JP6990942B2 - うなぎ醤油の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、食品分野に属し、醤油、具体的にはうなぎ醤油及びその製造方法に関する。

中国発祥の醤油は２０００年以上の歴史があり、美味しくて独特の風味もあり、アジアの人々に深く愛され、欧米でも人気が高まっている。醤油は、タンパク質とデンプンが豊富な大豆と小麦を原料とし、糸状菌（米カビまたは醤油カビ）を接種し、タンパク質分解酵素、アミラーゼ等の豊富な酵素類を産生し、発酵することにより製造される。

人々の生活水準の向上や食生活の変化に伴い、醤油製品はますます細分化され、市場は多様化の方向に進み、醤油企業も醤油の風味や機能を大幅に引き出す新醤油の開発に積極的に取り組んでいる。現在、従来の純粋な発酵醤油に加え、例えば海鮮醤油、火鍋醤油、蒸魚醤油、スープ醤油、天然鉄を加えた赤酒醤油、野生きのこ醤油、魚醤油のような、醤油にさらなる風味をつけた多くの新しい種類の醤油が市場に出現している。

うなぎは、日本鰻、白▲ゼン▼（ゼンは魚へんに善）などとも呼ばれ、味が美味しく、栄養が豊富である。うなぎの肉と皮は高品質のたんぱく質が豊富で、豚、牛、鶏などの食卓にある一般の肉よりも含有量が多く、且つアミノ酸のバランスがとれており、人体の活動に必要なアミノ酸が４０％近く占めている。

１９８０年、中国はうなぎの養殖を開始し、現在、うなぎ養殖の最も多い国となっているが、生きたうなぎの輸出とうなぎの粗加工が主流となっている。中国うなぎの付加価値を高め、その応用分野を拡大するためには、うなぎの深部加工が不可欠である。

魚のタンパク質を酵素分解した後、酵素分解生成物の鮮味が深く、肉とソースのうまみが豊かで、調味料を製造する良質な潜在的な原料である。

しかし、うなぎ肉の魚臭は顕著であり、うなぎの酵素分解物が調味料中の応用を直接制限する。また、タンパク質分解生成物は異なる分子量の疎水性ペプチドを含んでいるため、加工及び貯蔵過程において疎水性の作用が発生しやすく、それにより体系状態に不安定現象が発生し、例えば沈殿、油脂の析出などが発生し、製品の加工及び貯蔵に深刻な影響を与える。魚のタンパク質酵素分解物を醤油と直接混合すると、体系が安定しない程度をさらに増加し、最終製品の販売に直接影響を及ぼす。したがって、風味が優れ、体系が安定したうなぎ醤油を作ることは、技術的に大きな困難があり、現在の市場にうなぎ醤油が出回っていない主な原因の一つでもある。

従来の魚タンパク質酵素分解液と醤油の配合による生成しやすい生臭みや不調和な風味と体系不安定という問題を解決するために、本発明の主な目的はうなぎ醤油の製造方法を提供することである。当該方法は、まずうなぎの生臭さを取り除き、醤油の風味を高め、続いてうなぎ酵素分解液と醤油成分との相互作用を促進し、製品の充填前に不安定的な要因を除去することで、風味が優れ、安定性の高いうなぎ醤油の製造を実現する。

