JPH1027719A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体内に複数ターンからなる導体２を
有するコイル部品において、中空体状の外側絶縁体１の
内面に各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平
面内に位置し、しかも同一平面内に複数ターンの導体２
を有した構成としたものである。この構成により、導体
間の浮遊容量が小さく導体の直流抵抗も小さくすること
が可能な優れた電気特性を有し、しかも少ない工数で容
易に製造可能な構造を有するコイル部品となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公招５７−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１２、図１３に
示すようにフェライトのグリーンシート２０上の半分に
印刷によるフェライト層２１を形成し、このフェライト
層２１のない部分とフェライト層２１の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン２２を形成し、この導体パター
ン２２上にグリーンシート２０の約半分のフェライト層
２３を印刷し、上記導体パターン２２と連続するように
フェライト層２１上とフェライト層２３の一部にＵ字状
の導体パターン２４を印刷し、この工程を数回繰り返し
て最上層にフェライトのグリーンシート２０を積層した
ものを一括焼成し、この積層体の両端に端面電極２５を
形成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を多くすることが必要となり、きわめて多くのフ
ェライト層２１，２３および導体パターン２２，２４を
積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点
で問題があり、しかも、導体パターン２４はフェライト
層２３を介して相対向するように形成されるため、導体
パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品として
は自己共振周波数が小さくなったり、耐圧が小さいとい
った問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品では、フェ
ライト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイ
ル導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚く
すると、全体の厚みが導体パターン２２，２４のある部
分とない部分では多く異なり、焼成してもクラックが発
生したりして安定した品質のコイル部品を得ることがで
きないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品およびその製造方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、絶縁体内あるいは表面に複数
ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに少なくとも隣り合う各ターン部が
異なる平面内に位置ししかも同一平面内では複数ターン
の導体を備えた構成としたものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、絶縁体内あるいは表面に複数ターンからなり各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面内に位置し
しかも同一平面内では複数ターンの導体を備えた構成と
したものであり、生産しやすくしかも導体の各ターン部
間の浮遊容量が小さく電気特性の優れたものとすること
ができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、導体の最上端あ
るいは最下端に導体の２つの端部、つまり引出用の端子
部と導体の折り返し部を備えた構成であり、引出電極の
形成を容易にする構造となる。そのため、コイル部品の
小型化も可能となる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、同一平面内に位
置する導体間を非磁性体とした構成で、導体間の相互作
用を小さくでき、優れた電気特性のコイル部品となる。

【００１３】請求項４に記載の発明は、円錐形状または
角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁体を形成する
工程と、円錐形状または角錐形状の絶縁体を形成する工
程のいずれか一方ないしは両方の工程と、中空体状の絶
縁体の内面あるいは円錐形状または角錐形状の絶縁体の
表面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも隣り合う各
ターン部が異なる平面内に位置し、しかも同一平面内で
は複数ターンの導体を形成する工程とを有するコイル部
品の製造方法であり、生産しやすく、しかも得られたコ
イル部品は導体の各ターン部間の浮遊容量が小さく電気
特性の優れたものとすることができる。

【００１４】請求項５に記載の発明は、請求項４記載の
発明に対してさらに中空体状の絶縁体あるいは円錐形状
または角錐形状の絶縁体の上下端面の少なくともいずれ
か一方に端面層を形成する工程を付加したものであり、
得られるコイル部品の表面実装性、強度あるいは電極引
き出しを容易にすることが可能となる。

【００１５】本発明のコイル部品は絶縁体内あるいは表
面に複数ターンからなる導体を備え、各ターン部の径が
一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少なくと
も隣り合う各ターン部が異なる平面内に位置し、しかも
同一平面内では複数ターンの導体を備えたコイル部品で
ある。コイル部品を構成する導体の形状、つまり巻き方
の１つの例としては絶縁体内に複数ターンからなる導体
を有し、この導体は一端から他端にかけて各ターン部の
径が徐々に大きくなる円で形成され、しかも各ターン部
の位置が少なくとも隣り合うものどうしではそれぞれ異
なる平面内に位置している。つまり、導体の一端は小径
の円で形成され、他端側になるにつれて徐々に径が大き
くなる円で形成される。導体の終端あるいは始端で立上
がってまたは立下がって、同様の巻き方を繰り返すこと
によって同一平面内に複数ターンの導体を有する構造と
なる。個々の各ターン部は同一平面内に位置し、隣接す
るターン部は立上がりや立下がり部によって異なった平
面部に位置し、かつ、その径が異なるように設定されて
いる。同一平面内には約１ターンとなるが順次位置をず
らせた場合、隣り合うものどうしは位置が異なるが、順
次立上がったり立下がったりを繰り返すと以前と同じ位
置が発生する。そのため同一平面内に複数ターン有する
ことになる。

