JP3590225B2 - 調味料の製造法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は蛋白質原料を酵素で加水分解して調味料を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び課題】
蛋白質原料を酵素で加水分解した調味料の代表である醤油は、製麹、仕込み、醗酵、熟成、圧搾、生成工程経るため、製造に長期間を要するという難点はあるが、その間に独特の色、味、香が醸し出され、日本人にはなくてはならない調味料の一つである。
ところが、醤油は腐造防止の点から、仕込み初期から高濃度の食塩存在下で製造されるため、酵素による蛋白質原料の分解には自ずと限界があり、製品の窒素濃度は高くても１．８％程度であり、通常の天然醸造法により窒素濃度２％を越える醤油を製造することは至難である。
他方、種々の加工食品の製造においては、色や香はともかくとして旨味の強い、すなわち高窒素濃度の調味料の需要があり、これに応えるべく蛋白質を酵素で短時間に加水分解する調味料も種々提案、実施されているところである。
例えば蛋白質原料を無塩あるいは低食塩濃度下で、高温下、酵素により分解した分解液を調味料としたり、この分解液を食塩存在下で発酵、熟成させて調味料とする方法等がある。
しかしながら、蛋白質原料を短期間で分解を行う酵素分解調味料は、未分解のオリの成分が除去されにくく、火入れ後、オリ引きして製品としたにもかかわらずその保存中にオリが発生し、商品価値の低下を惹起し、また熟成が全く行なわれないかあるいは不十分なために風味の点においても、まろやかさに欠けるという欠点がある。
特に、高窒素濃度の調味料においては製品保存中のオリ発生の確率が高く、大きな問題である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は上記したような欠点の解決、すなわち火入れ、オリ引き後の製品の保存中にオリの発生のない、高窒素濃度の調味料の製造方法を提供するところにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、蛋白質原料を酵素で加水分解し高窒素濃度の調味料を製造するにあたり、分解終了後の諸味に食塩を添加するか又は諸味の温度を低下させ、あるいはこの両方の操作を行なった後放置し、以後常法により圧搾濾過することを特徴とする調味料の製造法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下本発明を具体的に説明する。
本発明で使用される蛋白質原料としては、例えば丸大豆、脱脂大豆、小麦、小麦グルテン、コーングルテン、小麦グルテン等の植物性蛋白質原料、魚肉、魚肉蛋白、畜肉等の動物性蛋白質原料、酵母等の微生物蛋白質原料が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いられる。
このような蛋白質原料の蛋白分解酵素による加水分解は、従来公知の加水分解方法と何ら変わるところはなく、例えば蛋白質原料を熱あるいはアルコール等を用いて変性処理し、これに適当な蛋白分解酵素剤を添加して加水分解する方法、あるいはあらかじめ変性処理した蛋白質原料に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種培養して製麹し、これを直接加水分解する方法等があげられる。
【０００６】
添加する酵素剤としては市販の蛋白分解酵素、あるいは蛋白分解酵素を生産する微生物、例えば麹菌の液体培養液（液体麹）、あるいはその菌体を除去した酵素含有液、あるいはその液から常法により部分精製した酵素、あるいは小麦ふすま等を培地とした固体培地に蛋白分解酵素を生産する麹菌を接種して得られる固体麹、固体麹より水抽出により得られる酵素、あるいはそれを常法により部分精製した酵素等である。
また分解条件としては分解中に腐敗や酸敗が起こらない条件であればよく、３７〜５５℃の範囲で、必要に応じて１５％以下の食塩を加え、１〜７日間分解を行う。
こうして得られた分解が終了した諸味は、通常はこのまま圧搾、濾過して調味料としているが、本発明では、分解が終了した時点で、諸味の温度を下げるか、あるいは温度はそのままで食塩を添加するか、あるいはこの両方の操作を行った後放置し、以後常法により圧搾濾過後、濾液を必要により火入れ、オリ引きして調味料とするのである。
【０００７】
すなわち、分解終了後の諸味を、諸味の入ったタンクのジャケットに冷水を通して冷却する方法、あるいは諸味を熱交換機に通して冷水と接触させることにより冷却する方法等により諸味の温度を３０℃以下、好ましくは２５℃以下に低下させ、あるいは諸味に対して３％以上、好ましくは８％以上の食塩を添加するのである。なお食塩の添加は、諸味に直接食塩あるいは高濃度の食塩水を添加して混合攪拌することにより行なわれる。
また諸味温度を３０℃以下に低下させながら、食塩を３％以上添加することにより、より一層の効果が期待できる。
【０００８】
こうして温度低下、食塩添加あるいはこの両方の処理が行なわれた諸味は、そのまま２〜１０日間放置後、加圧圧搾等、常法により濾過して、清澄な調味料を得、これを必要により常法により火入れ、オリ引きし、製品とする。
得られる調味料は単独であるいは他の調味料、例えば醤油と混合し、各種食品の調味料として使用することができる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明の調味料は、味がまろやかで、また常温で長期間放置してもオリの発生が認められないものである。これはおそらく諸味の温度を低下させあるいは食塩濃度を高めたのち放置することによって、その間諸味中でオリ物質が析出し、これが圧搾、濾過により他の固形物とともに分離除去されるため、製品中でオリが発生しないものと推測される。さらに放置期間中に熟成が促進され、味もまろやかになるものと思われる。
【００１０】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。
実施例１
常法により得られた醤油麹（麹菌：アスペルギルス・オリゼー）１６ｋｇに、小麦グルテン２５ｋｇ、食塩１２ｋｇ、水６５Ｌを加え、４３℃で９６時間、プロペラによる機械攪拌を行いながら加水分解を行った。加水分解後の分析値は窒素濃度３．３％、食塩濃度１２．５％であった。
次いで分解終了後の分解諸味に食塩を７ｋｇ混合溶解（食塩濃度：１９．５％）し、同時に諸味温度を１０℃まで低下させ、そのまま９６時間放置した後、布製の濾布にて加圧濾過後、濾液を窒素濃度２．５％、 食塩１８％となるように規格調整を行った。
これを８０℃、３０分の火入れを行ったのち、５５℃で４８時間放置して、オリ引きを行い調味料を得た。
対照として分解終了後の諸味を、直ちに布製の濾布にて加圧濾過後、濾液を窒素濃度２．５％、 食塩１８％となるように規格調整を行った後、上記と同様の条件の火入れ、オリ引きした後、調味料を得た。
【００１１】
これらの調味料を、市販の５００ｍｌのガラスシリンダーに５００ｍｌ注入し、栓をして、２０℃及び３５℃で３０日間保存したところ、本発明の調味料はいずれの保存温度でもオリの発生は認められなかったが、対照の調味料は１４日後にオリの析出が始まり、３０日後においては、２０℃保存で約１５ｍｌ、３０℃保存で約１０ｍｌのオリが析出した。
またこれらの調味料についてトライアングル法により官能評価を行なったところ表１に示す結果を得た。
【００１２】

