JPH1027718A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体１内に複数ターンからなる導体２
を有するコイル部品において、中空体状の外側絶縁体１
０の内面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々
に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内
に位置する導体２を複数有し、しかも各導体２を直列に
結線した構成としたものである。この構成により、導体
２間の浮遊容量が小さく、導体２の直流抵抗も小さくす
ることが可能な優れた電気特性を有し、しかも少ない工
数で、容易に製造可能な構造を有するコイル部品とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１１、図１２に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１上とフェライト層２３の一部にＵ字状
の導体パターン２４を印刷し、この工程を数回繰返して
最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層したも
のを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極２５を形
成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層２１，２３および導体パターン２２，２４を
積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点
で問題があり、しかも、導体パターン２４はフェライト
層２３を介して相対向するように形成されるため導体パ
ターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品としては
自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいといっ
た問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品ではフェラ
イト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイル
導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚くす
ると、全体の厚みが導体パターン２２，２４のある部分
とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが発
生したりして安定した品質のコイル部品を得ることがで
きないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは表面に複数
ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置した導体を複数個備え、しかも各導体を直列
に結線した構成としたものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置した導体を
複数個備え、しかも各導体を直列に結線した構成とした
ものであり、生産しやすくしかも導体の各ターン部間の
浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすることがで
きる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、各導体の大径と
小径をほぼ同じ位置にし、しかも同じ方向に揃えて配置
した構成としたものであり、複数の導体の大径と小径を
交互に組み合わせ、しかも同じ方向に揃えるため低背で
かつ小型のコイル部品とすることができる。つまり、各
々の導体のデッドスペースを有効に活用することがで
き、コイル部品の小型化が可能になる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、複数の各導体間
の絶縁体を非磁性体とした構成で、個々の導体間の結合
を小さくでき優れた電気特性のコイル部品となる。

【００１３】請求項４に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を複数以上設けた中空体状の絶縁体を
形成する工程と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を複
数個形成する工程のいずれか一方ないしは両方の工程
と、中空体状の絶縁体の内面あるいは円錐形状または角
錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからなり各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体
を複数個形成する工程と、各導体を直列に結線する工程
とを有するコイル部品の製造方法であり、生産しやす
く、しかも得られたコイル部品は導体の各ターン部間の
浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすることがで
きる。

【００１４】請求項５に記載の発明は、請求項４記載の
発明に対してさらに中空体状の絶縁体あるいは円錐形状
または角錐形状の絶縁体の上下端面のの少なくともいず
れか一方に端面層を形成する工程を付加したものであ
り、得られるコイル部品の表面実装性、強度あるいは電
極引き出しを容易にすることが可能となる。

【００１５】本発明のコイル部品は絶縁体内あるいは表
面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端
にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が
異なる平面内に位置した導体を複数個備えた、しかも各
導体を直列に結線したコイル部品である。コイル部品を
構成する１つの導体の形状、つまり巻き方の１つの例と
しては絶縁体内に複数ターンからなる導体を有し、この
導体は一端から他端にかけて各ターン部の径が徐々に大
きくなる円で形成され、しかも各ターン部の位置がそれ
ぞれ異なる平面内に位置している。つまり、導体の一端
は小径の円で形成され、他端側になるにつれて徐々に径
が大きくなる円で形成され、その各ターン部は終端ある
いは始端で立上がってまたは立下がって隣りのターン部
と接続されている。したがって、各ターン部は同一平面
内に位置し、隣接するターン部は立上がりや立下がり部
によって異なった平面部に位置し、かつ、その径が異な
るように設定されている。同一平面内には約１ターンで
あり、この場合の各ターンは同一平面内に存在する導体
を意味する。

【００１６】さらに、１つの導体の形状、つまり巻き方
の別の例としては同様に絶縁体内に複数ターンからなる
導体を有し、導体を一端から他端にかけて徐々に径が大
きくなるとともにその位置が全て異なる平面内に位置す
る立体的うず巻状としたものがある。

