JPH09199333A - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品およびその製造方法に関
し、特に特性の優れたコイル部品を提供することを目的
とする。 【解決手段】 絶縁体１の外周面に複数ターンの導体２
を有するコイル部品において、前記複数ターンの導体２
の一端から他端にかけて少なくとも各ターン部の径が徐
々に異なり、かつ各ターン部が異なる平面内に位置する
構成としたものである。この構成により、導体間の浮遊
容量が小さく、導体の直流抵抗も小さくすることが可能
な優れた電気特性を有し、しかも容易に製造可能な構造
を有するコイル部品となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品およびその製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも回路の高周波化やデジタル化に伴ってノイ
ズ対策部品としてのコイル部品もますます重要になって
きている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５１−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品は図１４、図１５に
示すようにフェライトのグリーンシート１１上の半分に
印刷によるフェライト層１２を形成し、このフェライト
層１２のない部分とフェライト層１２の一部に印刷によ
りＬ字状の導体パターン１３を形成し、この導体パター
ン１３と連続するようにフェライト層１２上とフェライ
ト層１４の一部にＵ字状の導体パターン１５を印刷し、
この工程を数回繰り返して最上層にフェライトのグリー
ンシート１６を積層したものを一括焼成し、この積層体
の両端に端面電極１７を形成して構成されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記構成によるもので
は、大きなインダクタンスを得るためには導体パターン
の巻数を大きくすることが必要となり、きわめて多くの
フェライト層１２，１４、導体パターン１３，１５を積
層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点で
問題があり、しかも導体パターン１５はフェライト層１
２，１４を介して相対向するように形成されるため、導
体パターン間の浮遊容量が大きくなり、コイル部品とし
ては自己共振周波数が小さくなり、耐圧が小さいといっ
た問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品ではフェラ
イト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイル
の導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚く
すると、全体の厚みが導体パターン１３，１５のある部
分とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが
発生したりして安定した品質のコイル部品を得ることが
できないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品は、円錐台または角錐台形状の絶
縁体の外周面に複数ターンからなる導体を備え、この導
体の各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
するように構成したものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れ電気特
性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、円錐台または角錐台形状の絶縁体の外周面に複数タ
ーンからなる導体を備え、この導体の各ターン部の径が
一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも
各ターン部が異なる平面内に位置する構成としたもので
あり、生産しやすくしかも導体の各ターン部間の浮遊容
量が小さく電気特性の優れたものとすることができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、導体の各ターン
部が一端から他端にかけて同一平面内に形成され、各タ
ーンの終端あるいは始端で隣り合うターン部と接続され
た構成としたものであり、引出しリードの形成を容易に
することができる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、導体が一端から
他端にかけて立体的うず巻状とした構成であり、導体の
形成がきわめて容易に行うことができる。

【００１３】請求項４および請求項５に記載の発明は、
導体の各ターン部の形状が円形または角形としたもので
あり、導体のパターンの形成を容易としたり、同一体積
内で大きなインダクタンスを得ることができる。

【００１４】請求項６に記載の発明は、大径のターン部
側から見たとき各ターン部間に導体の隙間が見えないよ
うに導体を形成したものであり、各ターン部だけを回る
漏れ磁束が少なくなり優れた特性が得られることにな
る。

【００１５】請求項７に記載の発明は、導体の断面形状
が角形、円形または半円形としたものであり、これによ
り導体断面積が大きくでき直流導体抵抗が小さくでき、
大電力用として用いることもできる。

【００１６】請求項８に記載の発明は、絶縁体として非
磁性体を用いたものであり、自己共振周波数が大きくな
り使用周波数帯域も広くなる。

【００１７】請求項９に記載の発明は、絶縁体として磁
性体を用いたものであり、インダクタンス値を大きくと
ることができる。

【００１８】請求項１０に記載の発明は、磁性体の磁気
的特性が大径のターン部側と小径のターン部側とで場所
により異なる構成としたものであり、通常、１種類の単
一磁性体であれば小径のターン部側の磁気抵抗が高くな
るが、異なる２種類以上の磁性体で構成し、しかもこの
小径のターン部側の磁性体の磁気特性を向上させること
で実質的に磁気抵抗を低下させることができるため、直
流重畳特性を良好にしたり、インダクタンス値を大きく
とることができる。