【００１６】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。図１に本発明の代表的なコイル部品の
断面図を示す。外側絶縁体１と内側絶縁体３で構成され
る絶縁体内に複数ターンからなる導体２を備え、導体２
は各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに、少なくとも隣り合うターン部が異なる平面内
に位置し、しかも同一平面内に複数ターン有する。導体
２のそれぞれの一端は引出電極４，５に接続されてお
り、この引出電極４，５は外側絶縁体１の端面部分に設
けた端面電極６，７にそれぞれ接続されている。ここで
絶縁体を構成する外側絶縁体１と内側絶縁体３は一種類
の材料で構成され、これらの絶縁体は非磁性体であって
も磁性体であってもよい。

【００１７】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００１８】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００１９】絶縁体、つまり外側絶縁体１と内側絶縁体
３を磁性体とした場合はインダクタンス値を大きくする
ことができ、非磁性体とした場合は大きなインダクタン
ス値を得ることはできないが、自己共振周波数が高くな
り、使用できる周波数帯域は広くなる。

【００２０】また、導体２あるいは引出電極４，５の材
料としては電気的に良導体であれば何でもよいが、抵抗
率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要求されるた
め銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材料が
有効である。

【００２１】端面電極６，７としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極４，５と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２２】しかしながら、これは一例であり、必ずこ
の構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた
材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２３】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極６，７を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００２４】図２は図１に示したコイル部品とほぼ同様
の構成であるが、外側絶縁体１と内側絶縁体３の上下端
面にさらに端面層８，９を有する構成である。このよう
な構成により、コイル部品の機械的性質あるいは電気的
特性の向上あるいは制御が可能となる。つまり、端面層
８，９を磁性体で構成するとコイル部品のインダクタン
スあるいはインピーダンスを高めることが可能となり、
しかもコイル部品の端面の平滑性が向上し、実装性がよ
り優れたものとなる。端面層８，９および外側絶縁体１
と内側絶縁体３を磁性体で構成した場合、図２に示すよ
うに磁気回路的にほぼ閉磁路にすることが可能となる。

【００２５】図３は図２に示したコイル部品とほぼ同様
の構成であるが、外側絶縁体１と内側絶縁体３の間に導
体間絶縁体１０を有する構成である。つまり、外側絶縁
体１上にある導体２上に導体間絶縁体１０を形成した構
成である。この場合、端面層８，９、外側絶縁体１およ
び内側絶縁体３を磁性体とし、導体間絶縁体１０を非磁
性体で構成した場合、図３に示すように端面層８，９、
外側絶縁体１および内側絶縁体３で閉ループ状に連なっ
た磁性体を構成し、しかも導体２間は非磁性体で構成さ
れるため、導体２間の短絡的な磁束を抑制でき、磁気回
路的にほぼ閉磁路にすることが可能となる。そのため、
優れた特性のコイル部品とすることが可能となる。な
お、このような構成を得るには導体２を外側絶縁体１の
内面上に形成した後、導体２上に導体間絶縁体１０を形
成することによって得ることができる。

【００２６】図４に示したコイル部品は図２のものとほ
ぼ同じ構成であるが、外側絶縁体１と内側絶縁体３の磁
気的性質の異なるもので構成したものである。つまり、
前述した外側絶縁体１と内側絶縁体３の磁気的な性質が
異なる組み合わせを示す。外側絶縁体１を磁性体で構成
し、内側絶縁体３を非磁性体で構成するコイル部品とし
ては、絶縁体、つまり外側絶縁体１と内側絶縁体３を磁
性体で構成した場合に比べて、インダクタンス値が小さ
くなるが、直流重畳特性を大幅に改善することができ
る。つまり、電流値を変化させてもインダクタンス値の
変化を小さくでき、許容電流値を大きくすることができ
る。

【００２７】外側絶縁体１あるいは内側絶縁体３を非磁
性体で構成する極端な例としては、外側絶縁体１あるい
は内側絶縁体３のどちらかを無くし空気とした場合があ
る。この場合、導体２は外側絶縁体１あるいは内側絶縁
体３のどちらかの存在する方の表面に形成すればよい。

【００２８】また、外側絶縁体１と内側絶縁体３が共に
磁性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特性の
ものにすることによって、直流重畳特性の改善が可能と
なる。