【００１７】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。図１に本発明の代表的なコイル部品の
断面図を示す。絶縁体１内に複数ターンからなる導体２
を複数個備え、各導体２は各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置している。このような導体２を
絶縁体内に２個備えている。各導体２のそれぞれの一端
は結線３で接続されており、これによって２つの導体２
は直列に結線されている。さらに、残りの一端は引出電
極４，５に接続されており、この引出電極４，５は端面
層６，７および絶縁体１の端部に設けた端面電極８，９
にそれぞれ接続されている。ここで絶縁体１あるいは端
面層６，７は一種類の材料で構成され、この絶縁体１あ
るいは端面層６，７は非磁性体であっても磁性体であっ
てもよい。

【００１８】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００１９】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００２０】絶縁体１あるいは端面層６，７を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、自己共振周波数が高くなり、使用でき
る周波数帯域は広くなる。

【００２１】また、導体２、結線３あるいは引出電極
４，５の材料としては電気的に良導体であれば何でもよ
いが、抵抗率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要
求されるため銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの
導体材料が有効である。

【００２２】端面電極８，９としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極４，５と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２３】しかしながら、これは一例であり、必ずこ
の構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた
材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２４】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極８，９を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００２５】次に、図２に示したコイル部品について説
明する。図２に示したコイル部品は絶縁体１を導体２の
外側の部分と内側の部分の２つに分け、つまり導体２の
外側の部分を外側絶縁体１０とし、内側の部分を内側絶
縁体１１の２つに分けることができる。絶縁体１をこの
ように２つの部分に分け、しかも外側絶縁体１０と内側
絶縁体１１の磁気的性質が異なるもので構成したもので
ある。つまり、前述した外側絶縁体１０と内側絶縁体１
１の磁気的な性質が異なる組み合わせを示す。外側絶縁
体１０を磁性体で構成し、内側絶縁体１１を非磁性体で
構成するとコイル部品としては、絶縁体１を磁性体で構
成した場合に比べて、インダクタンス値が小さくなる
が、直流重畳特性を大幅に改善することができる。つま
り、電流値を変化させてもインダクタンス値の変化を小
さくでき、許容電流値を大きくすることができる。

【００２６】外側絶縁体１０あるいは内側絶縁体１１を
非磁性体で構成する極端な例としては、外側絶縁体１０
あるいは内側絶縁体１１のどちらかを無くし空気とした
場合がある。この場合、導体２は外側絶縁体１０あるい
は内側絶縁体１１のどちらかの存在する方の表面に形成
すればよい。

【００２７】また、外側絶縁体１０と内側絶縁体１１が
共に磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特
性のものにすることによって、直流重畳特性の改善が可
能となる。

【００２８】さらに、外側絶縁体１０と内側絶縁体１１
が共に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特
性のものにすることによって、同一導体構造でインダク
タンス値の異なるコイル部品を得ることができる。この
場合、外側絶縁体１０と内側絶縁体１１との透磁率の大
小関係には特に限定はない。

【００２９】以上のように外側絶縁体１０と内側絶縁体
１１の磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品
としてのインダクタンス値を任意に選ぶことができると
ともに、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロール
も自由に行えることになる。

【００３０】次に図３は各導体２の大径と小径をほぼ同
じ位置にし、しかも同じ方向に揃えて配置した場合の例
を示す。図３に示すように、このように２つの導体２を
配置することによって、図１に示したものに比べて、図
面上の左右方向に小さくすることが可能となる。また、
２つの導体２の間には境界部１２を設けた場合である。
この境界部１２を設けることにより、各導体２間の相互
作用を小さくすることも可能である。例えば、絶縁体１
を磁性体で構成し、境界部１２を非磁性体で構成するこ
とによって、各導体２が発生する磁束をお互いに干渉す
ることがないようにできる。他の構成は図１に示したも
のと同様である。