本発明のもう１つの目的は、上記の方法により調製されたうなぎ醤油を提供することである。

本発明の目的は、以下の技術的解決策によって達成される。
うなぎ醤油の製造方法は、
うなぎの頭と内臓とを取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得るステップ（１）と、
うなぎのひき肉にその質量が８～１２％の９８％（Ｖ／Ｖ）エタノール溶液と１．０～３．０％の還元糖を加え、均一に攪拌し、その後８０～９０℃で２０～４０分間攪拌を続けてメイラード反応を起こらせ、うなぎのメイラード反応生成物を得るステップ（２）と、
うなぎのメイラード反応生成物質量の０．５～１．５倍の水を加え、アルカリ性プロテアーゼと風味プロテアーゼを加え、５０～６０℃で３～４時間水分解した後、酵素を殺し、遠心分離して上層の油状物及び下層の沈殿物を除去するステップ（３）であって、得られた上清液はうなぎ酵素分解液である。うなぎメイラード反応生成物の質量を計算基準とし、アルカリ性プロテアーゼの添加量は０．３～０．７％であり、風味プロテアーゼの添加量は０．８～１．２％である前記除去するステップ（３）と、
うなぎ酵素分解液を濃縮し、うなぎ濃縮液中の食塩含有量が１７～１９％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加えるステップ（４）と、
塩含有のうなぎ濃縮液に４～８倍の体積のオリジナル醤油を加え、８５～９５℃で４５～６０分撹拌し、混合物間の相互作用を加速させ（うなぎ酵素分解物中の疎水性ペプチドの重合凝集作用を含む）、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、７～１４日間静置し、それから濾過し、透過液を収集し、調製して又は調製せずに、うなぎ醤油を得るステップ（５）と、を含む。

ステップ（２）における前記還元糖はグルコース、キシロース、リボースまたはフルクトースの１種以上であり、好ましくはリボースである。

ステップ（２）における前記保温撹拌は、その撹拌速度は３０～６０回転／分であり、当該回転速度は材料の接触が均一で且つ加熱が均一であることを確保することができる。

ステップ（３）における前記アルカリ性プロテアーゼは、諾維信社のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌで、風味プロテアーゼは、諾維信社（ＮＯＶＯＺＹＭＥＳ）のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧであることが好ましい。

ステップ（３）における前記酵素を殺すことは、反応生成物を８５～９０℃で２０～３０分間加熱することである。

ステップ（４）における前記濃縮は，真空で固形物の含有量が１７～２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮することが好ましい。

ステップ（５）における前記オリジナル醤油は、従来技術による大豆及び／又は小麦から製油、発酵等のプロセスを経て製造され、未調製の醤油である。

ステップ（５）における前記調製は、濾過液にグルタミン酸ナトリウム、白砂糖又は酵母エキスの１種以上を加えることである。

ステップ（５）における前記濾過は、精密濾過膜による濾過が好ましく、孔径２０μｍの紙板による濾過が特に好ましい。

本発明のうなぎ醤油は、その醤油味が突出し、魚の風味が明らかで、美味しくてこくがあり、甘さの口当たりがよく、嫌な味がなく、長時間置いても沈殿や油脂の析出がなく、性質が安定的である。

本発明は従来技術に対して以下の利点及び効果を有する。

（１）本発明の方法は水を未添加の状況で、うなぎのひき肉をエタノールと還元糖と混合して加熱し、且つ撹拌速度を（３０～６０回転／分）に限定して材料の接触が均一であり、且つ加熱が均一であることを確保する。一方、エタノールはうなぎの生臭物質を溶解し、続いて加熱により揮発して脱臭と不純物を除去という目的を達成することができる。また、還元糖はうなぎひき肉のポリペプチドまたはアミノ酸とメイラード反応を引き起こし、心地よい醤油味と人を誘惑する醤油の色を生成させる。

（２）本発明の方法はうなぎの酵素分解の過程において、より多くのうなぎタンパク質が低分子ポリペプチドと遊離アミノ酸に分解され、酵素分解系には還元糖が残っているため、酵素分解とメイラード反応が同時に進行し、タンパク質分解したポリペプチドとアミノ酸が還元糖と反応してより良好な醤油味と醤油色を生成し、且つメイラード反応でペプチドとアミノ酸を消耗すると、元の酵素分解体系のバランスが崩れ、酵素分解効率と生産収率が向上し、生産コストが削減される。