【００１９】請求項１１に記載の発明は、絶縁体の表面
に導体の一端あるいは他端と電気的に接続された端子電
極層を有するものであり、表面実装可能なコイル部品に
することができる。

【００２０】請求項１２に記載の発明は、請求項１に記
載の本発明のコイル部品を製造する方法を示したもので
ある。つまり円錐台または角錐台形状の絶縁体を形成す
る工程と、絶縁体の外周面に複数ターンからなり、各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに導体を形成する工程からコイル部品を製造する方法
であり、生産工数の大幅低減を可能とする生産性、電気
特性に優れたものとすることができる。

【００２１】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。まず、図１、図２に本発明のコイル部
品の代表的な一例を模式的に透視した斜視図を示してい
る。すなわち円錐台形状の絶縁体１の外周面に複数ター
ンからなる導体２が内蔵され、この導体２は一端から他
端にかけて各ターン部の径が徐々に大きくなる円で形成
され、しかも各ターン部の位置が、それぞれ異なる平面
内に位置している。つまり、導体２の一端は小径の円で
形成され、他端側になるにつれて徐々に径が大きくなる
円で形成され、その各ターン部は終端あるいは始端で立
上がってまたは立下がって隣のターン部と接続されてい
る。したがって、各ターン部は同一平面内に位置し、隣
接するターン部は立上がりや立下がり部によって異なっ
た平面部に位置し、かつその径が異なるように設定され
ている。

【００２２】この導体２の両端には引出部３，４が設け
られ、この引出部３，４は絶縁体１の両端部に設けた端
面電極５，６にそれぞれ接続されている。この場合、引
出部４はスルーホールで構成されている。図１に示すも
のは絶縁体１の大径面に端面電極５，６を設け、図２に
示すものは小径面に端面電極５，６を設けたものであ
る。

【００２３】また、図３に示すコイル部品は、導体２と
して一端から他端にかけて徐々に径が大きくなるととも
にその位置が全て異なる平面内に位置する立体的うず巻
状としたものであり、他は図２と同じ構成となってい
る。

【００２４】図４は図２、図３に示したコイル部品の断
面図を示したものであり、導体２は絶縁体１の外周面の
ある傾斜面上に形成された構成となっている。ここで絶
縁体１は１種類の磁性体材料または大径ターン部側と小
径ターン部側と磁気特性の異なる材料で構成されてもよ
く、この絶縁体１は非磁性体単独あるいは非磁性体を部
分的に含む磁性体であってもよい。

【００２５】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００２６】磁性体としては、Ｎｉ−Ｚｎ系やＮｉ−Ｚ
ｎ−Ｃｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェラ
イト材料であればよい。

【００２７】また、導体２あるいは引出部３，４の材料
としては電気的に良導体であれば何でもよいが、抵抗率
が重要で低抵抗なものがコイル部品には要求されるため
銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材料が有
効である。

【００２８】端面電極５，６としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ていることが望ましく、表面実装用とした場合にはプリ
ント配線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田
濡れ性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的
には最下層は引出部３，４と同じ導体材料を用い、中間
層には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外
層には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２９】しかしながら、これは一例であり必ずこの
構成を採用する必要はなく、金属等の導電性に優れた材
料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００３０】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極５，６を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００３１】次に図５に示すコイル部品について説明す
る。図５に示すものは、絶縁体１として図面の上下に磁
気的性質の異なるもので構成したものである。すなわ
ち、図５において図面の上下方向、導体２の巻上げ方向
に対して下側を絶縁体Ａ１ａ、上側を絶縁体Ｂ１ｂとし
て、絶縁体Ａ１ａを非磁性体で構成し、絶縁体Ｂ１ｂを
磁性体で構成するとコイル部品としては、絶縁体１を磁
性体で構成した場合に比べて、インダクタンス値が小さ
くなるが、直流重畳特性を大幅に改善することができ
る。つまり、電流値を変化させてもインダクタンス値の
変化を小さくでき、許容電流値を大きくすることができ
る。

