JPH09180954A - コイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はコイル部品の製造方法に関し、特に
生産性の優れたコイル部品の製造方法を提供することを
目的とする。 【解決手段】 円錐形状または角錐形状の中空部７を中
央に設けた絶縁体１を形成する工程と、この絶縁体１の
内面に複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他
端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部
が異なる平面内に位置するように導体２を形成する工程
と、上記絶縁体の上下端面にそれぞれ接するように位置
する端面層８，９の少なくとも一方を形成する工程とを
有するコイル部品の製造方法としたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は各種電子機器、通信
機器などに利用されるコイル部品の製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】コイル部品は各種電子機器、通信機器な
どのコイル、トランスなどとして多用されており、近年
は小型あるいは薄型のコイル部品がますます要求されて
おり、しかも、回路の高周波化やディジタル化に伴って
ノイズ対策部品としてのコイル部品もますます重要にな
ってきている。

【０００３】従来のこれらの要望を満たすコイル部品と
しては、フェライト磁性層とコイル用導体層を交互に積
層して得られる積層型コイル部品（例えば特公昭５７−
３９５２１号公報）がある。

【０００４】この積層型コイル部品の製造方法は図１
０、図１１に示すようにフェライトのグリーンシート１
６上の半分に印刷によるフェライト層１２を形成し、こ
のフェライト層１２のない部分とフェライト層１２の一
部に印刷によりＬ字状の導体パターン１３を形成し、こ
の導体パターン１３上にグリーンシート１６の約半分の
フェライト層１４を印刷し、上記導体パターン１３と連
続するようにフェライト層１２上とフェライト層１４の
一部にＵ字状の導体パターン１５を印刷し、この工程を
数回繰返して最上層にフェライトのグリーンシート１６
を積層したものを一括焼成し、この積層体の両端に端面
電極１７を形成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記方法では、大きな
インダクタンス値のコイル部品を得るためには導体パタ
ーンの巻数を多くすることが必要となり、きわめて多く
のフェライト層１２，１４、導体パターン１３，１５を
積層印刷する必要があり、生産工数が増えて生産性の点
で問題がある。また、この方法によって得られたコイル
部品は導体パターン１５はフェライト層１２，１４を介
して相対向するように形成されるため、導体パターン間
の浮遊容量が大きくなり、コイル部品としては自己共振
周波数が小さくなったり、耐圧が小さいといったように
特性的にも問題があった。

【０００６】さらに、この積層型コイル部品では、フェ
ライト層の一部に導体パターンが形成されるため、コイ
ル導体抵抗を低減するために導体パターンの厚さを厚く
すると、全体の厚みが導体パターン１３，１５のある部
分とない部分では大きく異なり、焼成してもクラックが
発生したりして安定した品質のコイル部品を得ることが
できないものであった。

【０００７】本発明は以上のような従来の欠点を除去
し、生産性に優れ、しかも浮遊容量が小さく電気特性に
優れたコイル部品の製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のコイル部品の製造方法は、円錐形状または角
錐形状の中空部を中央に設けた絶縁体を形成する工程
と、この絶縁体の内面に複数ターンからなり各ターン部
の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少な
くとも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体
を形成する工程と、上記絶縁体の上下端面の少なくとも
いずれか一方に端面層を形成する工程とを有するコイル
部品の製造方法としたものである。

【０００９】この本発明によれば、生産性に優れた方法
で電気特性の優れたコイル部品が得られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、円錐形状または角錐形状の中空部を中央に設けた絶
縁体を形成する工程と、この絶縁体の内面に複数ターン
からなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に
異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に
位置するように導体を形成する工程と、上記絶縁体の上
下端面の少なくともいずれか一方に端面層を形成する工
程とを有するコイル部品の製造方法であり、優れた生産
性でコイル部品を製造することができる。

【００１１】請求項２に記載の発明は、絶縁体を形成す
る工程が、絶縁体に円錐形状または角錐形状の中空部を
形成するための凸部を有する支持体上に絶縁体スラリー
を流し込むかあるいは前記特定の中空部を形成するため
の突起部を有する金型に絶縁体粉末を充填して円錐形状
または角錐形状の中空部を設けた中空部の内面が斜面あ
るいは階段状斜面からなる絶縁体を形成する工程である
コイル部品の製造方法であり、均一性の優れた絶縁体を
形成でき、歩留りの優れた方法となる。

