JPWO2014009997A1 - 半導体装置およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

半導体基板に複数の電力制御用半導体素子を形成して、隣接する半導体素子を区画する帯状のダイシング領域が交差する交差領域において、交差領域を被覆する応力緩和樹脂層（７）を形成し、交差領域をダイシングして応力緩和樹脂層（７）を切断して半導体素子を個片化する。これにより、ＳｉＣなどの化合物半導体基板を用いた半導体素子においても、封止樹脂との接着力が高く、動作時の熱応力によって封止樹脂のクラックや剥離を起こしにくい半導体装置を得る。

Description

この発明は、電力制御に用いられるパワー半導体素子を有する半導体装置およびその製造方法に関する。
電力制御用の半導体素子はパワー半導体素子とも呼ばれ、これを用いた電力制御用の半導体装置は、パワーモジュールと呼ばれることもある。電力制御用の半導体装置は、比較的大きな電流の制御を行う機能を有しており、モーター等の制御装置に用いられている。電力制御用の半導体装置は、半導体素子をエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で封止したモールド封止型のものと、ゲル状樹脂で封止したゲル封止型のものが使用されている。特に、モールド封止型の半導体装置は小型で信頼性に優れており、取り扱いが容易であることから、空調機器の制御などに広く用いられている。また、近年は、モーター駆動を行う自動車の動力制御などにも使用されている。
モールド封止型の半導体装置は、まず半導体素子をフレームに固着させるダイボンドを行い、つぎにリードに直接又はワイヤによってそれぞれ対応するリード部に配線して組立てられる。半導体素子は、薄板状の結晶ウエハを四角形に切断し、個片化したものであることから、半導体チップとも称される。配線後、トランスファモールドやポッティングなどの方法により、エポキシ樹脂等の封止樹脂で成形封止される。上記半導体装置では、半導体チップと封止樹脂（モールド樹脂）との熱膨張係数の差異や封止用樹脂の硬化収縮に起因して、半導体チップに熱応力が生じる。半導体装置の動作においては、半導体素子への断続的な通電が繰り返されることから、半導体素子は通電のたびに温度上昇と温度下降の温度サイクルを繰り返す。そのため、上記熱応力によって封止樹脂と半導体チップの接着界面に欠陥が発生し、樹脂の剥離やマイクロクラックを生じると絶縁耐圧が劣化したり、素子の特性が変動するなどして信頼性が低下するおそれがある。また、剥離に至らない場合でも、半導体チップの配線変形や破損を生じてしまうことがある。上記熱応力は、半導体チップの端部で最大となることから、多くの場合、半導体チップ端部から樹脂の剥離が進行する。
従来の半導体装置においては、ヒートシンク、半導体チップ、電極ブロックなど、配線に関わるアセンブリの表面全体に、ポリアミド樹脂を塗布して封止樹脂との密着性を高めていた（例えば、特許文献１参照）。
同様に、アセンブリ（収納部品）の表面をポリイミド系又はポリアミドイミド系の被覆樹脂で薄く覆い、その上から封止樹脂を充填して硬化させ、耐温度サイクル性や対湿性の改善を図っていた（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−１２４４０６号公報 特開２００６−３２６１７号公報
従来の半導体装置においては、ダイボンドや配線などが完了したアセンブリに対して樹脂層を被覆していたため、複雑な形状のアセンブリ表面において樹脂層の厚みを均一にすることが難しい。たとえば、厚みを１０μｍ以下に薄く塗布しようとすると、部分的に厚い部分ができたり、塗布されない領域が生じたりすることがあった。樹脂層の不均一によって、熱応力の緩和作用が発現せず、温度サイクル履歴が累積することによってモールド樹脂の剥離が生じていた。