【００３１】導体２の断面形状は、偏平な長方形状以外
に導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、大
電流用としても使用できる。この場合、導体２の断面形
状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形あ
るいは長円形などの種々のものが可能である。このよう
な断面形状の導体２を得るには、例えば、外側絶縁体１
０の内面に階段状の段差部を設け、この段差部に導電ペ
ーストを塗布して硬化させた後、焼結させることによっ
て断面三角形の導体２を実現することができる。

【００３２】また、導体２の全体的な形状としてはこれ
まで円形状の例を示したが角形状などでもよい。つま
り、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が好ま
れており、角柱状のコイル部品においては角形状のター
ン部で構成しコイル部品の外形いっぱいの角形状のター
ン部を形成することが可能になる。このような導体２を
得るには、例えば、絶縁体１に角錐状の中空部を形成し
て、この中空部の傾斜面に導体２を形成し、さらにこの
中空部を絶縁体で充填することによって絶縁体１内に角
形状のターン部を構成することができる。

【００３３】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体１
内あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置した導体２が連続的に形成される構成のた
め、従来の積層構造とは異なり発生しやすく、歩留りの
向上を図ることができるとともに、近隣のターン部が絶
縁体１を介して面対向しないため、浮遊容量の発生も最
小限に抑えられるため、自己共振周波数が小さくなって
フィルタなどとして用いた場合広帯域で高い減衰量を得
られないといったことが阻止でき、品質面、性能面で著
しく優れたコイル部品とすることができる。

【００３４】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極８，９を設けたものについ
てのみ説明してきたが、絶縁体１にピン端子を植設した
ものや、端面電極の代わりに端子を有するキャップ状電
極を絶縁体１の両端に嵌合結合したリードタイプのコイ
ル部品とすることもできる。

【００３５】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を複数以上設けた中空体状
の絶縁体１、つまり外側絶縁体１０を形成する工程と、
円錐形状または角錐形状の絶縁体１、つまり内側絶縁体
１１を複数個形成する工程のいずれか一方ないしは両方
の工程と、外側絶縁体１０の内面あるいは内側絶縁体１
１の表面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端か
ら他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ター
ン部が異なる平面内に位置するように導体２を複数個形
成する工程と、複数の導体２を直列に結線する工程とか
らなるコイル部品の製造方法である。

【００３６】あるいはさらには外側絶縁体１０あるいは
内側絶縁体１１の上下端面の少なくともいずれか一方に
端面層６，７を形成する工程をさらに付加したコイル部
品の製造方法である。

【００３７】前述したように、絶縁体１ないし端面層
６，７の形成の有無などに差はあるものの基本的には前
述したように、絶縁体１内あるいは表面に各ターン部の
径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置した導体２を形成
するものである。つまり、絶縁体１の傾斜状あるいは階
段状の面に導体２を形成するため、優れた生産性でコイ
ル部品を得ることができる。

【００３８】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００３９】図４から図１０は本発明のコイル部品の製
造方法を工程順に示した断面図である。まず、図４に示
すように大径側を上面にくるように円錐形状または角錐
形状の中空部１３を２個形成した中空体状の外側絶縁体
１０を形成する。

【００４０】次に図５に示すように中空部１３の存在す
る外側絶縁体１０の内面全面に導体２を形成する。さら
に、図６に示すように、導体２を立体的うず巻状にす
る。つまり、外側絶縁体１０の内面全面に導体２を形成
した後、立体的なうず巻状に導体２をパターンニングす
る。これによって導体２は複数ターンからなり各ターン
部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少
なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するようにな
る。

【００４１】内面の形状としては、前述したように単純
な円錐面あるいは角錐面状であっても階段状の斜面であ
ってもよく、要は導体２を前述したように、複数ターン
からなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に
位置するようにこの内面に導体２を形成すればよい。

【００４２】一方、単純な傾斜面ではなく階段面の場合
には、例えば、階段面の隅に導体２を形成した場合、全
体的には複数ターンからなり各ターン部の径が一端から
他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置するように導体２が形成される
必要がある。

【００４３】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１０を形成する方法としては、この内面に噛み
合うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の
絶縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによ
って、絶縁体に特定の中空部１３を形成することができ
る。

