JPH10165137A - 調味料の製造法 - Google Patents
調味料の製造法Info
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- JPH10165137A JPH10165137A JP8342399A JP34239996A JPH10165137A JP H10165137 A JPH10165137 A JP H10165137A JP 8342399 A JP8342399 A JP 8342399A JP 34239996 A JP34239996 A JP 34239996A JP H10165137 A JPH10165137 A JP H10165137A
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- Japan
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- salt
- seasoning
- moromi
- koji
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-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L27/00—Spices; Flavouring agents or condiments; Artificial sweetening agents; Table salts; Dietetic salt substitutes; Preparation or treatment thereof
- A23L27/50—Soya sauce
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- Nutrition Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Polymers & Plastics (AREA)
- Soy Sauces And Products Related Thereto (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製品の保存中にオリが発生しない高窒
素濃度調味料の製造法の提供。 【解決手段】 蛋白質原料を酵素で加水分解し高窒素
濃度の調味料を製造するに際し、分解終了後の諸味に食
塩を添加するか、諸味の温度を低下させるかしたのち放
置し、以後常法により、圧搾濾過する。
素濃度調味料の製造法の提供。 【解決手段】 蛋白質原料を酵素で加水分解し高窒素
濃度の調味料を製造するに際し、分解終了後の諸味に食
塩を添加するか、諸味の温度を低下させるかしたのち放
置し、以後常法により、圧搾濾過する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は蛋白質原料を酵素で
加水分解して調味料を製造する方法に関する。
加水分解して調味料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び課題】蛋白質原料を酵素で加水分解し
た調味料の代表である醤油は、製麹、仕込み、醗酵、熟
成、圧搾、生成工程経るため、製造に長期間を要すると
いう難点はあるが、その間に独特の色、味、香が醸し出
され、日本人にはなくてはならない調味料の一つであ
る。ところが、醤油は腐造防止の点から、仕込み初期か
ら高濃度の食塩存在下で製造されるため、酵素による蛋
白質原料の分解には自ずと限界があり、製品の窒素濃度
は高くても１．８％程度であり、通常の天然醸造法によ
り窒素濃度２％を越える醤油を製造することは至難であ
る。他方、種々の加工食品の製造においては、色や香は
ともかくとして旨味の強い、すなわち高窒素濃度の調味
料の需要があり、これに応えるべく蛋白質を酵素で短時
間に加水分解する調味料も種々提案、実施されていると
ころである。例えば蛋白質原料を無塩あるいは低食塩濃
度下で、高温下、酵素により分解した分解液を調味料と
したり、この分解液を食塩存在下で発酵、熟成させて調
味料とする方法等がある。しかしながら、蛋白質原料を
短期間で分解を行う酵素分解調味料は、未分解のオリの
成分が除去されにくく、火入れ後、オリ引きして製品と
したにもかかわらずその保存中にオリが発生し、商品価
値の低下を惹起し、また熟成が全く行なわれないかある
いは不十分なために風味の点においても、まろやかさに
欠けるという欠点がある。特に、高窒素濃度の調味料に
おいては製品保存中のオリ発生の確率が高く、大きな問
題である。
た調味料の代表である醤油は、製麹、仕込み、醗酵、熟
成、圧搾、生成工程経るため、製造に長期間を要すると
いう難点はあるが、その間に独特の色、味、香が醸し出
され、日本人にはなくてはならない調味料の一つであ
る。ところが、醤油は腐造防止の点から、仕込み初期か
ら高濃度の食塩存在下で製造されるため、酵素による蛋
白質原料の分解には自ずと限界があり、製品の窒素濃度
は高くても１．８％程度であり、通常の天然醸造法によ
り窒素濃度２％を越える醤油を製造することは至難であ
る。他方、種々の加工食品の製造においては、色や香は