【００１３】
実施例２
常法により得られた液体麹（麹菌：アスペルギルス・オリゼー）１００Ｌの中に小麦グルテン４０ｋｇ、食塩１５ｋｇを加えて溶解し、４２℃で９６時間加水分解した。
その時の窒素濃度は３．８％％、食塩は１１．５％であった。この諸味に食塩を１２ｋｇ溶解（食塩濃度：２０．１％）したのち、諸味温度を２５℃に低下させ、そのまま５日間放置した。その後、濾布にて加圧濾過を行い、得られた濾液を窒素濃度Ｎが２．８％、食塩濃度が１７％となるように規格調整を行った。得られた調整液を８０℃、３０分の火入れを行い、続いて５５℃で４日間保温し、珪藻土濾過して、調味料製品を得た。
この調味料製品は室温で６０日保存してもオリの発生は認められなかった。
【００１４】
実施例３
大豆部分精製蛋白（富士ピュリナプロテイン社製：Ｐｕｒｉｎａ６３０Ｊ）２．８ｋｇに、市販酵素剤（ＡＯプロテアーゼ：キッコーマン社製）３００ｇ、水７．７Ｌを加えて５５℃、２４時間、攪拌することによって無塩で加水分解反応を行わせた後、食塩を１．８ｋｇ溶解し、２０℃、４８時間放置し、濾布を用いて圧搾濾過した。濾液の窒素濃度は３．５％、食塩濃度は１８．０％であった。これを窒素濃度は３．０％、食塩濃度は１７．０％になるように規格調整を行い実施例２と同じ方法で火入れ後、オリ引きを行い、本発明の調味料製品を得た。
対照として分解終了後、圧搾濾過し、この濾液に食塩を添加溶解し、次いで窒素濃度３．０％、食塩濃度１７．０％に規格調整後、上記と同様に火入れ、オリ引きを行い対照の調味料製品を得た。
この両サンプルをビン詰めし、２０℃で２週間保存したところ本発明の調味料製品はオリの発生は認められなかったが、対照のサンプルはオリの発生が認められた。

Claims (1)

1. （１）液体麹に小麦グルテン、食塩及び／又は水を添加して食塩濃度０〜１５％に調整し、これを３７〜５５℃で１〜７日間分解する工程
   （２）分解後の諸味の食塩濃度が１５〜２３％になるように食塩又は食塩水を添加し、かつ諸味の温度を３０℃以下に冷却し、２日間以上放置する工程
   （３）放置後圧搾濾過により濾液を分離し、水で希釈し、濾液の窒素濃度を２．５％〜３．３％、食塩濃度を１０〜２０％に調整する工程
   （４）調整した濾液を火入れ、おり引きする工程
   からなる調味料の製造法