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、モールド樹脂と半導体素子の接着信頼性の優れた半導体装置およびその製造方法を得ることを目的としている。
この発明に係る半導体装置の製造方法においては、半導体基板に複数の半導体素子を形成する工程と、隣接する半導体素子を区画する帯状のダイシング領域が交差する交差領域において半導体基板上を被覆する樹脂層を形成する工程と、交差領域をダイシングして樹脂層を切断する工程と、樹脂層間のダイシング領域をダイシングする工程と、ダイシングにより個片化された半導体素子に配線を行う工程と、配線された前記半導体素子を熱硬化性樹脂で封止する工程とを備えるものである。
素子の四隅に応力緩和樹脂層が形成されているため、動作時の温度サイクルで生じる熱応力による剥離が抑制され、モールド樹脂と半導体素子の接着信頼性に優れた半導体装置を得ることができる。
この発明の実施の形態１の半導体装置における半導体素子の斜視図である。 この発明の実施の形態１の半導体装置における半導体素子の平面図である。 この発明の実施の形態１の半導体装置の構造例を示す断面図である。 半導体基板の例を示す平面図である。 この発明の実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す平面図である。 この発明の実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態１の半導体素子における製造方法を示す断面図である。 この発明の実施の形態２の半導体素子における製造方法を示す平面図である。 この発明の実施の形態２の半導体素子を示す平面図である。 この発明の実施の形態３の半導体素子における製造方法を示す平面図である。 この発明の実施の形態３の半導体素子を示す平面図である。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１における電力制御用半導体装置における電力制御用の半導体素子ＰＤの斜視図であり、半導体素子ＰＤの上面側の構造を模式的に示している。半導体素子ＰＤは、ウエハ状の半導体基板に形成された後、半導体基板から四角形にダイシングされて個片化されたものである。図１において、半導体基板Ｓ上に形成された主電極１は、半導体素子ＰＤによる電力制御を行う主電流の経路となる。半導体素子ＰＤの裏面側には、主電極１と極性の異なる裏面電極が形成される。裏面電極と主電極１との絶縁耐圧を確保するため、主電極１の外周端部を覆う絶縁樹脂層２が形成されている。絶縁樹脂層２は、ポリイミドまたはポリアミドなどの耐熱性樹脂材料からなる。半導体基板Ｓ表面の最外周の一部となる四隅領域には、応力緩和樹脂層７が形成されている。応力緩和樹脂層７は、その一部が絶縁樹脂層２を被覆していても良い。
図２は、実施の形態１の半導体装置における半導体素子の平面図である。絶縁樹脂層２は、ダイシング時にブレードが目詰まりするのを防ぐため、ウエハ状態でのダイシング領域を避けて形成される。したがって、絶縁樹脂層２の外周側は半導体基板Ｓの端部に届いておらず、半導体基板Ｓ上の四辺近傍領域は露出している。一方、応力緩和樹脂層７の形成されている四隅領域においては、半導体基板Ｓの端部表面が被覆されている。生産性を高めるため、応力緩和樹脂層７のコーティングは、半導体素子ＰＤをウエハから切り分ける前に、ウエハに形成された素子群に一括して形成することが望ましい。
しかしながら、上記のような一括形成を行うと、次のような問題が生じる。一般に、樹脂のような軟質層が形成されているウェハを切断すると、ダイシングブレードに軟質層の形成物が付着、堆積して、ブレードの目詰まりが生じる。ブレードの目詰まりは、切断応力の低下を招き、チッピングと呼ばれる素子の小クラックの原因となることもある。応力緩和樹脂層７を切断する際は、ブレードの目詰まりを防ぐため、１辺上の二つの応力緩和樹脂層７の幅ｗ１、ｗ２の合計値が、素子毎の半導体基板Ｓの１辺の長さｗＳの５％以下であることが求められる。この範囲内であれば、応力緩和樹脂層７はダイシングライン上に点在する形となり、且つ一定ダイシング長さに対して十分に小さい割合となることから、ダイシングを行う過程でブレードのセルフクリーニングが可能となり、目詰まりの問題はほぼ解消する。セルフクリーニングの作用は、研削された基板の切屑が砥石間に入って樹脂を排出することによる発現していると考えられる。