ともかくとして旨味の強い、すなわち高窒素濃度の調味
料の需要があり、これに応えるべく蛋白質を酵素で短時
間に加水分解する調味料も種々提案、実施されていると
ころである。例えば蛋白質原料を無塩あるいは低食塩濃
度下で、高温下、酵素により分解した分解液を調味料と
したり、この分解液を食塩存在下で発酵、熟成させて調
味料とする方法等がある。しかしながら、蛋白質原料を
短期間で分解を行う酵素分解調味料は、未分解のオリの
成分が除去されにくく、火入れ後、オリ引きして製品と
したにもかかわらずその保存中にオリが発生し、商品価
値の低下を惹起し、また熟成が全く行なわれないかある
いは不十分なために風味の点においても、まろやかさに
欠けるという欠点がある。特に、高窒素濃度の調味料に
おいては製品保存中のオリ発生の確率が高く、大きな問
題である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は上記し
たような欠点の解決、すなわち火入れ、オリ引き後の製
品の保存中にオリの発生のない、高窒素濃度の調味料の
製造方法を提供するところにある。
たような欠点の解決、すなわち火入れ、オリ引き後の製
品の保存中にオリの発生のない、高窒素濃度の調味料の
製造方法を提供するところにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、蛋白
質原料を酵素で加水分解し高窒素濃度の調味料を製造す
るにあたり、分解終了後の諸味に食塩を添加するか又は
諸味の温度を低下させ、あるいはこの両方の操作を行な
った後放置し、以後常法により圧搾濾過することを特徴
とする調味料の製造法である。
質原料を酵素で加水分解し高窒素濃度の調味料を製造す
るにあたり、分解終了後の諸味に食塩を添加するか又は
諸味の温度を低下させ、あるいはこの両方の操作を行な
った後放置し、以後常法により圧搾濾過することを特徴
とする調味料の製造法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下本発明を具体的に説明する。
本発明で使用される蛋白質原料としては、例えば丸大
豆、脱脂大豆、小麦、小麦グルテン、コーングルテン、
小麦グルテン等の植物性蛋白質原料、魚肉、魚肉蛋白、
畜肉等の動物性蛋白質原料、酵母等の微生物蛋白質原料
が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いられ
る。このような蛋白質原料の蛋白分解酵素による加水分
解は、従来公知の加水分解方法と何ら変わるところはな
く、例えば蛋白質原料を熱あるいはアルコール等を用い
て変性処理し、これに適当な蛋白分解酵素剤を添加して
加水分解する方法、あるいはあらかじめ変性処理した蛋
白質原料に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種培養して
製麹し、これを直接加水分解する方法等があげられる。
本発明で使用される蛋白質原料としては、例えば丸大
豆、脱脂大豆、小麦、小麦グルテン、コーングルテン、
小麦グルテン等の植物性蛋白質原料、魚肉、魚肉蛋白、
畜肉等の動物性蛋白質原料、酵母等の微生物蛋白質原料
が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いられ
る。このような蛋白質原料の蛋白分解酵素による加水分
解は、従来公知の加水分解方法と何ら変わるところはな
く、例えば蛋白質原料を熱あるいはアルコール等を用い
て変性処理し、これに適当な蛋白分解酵素剤を添加して
加水分解する方法、あるいはあらかじめ変性処理した蛋
白質原料に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種培養して
製麹し、これを直接加水分解する方法等があげられる。
【０００６】添加する酵素剤としては市販の蛋白分解酵
素、あるいは蛋白分解酵素を生産する微生物、例えば麹
菌の液体培養液（液体麹）、あるいはその菌体を除去し
た酵素含有液、あるいはその液から常法により部分精製
した酵素、あるいは小麦ふすま等を培地とした固体培地
に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種して得られる固体
麹、固体麹より水抽出により得られる酵素、あるいはそ
れを常法により部分精製した酵素等である。また分解条
件としては分解中に腐敗や酸敗が起こらない条件であれ
ばよく、３７〜５５℃の範囲で、必要に応じて１５％以
下の食塩を加え、１〜７日間分解を行う。こうして得ら
れた分解が終了した諸味は、通常はこのまま圧搾、濾過
して調味料としているが、本発明では、分解が終了した
時点で、諸味の温度を下げるか、あるいは温度はそのま
まで食塩を添加するか、あるいはこの両方の操作を行っ
た後放置し、以後常法により圧搾濾過後、濾液を必要に
より火入れ、オリ引きして調味料とするのである。
素、あるいは蛋白分解酵素を生産する微生物、例えば麹
菌の液体培養液（液体麹）、あるいはその菌体を除去し
た酵素含有液、あるいはその液から常法により部分精製
した酵素、あるいは小麦ふすま等を培地とした固体培地