【００１２】請求項３に記載の発明は、導体を形成する
工程が、複数ターンからなり各ターン部の径が一端から
他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン
部が異なる平面内に位置するように予め形成した導体を
絶縁体の内面に形成する工程であるコイル部品の製造方
法であり、予め所定のパターンの導体を形成した後、絶
縁体の内面上に形成するため歩留りの良好な方法とな
る。

【００１３】請求項４に記載の発明は、導体を形成する
工程が、絶縁体の内面全面に導体を形成する工程と、複
数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけ
て徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる
平面内に位置するように形成する工程とからなるコイル
部品の製造方法であり、パターン形成時のパターンを変
えることによって、容易に種々の巻数のコイル部品を作
製することができる。つまり、種々の電気特性のコイル
部品を容易に作製可能である。

【００１４】請求項５に記載の発明は、絶縁体を形成す
る工程が、シート状の絶縁体を形成する工程と、円錐形
状または角錐形状の中空部を絶縁体の中央に形成する工
程とからなるコイル部品の製造方法であり、種々の特性
のコイル部品を製造する場合に工程の共通化が可能にな
り、生産性の優れた方法となる。

【００１５】請求項６に記載の発明は、中空部を絶縁体
の中央に形成する工程が、絶縁体に円錐形状または角錐
形状の中空部を形成するための斜面あるいは階段状の斜
面からなる凸部を有する金型で絶縁体を成型する工程で
あるコイル部品の製造方法であり、種々の特性のコイル
部品を製造する場合に工程の共通化が可能になり、生産
性の優れた方法となる。

【００１６】以下、本発明の実施の形態について図面を
用いて説明する。まず、図１に本発明のコイル部品の製
造方法によって得られるコイル部品の代表的な一例を模
式的に透視した斜視図を示している。すなわち、円錐形
状（または角錐形状）の中空部７を中央に設けた絶縁体
１の内面に複数ターンからなる導体２を有し、この導体
２は一端から他端にかけて各ターン部の径が徐々に大き
くなる円で形成され、しかも各ターン部の位置がそれぞ
れ異なる平面内に位置している。つまり、導体２の一端
は小径の円で形成され、他端側になるにつれて徐々に径
が大きくなる円で形成され、その各ターン部は終端ある
いは始端で立上がってまたは立下がって隣りのターン部
と接続されている。したがって、各ターン部は同一平面
内に位置し、隣接するターン部は立上がりや立下がり部
によって異なった平面部に位置し、かつ、その径が異な
るように設定されている。図１の例では同一平面内には
約１ターンであるが、一般に知られているような平面ス
パイラルコイルと同様に複数ターンであってもよい。

【００１７】この導体２の両端には引出電極３，４が設
けられ、この引出電極３，４は絶縁体１の両側部に設け
た端面電極５，６にそれぞれ接続されている。

【００１８】この場合の各ターンは図１に示すように、
同一平面内に存在する導体を意味する。つまり、図１に
示した例では４つの平面に各ターンが形成されていると
いえる。図１に示すように、絶縁体１の上下端面にはそ
れぞれ端面層８，９が存在する。そのため、中空部７は
絶縁体１および端面層８，９にそれぞれ囲まれた状態に
なっている。

【００１９】また、図２に示す本発明の製造方法によっ
て得られるコイル部品は、導体２として一端から他端に
かけて徐々に径が大きくなるとともにその位置が全て異
なる平面内に位置する立体的うず巻状としたものであ
り、他は図１と同じ構成となっている。つまり、例えば
絶縁体１の内面に複数ターンからなり各ターン部の径が
一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なくとも
各ターン部が異なる平面内に位置するように導体２を形
成する工程によって得られる導体２のパターンが異なる
一例である。

【００２０】図３は図１および図２に示した本発明の製
造方法で得られるコイル部品の断面図を示したものであ
り、導体２は絶縁体１の中空部７の内面上に形成された
構造となっている。ここで絶縁体１、端面層８あるいは
端面層９は一種類の材料で構成され、これらの絶縁体１
は非磁性体であっても磁性体であってもよい。

【００２１】非磁性体としては、ガラスエポキシ、ポリ
イミドなどの有機系の絶縁材料、ガラス、ガラスセラミ
ックスあるいはセラミックスなどの無機系の絶縁材料な
どの電気的に絶縁性があればどのようなものであっても
よい。

