JPH0648965B2 - 調味液の製造方法 - Google Patents
調味液の製造方法Info
- Publication number
- JPH0648965B2 JPH0648965B2 JP60274487A JP27448785A JPH0648965B2 JP H0648965 B2 JPH0648965 B2 JP H0648965B2 JP 60274487 A JP60274487 A JP 60274487A JP 27448785 A JP27448785 A JP 27448785A JP H0648965 B2 JPH0648965 B2 JP H0648965B2
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- soy sauce
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- lactic acid
- koji
- raw material
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は調味液ないしは諸味の製法に関するものであ
る。
る。
（従来の技術と問題点） 従来、醤油等調味液の製造は、蛋白質の分解に時間がか
かり、また香味を改善するため諸味に乳酸菌を接種培養
しているが、乳酸発酵による乳酸生成にも時間がかか
り、長時間を必要としていた。
かり、また香味を改善するため諸味に乳酸菌を接種培養
しているが、乳酸発酵による乳酸生成にも時間がかか
り、長時間を必要としていた。
そこで、醤油製造用原料を短期間に分解する方法として
通常の方法で製麹した麹を食塩濃度７〜１５％（ｗ／
Ｖ）にして仕込み、４０℃以上の高温条件下で加水分解
させる方法や塩酸を用いて化学的に分解させる方法が知
られている。
通常の方法で製麹した麹を食塩濃度７〜１５％（ｗ／
Ｖ）にして仕込み、４０℃以上の高温条件下で加水分解
させる方法や塩酸を用いて化学的に分解させる方法が知
られている。
しかし、前者の方法においては、消化諸味中のプロテア
ーゼ、グルタミナーゼ、アミラーゼ等の酵素活性が低下
し、遊離アミノ酸特にグルタミン酸の量が減少し、味の
よい醤油が得られ難いという欠点があった。また後者の
方法においては、酸、アルカリを多量に必要とし、設備
費用も多額となり醤油の品質も従来に比べ劣るものしか
得られないという欠点がある。
ーゼ、グルタミナーゼ、アミラーゼ等の酵素活性が低下
し、遊離アミノ酸特にグルタミン酸の量が減少し、味の
よい醤油が得られ難いという欠点があった。また後者の
方法においては、酸、アルカリを多量に必要とし、設備
費用も多額となり醤油の品質も従来に比べ劣るものしか
得られないという欠点がある。
（発明の目的） 本発明は、このような、従来技術の欠点を解消し、醤油
製造用原料より短期間に、しかも安定的に旨味の優れ
た、特にグルタミン酸を多く有し、かつ香味の優れた調
味液または消化諸味を効率良く得ることを目的とするも
のである。
製造用原料より短期間に、しかも安定的に旨味の優れ
た、特にグルタミン酸を多く有し、かつ香味の優れた調
味液または消化諸味を効率良く得ることを目的とするも
のである。
（発明の構成） すなわち、本発明の第一の発明は、通常の方法で処理し
た醤油製造用原料に醤油麹菌を接種し製麹した麹を仕込
んだもの、または前記醤油製造用原料を酵素剤ととも
に、食塩濃度７〜１５％（ｗ／Ｖ）で仕込んだものに、
それぞれ耐塩性乳酸菌を接種し、ｐＨ４．０〜９．０の
状態で０〜２０℃の低温状態に１〜７日間保持する第一
工程、２０〜４０℃まで加温し、その温度範囲内で１〜
５日間保持する第二工程、４０〜６０℃まで加温しその
温度範囲内で１〜７日間保持する第三工程を結合させ、
その条件下で加水分解及び乳酸発酵を併行して行なわせ
ることを特徴とする調味液の製造方法であり、第二の発
明は、前記第一工程における耐塩性乳酸菌の接種を、第
二工程で行う方法であり、第三の発明は、第一工程にお
ける濃度７〜１５％（ｗ／Ｖ）の食塩水の代りに無塩水
を用いることを特徴とする調味液の製造方法である。
た醤油製造用原料に醤油麹菌を接種し製麹した麹を仕込
んだもの、または前記醤油製造用原料を酵素剤ととも
に、食塩濃度７〜１５％（ｗ／Ｖ）で仕込んだものに、
それぞれ耐塩性乳酸菌を接種し、ｐＨ４．０〜９．０の
状態で０〜２０℃の低温状態に１〜７日間保持する第一
工程、２０〜４０℃まで加温し、その温度範囲内で１〜
５日間保持する第二工程、４０〜６０℃まで加温しその
温度範囲内で１〜７日間保持する第三工程を結合させ、
その条件下で加水分解及び乳酸発酵を併行して行なわせ
ることを特徴とする調味液の製造方法であり、第二の発
明は、前記第一工程における耐塩性乳酸菌の接種を、第
二工程で行う方法であり、第三の発明は、第一工程にお
ける濃度７〜１５％（ｗ／Ｖ）の食塩水の代りに無塩水
を用いることを特徴とする調味液の製造方法である。