に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種して得られる固体
麹、固体麹より水抽出により得られる酵素、あるいはそ
れを常法により部分精製した酵素等である。また分解条
件としては分解中に腐敗や酸敗が起こらない条件であれ
ばよく、３７〜５５℃の範囲で、必要に応じて１５％以
下の食塩を加え、１〜７日間分解を行う。こうして得ら
れた分解が終了した諸味は、通常はこのまま圧搾、濾過
して調味料としているが、本発明では、分解が終了した
時点で、諸味の温度を下げるか、あるいは温度はそのま
まで食塩を添加するか、あるいはこの両方の操作を行っ
た後放置し、以後常法により圧搾濾過後、濾液を必要に
より火入れ、オリ引きして調味料とするのである。
【０００７】すなわち、分解終了後の諸味を、諸味の入
ったタンクのジャケットに冷水を通して冷却する方法、
あるいは諸味を熱交換機に通して冷水と接触させること
により冷却する方法等により諸味の温度を３０℃以下、
好ましくは２５℃以下に低下させ、あるいは諸味に対し
て３％以上、好ましくは８％以上の食塩を添加するので
ある。なお食塩の添加は、諸味に直接食塩あるいは高濃
度の食塩水を添加して混合攪拌することにより行なわれ
る。また諸味温度を３０℃以下に低下させながら、食塩
を３％以上添加することにより、より一層の効果が期待
できる。
ったタンクのジャケットに冷水を通して冷却する方法、
あるいは諸味を熱交換機に通して冷水と接触させること
により冷却する方法等により諸味の温度を３０℃以下、
好ましくは２５℃以下に低下させ、あるいは諸味に対し
て３％以上、好ましくは８％以上の食塩を添加するので
ある。なお食塩の添加は、諸味に直接食塩あるいは高濃
度の食塩水を添加して混合攪拌することにより行なわれ
る。また諸味温度を３０℃以下に低下させながら、食塩
を３％以上添加することにより、より一層の効果が期待
できる。
【０００８】こうして温度低下、食塩添加あるいはこの
両方の処理が行なわれた諸味は、そのまま２〜１０日間
放置後、加圧圧搾等、常法により濾過して、清澄な調味
料を得、これを必要により常法により火入れ、オリ引き
し、製品とする。得られる調味料は単独であるいは他の
調味料、例えば醤油と混合し、各種食品の調味料として
使用することができる。
両方の処理が行なわれた諸味は、そのまま２〜１０日間
放置後、加圧圧搾等、常法により濾過して、清澄な調味
料を得、これを必要により常法により火入れ、オリ引き
し、製品とする。得られる調味料は単独であるいは他の
調味料、例えば醤油と混合し、各種食品の調味料として
使用することができる。
【０００９】
【発明の効果】本発明の調味料は、味がまろやかで、ま
た常温で長期間放置してもオリの発生が認められないも
のである。これはおそらく諸味の温度を低下させあるい
は食塩濃度を高めたのち放置することによって、その間
諸味中でオリ物質が析出し、これが圧搾、濾過により他
の固形物とともに分離除去されるため、製品中でオリが
発生しないものと推測される。さらに放置期間中に熟成
が促進され、味もまろやかになるものと思われる。
た常温で長期間放置してもオリの発生が認められないも
のである。これはおそらく諸味の温度を低下させあるい
は食塩濃度を高めたのち放置することによって、その間
諸味中でオリ物質が析出し、これが圧搾、濾過により他
の固形物とともに分離除去されるため、製品中でオリが
発生しないものと推測される。さらに放置期間中に熟成
が促進され、味もまろやかになるものと思われる。
【００１０】
【実施例】以下に実施例を示し、本発明をより具体的に
説明する。 実施例１ 常法により得られた醤油麹（麹菌：アスペルギルス・オ
リゼー）１６kgに、小麦グルテン２５kg、食塩１２kg、
水６５Lを加え、４３℃で９６時間、プロペラによる機
械攪拌を行いながら加水分解を行った。加水分解後の分
析値は窒素濃度３．３％、食塩濃度１２．５％であっ
た。次いで分解終了後の分解諸味に食塩を７kg混合溶解
（食塩濃度：１９．５％）し、同時に諸味温度を１０℃
まで低下させ、そのまま９６時間放置した後、布製の濾
布にて加圧濾過後、濾液を窒素濃度２．５％、 食塩１
８％となるように規格調整を行った。これを８０℃、３
０分の火入れを行ったのち、５５℃で４８時間放置し
て、オリ引きを行い調味料を得た。対照として分解終了
後の諸味を、直ちに布製の濾布にて加圧濾過後、濾液を
窒素濃度２．５％、 食塩１８％となるように規格調整
を行った後、上記と同様の条件の火入れ、オリ引きした
後、調味料を得た。
説明する。 実施例１ 常法により得られた醤油麹（麹菌：アスペルギルス・オ
リゼー）１６kgに、小麦グルテン２５kg、食塩１２kg、
水６５Lを加え、４３℃で９６時間、プロペラによる機
械攪拌を行いながら加水分解を行った。加水分解後の分
析値は窒素濃度３．３％、食塩濃度１２．５％であっ
た。次いで分解終了後の分解諸味に食塩を７kg混合溶解
（食塩濃度：１９．５％）し、同時に諸味温度を１０℃
まで低下させ、そのまま９６時間放置した後、布製の濾
布にて加圧濾過後、濾液を窒素濃度２．５％、 食塩１
８％となるように規格調整を行った。これを８０℃、３
０分の火入れを行ったのち、５５℃で４８時間放置し
て、オリ引きを行い調味料を得た。対照として分解終了