また、封止樹脂による熱応力の応力緩和作用を持たせるためには、応力緩和樹脂層７の幅は辺の長さｗＳの０．７３％以上である必要がある。これらの数値例については後述する。
図２を参照して上記の条件を式で表すと、
０．０５ｗＳ≧ｗ１＋ｗ２
ｗ１≧０．００３６５ｗＳ
ｗ２≧０．００３６５ｗＳ （式１）
同様に、
０．０５ｄＳ≧ｄ２＋ｄ３
ｄ１≧０．００３６５ｄＳ
ｄ２≧０．００３６５ｄＳ （式２）
となる。
半導体素子ＰＤはフレーム等の通電部材に接合されるとともに、主電極１にリード部材が接合されてフレームアセンブリが構成される。フレームアセンブリは、エポキシ樹脂などからなる熱硬化性の封止樹脂で封止される。
図３は、この発明の実施の形態１の半導体装置の構造例を示す断面図で、２つのパワー半導体素子ＰＤ１およびＰＤ２が並列に接続されているものである。半導体素子ＰＤ１、ＰＤ２の表面構造は図１、図２と同様であり、主電極は接合材料１０４を介してリード部材１１２に接続されている。半導体素子ＰＤ１、ＰＤ２の裏面側は図示されていない裏面電極が接合材料１０５を介して、通電部材を兼ねたヒートスプレッダ１１０に接合されている。これらのアセンブリが、モールド樹脂Ｒで封止され半導体装置を構成している。なお、ヒートスプレッダ１１０の裏面に、絶縁性部材からなる絶縁シート１１１を貼付して、ヒートスプレッダ１１０の絶縁を図っても良い。ヒートスプレッダ１１０はリード部材１１３に接続され、通電される。リード部材１１２、１１３の非封止部は外部端子となって、外部回路に接続するためのリードとなる。
ＳｉＣ（炭化ケイ素）、ＧａＮ（窒化ガリウム）など、Ｓｉ（シリコン）よりもバンドギャップの大きい半導体基板を用いた半導体素子は、Ｓｉの半導体素子に比べて動作温度の上限がきわめて高いことが知られている。例えば、ＳｉＣの半導体チップを搭載したパワーモジュールでは、動作時の半導体チップ温度が１５０℃を超える高温でも使用され、例えば２００℃の状態で使用されることもある。半導体チップの動作温度を高めると、常温との温度差が大きくなることから、封止樹脂との接着界面の熱応力はさらに大きくなって、接着界面の劣化が顕著になる傾向がある。
Ｓｉも含め、通常、半導体ウエハの切断には、ダイヤモンド粒子や立方晶窒化硼素などを砥粒とする電鋳ブレードが使用される。半導体基板がＳｉＣの場合、ＳｉＣがきわめて硬いことから、ブレードの砥粒密度は砥粒層に占める体積比率が２０％を超えるような高集中度ブレードが望ましい。しかし、砥粒の集中度が高いことにより、樹脂層を切断する際の目詰まりを生じやすく、目詰まりを生じたブレードを用いることによって、チッピングやブレードの破損が多発する問題が生じる。
次に、応力緩和樹脂層の形成方法について説明する。図４は、応力緩和樹脂層７形成前の半導体基板の例を示す平面図である。複数の主電極１が一定間隔でマトリクス状に配置されており、各主電極１の外周端４を被覆するように絶縁樹脂層２が配置されている。絶縁樹脂層２は、四角形の枠状の形状となっており、その四隅を被覆するように応力緩和樹脂層７が形成されている。絶縁樹脂層２は、前面被覆後に、フォトリソグラフィの工程によりパターンが作成される。主電極１の外周を囲むガードリングが形成されている場合は、絶縁樹脂層２はガードリングまで被覆する。絶縁樹脂層２には、絶縁性に優れたポリイミド樹脂などが用いられる。絶縁樹脂層２間は、縦横に帯状に延びるダイシングが可能な領域であり、ここではダイシング領域ＤＡと呼ぶことにする。