（３）オリジナル醤油のｐＨ値は一般的に４．０～５．０の間であり、うなぎ酵素分解生成物とオリジナル醤油を混合して加熱し、放置すると、うなぎの酵素分解生成物に高分子タンパク質と一部の疎水性ポリペプチドが凝集され、後の沈殿物の分離に役立つ。且つうなぎ酵素分解生成物と醤油を加熱混合した後に７～１４日間静置すると、両者がよりよくブレンドされ、風味と色相がより調和し、安定性がより良好になる。

（４）本発明のプロセスは操作が簡単で、生産コストが低く、全く汚染がなく、得られたうなぎ醤油の品質が高く、高品質の調味料である。

図１はうなぎ醤油安定性の評価結果である。

以下、実施例及び図面を参照して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の実施形態はこれらに限定されるものではない。

以下の各実施例におけるうなぎ醤油風味の評価方法及び基準は以下の通りである。

１０名の評価者でテイスティンググループを構成し、グループのメンバーは評価前の１２時間以内にアルコールを飲んだり、喫煙したり、辛い刺激物を食べたりしないようにし、各サンプルを評価した後、純水でうがいし、１０分後に次のサンプルを評価する。

オリジナル醤油１００ｇ、うなぎ醤油１００ｇをそれぞれ取り、１０人で構成されるテイスティンググループが表１に従って風味のテイスティングを行い、その平均点数を該グループテストの最終点数とする。

以下の各実施例におけるうなぎ醤油の安定性の測定方法は以下の通りである。

うなぎ醤油の遠心沈殿率を用いてうなぎ醤油の安定性を評価し、それぞれ１００ｇのオリジナル醤油とうなぎ醤油を取り、常温で３０００ｒ／ｐｍの速度で３０分間遠心し、上清液を取り除き、サンプル液を沈殿して秤量し、うなぎ醤油の沈殿率を、以下の通りに算出する。
沈殿率＝（沈殿質量／１００ｇ）×１００％

具体的な実施形態に関わるオリジナル醤油は、従来技術による大豆及び／又は小麦から製油、発酵等のプロセスを経て製造され、未調製の醤油である。

（実施例１）
うなぎ醤油の製造方法は以下のステップを含む。

（１）新鮮なまたは氷で冷やしたうなぎの内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通してうなぎのひき肉を得る。酵素分解タンクにうなぎひき肉及びその質量が８％の９８％のエタノール溶液と３．０％のグルコースを加え、均一に撹拌する。蓋をして密閉し、９０℃まで加熱し、そして２０分保温攪拌を続けてメイラード反応を行う。反応が終了した後に６０℃程度まで降温し、うなぎのメイラード反応生成物を得る。

（２）酵素分解タンクにうなぎメイラード反応生成物及びその質量１．５倍の水を加え、５０℃まで温度を上げ、うなぎメイラード反応生成物の質量０．３％のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌ（諾維信）と０．８％のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧ（諾維信）を加え、５０℃で４時間保温・水分解し、酵素分解後、９０℃で２０分保温して酵素を殺し、遠心機を用いて（５０００ × ｇ、３０分）遠心分離し、上層の油状物及び下層の沈殿物を除去し、上清液を集めてうなぎ酵素分解液を得る。

（３）真空濃縮を採用してうなぎ酵素分解液を固形物２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮し、うなぎ濃縮液の食塩含有量が１７％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加える。次に塩含有のうなぎ濃縮液に８倍のオリジナル醤油を加え、９５℃で４５分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、１４日間静置する。最後に２０μｍの紙板による濾過し、透過液を収集し、直接容器に充填してうなぎ醤油製品１を得る。

うなぎ醤油１の風味評価は表２を参照。

うなぎ醤油１の安定性評価は図１を参照。

（実施例２）
うなぎ醤油の製造方法は以下のステップを含む。

（１）新鮮なまたは氷で冷やしたうなぎの内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得る。酵素分解タンクにうなぎひき肉及びその質量が１２％の９８％のエタノール溶液と１．０％のリボースを加え、均一に撹拌する。蓋をして密閉し、８０℃まで加熱し、そして４０分保温攪拌を続けてメイラード反応を行う。反応が終了した後に６０℃程度まで降温し、うなぎのメイラード反応生成物を得る。