後の諸味を、直ちに布製の濾布にて加圧濾過後、濾液を
窒素濃度２．５％、 食塩１８％となるように規格調整
を行った後、上記と同様の条件の火入れ、オリ引きした
後、調味料を得た。
【００１１】これらの調味料を、市販の５００mlのガラ
スシリンダーに５００ml注入し、栓をして、２０℃及び
３５℃で３０日間保存したところ、本発明の調味料はい
ずれの保存温度でもオリの発生は認められなかったが、
対照の調味料は14日後にオリの析出が始まり、３０日後
においては、２０℃保存で約１５ml、３０℃保存で約１
０mlのオリが析出した。またこれらの調味料についてト
ライアングル法により官能評価を行なったところ表１に
示す結果を得た。
スシリンダーに５００ml注入し、栓をして、２０℃及び
３５℃で３０日間保存したところ、本発明の調味料はい
ずれの保存温度でもオリの発生は認められなかったが、
対照の調味料は14日後にオリの析出が始まり、３０日後
においては、２０℃保存で約１５ml、３０℃保存で約１
０mlのオリが析出した。またこれらの調味料についてト
ライアングル法により官能評価を行なったところ表１に
示す結果を得た。
【００１２】 ＊＊：危険率１％で有為差あり。
【００１３】実施例２ 常法により得られた液体麹（麹菌：アスペルギルス・オ
リゼー)１００Ｌの中に小麦グルテン４０ｋｇ、食塩１
５kgを加えて溶解し、４２℃で９６時間加水分解した。
その時の窒素濃度は３．８％%、食塩は１１．５％であ
った。この諸味に食塩を１２kg溶解（食塩濃度:２０．
１％）したのち、諸味温度を２５℃に低下させ、そのま
ま５日間放置した。その後、濾布にて加圧濾過を行い、
得られた濾液を窒素濃度Nが２．８％、食塩濃度が１７
％となるように規格調整を行った。得られた調整液を８
０℃、３０分の火入れを行い、続いて５５℃で４日間保
温し、珪藻土濾過して、調味料製品を得た。この調味料
製品は室温で６０日保存してもオリの発生は認められな
かった。
リゼー)１００Ｌの中に小麦グルテン４０ｋｇ、食塩１
５kgを加えて溶解し、４２℃で９６時間加水分解した。
その時の窒素濃度は３．８％%、食塩は１１．５％であ
った。この諸味に食塩を１２kg溶解（食塩濃度:２０．
１％）したのち、諸味温度を２５℃に低下させ、そのま
ま５日間放置した。その後、濾布にて加圧濾過を行い、
得られた濾液を窒素濃度Nが２．８％、食塩濃度が１７
％となるように規格調整を行った。得られた調整液を８
０℃、３０分の火入れを行い、続いて５５℃で４日間保
温し、珪藻土濾過して、調味料製品を得た。この調味料
製品は室温で６０日保存してもオリの発生は認められな
かった。
【００１４】実施例３ 大豆部分精製蛋白（富士ピュリナプロテイン社製:Purin
a630J）２．８kgに、市販酵素剤（AOプロテアーゼ：キ
ッコーマン社製）３００g、水７．７Ｌを加えて５５
℃、２４時間、攪拌することによって無塩で加水分解反
応を行わせた後、食塩を１．８kg溶解し、２０℃、４８
時間放置し、濾布を用いて圧搾濾過した。濾液の窒素濃
度は３．５％、食塩濃度は１８．０％であった。これを
窒素濃度は３．０％、食塩濃度は１７．０％になるよう
に規格調整を行い実施例２と同じ方法で火入れ後、オリ
引きを行い、本発明の調味料製品を得た。対照として分
解終了後、圧搾濾過し、この濾液に食塩を添加溶解し、
次いで窒素濃度３．０％、食塩濃度１７．０％に規格調
整後、上記と同様に火入れ、オリ引きを行い対照の調味
料製品を得た。この両サンプルをビン詰めし、２０℃で
２週間保存したところ本発明の調味料製品はオリの発生
は認められなかったが、対照のサンプルはオリの発生が
認められた。
a630J）２．８kgに、市販酵素剤（AOプロテアーゼ：キ
ッコーマン社製）３００g、水７．７Ｌを加えて５５
℃、２４時間、攪拌することによって無塩で加水分解反
応を行わせた後、食塩を１．８kg溶解し、２０℃、４８
時間放置し、濾布を用いて圧搾濾過した。濾液の窒素濃
度は３．５％、食塩濃度は１８．０％であった。これを
窒素濃度は３．０％、食塩濃度は１７．０％になるよう
に規格調整を行い実施例２と同じ方法で火入れ後、オリ
引きを行い、本発明の調味料製品を得た。対照として分
解終了後、圧搾濾過し、この濾液に食塩を添加溶解し、
次いで窒素濃度３．０％、食塩濃度１７．０％に規格調
整後、上記と同様に火入れ、オリ引きを行い対照の調味
料製品を得た。この両サンプルをビン詰めし、２０℃で
２週間保存したところ本発明の調味料製品はオリの発生
は認められなかったが、対照のサンプルはオリの発生が
認められた。
Claims (5)
- 【請求項１】 蛋白質原料を酵素で加水分解し高窒素濃
度の調味料を製造するにあたり、分解終了後の諸味に食
塩を添加するか又は諸味の温度を低下させ、あるいはこ
の両方の操作を行なった後放置し、以後常法により圧搾
濾過することを特徴とする調味料の製造法。 - 【請求項２】 食塩の添加量が、諸味に対し３％以上で
ある請求項１記載の調味料の製造法。 - 【請求項３】 諸味の温度を３０℃以下に低下させる請
求項１記載の調味料の製造法。 - 【請求項４】 製品の窒素濃度が２．５％以上である請
求項１記載の調味料の製造法。 - 【請求項５】 （１）液体麹に小麦グルテン、食塩及び