以下、本発明について具体的に説明する。
本発明に用いられる醤油製造用原料としては、蛋白質原
料と澱粉質原料を混合したものが用いられ、蛋白質原料
として例えば脱脂大豆、丸大豆、小麦グルテン等が、澱
粉質原料としては例えば小麦、大麦、トウモロコシ等が
挙げられる。またこれらの原料の処理には蛋白質の変
性、澱粉質原料のα化等の方法が挙げられる。
料と澱粉質原料を混合したものが用いられ、蛋白質原料
として例えば脱脂大豆、丸大豆、小麦グルテン等が、澱
粉質原料としては例えば小麦、大麦、トウモロコシ等が
挙げられる。またこれらの原料の処理には蛋白質の変
性、澱粉質原料のα化等の方法が挙げられる。
醤油原料の製麹方法は常法に従って醤油用麹菌であるア
スペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソーヤを上
記原料処理した醤油製造用原料とともに培養する方法に
準じて行われる。酵素剤は、市販酵素剤（プロテアー
ゼ、グルタミナーゼ、アミラーゼ等）を使用するか、ま
たはアスペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソー
ヤ等による培養した▲麩▼等の培養物より水等により抽
出して得られた粗酵素液等を使用する。
スペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソーヤを上
記原料処理した醤油製造用原料とともに培養する方法に
準じて行われる。酵素剤は、市販酵素剤（プロテアー
ゼ、グルタミナーゼ、アミラーゼ等）を使用するか、ま
たはアスペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソー
ヤ等による培養した▲麩▼等の培養物より水等により抽
出して得られた粗酵素液等を使用する。
接種される耐塩性乳酸菌としては、醤油醸造に使用され
る、代表的菌株を単独もしくは複数混合して用い、例え
ばペディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０８、
ペディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０２、ペ
ディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０３等が好
適である。
る、代表的菌株を単独もしくは複数混合して用い、例え
ばペディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０８、
ペディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０２、ペ
ディオコッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０３等が好
適である。
加水分解及び乳酸発酵工程における食塩濃度は０〜１５
％(w/V)であるが、食塩濃度が高くなるとプロテアー
ゼ、グルタミナーゼ等の活性が阻害されるために加水分
解に長期間を要し、食塩濃度が低くなると腐敗という問
題が考えられ、好ましくは７〜１０％(w/V)の食塩濃度
で加水分解するのがよい。この食塩濃度は、乳酸発酵に
おいても好適である。また、加水分解及び乳酸発酵中の
撹拌は、基質が均一に保たれる範囲内で行い、基質ｐＨ
が4.0〜9.0でない場合アルカリもしくは酸でｐＨを4.0
〜9.0に調整する。
％(w/V)であるが、食塩濃度が高くなるとプロテアー
ゼ、グルタミナーゼ等の活性が阻害されるために加水分
解に長期間を要し、食塩濃度が低くなると腐敗という問
題が考えられ、好ましくは７〜１０％(w/V)の食塩濃度
で加水分解するのがよい。この食塩濃度は、乳酸発酵に
おいても好適である。また、加水分解及び乳酸発酵中の
撹拌は、基質が均一に保たれる範囲内で行い、基質ｐＨ
が4.0〜9.0でない場合アルカリもしくは酸でｐＨを4.0
〜9.0に調整する。
仕込後、品温を０〜２０℃の低温状態で１〜７日間保持
するがこの状態で酵素は安定した形で存在しており、加
水分解も徐々に進んでいる。この１〜７日間低温状態に
保持する第一工程を経ずに第二、第三の工程で加水分解
を行ったものは、最終的に分解率が低く、特にグルタミ
ン酸の溶出が低下する。第二工程を経ず、第一工程から
第三工程へと加水分解したものについても同様の結果で
ある。乳酸発酵は第一工程から第三工程まで巾広く行わ
れるのが主に第二工程で進行している。
するがこの状態で酵素は安定した形で存在しており、加
水分解も徐々に進んでいる。この１〜７日間低温状態に
保持する第一工程を経ずに第二、第三の工程で加水分解
を行ったものは、最終的に分解率が低く、特にグルタミ
ン酸の溶出が低下する。第二工程を経ず、第一工程から
第三工程へと加水分解したものについても同様の結果で
ある。乳酸発酵は第一工程から第三工程まで巾広く行わ
れるのが主に第二工程で進行している。