【００２９】さらに、外側絶縁体１と内側絶縁体３が共
に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特性の
ものにすることによって、同一導体構造でインダクタン
ス値の異なるコイル部品を得ることができる。この場
合、外側絶縁体１と内側絶縁体３との透磁率の大小関係
には特に限定はない。

【００３０】以上のように外側絶縁体１と内側絶縁体３
の磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品とし
てのインダクタンス値を任意に選ぶことができるととも
に、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロールも自
由に行えることになる。

【００３１】導体２の断面形状は、偏平な長方形状以外
に導体２の断面積を大きくして導体抵抗を小さくし、大
電流用としても使用できる。この場合、導体２の断面形
状としては、三角形、円形、楕円形、半円形、多角形あ
るいは長円形などの種々のものが可能である。このよう
な断面形状の導体２を得るには、例えば、外側絶縁体１
の内面に階段状でありかつ一平面に複数の溝を設け、こ
の溝部分を残すことによって、種々の断面形状の導体２
を実現することができる。

【００３２】また、導体２の全体的な形状としてはこれ
まで円形状の例を示したが、角形状などでもよい。つま
り、本来、面実装型のコイル部品としては角柱状が好ま
れており、角柱状のコイル部品においては角形状のター
ン部で構成しコイル部品の外形いっぱいの角形状のター
ン部を形成することが可能になる。このような導体２を
得るには、例えば、外側絶縁体１に階段状でしかも角錐
状の中空部を形成して、この中空部の階段面に導体２を
形成し、さらにこの中空部を内側絶縁体３で充鎮するこ
とによって角形状のターン部を構成することができる。

【００３３】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体、
つまり外側絶縁体１と内側絶縁体３内あるいは表面に各
ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとと
もに、少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面内に
位置した導体２が連続的に形成される構成のため、従来
の積層構造とは異なり生産しやすく、歩留りの向上を図
ることができるとともに、近隣のターン部が絶縁体を介
して面対向しないため、浮遊容量の発生も最小限に抑え
られ自己共振周波数が小さくなってフィルタなどとして
用いた場合広帯域で高い減衰量を得られないといったこ
とが阻止でき、品質面、性能面で著しく優れたコイル部
品とすることができる。

【００３４】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極６，７を設けたものについ
てのみ説明してきたが、絶縁体にピン端子を植設したも
のや、端面電極６，７の代りに端子を有するキャップ状
電極を絶縁体の両端に嵌合結合したリードタイプのコイ
ル部品とすることもできる。

【００３５】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を設けた中空体状の絶縁
体、つまり外側絶縁体１を形成する工程と、円錐形状ま
たは角錐形状の絶縁体、つまり内側絶縁体３を形成する
工程のいずれか一方ないしは両方の工程と、外側絶縁体
１の内面あるいは内側絶縁体３の表面に複数ターンから
なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
るとともに少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面
内に位置し、しかも同一平面内には複数ターンの導体２
を形成する工程とからなり、あるいはさらに、外側絶縁
体１あるいは内側絶縁体３の上下端面の少なくともいず
れか一方に端面層８，９を形成する工程とからなるコイ
ル部品の製造方法である。

【００３６】前述したように、絶縁体、つまり外側絶縁
体１、内側絶縁体３ないしは端面層８，９の形成の有無
などに差はあるものの基本的には前述したように、絶縁
体内あるいは表面に各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なるとともに、少なくとも隣り合う各ター
ン部が異なる平面内に位置した導体２を形成するもので
ある。つまり、絶縁体の階段状の面に導体２を形成する
ため、優れた生産性でコイル部品を得ることができる。

【００３７】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照しながら説明する。

【００３８】図５から図１１は本発明のコイル部品の製
造方法を工程順に示した断面図である。まず、図５に示
すように円錐形状（または角錐形状）の中空部１１を形
成した中空体状の外側絶縁体１の内面に、渦巻状の階段
部分を形成する。この内面は、つまりこの階段部分は複
数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに、少なくとも隣り合う各ターン
部が異なる平面内に位置し、しかも同一平面内には複数
ターンの導体２を形成可能な形状である。

【００３９】内面の形状としては、図５に示したような
垂直と水平部分だけで構成した階段面である必要はな
く、前述したような導体２が形成できる形状であればど
のようなものでもよい。

【００４０】前述した形状の内面を有する中空体状の外
側絶縁体１を形成する方法としては、この内面に噛み合
うことのできる凸部を有する支持体上にスラリー状の絶
縁体を流し、乾燥後この支持体から分離することによっ
て絶縁体に特定の中空部１１を形成することができる。
また、別の方法としては前記と同様にスラリー状の絶縁
体を平坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶縁体
を形成した後、前述した所定の中空部１１を形成するた
めの形状を有する金型で絶縁体に特定の中空部１１を形
成する方法である。さらには、通常一般に知られた粉末
成型法によって同様に特定の中空部１１を有する中空体
状の外側絶縁体１を形成することができる。いずれの方
法でも図５に示したように、前述した特定の内面を有す
る中空体状の外側絶縁体１を形成することができる。