【００３２】また絶縁体Ａ１ａ、絶縁体Ｂ１ｂが共に磁
性体であり、しかも磁気的に磁束密度の異なる特性のも
のにすることによって、直流重畳特性の改善が可能とな
る。

【００３３】さらに、絶縁体Ａ１ａと絶縁体Ｂ１ｂが共
に磁性体であり、しかも磁気的に透磁率の異なる特性の
ものにすることによって、同一導体構造でインダクタン
ス値の異なるコイル部品を得ることができる。この場
合、絶縁体Ａ１ａと絶縁体Ｂ１ｂとの透磁率の大小関係
には特に限定はない。

【００３４】以上のように絶縁体Ａ１ａと絶縁体Ｂ１ｂ
の磁気的性質を適当に選ぶことにより、コイル部品とし
てのインダクタンス値を任意に選ぶことができるととも
に、漏洩磁束あるいは直流重畳特性のコントロールも自
由に行えることになる。

【００３５】次に図６〜図９に示すコイル部品について
説明する。このコイル部品は基本的には、導体２の断面
積を大きくして導体抵抗を小さくし、大電流用としても
使用できるものを提供するものである。

【００３６】まず図６に示すものは導体２のいずれの断
面も三角形をしており平坦な膜状のものに比べて断面積
を著しく増大させたものである。この構成とするには、
上述のように絶縁体１を用意し、絶縁体の外周部に階段
状の段差部を設け、この段差部全体に導電ペーストを塗
布して乾燥させた後、段差部の外周面に沿って余分の導
電ペーストを掻きとった後に熱処理することによって断
面三角形の導体２を実現することができる。

【００３７】図７に示すものは導体２のいずれの断面も
方形状をして断面積を大きくしたものであり、この構成
とするには絶縁体の外周面に階段状の段差部を設け、こ
の段差部全体に均一に導電ペーストを塗布して乾燥させ
た後、段差の寸法に適合したピッチでレーザや機械加工
により溝切りを施したり、また別の方法としては段差の
寸法に適合した絶縁体１の外周に噛み合う金型を用いて
外側から被せるように断面方形状の導体２を成形した
後、熱処理することによって断面方形状の導体２を実現
できる。

【００３８】図８に示すものは導体２のいずれかの断面
も円形をしたものであり、この構成も絶縁体の外周面に
半円状の凹部を設け、この凹部に導体ペーストを充填
し、さらにこのパターンに適合したマスクを介して印
刷、スプレー塗布、溶射などによって断面円形の導体２
を形成したり、上記と同方法で金型にて成形することで
断面円形状の導体２を有するコイル部品とすることがで
きる。

【００３９】図９に示すものは、導体２のいずれかの断
面も半円形をしたものであり、これは絶縁体の外周面に
半円状の凹部を設け、ここに導体ペーストを充填したも
のを熱処理することで半円の断面積をもった導体２を有
するコイル部品とすることができる。

【００４０】なお図８、図９については円形または半円
形としたが、これは真円に限らず楕円、長円であっても
よいことは云うまでもない。さらに図７に示した方形状
の断面の他に５角形、６角形などの多角形の断面とする
ことも可能である。

【００４１】次に図１０に示すコイル部品について説明
する。このコイル部品は、導体２として大径側から見た
とき導体２の各ターン部間に隙間が見えないように構成
し、この構成とすることによって導体２の各ターン部だ
けを回る漏れ磁束が少なくなるとともに、導体２を形成
する限られた面積の中での導体２の占める割合が大きく
でき、直流抵抗が小さくでき結果的にインダクタンス値
の大きなコイル部品とすることができる。

【００４２】さらに図１１に示すように角錐台形状の絶
縁体１に導体２として、図１、図２、図３においては円
形のターン部によって構成されたものを示したが、本
来、面実装型のコイル部品としては角形状が好まれてお
り、角形状のコイル部品においては角形状のターン部に
よって構成したものであり、コイル部品の外側いっぱい
の角形状のターン部を形成することが可能になる。

【００４３】なお、この角形状の導体２においても図１
１では角形状の立体うず巻き状のものを示しているが、
角形状の各ターン部が同一平面内にあって、その終端ま
たは始端において隣接するターン部と接続される構成と
することも可能である。

【００４４】最後の例として図１２に示すコイル部品を
説明する。図１２に示すものは導体２として両端が大径
で中間部が小径となった導体構成としたものであり、今
まで説明してきたものを２個組み合わせたような構成と
したものである。