一般に４０℃以上の高温で加水分解を行わせると麹臭あ
るいは消化臭といった異臭が付与される。乳酸発酵は、
加水分解中に生成されるこの異臭を防止するとともに、
乳酸発酵で生成した乳酸により調和のとれた優れた香味
をうるために行われる。
るいは消化臭といった異臭が付与される。乳酸発酵は、
加水分解中に生成されるこの異臭を防止するとともに、
乳酸発酵で生成した乳酸により調和のとれた優れた香味
をうるために行われる。
したがって、醤油用原料の加水分解中に併行して乳酸発
酵を行わせる場合、０〜２０℃の低温状態に１〜７日間
保持する第一工程、２０〜４０℃まで加温しその温度範
囲内で１〜５日間保持する第二工程、４０〜６０℃まで
加温しその温度範囲内で１〜７日間保持する第三工程を
結合させることにより、原料分解率を飛躍的に向上さ
せ、特に旨味成分であるグルタミン酸を多く遊離させた
香味の優れた調味液または消化諸味を短期間に得ること
ができる。
酵を行わせる場合、０〜２０℃の低温状態に１〜７日間
保持する第一工程、２０〜４０℃まで加温しその温度範
囲内で１〜５日間保持する第二工程、４０〜６０℃まで
加温しその温度範囲内で１〜７日間保持する第三工程を
結合させることにより、原料分解率を飛躍的に向上さ
せ、特に旨味成分であるグルタミン酸を多く遊離させた
香味の優れた調味液または消化諸味を短期間に得ること
ができる。
また、前記の低温状態を無塩で１〜７日間保持する場合
は、食塩により酵素作用が阻害されることなく安定した
状態で進められる。
は、食塩により酵素作用が阻害されることなく安定した
状態で進められる。
このようにして得られた調味液、消化諸味は調味食品と
して利用でき、また酵母を添加して発酵させたりあるい
は、酵母発酵のリアクターを通すことで著しく香味の優
れた調味液を短期間に得ることができる。
して利用でき、また酵母を添加して発酵させたりあるい
は、酵母発酵のリアクターを通すことで著しく香味の優
れた調味液を短期間に得ることができる。
以下実施例を挙げて本発明方法を具体的に説明する。
実施例１ 脱脂大豆５Kg、小麦５Kgをそれぞれ常法により蒸煮処理
又は炒熬割砕して混合したものに、醤油麹菌を接種し、
製麹した醤油麹を４℃に冷却した13.5％(w/V)食塩水を
用いて１２水となるようにステンレス製ジャケットタン
クに仕込むとともに耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・
ハロフィルスＮＦＲＩ７５０８）を3.0×１０７cells／
諸味ｍｌとなるように接種した。この時の諸味品温は１
４℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下
げ８℃で２日間（５０時間）保持した。撹拌は麹部と液
部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.50
であった。
又は炒熬割砕して混合したものに、醤油麹菌を接種し、
製麹した醤油麹を４℃に冷却した13.5％(w/V)食塩水を
用いて１２水となるようにステンレス製ジャケットタン
クに仕込むとともに耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・
ハロフィルスＮＦＲＩ７５０８）を3.0×１０７cells／
諸味ｍｌとなるように接種した。この時の諸味品温は１
４℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下
げ８℃で２日間（５０時間）保持した。撹拌は麹部と液
部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.50
であった。
次に２℃／時間の割合で徐々に２８℃まで加温し、２８
℃状態で２日間（４５時間）保持した。この時のｐＨは
5.20で乳酸生成量は９３２mg/dl（加水分解液）であっ
た。次に1.5℃／時間の割合で徐々に４５℃まで加温
し、４５℃状態で５日間（１２０時間）保持した。撹拌
は諸味が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは
4.81であった。麹加水分解及び乳酸発酵終了後、小型プ
レス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検査
結果は第１表のとおりであった。
℃状態で２日間（４５時間）保持した。この時のｐＨは
5.20で乳酸生成量は９３２mg/dl（加水分解液）であっ
た。次に1.5℃／時間の割合で徐々に４５℃まで加温
し、４５℃状態で５日間（１２０時間）保持した。撹拌
は諸味が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは
4.81であった。麹加水分解及び乳酸発酵終了後、小型プ
レス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検査