【００４４】また、別の方法としては前記と同様にスラ
リー状の絶縁体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシー
ト状の絶縁体を形成した後、前述した所定の中空部１３
を形成するための形状を有する金型で絶縁体に特定の中
空部１３を形成する方法である。さらには、通常一般に
知られた粉末成型法によって同様に特定の中空部１３を
有する中空体状の外側絶縁体１０を形成することができ
る。

【００４５】導体２を形成した外側絶縁体１０は図７に
示すように、外側絶縁体１０の底面に導体２の導体径の
小さい側の導体端部どうしを結線できる結線３を予め形
成した端面層７を結合する。

【００４６】次に、図８に示すように、外側絶縁体１０
と端面層７で形成された中空部１３に絶縁体を充填し、
内側絶縁体１１を形成する。

【００４７】図９に示すように、端面層７を形成した時
と同様に、外側絶縁体１０の底面、結線３を形成した反
対面に各導体２の導体径の大きい側の導体端部と接合可
能な引出電極４，５を予め形成した端面層６を外側絶縁
体１０と内側絶縁体１１の端面に接合する。

【００４８】さらに、図１０に示すようにチップ状の部
品の２面に端面電極８，９を形成する。得られたこの積
層体を焼成することによって、コイル部品を得ることが
できる。しかし、焼成は端面電極８，９を形成せずに行
ってもよい。つまり、端面電極８，９を形成していない
ものを焼成し、焼成後に端面電極８，９を形成する方法
である。この場合の形成法の一例を説明すると、図１０
に示した端面電極と同様の形状に導体層を形成し一度焼
成する。その後この導体層を電極にして、ニッケルめっ
きおよび半田あるいは錫めっきを施す。最終的には、端
面電極８，９は焼成によって形成した下地の導体層と電
気めっきによって形成したニッケルおよび半田ないしは
錫の３層構造である。

【００４９】以上の外側絶縁体１０、内側絶縁体１１あ
るいは端面層６，７は一般に知られているグリーンシー
ト成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるい
はスピンコート法などで形成することができる。導体
２、結線３あるいは引出電極４，５は印刷法が一般的で
あるが、レーザを用いたパターン形成、金型等で所定形
状に予め形成した導体を転写する方法、滴下、ポッティ
ングあるいは溶射法などの方法でもよい。

【００５０】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えば、アルミナ基板あるいはフェ
ライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極８，９との結線
を同時に行って一体化あるいは組立が可能である。この
場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部品の側面の
端面電極８，９とセラミック基板上の配線に結線するこ
とが可能になるため、薄型のモジュールが得られる。こ
の場合は、一般に知られているセラミック基板を用いた
通常の厚膜形成プロセスが適用できる。コイル部品の端
面電極８，９は半田づけを前提としたものでなく、焼成
して電気的に接続するものにすればよい。

【００５１】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極８，９と電
気的に接続された状態である。つまり、導体２の最上部
には端面電極８，９と電気的に結線するための引出電極
４，５を有して、端面電極８，９につながっている。

【００５２】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに各種の
酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブチ
ルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセリ
ンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。こ
れらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これら
を前述したような所定の構造に積層したものを焼成して
コイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合は、
前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例えば
酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アルコー
ルなどが望ましい。

【００５３】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００５４】

【実施例】次に本発明の更に具体的な実施例について説
明する。

【００５５】（実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉
末１００ｇに対してブチラール樹脂を８ｇ、ブチルベン
ジルフタレートを４ｇ、メチルエチルケトンを２４ｇお
よび酢酸ブチルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混
練してフェライトスラリーを作製した。

【００５６】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２mmのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００５７】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００kg／cm²であった。図４に示したよう
な中空体状の外側絶縁体１０を形成した。しかし、ここ
では外側絶縁体１０の内面は傾斜ではなく、階段状の斜
面とした。この階段状の斜面は複数ターンからなり各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよう
に導体２を形成することができるような形状である。こ
の所定の内面を形成するための形状を有する金型を用い
て、パンチャーを使用して前記の積層したフェライトグ
リーンシートに所定の内面を形成し、円錐形状の中空部
を設けた中空体状の外側絶縁体１０を形成した。