【００４１】次に、図６に示すように特定の中空部１１
を有する外側絶縁体１の内面に導体２および端面に引出
電極４を形成する。ここでは導体２は外側絶縁体１の内
面ほぼ全面に形成された状態である。さらに、図７に示
すように、導体２を複数ターンからなり、各ターン部の
径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少な
くとも隣り合う各ターン部が異なる平面内に位置し、し
かも同一平面内には複数ターンの導体を形成する。この
図の場合、導体２は図の左上の引出電極４に１つの端部
があり、その位置でほぼ１ターンし次に１つ下の位置で
同様に１ターンしさらに最下層で１ターンする。その後
同様に１つ上の層で１ターンする。以上のように上下を
繰り返し最終的に最下層で導体２のもう１つの端子とな
る。

【００４２】導体２を形成した外側絶縁体１は図８に示
すように、外側絶縁体１の底面に導体２の導体径の小さ
い側の導体端部と接合できる引出電極５を予め形成した
端面層９を接合する。

【００４３】次に、図９に示すように外側絶縁体１と端
面層９で形成された中空部１１に絶縁体を充鎮し、内側
絶縁体３を形成する。

【００４４】図１０に示すように、端面層９を形成した
時と同様に端面層８を外側絶縁体１と内側絶縁体３の端
面に接合する。

【００４５】さらに、図１１に示すようにチップ状の部
品の２面の端面電極６，７を形成する。得られたこの積
層体を焼成することによって、コイル部品を得ることが
できる。しかし、焼成は端面電極６，７を形成せずに行
ってもよい。つまり、端面電極６，７を形成していない
ものを焼成し、焼成後に端面電極６，７を形成する方法
である。この場合の形成法の一例を説明すると、図１１
に示した端面電極６，７と同様の形状に導体層を形成
し、一度焼成する。その後この導体層を電極にしてニッ
ケルめっきおよび半田あるいは錫めっきを施す。最終的
には、端面電極６，７は焼成によって形成した下地の導
体層と電気めっきによって形成したニッケルおよび半田
ないしは錫の３層構造である。

【００４６】以上の外側絶縁体１、内側絶縁体３あるい
は端面層８，９は一般に知られているグリーンシート成
形法、印刷法、ディッピング法、粉末成型法あるいはス
ピンコート法などで形成することができる。導体２ある
いは引出電極４，５は印刷法が一般的であるが、レーザ
を用いたパターン形成、金型等で所定形状に予め形成し
た導体を転写する方法、金型で導体に所定のパターンを
形成する方法、滴下、ポッティングあるいは溶射法など
の方法でもよい。

【００４７】本発明のコイル部品は耐熱性に優れたコイ
ル部品であるためモジュール化することが容易である。
例えば、アルミナ基板あるいはフェライト基板などのセ
ラミック基板に所定の配線層を形成し、基板の配線とコ
イル部品の端面電極６，７との結線を同時に行って一体
化あるいは組立が可能である。この場合、基板の所定場
所に窓をあけてコイル部品の側面の端面電極６，７とセ
ラミック基板上の配線に結線することが可能になるた
め、薄型のモジュールが得られる。この場合、一般に知
られているセラミック基板を用いた通常の厚膜形成プロ
セスが適用できる。コイル部品の端面電極６，７は半田
づけを前提としたものでなく、焼成して電気的に接続す
るものにすればよい。

【００４８】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極６，７と電
気的に接続された状態である。つまり、導体２の最上部
および最下部には端面電極６，７と電気的に結線するた
めの引出電極４，５を有して端面電極６，７につながっ
ている。

【００４９】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００５０】焼成温度範囲として約８００℃から１３０
０℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例え
ば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする必
要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さら
に高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウム
などを用いる。

【００５１】

【実施例】次に本発明の更に具体的な実施例について説
明する。

【００５２】（実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉
末１００ｇに対してブチラール樹脂を８ｇ、ブチルベン
ジルフタレートを４ｇ、メチルエチルケトンを２４ｇお
よび酢酸ブチルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混
練してフェライトスラリーを作製した。

【００５３】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２mmのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００５４】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００kg／cm²であった。図５に示したよう
な中空体状の外側絶縁体１の内面に階段状の斜面を形成
できる金型を用いて、パンチャーを使用して前記の積層
したフェライトグリーンシートに所定の内面を形成し、
円錐形状の中空部を設けた中空体状の外側絶縁体１を形
成した。