【００４５】これは、導体２のターン部として同径のも
のが一対になって浮遊容量が発生する可能性をもってい
るが、その同径のターン部はかなり離れた位置にあるた
め、その間に発生する浮遊容量は殆ど無視できる程度の
ものとなる。

【００４６】以上数多くの例で説明した通り、絶縁体１
内のある傾斜面上に導体２が連続的に形成される構成の
ため、従来の積層構造とは異なり、生産しやすく歩留り
の向上を図ることができるとともに、近隣のターン部が
絶縁体１を介して面対向しないため浮遊容量の発生も最
小限に抑えられ、自己共振周波数が小さくなってフィル
タなどとして用いた場合広帯域で高い減衰量が得られな
いといったことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優
れたコイル部品とすることができる。

【００４７】なお、上記実施の形態においては面実装タ
イプとして両端に端面電極５，６を設けたものについて
のみ説明してきたが、絶縁体１にピン端子を植設したも
のや、端面電極の代わりに端子を有するキャップ状電極
を絶縁体の両側に嵌合接続したリードタイプのコイル部
品とすることもできる。

【００４８】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
台または角錐台形状の絶縁体を形成する工程と、絶縁体
の外周面に複数ターンからなり、各ターン部の径が一端
から両端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各タ
ーン部が異なる平面内に位置するように導体を形成する
工程の少なくとも２つの工程を有するコイル部品の製造
方法である。

【００４９】前述したように、導体の断面形状あるいは
導体の巻上げ方には種々のものがあるが、基本的には絶
縁体を形成する工程と、絶縁体の外周面に複数ターンか
らなり、各ターン部の径が一端から両端にかけて徐々に
異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内
に位置するように導体を形成する工程の少なくとも２つ
の工程を有する。絶縁体の傾斜状あるいは階段状の外周
面に導体を形成するため、優れた生産性でコイル部品を
得ることができる。

【００５０】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図を参照にしながら説明する。

【００５１】図１３は本発明のコイル部品の製造方法を
工程順に分解した図である。まず、図１３（ａ）に示す
ように絶縁体１の外周面に複数ターンからなり、各ター
ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよ
うに導体２を形成することができるような外周面を有す
る絶縁体１を形成する。

【００５２】外周面の形状としては、単純な円錐面ある
いは角錐面であっても導体２を前述したように、複数タ
ーンからなり、各ターン部の径が一端から他端にかけて
徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平
面内に位置するように導体２をこの外周面に形成すれば
よい。一方、単純な傾斜面ではなく階段面の場合には、
例えば階段面の隅に導体２を形成した場合、全体的には
複数ターンからなり、各ターン部の径が一端から他端に
かけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異
なる平面内に位置するように導体２が形成される必要が
ある。

【００５３】導体２のさらに具体的なものとしては、前
述したように、導体２の各ターン部が一端から他端にか
けて同じ平面内に形成され、各ターン部の終端あるいは
始端で隣り合うターン部と接続されたものあるいは導体
が一端から他端にかけて立体的うず巻状としたものなど
がある。

【００５４】前述した形状の外周面を有する絶縁体１を
形成する方法としては、この外周面に噛み合うことので
きる凹部を有する支持体上にスラリー状の絶縁体１を流
し、乾燥後この支持体から分離することによって、絶縁
体１に特定の外周面を形成することができる。また、別
の方法としては前記と同様にスラリー状の絶縁体１を平
坦な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶縁体１を形
成した後、前述した所定の外周面を形成するための形状
を有する金型で絶縁体１に特定の外周面を形成する方法
である。さらには、通常一般に知られた粉末成形法によ
って同様に特定の外周面を有する絶縁体１を形成するこ
とができる。いずれの方法でも図１３に示したように、
前述した特定の外周面を有する絶縁体１を形成すること
ができる。

【００５５】次に、図１３（ｂ）に示すように特定の外
周面を有する絶縁体１のこの外周面に導体２を形成す
る。この導体２は、複数ターンからなり、各ターン部の
径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少な
くとも各ターン部が異なる平面内に位置するものであ
る。その形状としては、前述したように蚊取り線香状の
導体２の中心部を持ち上げて、ラッパ形状にしたものあ
るいは同心円状のものを連ねた形状などがある。

