で高い減衰量を得られないといっ
たことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優れたコイ
ル部品とすることができる。

【００４３】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極８，９を設けたものについ
てのみ説明してきたが、絶縁体１にピン端子を植設した
ものや端面電極の代りに端子を有するキャップ状電極を
絶縁体の両端に嵌合結合したリードタイプのコイル部品
とすることもできる。

【００４４】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を中央に設けた絶縁体を形
成する工程と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を形成
する工程のいずれか一方ないしは両方の工程と、中空部
を有する絶縁体の内面あるいは円錐形状または角錐形状
の絶縁体の表面に複数ターンからなり各ターン部の径が
一端から他端にかけて徐々に異なり少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置するように導体を形成する工程
と、中空部を有する絶縁体の端面あるいは円錐形状また
は角錐形状の絶縁体の端面に複数ターンからなり同一平
面内に複数ターンからなり、複数の引出部分を設けた導
体を形成する工程と、あるいはさらに中空部を有する絶
縁体あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の上下端
面の少なくともいずれか一方に端面層を形成する工程を
さらに付加したコイル部品の製造方法である。

【００４５】前述したように、絶縁体ないし端面層の形
成の有無などに差はあるものの基本的には絶縁体内ある
いは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々
に異なり、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
した導体と同一平面内に複数ターンからなる導体とを形
成するものである。つまり、絶縁体の傾斜状あるいは階
段状の面に導体を形成するため、優れた生産性でコイル
部品を得ることができる。

【００４６】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００４７】図６〜図１１は本発明のコイル部品の製造
方法を工程順に示した断面図である。まず、図６に示す
ように円錐形状または角錐形状の中空部１０を中央に形
成した中空体状の外側絶縁体１ａの内面に立体的うず巻
状の階段部分を形成し、この階段部分に複数ターンから
なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
り、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに導体２を形成することができるような内面を有する
外側絶縁体１ａを形成する。

【００４８】内面の形状としては、単純な円錐面あるい
は角錐面状であっても導体２を前述したように、複数タ
ーンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐
々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置するように導体２をこの内面に形成すればよ
い。一方、単純な傾斜面ではなく階段面の場合には、例
えば、階段面の隅に導体２を形成した場合、全体的には
複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置するように導体２が形成される必要が
ある。

【００４９】導体２のさらに具体的なものとしては、前
述したように、導体２の各ターン部が一端から他端にか
けて同じ平面内に形成され、各ターン部の終端あるいは
始端で隣り合うターン部と接続されたものあるいは導体
が一端から他端にかけて立体的うず巻状としたものなど
がある。

【００５０】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１ａを形成する方法としては、この内面に噛み
合うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の
絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによ
って絶縁体に特定の中空部１０を形成することができ
る。また、別の方法としては前記と同様にスラリー状の
絶縁体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶
縁体を形成した後、前述した所定の中空部１０を形成す
るための形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部１０
を形成する方法である。さらには、通常一般に知られた
粉末成型法によって同様に特定の中空部１０を有する中
空体状の外側絶縁体１ａを形成することができる。いず
れの方法でも図６に示したように、前述した特定の内面
を有する中空体状の外側絶縁体１ａを形成することがで
きる。しかも前述したように、内面は斜面でも階段状の
斜面のいずれでもよい。

【００５１】次に、図７に示すように特定の中空部１０
を有する外側絶縁体１ａのこの中空部１０のスパイラル
階段状の内面に導体２を形成する。この導体２は、複数
ターンからなり、各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置するものである。その形状としては、前述
したように蚊取り線香状の導体２の中心部を引き下げ
て、ラッパ形状にしたものあるいは同心円状のものを連
ねた形状などがある。

【００５２】導体２を形成した外側絶縁体１ａは図８に
示すように、外側絶縁体１ａの底面に導体２の導体径の
小さい側の導体端部と接合できる引出電極７を予め形成
した端面層５を接合する。

【００５３】次に、図９に示すように、外側絶縁体１ａ
と端面層５で形成された中空部１０に絶縁体を充填し、
内側絶縁体１ｂを形成する。

【００５４】図１０に示すように、端面層５を形成した
時と同様に外側絶縁体１ａの底面、引出電極７を形成し
た反対面に導体２の導体径の大きい側の導体端部と接合
可能な同一平面内に複数ターンからなる導体３と導体３
の一端部と電気的に接続した引出電極６を予め形成した
端面層４を外側絶縁体１ａと内側絶縁体１ｂの端面に接
合する。