【００５５】次に、図６に示すように市販の銀ペースト
と印刷機を用いて、外側絶縁体１の内面に導体２および
引出電極４を形成した。なお、印刷方法は一般に知られ
るスルーホール印刷と同様に外側絶縁体１の印刷面の反
対面から吸引し、内面の階段状斜面に銀ペーストが残さ
れるように行った。

【００５６】さらに、図７に示すように金型を用いて、
複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にか
けて徐々に異なるとともに少なくとも隣り合う各ターン
部が異なる平面内に位置するように導体２のパターンを
形成した。

【００５７】次に、図８に示すように先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ
銀ペーストを印刷機を用いて、引出電極５を形成し端面
層９を作製した。この端面層９と導体２を形成した外側
絶縁体１を張り合わせた。

【００５８】図９に示したように、外側絶縁体１の内
面、つまり中空部１１に前述したフェライトスラリーを
流し込みほぼ平坦なフェライトグリーンシートを作製し
た。つまり、この充鎮によって内側絶縁体３を形成し
た。

【００５９】次に図１１に示すように、先に作製したフ
ェライトグリーンシート（厚みが０．２mm）を端面層８
にして、この端面層８と内側絶縁体３、導体２などを形
成した外側絶縁体１を張り合わせた。

【００６０】さらに、図１１に示すような端面電極６，
７を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６１】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６２】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００６３】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂を
６ｇ、ブチルベンジルフタレートを４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００６４】このスラリーを使い、実施例１と同様に中
空体状の外側絶縁体１の内面に階段状の斜面を形成する
ことができるような形状を有するシート状のポリミイド
上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmのフェライトグ
リーンシートを作製し、外側絶縁体１を形成した。

【００６５】次に、この外側絶縁体１を用いて実施例１
と同様の方法で導体２、端面層８，９、内側絶縁体３、
引出電極４，５および端面電極６，７を形成し、９００
℃で２時間保持する条件で焼成した。

【００６６】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなど欠陥は認められなかった。イ
ンピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特性
を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品であ
った。

【００６７】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも外側絶縁体１を一工
程で形成した工数的にも有利な方法であった。

【００６８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は、積層構造ではないため生産性に優れ、し
かも絶縁体内あるいは表面上、つまり円錐形状または角
錐形状の傾斜面あるいは階段状の斜面上に導体を位置さ
せているため高さを低く抑えることができ、かつ、導体
のターン部間で浮遊容量も殆ど発生せず電気特性の優れ
たものとすることができ、産業的価値の大なるものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す断面
図

【図２】他の実施の形態の断面図

【図３】さらに他の実施の形態の断面図

【図４】さらに他の実施の形態の断面図

【図５】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図６】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図７】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図８】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図９】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的な
断面図

【図１０】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１１】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１２】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１３】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 外側絶縁体 ２ 導体 ３ 内側絶縁体 ４，５ 引出電極 ６，７ 端面電極 ８，９ 端面層 １０ 導体間絶縁体 １１ 中空部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 絶縁体内あるいは表面に複数ターンから
   なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
   るとともに少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面
   内に位置ししかも同一平面内に複数ターンの導体を備え
   たコイル部品。
2. 【請求項２】 導体の最上端あるいは最下端に導体の２
   つの端部と導体の折り返し部を備えた請求項１記載のコ
   イル部品。
3. 【請求項３】 同一平面内に位置する導体間を非磁性体
   とした請求項１記載のコイル部品。
4. 【請求項４】 円錐形状または角錐形状の中空部を設け
   た中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形状または
   角錐形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方ないし
   は両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面あるいは円錐
   形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからな
   り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
   とともに少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面内
   に位置ししかも同一平面内に複数ターンの導体を形成す
   る工程とを有するコイル部品の製造方法。
5. 【請求項５】 円錐形状または角錐形状の中空部を設け
   た中空体状の絶縁体を形成する工程と、円錐形状または
   角錐形状の絶縁体を形成する工程のいずれか一方ないし
   は両方の工程と、中空体状の絶縁体の内面あるいは円錐
   形状または角錐形状の絶縁体の表面に複数ターンからな
   り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
   とともに少なくとも隣り合う各ターン部が異なる平面内
   に位置ししかも同一平面内に複数ターンの導体を形成す
   る工程と、中空体状の絶縁体あるいは円錐形状または角
   錐形状の絶縁体の上下端面の少なくともいずれか一方に
   端面層を形成する工程とを有するコイル部品の製造方
   法。