【００５８】次に、市販の銀ペーストと印刷機を用い
て、外側絶縁体１０の内面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
導体２を形成した。なお、印刷方法は一般に知られるス
ルーホール印刷と同様に外側絶縁体１０の印刷面の反対
面から吸引し、内面の階段状斜面の隅に銀ペーストが残
されるように行った。

【００５９】次に図７に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ
銀ペーストと印刷機を用いて、結線３を形成した端面層
７を準備した。さらに、端面層７と導体２を形成した外
側絶縁体１０を張り合わせた。

【００６０】さらに、図８に示したように外側絶縁体１
０の内面、つまり中空部１３に前述したフェライトスラ
リーを流し込みほぼ平坦なフェライトグリーンシートを
作製した。つまり、この充填によって内側絶縁体１１を
形成した。

【００６１】次に図９に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ
銀ペーストと印刷機を用いて引出電極４，５を形成した
端面層６を準備した。さらに、端面層６と内側絶縁体１
１、導体２などを形成した外側絶縁体１０を張り合わせ
た。

【００６２】さらに、図１０に示すような端面電極８，
９を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６３】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００６４】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００６５】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂を
６ｇ、ブチルベンジルフタレートを４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００６６】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１０の内面に複数ターンからなり各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとと
もに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに２つの導体２を形成することができるような所定の
内面を形成するための形状を有するシート状のポリイミ
ド上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmのフェライト
グリーンシートを作製し、外側絶縁体１０を形成した。

【００６７】次に、実施例１と同様に外側絶縁体１０の
内面に２つの導体２を形成した。さらに、図７から図１
０に示すように実施例１と同様の方法で端面層６，７、
内側絶縁体１１、結線３、引出電極４，５および端面電
極８，９などを形成し、９００℃で２時間保持する条件
で焼成した。

【００６８】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６９】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１０を一
工程で形成し工数的にも有利な方法であった。

【００７０】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも絶縁体内あるいは表面上、つまり円錐形状または角
錐形状の傾斜面あるいは階段状の斜面上に導体を位置さ
せているため高さを低く抑えることができ、かつ、導体
のターン部間での浮遊容量も殆ど発生せず電気特性の優
れたものとすることができ、産業的価値の大なるもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す断面
図

【図２】他の実施の形態の断面図

【図３】さらに他の実施の形態の断面図

【図４】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図５】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図６】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図７】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図８】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図９】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１０】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１１】従来の複合部品を示す概略斜視図

【図１２】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 ２ 導体 ３ 結線 ４，５ 引出電極 ６，７ 端面層 ８，９ 端面電極 １０ 外側絶縁体 １１ 内側絶縁体 １２ 境界部 １３ 中空部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
   るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
   した導体を複数個備え、しかも各導体を直列に結線して
   なるコイル部品。
2. 【請求項２】 各導体の大径と小径をほぼ同じ位置に
   し、しかも同じ方向に揃えて配置した請求項１記載のコ
   イル部品。
3. 【請求項３】 複数の各導体間の絶縁体を非磁性体とし
   た請求項１記載のコイル部品。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を複数
   以上設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形
   状または角錐形状の絶縁体を複数個形成する工程のいず
   れか一方ないし両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面
   あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数
   ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて
   徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
   面内に位置するように導体を複数個形成する工程と、各
   導体を直列に結線する工程とを有するコイル部品の製造
   方法。
5. 【請求項５】 円錐形状または角錐形状の中空部を複数
   以上設けた中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形
   状または角錐形状の絶縁体を複数個形成する工程のいず
   れか一方ないし両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面
   あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数
   ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて
   徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
   面内に位置するように導体を複数個形成する工程と、各
   導体を直列に結線する工程と、中空体状の絶縁体あるい
   は円錐形状または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なく
   ともいずれか一方に端面層を形成する工程とを有するコ
   イル部品の製造方法。