【００５６】導体２を形成した絶縁体１は図１３（ｃ）
に示すように、絶縁体１の底面に導体２の導体径の小さ
い側の導体端部と接合した引出部３を形成する。図１３
（ｄ）に示すように、同様に絶縁体１の底面、引出部３
を形成した反対面に導体２の導体径の大きい側の導体端
部と接合した引出部４を形成する。

【００５７】さらに、図１３（ｅ）に示すようにチップ
状の部品の２面に端面電極５および６を形成する。得ら
れたこの成形体を焼成することによって、コイル部品を
得ることができる。しかし、焼成は端面電極５および６
を形成せずに行ってもよい。つまり、端面電極５および
６を形成していないものを焼成し、焼成後に端面電極５
および６を形成する方法である。この場合の形成法の一
例を説明すると、図１３に示した端面電極と同様の形状
に導体層を形成し、一度焼成する。その後この導体層を
電極にして、ニッケルめっきおよび半田あるいは錫めっ
きを施す。最終的には端面電極５および６は焼成によっ
て形成した下地の導体層と電気めっきによって形成した
ニッケルおよび半田ないしは錫の３層構造である。

【００５８】以上の絶縁体１は一般に知られているグリ
ーンシート成形法、印刷法、ディッピング法、粉末成形
法あるいはスピンコート法などで形成することができ
る。導体２あるいは引出部３，４は印刷法が一般的であ
るが、レーザを用いたパターン形成、金型などで所定形
状に予め形成した導体を転写する方法、滴下、ポッティ
ングあるいは溶射法などの方法でもよい。

【００５９】本発明の製造方法で得られるコイル部品は
耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化する
ことが容易である。例えばアルミナ基板あるいはフェラ
イト基板などのセラミック基板に所定の配線層を形成
し、基板の配線とコイル部品の端面電極５ないし６との
結線を同時に行って、一体化あるいは組み立てが可能で
ある。この場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部
品の側面の端面電極５ないし６とセラミック基板上の配
線に結線することが可能になるため、薄型のモジュール
が得られる。この場合は、一般に知られているセラミッ
ク基板を用いた通常の厚膜形成プロセスが適用できる。
コイル部品の端面電極５ないし６は半田づけを前提とし
たものでなく、焼成して電気的に接続するものにすれば
よい。

【００６０】以上コイルを形成する導体２の２つの端子
は、チップ部品の端面に形成して端面電極５ないし６と
電気的に接続された状態である。つまり、導体２の最上
部および最下部には端面電極５ないし６と電気的に結線
するための引出部３ないし４を有して、端面電極５ない
し６につながっている。

【００６１】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに各種の
酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブチ
ルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセリ
ンなどの可塑剤あるいは分散剤などを添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作成する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００６２】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする必
要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さら
に高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウム
などを用いる。

【００６３】次に本発明のさらに具体的な実施例につい
て説明する。 （実施例１）Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト粉末１００
ｇに対してブチラール樹脂が８ｇ、ブチルベンジルフタ
レートが４０ｇ、メチルエチルケトンが２４ｇおよび酢
酸ブチルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練して
フェライトスラリーを作成した。

【００６４】次に、このスラリーをコータを用いてＰＥ
Ｔフィルム上に乾燥後の厚みが０．２ｍｍになるように
フェライトグリーンシートを作成した。

【００６５】このフェライトグリーンシートを５枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００ｋｇ／□で行った。次に図１３（ａ）
に示したような特定の外周面を形成するための形状を有
する金型を用いて前記積層したフェライトグリーンシー
トを成形した。次にこの成形したグリーンシートの所望
の位置に引出部４を形成するためのスルーホールをパン
チャーを用いて穴あけ加工をした。さらに図１３（ｂ）
に示すように印刷機を用い、この段差部を有する外周面
全面とスルーホール穴に銀ペーストを塗布あるいは充填
し乾燥した後、段差部に適合したピッチでレーザにより
切断加工し、うず巻き状コイルを作成した。

【００６６】次に、図１３（ｃ）に示すように、絶縁体
１の底面に引出部３を前記と同じ銀ペーストと印刷機を
用いて形成した。さらに、図１３（ｄ）に示すように、
絶縁体１の底面に引出部４を同時に形成した。

【００６７】さらに、図１３（ｅ）に示すような端面電
極を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時
間保持する条件で焼成した。