結果は第１表のとおりであった。
＜比較例１＞ 実施例１で得られた醤油麹を耐塩性乳酸菌を接種するこ
となく４℃に冷却した13.5％(w/V)食塩水を用いて１２
水となるようにステンレス製ジャケットタンクに仕込ん
だ。
となく４℃に冷却した13.5％(w/V)食塩水を用いて１２
水となるようにステンレス製ジャケットタンクに仕込ん
だ。
以下実施例１と同じ条件で麹加水分解を行い分解終了後
小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官
能検査結果は第１表のとおりであった。
小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官
能検査結果は第１表のとおりであった。
＜比較例２＞ 実施例１で得られた醤油麹を13.5％(w/V)食塩水を用い
て１２水となるようにステンレス製ジャケットタンクに
仕込んだ。この時の諸味品温は２２℃であったが２℃／
時間の割合で徐々に諸味品温を上げ４５℃で９日半（２
２８時間）保持した。麹加水分解終了後小型プレス機に
て圧搾して調味液を得た。分析結果及び官能検査結果は
第１表のとおりであった。
て１２水となるようにステンレス製ジャケットタンクに
仕込んだ。この時の諸味品温は２２℃であったが２℃／
時間の割合で徐々に諸味品温を上げ４５℃で９日半（２
２８時間）保持した。麹加水分解終了後小型プレス機に
て圧搾して調味液を得た。分析結果及び官能検査結果は
第１表のとおりであった。
＜比較例３＞ 実施例１で得られた醤油麹を２３％(w/V)食塩水を用い
て１２水となるように仕込み、常法により諸味管理を６
ケ月間実施し、この諸味を圧搾して生揚醤油を得た。分
析結果第１表のとおりであった。
て１２水となるように仕込み、常法により諸味管理を６
ケ月間実施し、この諸味を圧搾して生揚醤油を得た。分
析結果第１表のとおりであった。
官能検査は、パネル１０名により行い、批評をしてもら
った。本実施例調味液及び比較例１調味液のように、第
一工程より第三工程へと順次加水分解を試みたものは従
来法（比較例２，３）に比べて分解率が優れているのが
わかる。また、本実施例調味液のように乳酸発酵を行っ
たものは、加水分解中に生成する異臭（麹臭、消化臭）
を防止することが明らかになった。
った。本実施例調味液及び比較例１調味液のように、第
一工程より第三工程へと順次加水分解を試みたものは従
来法（比較例２，３）に比べて分解率が優れているのが
わかる。また、本実施例調味液のように乳酸発酵を行っ
たものは、加水分解中に生成する異臭（麹臭、消化臭）
を防止することが明らかになった。
実施例２ 脱脂大豆７Kg、小麦３Kgをそれぞれ常法により蒸煮処理
また炒 割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し製麹
して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した１３％(w/
V)食塩水を用い１３水となるようにステンレス製ジャケ
ットタンクに仕込むとともに耐塩性乳酸菌（ペディオコ
ッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０２）を１×１０７
cells/諸味ｍｌ、耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハ
ロフィルスＮＦＲＩ７５０３）を２×１０７cells／諸
味ｍｌとなるように混合接種した。この時の諸味品温は
１５℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を
下げ７℃で４日間（９０時間）保持した。撹拌は麹部と
液部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.
30であった。
また炒 割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し製麹
して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した１３％(w/
V)食塩水を用い１３水となるようにステンレス製ジャケ
ットタンクに仕込むとともに耐塩性乳酸菌（ペディオコ
ッカス・ハロフィルスＮＦＲＩ７５０２）を１×１０７
cells/諸味ｍｌ、耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハ
ロフィルスＮＦＲＩ７５０３）を２×１０７cells／諸
味ｍｌとなるように混合接種した。この時の諸味品温は
１５℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を
下げ７℃で４日間（９０時間）保持した。撹拌は麹部と
液部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.