【００２２】磁性体としては、ＮｉＺｎ系やＮｉＺｎＣ
ｕ系などの一般に知られる透磁率が大きいフェライト材
料であればよい。

【００２３】絶縁体１あるいは端面層８，９を磁性体と
した場合はインダクタンス値を大きくすることができ、
非磁性体とした場合は大きなインダクタンス値を得るこ
とはできないが、自己共振周波数が高くなり、使用でき
る周波数帯域は広くなる。

【００２４】さらに、絶縁体１、端面層８あるいは端面
層９はそれぞれ一種類の材料からなる必要はなく、例え
ば絶縁体１を２種以上の絶縁材料で構成してもよい。こ
のように、種々の材料を組み合わせることによって、特
に磁気的な性質の異なる絶縁材料を組み合わせることに
よって、本発明の製造方法で得られるコイル部品の電気
特性を自由にコントロールできる。例えば、インダクタ
ンス、直流重畳特性の調整あるいは漏洩磁束対策さらに
は使用可能周波数帯域の制御などが可能となる。

【００２５】絶縁体１の上下端に設けた端面層８，９は
絶縁性材料、導電性材料あるいは磁性材料のいかなるも
ので構成してもよい。絶縁性材料で構成した場合は、例
えば図３に示したように２つの端面層８，９に１つの端
面電極５を形成することが可能なコイル部品となる。端
面層８，９を導電性材料で構成した場合は、端面層８，
９が端面電極５，６をも兼ねることができるコイル部品
となる。つまり、図３において端面電極５，６を除き、
端面層８，９を端面電極として利用したコイル部品とな
る。端面層８，９を磁性材料で構成した場合は、導体２
あるいは引出電極３，４から発生する漏洩磁束を減ら
し、磁気シールド性の高いコイル部品とすることが可能
となる。

【００２６】また、導体２あるいは引出電極３，４の材
料としては電気的に良導体であれば何でもよいが、抵抗
率が重要で低抵抗なものがコイル部品には要求されるた
め銅、銀とパラジウム合金あるいは銀などの導体材料が
有効である。

【００２７】端面電極５，６としては導電性材料であれ
ばよいが、一般的には単一層でなく複数層から構成され
ることが望ましく表面実装用とした場合にはプリント配
線板への実装時の実装強度あるいは実装時の半田の濡れ
性、半田くわれなどを配慮する必要があり、具体的には
最下層は引出電極３，４と同じ導体材料を用い、中間層
には半田に対して耐性を有するニッケルを用い、最外層
には半田に対して濡れ性の良い半田あるいは錫を用い
る。

【００２８】しかしながら、これは一例であり、必ずし
もこれらを採用する必要はなく、金属等の導電性に優れ
た材料以外に導電性樹脂材料を含んでもよい。

【００２９】また、アルミナやフェライトなどのセラミ
ック基板に所定の配線パターンを形成し、セラミック基
板に窓を設けてコイル部品を挿入し、配線パターンとコ
イル部品の端面電極５，６を接触させ厚膜形成プロセス
を用いて焼成して電気的に接続するため、耐熱性を高
め、この厚膜形成プロセスに対応する構成とすることも
考えられる。

【００３０】さらに図４に示すように導体２として、図
１および図２においては円形のターン部によって形成し
たものを示したが、本来、面実装型のコイル部品として
は角柱状が好まれており、角柱状のコイル部品において
は角形状のターン部によって構成したものであり、コイ
ル部品の外形いっぱいの角形状のターン部を形成するこ
とが可能になる。これは、角錐状の絶縁体１の内面上に
導体２を形成することによって得ることができる。

【００３１】なお、この角形状の導体２においても図４
では角形状の立体的うず巻状のものを示しているが、各
角形状のターン部が同一平面内にあって、その終端また
は始端において隣接するターン部と接続される構成とす
ることも可能である。

【００３２】図４に示した例では絶縁体１の上下端面の
一方の端面、つまり下端面に端面層９が存在する場合を
示した。

【００３３】以上数多くの導体２のパターンの一例を中
心に本発明の製造方法で得られるコイル部品を説明した
通り、円錐形状または角錐形状の中空部７を中央に設け
た絶縁体１の内面に導体２を連続的に形成するため、従
来の積層方法とは異なり、生産しやすく、歩留りの向上
を図ることができる。また、このような製造方法によっ
て得られるコイル部品は、近隣のターン部が絶縁体を介
して面対向しないため、浮遊容量の発生も最小限に抑え
られるため、自己共振周波数が小さくなってフィルタな
どとして用いた場合広帯域で高い減衰量を得られないと
いったことが阻止でき、品質面、性能面で著しく優れた
コイル部品を得ることができる。