【００５５】さらに、図１１に示すようにチップ状の部
品の２面に端面電極８および９を形成する。得られたこ
の積層体を焼成することによってコイル部品を得ること
ができる。しかし、焼成は端面電極８および９を形成せ
ずに行ってもよい。つまり、端面電極８および９を形成
していないものを焼成し、焼成後に端面電極８および９
を形成する方法である。この場合の形成法の一例を説明
すると、図１１に示した端面電極と同様の形状に導体層
を形成し、一度焼成する。その後この導体層を電極にし
て、ニッケルめっきおよび半田あるいは錫めっきを施
す。最終的には、端面電極８および９は焼成によって形
成した下地の導体層と電気めっきによって形成したニッ
ケルおよび半田ないしは錫の３層構造である。

【００５６】以上の外側絶縁体１ａ、内側絶縁体１ｂあ
るいは端面層４，５は一般に知られているグリーンシー
ト成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるい
はスピンコート法などで形成することができる。導体
２、導体３あるいは引出電極６，７は印刷法が一般的で
あるが、レーザを用いたパターン形成、金型等で所定形
状に予め形成した導体を転写する方法、滴下、ポッティ
ングあるいは溶射法などの方法でもよい。

【００５７】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェ
ライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極８ないし９との
結線を同時に行って一体化あるいは組立が可能である。
この場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部品の側
面の端面電極８ないし９とセラミック基板上の配線に結
線することが可能になるため、薄型のモジュールが得ら
れる。この場合は、一般に知られているセラミック基板
を用いた通常の厚膜形成プロセスが適用できる。コイル
部品の端面電極８ないし９は半田づけを前提としたもの
でなく、焼成して電気的に接続するものにすればよい。

【００５８】以上のコイルを形成する導体２，３の２つ
の端子は、チップ部品の端面に形成して端面電極８ない
し９と電気的に接続された状態である。つまり、導体
２，３の最上部および最下部には端面電極８ないし９と
電気的に結線するための引出電極６ないし７を有して端
面電極８ないし９につながっている。

【００５９】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００６０】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００６１】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。 （実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉末１００ｇに
対してブチラール樹脂が８ｇ、ブチルベンジルフタレー
トが４ｇ、メチルエチルケトンが２４ｇおよび酢酸ブチ
ルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェラ
イトスラリーを作製した。

【００６２】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２ｍｍのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００６３】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００ｋｇ／ｃｍ²であった。図６に示した
ような中空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンか
らなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
置するように導体２を形成することができるような所定
の内面を形成するための形状を有する金型を用いて、パ
ンチャーを使用して前記の積層したフェライトグリーン
シートに所定の内面を形成し、円錐形状の中空部を中央
に設けた中空体状の外側絶縁体１ａを形成した。

【００６４】次に、市販の銀ペーストと印刷機を用いて
図７に示すように外側絶縁体１ａの内面に複数ターンか
らなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位
置するように導体２を形成した。なお、印刷方法は一般
に知られるスルーホール印刷と同様に外側絶縁体１ａの
印刷面の反対面から吸引し、内面の階段状斜面の隅に銀
ペーストが残されるように行った。

【００６５】次に図８に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２ｍｍ）に前記と同
じ銀ペーストと印刷機を用いて、引出電極７を形成し
た。さらに、端面層５と導体２を形成した外側絶縁体１
ａを張り合わせた。

【００６６】さらに、図９に示したように、外側絶縁体
１ａの内面、つまり中空部１０に前述したフェライトス
ラリーを流し込みほぼ平坦なフェライトグリーンシート
を作製した。つまり、この充填によって内側絶縁体１ｂ
を形成した。

【００６７】次に図１０に示すように、先に作製したフ
ェライトグリーンシート（厚みが０．２ｍｍ）に前記と
同じ銀ペーストと印刷機を用いて、同一平面内に複数タ
ーンからなり、複数の引出部分を設けた導体３および引
出電極６を形成した。つまり、端面層４内に導体３と引
出電極６を形成した。さらに、端面層４と内側絶縁体１
ｂ、導体２などを形成した外側絶縁体１ａを張り合わせ
た。

【００６８】さらに、図１１に示すような端面電極８，
９を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６９】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００７０】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００７１】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂が
６ｇ、ブチルベンジルフタレートが４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００７２】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１ａの内面に複数ターンからなり各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとと
もに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに導体２を形成することができるような所定の内面を
形成するための形状を有するシート状のポリイミド上に
コータを用いて乾燥後厚み０．６ｍｍのフェライトグリ
ーンシートを作製し、外側絶縁体１ａを形成した。