図５は、実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す平面図であり、ダイシング前の半導体基板Ｓの表面構成を示す。図５の構成は、前述のダイシング領域ＤＡの交差する領域を、応力緩和樹脂層７で個別に被覆したものであり、応力緩和樹脂層７のそれぞれが隣接する半導体素子の四隅の一角を占めるように配置されている。隣接する応力緩和樹脂層７間は、基板表面３が露出している。そのため、図５の縦方向ないし横方向にダイシングを行うと、ダイシングブレードが一定の速度で進行するにつれて、応力緩和樹脂層７に被覆された交差領域と、応力緩和樹脂層７に被覆されていない領域とを、交互に切断することになる。なお、基板表面３の領域には、ダイシングに影響の無い薄膜等が形成されていてもよい。ダイシング後の切断面６の仮想的な位置を一点鎖線で示す。
図６は、実施の形態１の半導体素子における製造方法を示す断面図であり、図５の線分ａｂにおける切断断面を模式的に示している。絶縁樹脂層２は主電極１の外周端４を被覆して形成されている。絶縁樹脂層２は、主電極１形成後に一旦、半導体基板Ｓ表面全体に塗布された後、フォトリソグラフィの手法により枠状に形成されたものである。
絶縁樹脂層の塗布方法は、スピンコートやスプレーコート等を用いることが出来る。形成されるパターンは、主電極１および主電極１を囲むガードリングを覆って形成される。
ギャップＧは、隣接する絶縁樹脂層２間の距離であり、実際には５０〜２００μｍである。実質的に、ギャップＧがダイシング可能領域の幅となる。図７は、実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す断面図であり、図６の断面においてダイシングを行った状態を模式的に示している。ダイシング工程で半導体素子ＰＤごとに半導体基板Ｓが切断され、ダイシング溝５が形成されて分離される。
ダイシング溝５の幅は、ダイシング方法によって異なる。ダイシングで生じる切断面６は、半導体素子ＰＤの外周端部である。
図８は、実施の形態１の半導体素子における第１の製造方法を示す断面図であり、図５の線分ｃｄにおける切断断面を模式的に示している。応力緩和樹脂層７は、絶縁樹脂層２の端部上から、絶縁樹脂層２間の半導体基板Ｓ表面を連続的に被覆している。
応力緩和樹脂層７は、絶縁樹脂層２形成後に、半導体基板Ｓ表面全体に塗布された後、フォトリソグラフィの手法により枠状に形成されたものである。応力緩和樹脂層７に感光性を持たせた材料を用いれば、直接に応力緩和樹脂層７をパターニングすることが出来る。応力緩和樹脂層７が非感光性の場合は、別途、レジスト塗布、露光現像、エッチング、レジスト除去の工程を経て所望のパターンに加工する。
応力緩和樹脂層７は絶縁樹脂層と同じ材料であってもよいが、絶縁樹脂層よりも耐電圧の低い樹脂を適用可能であるため、ポリイミド、ポリアミド系樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、シルセスキオキサン系樹脂、シラノール系樹脂、等を用いることができる。
ダイシング工程で、応力緩和樹脂層７を切断することにより、分断された応力緩和樹脂層７が、半導体素子ＰＤ表面の四隅を被覆した形態となる。
絶縁樹脂層は所望の絶縁耐性を有していれば特に限定されないが、ポリイミドや高耐圧アクリル樹脂等が用いられる。
応力緩和樹脂層７は絶縁樹脂層と同じ材料であってもよいが、絶縁耐性は絶縁樹脂層よりも低い樹脂が適用可能なため、絶縁樹脂層として適さない材料であっても使用可能である。たとえば、ポリイミド、ポリアミド系樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、シルセスキオキサン系樹脂、シラノール系樹脂、等を応力緩和樹脂層７に用いることができる。また、応力緩和樹脂層に用いる樹脂は複数の樹脂を混合したり、フィラを添加して弾性率を調整したものを用いることもできる。