【００３４】なお、上記実施の形態においては、面実装
タイプとして両端に端面電極５，６を設けたものについ
てのみ説明してきたが、絶縁体にピン端子を植設したも
のや、端面電極の代りに端子を有するキャップ状電極を
絶縁体の両端に嵌合結合したリードタイプのコイル部品
を得ることも可能である。

【００３５】次に、本発明のコイル部品の製造方法につ
いて説明する。本発明のコイル部品の製造方法は、円錐
形状または角錐形状の中空部を中央に設けた絶縁体を形
成する工程と、この絶縁体の内面に複数ターンからなり
各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なると
ともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置する
ように導体を形成する工程と、上記絶縁体の上下端面の
少なくともいずれか一方に端面層を形成する工程とを有
するコイル部品の製造方法としたものである。

【００３６】前述したように、導体の断面形状あるいは
導体の巻き上げ方には種々のものがあるが、基本的には
前述したように円錐形状または角錐形状の中空部を中央
に設けた絶縁体を形成する工程と、円錐形状または角錐
形状の中空部を中央に設けた絶縁体の内面に複数ターン
からなり、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々
に異なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置するように導体を形成する工程と、上記絶縁体
の上下端面の少なくともいずれか一方に端面層を形成す
る工程との少なくとも前記３つの工程を有する。導体形
成面が傾斜面状あるいは階段面状であるため、優れた生
産性でコイル部品を得ることができる。

【００３７】次に、さらに詳細な本発明のコイル部品の
製造方法について、図面を参照しながら説明する。

【００３８】図５〜図９は本発明のコイル部品の製造方
法を工程順に示した断面図である。まず、図５に示すよ
うに円錐形状または角錐形状の中空部７を中央に形成し
た絶縁体１の内面に、立体的うず巻状の階段部分を形成
し、この階段部分に複数ターンからなり各ターン部の径
が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに、少なく
とも各ターン部が異なる平面内に位置するように導体２
を形成することができるような内面を有する絶縁体１を
形成する。

【００３９】内面の形状としては、単純な円錐面あるい
は角錐面状であっても導体２を前述したように、複数タ
ーンからなり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐
々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異なる平面
内に位置するように導体２をこの内面に形成すればよ
い。一方、単純な傾斜面ではなく階段面の場合には、例
えば、階段面の隅に導体２を形成した場合、全体的には
複数ターンからなり、各ターン部の径が一端から他端に
かけて徐々に異なるとともに、少なくとも各ターン部が
異なる平面内に位置するように導体２が形成される必要
がある。

【００４０】導体２のさらに具体的なものとしては、前
述したように、導体２の各ターン部が一端から他端にか
けて同じ平面内に形成され、各ターン部の終端あるいは
始端で隣り合うターン部と接続されたものあるいは導体
が一端から他端にかけて立体的うず巻状としたものなど
がある。

【００４１】前述した形状の内面を有する絶縁体１を形
成する方法としては、この内面に噛み合うことのできる
凸部を有する支持体上にスラリー状の絶縁体１を流し、
乾燥後この支持体から分離することによって、絶縁体１
に特定の中空部７を形成することができる。また、別の
方法としては前記と同様にスラリー状の絶縁体１を平坦
な支持体上に流し込み平滑なシート状の絶縁体１を形成
した後、前述した所定の中空部７を形成するための形状
を有する金型で絶縁体１に特定の中空部を形成する方法
である。さらには、通常一般に知られた粉末成型法によ
って同様に特定の中空部７を有する絶縁体１を形成する
ことができる。いずれの方法でも図５に示したように、
前述した特定の内面を有する絶縁体１を形成することが
できる。しかも前述したように、内面は斜面でも階段状
斜面のいずれでもよい。

【００４２】次に、図６に示すように特定の中空部７を
有する絶縁体１のこの中空部７のスパイラル階段状の内
面に導体２を形成する。この導体２は、複数ターンから
なり、各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異
なるとともに、少なくとも各ターン部が異なる平面内に
位置するものである。その形状としては、前述したよう
に、蚊取り線香状の導体２の中心部を引き下げて、ラッ
パ形状にしたものあるいは同心円状のものを連ねた形状
などがある。