【００６８】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６９】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも優れた生産性で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００７０】（実施例２）実施例１と同様にＮｉ−Ｚｎ
−Ｃｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹
脂が６ｇ、ブチルベンジルフタレートが４ｇ、酢酸ブチ
ルを５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェラ
イトのスラリーを作成した。

【００７１】このスラリーを用い、図１３（ａ）に示し
たような特定の外周面を形成するような所定の凹部を形
成したシート状のポリイミドフィルム上にコータを用い
て乾燥後厚みが０．８ｍｍのフェライトグリーンシート
を作成した。

【００７２】以下は実施例１と同様に市販の銀ペースト
と印刷機、レーザ、パンチャーを用いて、フェライトグ
リーンシートに形成した特定の外周面に導体とスルーホ
ールを形成した。

【００７３】次に図１３（ｃ）に示すように絶縁体１の
底面に引出部３を前記と同じ銀ペーストと印刷機を用い
て形成した。さらに図１３（ｄ）に示すように、絶縁体
１の底面に引出部４を同様に形成した。

【００７４】さらに図１３（ｅ）に示すような端面電極
を市販の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時間
保持する条件で焼成した。

【００７５】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた電気特性を有するコイル部
品であった。

【００７６】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも優れた生産性で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも特定の外周面を形成
する工程がなく、工数的にも有利な方法であった。

【００７７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品は積層構造ではないため生産性に優れ、しか
も絶縁体の外周面のある傾斜面上に導体を位置させてい
るため高さを低く抑えることができ、かつ導体ターン部
間での浮遊容量も殆ど発生せず電気特性の優れたものと
することができ、産業的価値の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の一実施の形態を示す模式
的に透視した斜視図

【図２】他の実施の形態の模式的に透視した斜視図

【図３】さらに他の実施の形態の模式的に透視した斜視
図

【図４】同断面図

【図５】他の実施の形態の断面図

【図６】さらに他の実施の形態の断面図

【図７】さらに他の実施の形態の断面図

【図８】さらに他の実施の形態の断面図

【図９】さらに他の実施の形態の断面図

【図１０】さらに他の実施の形態の断面図

【図１１】さらに他の実施の形態を示す模式的に透視し
た斜視図

【図１２】さらに他の実施の形態の断面図

【図１３】本発明のコイル部品の製造方法を示す模式的
な断面図

【図１４】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１５】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 １ａ 絶縁体Ａ １ｂ 絶縁体Ｂ ２ 導体 ３，４ 引出部 ５，６ 端面電極

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円錐台または角錐台形状の絶縁体の外周
   面に複数ターンからなる導体を備え、この導体の各ター
   ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
   少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
   構成したコイル部品。
2. 【請求項２】 導体の各ターン部が一端から他端にかけ
   て同じ平面内に形成され、各ターン部の終端あるいは始
   端で隣り合うターン部と接続された構成とする請求項１
   記載のコイル部品。
3. 【請求項３】 導体が一端から他端にかけて立体的うず
   巻状とした請求項１記載のコイル部品。
4. 【請求項４】 導体の各ターン部の形状が円形である請
   求項１記載のコイル部品。
5. 【請求項５】 導体の各ターン部の形状が角型である請
   求項１記載のコイル部品。
6. 【請求項６】 大径のターン部側から見たときに各ター
   ン部間に導体の隙間が見えないように導体を形成した請
   求項１記載のコイル部品。
7. 【請求項７】 導体の断面形状が角形、円形、または半
   円形とした請求項１記載のコイル部品。
8. 【請求項８】 絶縁体が非磁性体である請求項１記載の
   コイル部品。
9. 【請求項９】 絶縁体が磁性体である請求項１記載のコ
   イル部品。
10. 【請求項１０】 磁性体の磁気的性質が大径のターン部
    側から小径のターン部側方向に高磁気特性である異なる
    ２種類以上のもので構成された請求項９記載のコイル部
    品。
11. 【請求項１１】 絶縁体の表面に導体の一端あるいは他
    端と電気的に接続された端子電極を有する請求項１記載
    のコイル部品。
12. 【請求項１２】 円錐台または角錐台形状の絶縁体を形
    成する工程と、絶縁体の外周面に複数ターンからなり、
    各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なると
    ともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置す
    るように導体を形成する工程とを有するコイル部品の製
    造方法。