【００７３】次に、実施例１と同様に外側絶縁体１ａの
内面に導体２を形成した。さらに、図８〜図１１に示す
ように、実施例１と同様の方法で端面層５、内側絶縁体
１ｂ、端面層４、導体３、引出電極６および端面電極
８，９などを形成し、９００℃で２時間保持する条件で
焼成した。

【００７４】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００７５】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１ａを一
工程で形成し工数的にも有利な方法であった。

【００７６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも絶縁体内あるいは表面上の円錐形状または角錐形状
の仮想的な曲面ないしは実在表面の傾斜あるいは階段状
の斜面上に導体を位置させているため高さを低く抑える
ことができ、かつ、導体のターン部間での浮遊容量も殆
ど発生せず電気特性の優れたものとすることができ、産
業的価値の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す断面
図

【図２】他の実施の形態の断面図

【図３】他の実施の形態の断面図

【図４】他の実施の形態の断面図

【図５】さらに他の実施の形態の断面図

【図６】本発明のコイル部品の製造方法を示す外側絶縁
体を形成した状態の断面図

【図７】同導体を形成した状態の断面図

【図８】同一方の端面層を形成した状態の断面図

【図９】同内側絶縁体を形成した状態の断面図

【図１０】同他方の導体と端面層を形成した状態の断面
図

【図１１】同端面電極を形成した状態の断面図

【図１２】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１３】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 １ａ 外側絶縁体 １ｂ 内側絶縁体 ２，３ 導体 ４，５ 端面層 ６，７ 引出電極 ８，９ 端面電極 １０ 中空部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なる導体を備え、この導体として各ターン部の径が一端
   から他端にかけて徐々に異なり少なくとも各ターン部が
   異なる平面内に位置した導体と、同一平面内に複数ター
   ンからなり複数の引出部分を設けた導体とを有するコイ
   ル部品。
2. 【請求項２】 絶縁体の上下端の少なくともいずれか一
   方に端面層を有し、しかも端面層に同一平面内に複数タ
   ーンからなり複数の引出部分を設けた導体を有する請求
   項１記載のコイル部品。
3. 【請求項３】 同一平面内に複数ターンからなり複数の
   引出部分を設けた導体が、各ターン部の径が一端から他
   端にかけて徐々に異なり、少なくとも各ターン部が異な
   る平面内に位置した導体の終端あるいは始端と接続され
   た構成とする請求項１または請求項２記載のコイル部
   品。
4. 【請求項４】 同一平面内に複数ターンからなり複数の
   引出部分を設けた導体が、２つの平面内に位置した複数
   ターンからなる導体であり、さらに各平面内の導体のそ
   れぞれの一端どうしを接続した導体である請求項１また
   は請求項２記載のコイル部品。
5. 【請求項５】 同一平面内に複数ターンからなり複数の
   引出部分を設けた導体の回りの絶縁体が磁性体である請
   求項１または請求項２記載のコイル部品。
6. 【請求項６】 同一平面内に複数ターンからなり複数の
   引出部分を設けた導体の回りの絶縁体が非磁性体である
   請求項１または請求項２記載のコイル部品。
7. 【請求項７】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた絶縁体を形成する工程と、円錐形状または角錐
   形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方ないしは両
   方の工程と、中空部を有する絶縁体の内面あるいは円錐
   形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからな
   り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり
   少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
   導体を形成する工程と、中空部を有する絶縁体の端面あ
   るいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の端面に複数タ
   ーンからなり、複数の引出部分を設けた導体を形成する
   工程とを有するコイル部品の製造方法。
8. 【請求項８】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた絶縁体を形成する工程と、円錐形状または角錐
   形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方ないしは両
   方の工程と、中空部を有する絶縁体の内面あるいは円錐
   形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからな
   り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なり
   少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
   導体を形成する工程と、中空部を有する絶縁体あるいは
   円錐形状または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なくと
   もいずれか一方に端面層を形成する工程と、中空部を有
   する絶縁体の端面あるいは円錐形状または角錐形状の絶
   縁体の端面さらには端面層に複数ターンからなり、複数
   の引出部分を設けた導体を形成する工程とを有するコイ
   ル部品の製造方法。
9. 【請求項９】 中空部を有する絶縁体の端面あるいは円
   錐形状または角錐形状の絶縁体の端面さらには端面層に
   複数ターンからなり複数の引出部分を設けた導体を形成
   する工程が、端面層に形成するものであり、しかも端面
   層の異なる２つの平面上に形成する請求項７または請求
   項８記載のコイル部品の製造方法。