【００４３】絶縁体１の内面に複数ターンからなり各タ
ーン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるととも
に少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するよう
に導体２を形成する方法としては、図６に示したよう
に、絶縁体１の階段状の内面に導体２を全面形成した
後、階段状内面の角に接する斜面状の金型で角の部分の
導体２を切断し所定のパターンを得る方法、あるいは斜
面状の内面を有する絶縁体１の内面に導体２を全面形成
し、階段状金型で導体２のパターンを形成する方法さら
には階段状金型の階段部の隅に導体２を形成し、絶縁体
１の内面に転写する方法などがある。

【００４４】種々の導体２の形成方法は得られるコイル
部品の電気特性あるいは生産上の諸事情等を勘案して選
択する必要がある。例えば、絶縁体１の内面を階段状に
して導体２を形成すると導体２の断面積を大きくするこ
とが可能なため得られたコイル部品の直流抵抗は小さく
なる。一方、絶縁体１の内面に導体２を全面形成した
後、所定のパターンニングする方法では種々の電気特性
のコイル部品の作り分けを容易にする。

【００４５】導体２を形成した絶縁体１を図７に示すよ
うに、絶縁体１の底面に導体２の導体径の小さい側の導
体端部と接合するように形成した引出電極３を有する端
面層９と接合する。

【００４６】図８に示すように、前記と同様に絶縁体１
の底面、引出電極３を形成した反対面に導体２の導体径
の大きい側の導体端部と接合した引出電極４を有する端
面層８と接合する。

【００４７】さらに、図９に示すようにチップ状の部品
の２面に端面電極５および６を形成する。得られたこの
積層体を焼成することによって、コイル部品を得ること
ができる。しかし、焼成は端面電極５および６を形成せ
ずに行ってもよい。つまり、端面電極５および６を形成
していないものを焼成し、焼成後に端面電極５および６
を形成する方法である。この場合の形成法の一例を説明
すると、図９に示した端面電極５，６と同様の形状に導
体層を形成し一度焼成する。その後この導体層を電極に
して、ニッケルめっきおよび半田あるいは錫めっきを施
す。最終的には、端面電極５および６は焼成によって形
成した下地の導体層と電気めっきによって形成したニッ
ケルおよび半田ないしは錫の３層構造である。

【００４８】以上の絶縁体１、端面層８あるいは端面層
９は一般に知られているグリーンシート成形法、印刷
法、ディッピング法、粉末成型法あるいはスピンコート
法などで形成することができる。導体２あるいは引出電
極３，４は印刷法が一般的であるが、レーザを用いたパ
ターン形成、金型等で所定形状に予め形成した導体を転
写する方法、滴下、ポッティングあるいは溶射法などの
方法でもよい。

【００４９】なお、図８に示した例では絶縁体１の上下
端面にそれぞれ接するように位置する端面層８，９を形
成する工程において、前述した２つの層を形成する方法
を示したが、端面層８ないしは端面層９のいずれか一方
だけを形成してもよい。この場合、引出電極３ないし４
は絶縁体１の上下端面に形成すればよい。いずれか一方
だけ形成した場合に得られるコイル部品の電気特性は絶
縁体１、端面層８，９が磁性体であれば外部的には閉磁
路構成ではなくなるため小さくなるが、直流重畳特性が
良好なものとなる。

【００５０】本発明の製造方法で得られるコイル部品
は、耐熱性に優れたコイル部品であるためモジュール化
することが容易である。例えば、アルミナ基板あるいは
フェライト基板などのセラミック基板に所定の配線層を
形成し、基板の配線とコイル部品の端面電極５ないし６
との結線を同時に行って、一体化あるいは組立が可能で
ある。この場合、基板の所定場所に窓をあけてコイル部
品の側面の端面電極５ないし６とセラミック基板上の配
線に結線することが可能になるため、薄型のモジュール
が得られる。この場合は、一般に知られているセラミッ
ク基板を用いた通常の厚膜形成プロセスが適用できる。
コイル部品の端面電極５ないし６は半田づけを前提とし
たものでなく、焼成して電気的に接続するものにすれば
よい。