応力緩和樹脂層７の膜厚は、一定の厚みを超えると本実施の形態の方法を用いてもダイシングブレードの目詰まりが生じてチッピングやクラックが生じる。そのため、応力緩和樹脂層７の膜厚は１５ミクロン以下であることが必要であり、望ましくは３ミクロン以下である。
回路基板を構成する各部材の線膨張係数は、ＳｉＣを基板とする半導体素子は３〜５ｐｐｍ／Ｋ、端子部材や配線部材が銅ならば１７ｐｐｍ／Ｋ、アルミニウムならば２３ｐｐｍ／Ｋである。絶縁シートは、半導体素子からの発熱した熱を効率的に放熱するため、エポキシなどの樹脂に熱伝導性に優れる無機粉末フィラを７０ｖｏｌ％程度の高い充填率でフィラを充填することによって熱伝導性を向上させ、かつ線膨張係数を１０〜２０ｐｐｍ程度に抑えている。
封止樹脂や被覆樹脂に充填されるフィラとしては、絶縁性のフィラを用いることが好適である。絶縁性のフィラとしては、溶融シリカ等の線膨張係数の小さい無機粉末や熱伝導性が優れるアルミナなどが用いられるが、その他、結晶シリカ、ガラス、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、天然鉱物系材料などが使用できる。着色用、粘度調整用、潤滑用など必要な用途により、粒径範囲、形状を選択することができることから、複数の種類のフィラを組み合わせて使用してもよい。
リード部材は、ワイヤ状ないし板状のものが使用され、材質としては導電性の高いアルミ、銅などの部材が好適である。
上記のような構成を持った半導体装置は、封止樹脂で封止された状態で、半導体素子ＰＤに最大の熱応力が掛かる四隅の界面に応力緩和樹脂層７が介在していることから、動作時や信頼性評価時の熱に起因する封止樹脂と半導体素子の剥離やクラックを抑制する事ができる。それによって、半導体素子ＰＤの絶縁性能が維持されるとともに、半導体素子ＰＤ表面が保護されることから、信頼性の優れた半導体装置が得られるものである。
実施の形態２．
図９は、この発明の実施の形態２の半導体素子における製造方法を示す平面図である。図９に示すように、ダイシング領域ＤＡの交差領域に形成された応力緩和樹脂層７が円形となっている点において実施の形態１と異なっている。この構成は、実施の形態１の方法を用いても実現可能であるが、ここでは、フォトリソグラフィとは異なり、応力緩和樹脂層７を、ディスペンス法、静電塗布法、インクジェット法などを用いて実施することを前提としている。これらの形成方法は、四角形のような形状を形成することは困難であるが、略円形のパターンであれば適切な方法である。これらの形成方法を用いることによって、樹脂の使用量を低減することができ、コスト上昇を抑えることができる。
図１０は、実施の形態２の半導体素子を示す平面図である。半導体素子ＰＤの四隅に扇状の応力緩和樹脂層７が配置されている。応力緩和樹脂層７が略円形であっても、ダイシング後の半導体素子ＰＤの四隅領域を被覆可能であることから、これらの簡便で比較的安価なプロセスを用いることで、生産性の優れた半導体装置を得ることが出来る。
なお、応力緩和樹脂層７の形成方法は、所望の場所にパターン形成できる方法であれば特に限定されない。
応力緩和樹脂層７によって、封止樹脂と半導体素子の剥離やクラックを抑制し、信頼性の優れた半導体装置が得られる。
実施の形態３．
図１１は、実施の形態３における半導体素子の製造方法を示す平面図である。ダイシング前の半導体基板に、絶縁樹脂層と応力緩和樹脂層を兼ねた樹脂を用い、フォトリソグラフィ工程を用いて図１１のパターンを形成する。応力緩和樹脂層７をガードリング上の絶縁樹脂層２と兼ねることで、絶縁樹脂層と応力緩和樹脂層を同時に一括して形成することができる。
図１２は、実施の形態３の半導体素子を示す平面図である。ダイシングの結果、四隅が絶縁樹脂層と同一材料で連続する応力緩和樹脂層で被覆された半導体素子ＰＤを得ることが出来る。応力緩和樹脂層７によって、封止樹脂と半導体素子の剥離やクラックを抑制し、信頼性の優れた半導体装置が得られる。