30であった。
次に２℃／時間の割合で徐々に３０℃まで加温し、３０
℃状態で１日半（３５時間）保持した。この時のｐＨは
5.06で乳酸生成量は１０７２mg/dl（加水分解液）であ
った。次に２℃／時間の割合で徐々に４４℃まで加温
し、４４℃状態で４日半（１０５時間）保持した。撹拌
は諸味が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは
4.79であった。麹加水分解及び乳酸発酵終了後、小型プ
レス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検査
結果は第２表のとおりであった。
℃状態で１日半（３５時間）保持した。この時のｐＨは
5.06で乳酸生成量は１０７２mg/dl（加水分解液）であ
った。次に２℃／時間の割合で徐々に４４℃まで加温
し、４４℃状態で４日半（１０５時間）保持した。撹拌
は諸味が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは
4.79であった。麹加水分解及び乳酸発酵終了後、小型プ
レス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検査
結果は第２表のとおりであった。
＜比較例４＞ 実施例２で得られた醤油麹を耐塩性乳酸菌を接種するこ
となく５℃に冷却した１３％(w/V)食塩水を用いて１３
水となるようにステンレス製ジャッケットタンクに仕込
んだ。以下実施例２と同様条件にて麹加水分解を行い分
解終了後小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析
値及び官能検査結果は第２表のとおりであった。
となく５℃に冷却した１３％(w/V)食塩水を用いて１３
水となるようにステンレス製ジャッケットタンクに仕込
んだ。以下実施例２と同様条件にて麹加水分解を行い分
解終了後小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析
値及び官能検査結果は第２表のとおりであった。
＜比較例５＞ 実施例２で得られた醤油麹を１３％(w/V)食塩水を用い
て１３水となるようにステンレス製ジャッケットタンク
に仕込んだ。この時の諸味品温は２３℃であったが２℃
／時間の割合で徐々に諸味品温を上げ４４℃で１０日半
（２４６．５時間）保持した。麹加水分解終了後、小型
プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検
査結果は第２表のとおりであった。
て１３水となるようにステンレス製ジャッケットタンク
に仕込んだ。この時の諸味品温は２３℃であったが２℃
／時間の割合で徐々に諸味品温を上げ４４℃で１０日半
（２４６．５時間）保持した。麹加水分解終了後、小型
プレス機にて圧搾して調味液を得た。分析値及び官能検
査結果は第２表のとおりであった。
本実施例調味液は分解率及び官能検査結果より、品質的
に優れている事が明らかになった。
に優れている事が明らかになった。
実施例３ 脱脂大豆５Kg、小麦５Kgをそれぞれ常法により蒸煮処理
又は炒熬割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し、製
麹して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した１２％(w
/V)食塩水を用いて１２水となるようにステンレス製ジ
ャッケットタンクに仕込んだ。この時の諸味品温は１６
℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下げ
１０℃で２日間（４５時間）保持した。撹拌は麹部と液
部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.70
であった。ここで耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハ
ロフィルスＮＦＲＩ７５０８）を6.0×１０-7cells／諸
味ｍｌとなるように諸味に接種し２℃／時間の割合で徐
々に３３℃まで加温し、３３℃状態で２日間（５０時
間）保持した。この時のｐＨは5.02で乳酸生成量は１０
９１mg/dl（加水分解液）であった。次に１℃／時間の
割合で徐々に４６℃まで加温し、その状態で５日間（１
２０時間）保持した。撹拌は諸味が均一に保たれる程度
に行った。この時のｐＨは4.78であった。麹加水分解及
び乳酸発酵終了後、小型プレス機にて圧搾して調味液を
得た。分析値及び官能検査結果は第３表のとおりであっ
た。
又は炒熬割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し、製
麹して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した１２％(w
/V)食塩水を用いて１２水となるようにステンレス製ジ
ャッケットタンクに仕込んだ。この時の諸味品温は１６
℃であったが１℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下げ