【００５１】以上のコイルを形成する導体２の２つの端
子は、チップ部品の端面に形成して端面電極５ないし６
と電気的に接続された状態である。つまり、導体２の最
上部および最下部には端面電極５ないし６と電気的に結
線するための引出電極３ないし４を有して端面電極５な
いし６につながっている。

【００５２】前記の各層を形成するためのペーストは、
各粉末とブチルカルビトール、テルピネオール、アルコ
ールなどの溶剤、エチルセルロース、ポリビニルブチラ
ール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイ
ド、エチレン−酢酸ビニルなどの結合剤、さらに、各種
の酸化物あるいはガラス類などの焼結助剤を添加し、ブ
チルベンジルフタレート、ジブチルフタレート、グリセ
リンなどの可塑剤あるいは分散剤等を添加してもよい。
これらを混合した混練物を用いて各層を形成する。これ
らを前述したような所定の構造に積層したものを焼成し
てコイル部品を得る。グリーンシートを作製する場合
は、前記の溶剤に替えて蒸発性の優れた各種の溶剤、例
えば酢酸ブチル、メチルエチルケトン、トルエン、アル
コールなどが望ましい。

【００５３】焼成温度範囲としては約８００℃から１３
００℃の範囲である。特に導体材料によって異なり、例
えば、導体材料として銀を用いれば９００℃前後にする
必要があり、銀とパラジウムの合金では９５０℃で、さ
らに高温で焼成するには導体材料にニッケル、パラジウ
ムなどを用いる。

【００５４】次に本発明の更に具体的な実施例について
説明する。 （実施例１）ＮｉＺｎＣｕ系フェライト粉末１００ｇに
対してブチラール樹脂が８ｇ、ブチルベンジルフタレー
トが４ｇ、メチルエチルケトンが２４ｇおよび酢酸ブチ
ルを２４ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェラ
イトスラリーを作製した。

【００５５】このスラリーを使い、コータを用いて乾燥
後厚み０．２mmのフェライトグリーンシートを作製し
た。なおグリーンシートはＰＥＴフィルム上に形成し
た。

【００５６】このフェライトグリーンシートを３枚積み
重ねて積層した。フェライトグリーンシートの積層には
熱プレスを用い、熱プレスの定盤温度は１００℃に設定
し、圧力は５００kg／cm²であった。図５に示したよう
な絶縁体１の内面に複数ターンからなり各ターン部の径
が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに少なくと
も各ターン部が異なる平面内に位置するように導体２を
形成することができるような所定の内面を形成するため
の形状を有する金型を用いて、パンチャーを使用して、
前記の積層したフェライトグリーンシートに所定の内面
を形成し、円錐形状の中空部を中央に設けた絶縁体１を
形成した。

【００５７】次に、図６に示すように市販の銀ペースト
と印刷機を用いて、絶縁体１の内面に複数ターンからな
り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置す
るように導体２を形成した。なお、印刷方法は一般に知
られるスルーホール印刷と同様に絶縁体１の印刷面の反
対面から吸引し、内面の階段状斜面の隅に銀ペーストが
残されるように行った。

【００５８】次に図７に示すように、先に作製したフェ
ライトグリーンシート（厚みが０．２mm）に前記と同じ
銀ペーストと印刷機を用いて、引出電極３を形成した。
つまり、端面層９に引出電極３を形成した。さらに、端
面層９と導体２を形成した絶縁体１を張り合わせた。

【００５９】次に、図８に示したように、先に作製した
厚み０．２mmのフェライトグリーンシートに前記と同様
に引出電極４を形成し、導体２を形成した絶縁体１およ
び端面層９とを積層プレスを用いて図に示すように積層
した。さらに、図９に示すような端面電極５，６を市販
の銀ペーストを用いて形成し、９００℃で２時間保持す
る条件で焼成した。

【００６０】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６１】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。

【００６２】（実施例２）実施例１と同様にＮｉＺｎＣ
ｕ系フェライト粉末１００ｇに対してブチラール樹脂が
６ｇ、ブチルベンジルフタレートが４ｇ、酢酸ブチルを
５０ｇ混合し、ポットミルを用いて混練してフェライト
スラリーを作製した。

【００６３】このスラリーを使い、実施例１と同様に、
図５に示したような絶縁体１の内面に複数ターンからな
り各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なる
とともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置す
るように導体２を形成することができるような所定の内
面を形成するための形状を有するシート状のポリイミド
上にコータを用いて乾燥後厚み０．６mmのフェライトグ
リーンシートを作製し、絶縁体１を形成した。