応力緩和樹脂層７を単独で形成する工程を省くことにより簡便で安価なプロセスとなり、生産性の優れた半導体装置を得ることが出来る。
なお、ダイシングはダイシングブレードで機械的に切断する方法が一般的であるが、ダイシングブレードと超音波を併用する方法、レーザを用いるレーザダイシング法等を用いることが出来る。レーザダイシングにおいても、レーザビームにて半導体基板Ｓ内部を多結晶化する手法において、半導体チップの四隅に限定した応力緩和樹脂層を用いることは有益である。すなわち、応力緩和樹脂層の幅をきわめて限定的にすることで、ダイシング領域のほとんどの領域でレーザビームを照射可能であることから、外力を加えた際に直線的な亀裂進展を実現することが可能であるためである。また、レーザによってスクライブ領域を多結晶化した後、応力緩和樹脂層を形成し、外力または熱応力によって半導体チップを分断してもよい。この場合は、応力緩和樹脂層の幅を限定することによって、チップ分断が円滑に進行することから、ダイシングを効率良く行うことができる。
図３に示された半導体装置ＰＭの構成を用いた半導体装置を作製し、信頼性評価を行った。半導体装置ＰＭにおいては、はんだまたは焼結性銀微粒子材等を接合材料として用い、ヒートスプレッダ１１０と半導体素子、およびと半導体素子を接合する。ここでは、焼結性銀微粒子を用いて製作を行った。ヒートスプレッダの他方の面には、裏面に金属箔が貼付された絶縁シートを接合した。
半導体素子は、例えば、ＩＧＢＴ(Insulated Gate Bipolar Transistor)やＭＯＳＦＥＴ（Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor）といったスイッチング素子や、ショットキーバリアダイオードなどの整流素子が用いられる。ＭＯＳＦＥＴを用いる場合、リード部材側には、ソース電極やゲート電極およびガードリングが形成されている。ヒートスプレッド側には、ドレイン電極が形成されている。主電流を導通するリード部材は、ソース電極に接合される。リード部材は金属ワイヤや金属リボンであっても良い。ここでは、ＳｉＣ基板をベースに作製されたＭＯＳＦＥＴと、銅薄板のリード部材および銅製のヒートスプレッダを用いた。
樹脂封止は、リード部材の端部（アウターリード部）と、放熱面となる絶縁シートの金属箔部分が露出するように行う。ここでは、トランスファモールド成形により、フィラーを分散したエポキシ樹脂によって封止を行った。
半導体素子は、ガードリング部を覆う絶縁樹脂層と、ガードリングの外側の四隅領域に応力緩和樹脂層を形成した。絶縁樹脂層には、非感光ポリイミド（PIX3400、HDマイクロ製）を用い、応力緩和樹脂層に感光性ポリイミド（HD8930、HDマイクロ製）を用いた。
作製した図３に示すパラメータを用いた半導体素子の仕様を表１および表２に示す。半導体素子は正方形のＭＯＳＦＥＴを用いたことから、ｗＳ＝ｄＳの関係にある。応力緩和樹脂層については、ｗ１＋ｗ２＝ｄ２＋ｄ３となっている。
被覆率Ｘは次の式で定義される。

Ｘ＝（ｗ１＋ｗ２）／ｗＳ （式３）

設計上はｗ１＝ｗ２としたが、ダイシングの位置ずれ誤差等で数μmのサイズずれは許容した。
半導体装置の信頼性評価として、ヒートサイクル試験及びパワーサイクル試験を実施した。ヒートサイクル試験は、半導体装置全体を、温度制御が可能な恒温曹に入れ、恒温曹の温度を−６０℃と１８０℃の間で繰り返し変化させて実施した。パワーサイクル試験は、半導体素子の温度が２００℃になるまで通電し、その温度に達したら通電を止め、半導体素子の温度が１２０℃になるまで冷却し、冷却された後に再び通電して実施した。
表１、表２に、各試験による半導体素子とモールド樹脂の剥離発生サイクル数と、試験後のクラックの有無を示した。
Figure 2014009997
Figure 2014009997