１０℃で２日間（４５時間）保持した。撹拌は麹部と液
部が均一に保たれる程度に行った。この時のｐＨは6.70
であった。ここで耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハ
ロフィルスＮＦＲＩ７５０８）を6.0×１０-7cells／諸
味ｍｌとなるように諸味に接種し２℃／時間の割合で徐
々に３３℃まで加温し、３３℃状態で２日間（５０時
間）保持した。この時のｐＨは5.02で乳酸生成量は１０
９１mg/dl（加水分解液）であった。次に１℃／時間の
割合で徐々に４６℃まで加温し、その状態で５日間（１
２０時間）保持した。撹拌は諸味が均一に保たれる程度
に行った。この時のｐＨは4.78であった。麹加水分解及
び乳酸発酵終了後、小型プレス機にて圧搾して調味液を
得た。分析値及び官能検査結果は第３表のとおりであっ
た。
分解率、香味点について、品質に問題がなかった。
実施例４ 脱脂大豆５Kg、小麦５Kgをそれぞれ常法により蒸煮処理
又は炒熬割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し製麹
して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した無塩水を用
いて１１水となるようにステンレス製ジャッケットタン
クに仕込んだ。この時の諸味品温は１６℃であったが１
℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下げ７℃で３日間
（７２時間）保持した。撹拌は麹部と液部が均一に保た
れる程度に行った。この時のｐＨは6.85であった。次に
諸味食塩濃度が１０％(w/V)となるように食塩を添加す
るとともに、耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハロフ
ィルスＮＦＲＩ７５０８）を5.0×１０７cells／諸味ｍ
ｌとなるように接種し、２℃／時間の割合で徐々に３２
℃状態まで加温し、その状態で２日間（４８時間）保持
した。この時のｐＨは5.16で乳酸生成量は９７１mg/dl
（加水分解液）であった。次に1.5℃／時間の割合で徐
々に４８℃まで加温し、４８℃状態で５日間（１２０時
間）保持した。撹拌は諸味が均一に保たれる程度に行っ
た。この時のｐＨは4.90であった。麹加水分解及び乳酸
発酵終了後、小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。
分析値及び官能検査結果は第４表のとおりであった。
又は炒熬割砕して混合したものに醤油麹菌を接種し製麹
して醤油麹を得た。醤油麹を５℃に冷却した無塩水を用
いて１１水となるようにステンレス製ジャッケットタン
クに仕込んだ。この時の諸味品温は１６℃であったが１
℃／時間の割合で徐々に諸味品温を下げ７℃で３日間
（７２時間）保持した。撹拌は麹部と液部が均一に保た
れる程度に行った。この時のｐＨは6.85であった。次に
諸味食塩濃度が１０％(w/V)となるように食塩を添加す
るとともに、耐塩性乳酸菌（ペディオコッカス・ハロフ
ィルスＮＦＲＩ７５０８）を5.0×１０７cells／諸味ｍ
ｌとなるように接種し、２℃／時間の割合で徐々に３２
℃状態まで加温し、その状態で２日間（４８時間）保持
した。この時のｐＨは5.16で乳酸生成量は９７１mg/dl
（加水分解液）であった。次に1.5℃／時間の割合で徐
々に４８℃まで加温し、４８℃状態で５日間（１２０時
間）保持した。撹拌は諸味が均一に保たれる程度に行っ
た。この時のｐＨは4.90であった。麹加水分解及び乳酸
発酵終了後、小型プレス機にて圧搾して調味液を得た。
分析値及び官能検査結果は第４表のとおりであった。
分解率、香味点について品質に問題なかった。
実施例５ ５Kgの▲麩▼に醤油麹菌を接種し２８〜３５℃で４５時
間培養して▲麩▼麹を得た。この▲麩▼麹を４倍量の冷
水で抽出し、小型プレス機にてろ過し粗酵素液を得た。
間培養して▲麩▼麹を得た。この▲麩▼麹を４倍量の冷
水で抽出し、小型プレス機にてろ過し粗酵素液を得た。
一方、脱脂大豆５Kg、小麦５Kgをそれぞれ常法により蒸
煮処理または炒熬割砕したものに前記酵素液を１５加
えステンレス製ジャッケットタンクに仕込んだ。次に実
施例４と同じ条件にて、加水分解及び乳酸発酵を行い、
分解終了後小型プレス機にて圧搾し調味液を得た。調味
液のｐＨは4.93であった。分析値及び官能検査結果は第
５表のとおりであった。
煮処理または炒熬割砕したものに前記酵素液を１５加
えステンレス製ジャッケットタンクに仕込んだ。次に実
施例４と同じ条件にて、加水分解及び乳酸発酵を行い、
分解終了後小型プレス機にて圧搾し調味液を得た。調味
液のｐＨは4.93であった。分析値及び官能検査結果は第
５表のとおりであった。
上記のように本発明方法によれば短期間に旨味成分のグ
ルタミン酸を多く含んだ香味の優れた調味液を得られる
ことが認められた。
ルタミン酸を多く含んだ香味の優れた調味液を得られる