【００６４】次に、図６に示すように実施例１と同様に
絶縁体１の内面に導体２を形成した。さらに、図７〜図
９に示すように、実施例１と同様の方法で端面層８，９
および端面電極５，６などを形成し、９００℃で２時間
保持する条件で焼成した。

【００６５】以上の方法で得られた本発明のコイル部品
には剥離、割れ、反りなどの欠陥は認められなかった。
インピーダンスアナライザなどを用いて、各種の電気特
性を測定したところ、優れた特性を有するコイル部品で
あった。

【００６６】このように本発明のコイル部品は従来の積
層型のコイル部品よりも少ない積層数で優れた電気特性
を有するコイル部品を得ることができる。さらに、この
方法は実施例１に示した方法よりも絶縁体１を一工程で
形成でき、工数的にも有利な方法であった。

【００６７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明の
コイル部品の製造方法は、積層方式ではないため生産性
に優れ、しかも例えば円錐形状または角錐形状の中空部
を中央に設けた絶縁体の内面、傾斜あるいは階段状斜面
上に導体を位置させているため、得られるコイル部品は
高さを低く抑えることができ、かつ、導体のターン部間
での浮遊容量も殆ど発生せず電気特性の優れたものとす
ることができ、産業的価値の大なるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のコイル部品の製造方法により得たコイ
ル部品の一実施の形態を示す模式的に透視した斜視図

【図２】他の実施の形態を模式的に透視した斜視図

【図３】同断面図

【図４】さらに他の実施の形態を示す模式的に透視した
斜視図

【図５】本発明のコイル部品の製造方法を示す絶縁体の
説明図

【図６】同導体を形成した状態の説明図

【図７】同一方の端面層を結合した状態の説明図

【図８】同他方の端面層を形成した状態の説明図

【図９】同完成品の説明図

【図１０】従来のコイル部品を示す概略斜視図

【図１１】同分解斜視図

【符号の説明】

１ 絶縁体 ２ 導体 ３，４ 引出電極 ５，６ 端面電極 ７ 中空部 ８，９ 端面層

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円錐形状または角錐形状の中空部を中央
   に設けた絶縁体を形成する工程と、この絶縁体の内面に
   複数ターンからなり各ターン部の径が一端から他端にか
   けて徐々に異なるとともに少なくとも各ターン部が異な
   る平面内に位置するように導体を形成する工程と、上記
   絶縁体の上下端面の少なくともいずれか一方に端面層を
   形成する工程とを有するコイル部品の製造方法。
2. 【請求項２】 絶縁体を形成する工程が絶縁体に円錐形
   状または角錐形状の中空部を形成するための凸部を有す
   る支持体上に絶縁体スラリーを流し込むかあるいは前記
   特定の中空部を形成するための突起部を有する金型に絶
   縁体粉末を充填して円錐形状または角錐形状の中空部を
   設けた中空体の内面が斜面あるいは階段状斜面からなる
   絶縁体を形成する工程である請求項１記載のコイル部品
   の製造方法。
3. 【請求項３】 導体を形成する工程が、複数ターンから
   なり各ターン部の径が一端から他端にかけて徐々に異な
   るとともに少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置
   するように予め形成した導体を絶縁体の内面に形成する
   工程である請求項１記載のコイル部品の製造方法。
4. 【請求項４】 導体を形成する工程が、絶縁体の内面全
   面に導体を形成する工程と、複数ターンからなり各ター
   ン部の径が一端から他端にかけて徐々に異なるとともに
   少なくとも各ターン部が異なる平面内に位置するように
   形成する工程とからなる請求項１記載のコイル部品の製
   造方法。
5. 【請求項５】 絶縁体を形成する工程が、シート状の絶
   縁体を形成する工程と、円錐形状または角錐形状の中空
   部を絶縁体の中央に形成する工程とからなる請求項１記
   載のコイル部品の製造方法。
6. 【請求項６】 円錐形状または角錐形状の中空部を絶縁
   体の中央に形成する工程が絶縁体に円錐形状または角錐
   形状の中空部を形成するための斜面あるいは階段状の斜
   面からなる凸部を有する金型で絶縁体を成型する工程で
   ある請求項３記載のコイル部品の製造方法。