／又は水を添加して食塩濃度０〜１５％に調整し、これ
を３７〜５５℃で1〜７日間分解する工程。 （２）分解後の諸味の食塩濃度が１５〜２３％になるよ
うに食塩又は／食塩水を添加し、かつ諸味の温度を３０
℃以下に冷却し、２日間以上放置する工程。 （３）放置後圧搾濾過により濾液を分離し、水で希釈
し、濾液の窒素濃度を２．５％〜３．３％、食塩濃度を
１０〜２０％に調整する工程。 （４）調整した濾液を火入れ、おり引きする工程 からなる調味料の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34239996A JP3590225B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 調味料の製造法 |
| US08/975,452 US5869115A (en) | 1996-12-09 | 1997-11-21 | Process for producing seasoning |
| EP97120852A EP0846423B1 (en) | 1996-12-09 | 1997-11-27 | Process for producing seasoning |
| DE69714390T DE69714390T2 (de) | 1996-12-09 | 1997-11-27 | Verfahren zur herstellung eines gewürzmittel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34239996A JP3590225B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 調味料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10165137A true JPH10165137A (ja) | 1998-06-23 |
| JP3590225B2 JP3590225B2 (ja) | 2004-11-17 |
Family
ID=18353430
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34239996A Expired - Lifetime JP3590225B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 調味料の製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5869115A (ja) |
| EP (1) | EP0846423B1 (ja) |
| JP (1) | JP3590225B2 (ja) |
| DE (1) | DE69714390T2 (ja) |
Cited By (5)
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| WO2007066437A1 (ja) * | 2005-12-05 | 2007-06-14 | Kikkoman Corporation | 経口摂食組成物 |
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Families Citing this family (4)
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| JP4022021B2 (ja) * | 1998-06-01 | 2007-12-12 | 日清製粉株式会社 | 淡色調味液の製造法 |
| JP2008526261A (ja) * | 2005-01-17 | 2008-07-24 | ノボザイムス ノース アメリカ，インコーポレイティド | 香味増強方法 |
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| JP6223727B2 (ja) * | 2012-08-10 | 2017-11-01 | キッコーマン株式会社 | 液体麹および調味液 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPH08214829A (ja) * | 1995-02-17 | 1996-08-27 | Ajinomoto Co Inc | 粉末調味料の製造法 |
-
1996
- 1996-12-09 JP JP34239996A patent/JP3590225B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-11-21 US US08/975,452 patent/US5869115A/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-11-27 EP EP97120852A patent/EP0846423B1/en not_active Expired - Lifetime
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