ことが認められた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柴田 義明 愛知県岡崎市滝町字追ノ狭間82番地 (72)発明者 平野 賢一 愛知県岩倉市稲荷町稲荷西212番地11 (72)発明者 犬飼 忠彦 愛知県名古屋市西区本郷町４丁目４番地 (72)発明者 若園 紘志 岐阜県大垣市三塚町375 (56)参考文献 特開 昭53−18797（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−55899（ＪＰ，Ａ) 特公 昭38−9942（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (3)
- 【請求項１】通常の方法で処理した醤油製造用原料に醤
油麹菌を接種し製麹した麹を仕込んだもの、または前記
醤油製造用原料を酵素剤とともに、食塩濃度７〜１５％
（ｗ／Ｖ）で仕込んだものに、それぞれ耐塩性乳酸菌を
接種し、ｐＨ４．０〜９．０の状態で０〜２０℃の低温
状態に１〜７日間保持する第一工程、２０〜４０℃まで
加温し、その温度範囲内で１〜５日間保持する第二工
程、４０〜６０℃まで加温しその温度範囲内で１〜７日
間保持する第三工程を結合させ、その条件下で加水分解
及び乳酸発酵を併行して行なわせることを特徴とする調
味液の製造方法。 - 【請求項２】通常の方法で処理した醤油製造用原料に醤
油麹菌を接種し製麹した麹を仕込んだもの、または前記
醤油製造用原料を酵素剤とともに、食塩濃度７〜１５％
（ｗ／Ｖ）で仕込んだものを、ｐＨ４．０〜９．０の状
態で０〜２０℃の低温状態に１〜７日間保持する第一工
程、ついでこれに耐塩性乳酸菌を接種し、２０〜４０℃
まで加温し、その温度範囲内で１〜５日間保持する第二
工程、さらに４０〜６０℃まで加温しその温度範囲内で
１〜７日間保持する第三工程を結合させ、その条件下で
加水分解及び乳酸発酵を併行して行なわせることを特徴
とする調味液の製造方法。 - 【請求項３】通常の方法で処理した醤油製造用原料に醤
油麹菌を接種し製麹した麹を仕込んだもの、または前記
醤油製造用原料を酵素剤とともに、無塩水を加え、ｐＨ
４．０〜９．０の状態で仕込んだものを０〜２０℃の低
温状態に１〜７日間保持する第一工程、食塩を加え１５
％（ｗ／Ｖ）以下の食塩濃度にするとともに耐塩性乳酸
菌を接種し、２０〜４０℃まで加温し、その温度範囲内
で１〜５日間保持する第二工程、４０〜６０℃まで加温
しその温度範囲内で１〜７日間保持する第三工程を結合
させ、その条件下で加水分解及び乳酸発酵を併行して行
なわせることを特徴とする調味液の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274487A JPH0648965B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 調味液の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274487A JPH0648965B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 調味液の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62134062A JPS62134062A (ja) | 1987-06-17 |
| JPH0648965B2 true JPH0648965B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=17542371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60274487A Expired - Lifetime JPH0648965B2 (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 調味液の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0648965B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0412614A (ja) * | 1990-04-27 | 1992-01-17 | Anritsu Corp | ケーブル案内装置 |
| PT1274318E (pt) * | 2000-04-07 | 2011-09-07 | Nestec Sa | Hidrolisado de proteínas de cultura |
| JP5041276B2 (ja) * | 2006-09-07 | 2012-10-03 | 株式会社 畠中醤油 | 醤油、その製造方法、及びこれによる醤油加工品。 |
-
1985
- 1985-12-05 JP JP60274487A patent/JPH0648965B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62134062A (ja) | 1987-06-17 |
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