表１の比較例１は、１辺の長さ５．５ｍｍの半導体素子に、応力緩和樹脂層を形成しない仕様の半導体素子であり、パワーサイクル試験の５０ｋサイクル（５０，０００サイクル）を経てモールド樹脂の剥離が観察されたことを示している。またヒートサイクルでは、初期から３００サイクルの間に剥離が観察されている。これに対し、実施例１〜５では、応力緩和樹脂層を形成することにより、剥離に至るサイクル数が増加した。また、被覆率Ｘが０．７３％以上となる実施例２〜４において、実用的な耐久性と考えられるパワーサイクル試験での２００ｋサイクルと、ヒートサイクル試験での１．８ｋサイクルを超えるものが得られた。
また、ブレードダイシング工程における半導体素子端部の微小クラックの発生は、被覆率Ｘが５％の実施例４で軽微、７．２７％の実施例５で多数発生した。実用的な観点から、被覆率Ｘは上限が５％と判断された。
表２の比較例１は、１辺の長さ１２ｍｍの半導体素子に、応力緩和樹脂層を形成しない仕様の半導体素子であり、パワーサイクル試験の２０ｋサイクル（２０，０００サイクル）を経てモールド樹脂の剥離が観察されたことを示している。またヒートサイクルでは、初期から５０サイクルの間に剥離が観察されている。これに対し、実施例６〜１０では、応力緩和樹脂層を形成することにより、剥離に至るサイクル数が増加した。また、被覆率Ｘが０．７１％以上となる実施例８〜９において、実用的な耐久性と考えられるパワーサイクル試験での２００ｋサイクルと、ヒートサイクル試験での１．８ｋサイクルを超えるものが得られた。
また、ブレードダイシング工程における半導体素子端部の微小クラックの発生は、被覆率Ｘが５％の実施例９で軽微、８．３３％の実施例１０で多数発生した。実用的な観点から、被覆率Ｘは上限が５％と判断された。
以上の結果から、被覆率Ｘは０．７６％を下限とし、５％を上限とすべきことが判明した。
１ 主電極１
２ 絶縁樹脂層２
３ 基板表面３
７ 応力緩和樹脂層７
Ｓ 半導体基板Ｓ
ＰＤ 半導体素子
１０４ 接合材料
１１０ ヒートスプレッダ
１１１ 絶縁シート
１１２、１１３ リード部材

Claims (6)

  1. 半導体基板に電力制御用の複数の半導体素子を形成する工程と、
    隣接する前記半導体素子を区画する帯状のダイシング領域が交差する交差領域において前記半導体基板上を被覆する樹脂層を形成する工程と、
    前記交差領域でダイシングを行って前記樹脂層を切断する工程と、
    前記樹脂層間の前記ダイシング領域でダイシングを行う工程と、
    ダイシングにより個片化された前記半導体素子に配線を行う工程と、
    配線された前記半導体素子を熱硬化性樹脂で封止する工程と、
    を備える半導体装置の製造方法。
  2. ダイシング前の複数の半導体素子にそれぞれ電極を形成する工程と、
    前記電極の外周部および交差領域に樹脂層を形成する工程と、
    を備え、
    前記外周部および前記交差領域を被覆する樹脂層のパターンを形成することを特徴とする
    請求項１に記載の半導体装置の製造方法。
  3. 半導体基板は炭化ケイ素のウエハである請求項１または２に記載の半導体装置の製造方法。
  4. 平板状の炭化珪素半導体基板から四角形にダイシングされた半導体チップと、
    前記半導体チップ表面の四隅に偏在して前記四隅の外周端を被覆する応力緩和樹脂層と、
    前記半導体チップおよび前記応力緩和樹脂層を封止する熱硬化性樹脂と、
    を有する半導体装置。
  5. ブレードを用いてダイシングされた半導体チップにおける各辺上に占める応力緩和樹脂層の長さは、各辺の長さの０．７３％以上、５％以下である請求項４に記載の半導体装置。
  6. 半導体チップは、
    前記半導体チップの表面に形成された主電極と、
    前記主電極の外周部を被覆する絶縁樹脂層と、
    を備え、
    応力緩和樹脂層は前記絶縁樹脂層と同一材料で連続した樹脂層である、
    請求項４または５に記載の半導体装置。
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