（２）酵素分解タンクにうなぎメイラード反応生成物及びその質量０．５倍の水を加え、６０℃まで温度を上げ、うなぎメラの反応生成物の質量０．７％のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌ（諾維信）と１．２％のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧ（諾維信）を加え、６０℃で３時間保温・水分解し、酵素分解後、８５℃で３０分保温して酵素を殺し、遠心機を用いて（５０００ × ｇ、３０分）遠心分離し、上層の油状物及び下層の沈殿物を除去し、上清液を集めてうなぎ酵素分解液を得る。

（３）真空濃縮を採用してうなぎ酵素分解液を固形物１７％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮し、うなぎ濃縮液の食塩含有量が１９％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加える。次に塩含有のうなぎ濃縮液に４倍のオリジナル醤油を加え、８５℃で６０分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、７日間静置する。最後に２０μｍの紙板による濾過し、透過液を収集し、直接容器に充填してうなぎ醤油製品２を得る。

うなぎ醤油２の風味評価は表２を参照。

うなぎ醤油２の安定性評価は図１を参照。

（実施例３）
うなぎ醤油の製造方法は以下のステップを含む。

（１）新鮮なまたは氷で冷やしたうなぎの内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得る。酵素分解タンクにうなぎひき肉及びその質量が１０％の９８％のエタノール溶液と２．０％のキシロースを加え、均一に撹拌する。蓋をして密閉し、８８℃まで加熱し、そして２５分保温攪拌を続けてメイラード反応を行う。反応が終了した後に６０℃程度まで降温し、うなぎのメイラード反応生成物を得る。

（２）酵素分解タンクにうなぎメイラード反応生成物及びその質量１．０倍の水を加え、５５℃まで温度を上げ、うなぎメラの反応生成物の質量０．５％のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌ（諾維信）と１．０％のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧ（諾維信）を加え、５５℃で３．５時間保温・水分解し、酵素分解後、８８℃で２５分保温して酵素を殺し、遠心機を用いて（５０００ × ｇ、３０分）遠心分離し、上層の油状物及び下層の沈殿物を除去し、上清液を集めてうなぎ酵素分解液を得る。

（３）真空濃縮を採用してうなぎ酵素分解液を固形物１８％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮し、うなぎ濃縮液の食塩含有量が１８％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加える。次に塩含有のうなぎ濃縮液に６倍のオリジナル醤油を加え、９０℃で５０分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、１０日間静置する。最後に２０μｍの紙板による濾過し、透過液を収集し、直接容器に充填してうなぎ醤油製品３を得る。

うなぎ醤油３の風味評価は表２を参照。

うなぎ醤油３の安定性評価は図１を参照。

（比較例１）
うなぎ醤油の製造方法は以下のステップを含む。

（１）新鮮なまたは氷で冷やしたうなぎの内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得る。酵素分解タンクにうなぎひき肉及びその質量１．５倍の水を加え、５０℃まで温度を上げ、うなぎひき肉の質量０．３％のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌ（諾維信）と０．８％のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧ（諾維信）を加え、５０℃で４時間保温・水分解し、酵素分解後、９０℃で２０分保温して酵素を殺し、遠心機を用いて（５０００ × ｇ、３０分）遠心分離し、上層の油状物及び下層の沈殿物を除去し、上清液を集めてうなぎ酵素分解液を得る。

（３）真空濃縮を採用してうなぎ酵素分解液を固形物２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮し、うなぎ濃縮液の食塩含有量が１７％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加える。次に塩含有のうなぎ濃縮液に８倍のオリジナル醤油を加え、９５℃で４５分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、１４日間静置する。最後に２０μｍの紙板によって濾過し、透過液を収集し、直接容器に充填してうなぎ醤油製品４を得る。

うなぎ醤油４の風味評価は表２を参照。

うなぎ醤油４の安定性評価は図１を参照。

（比較例２）
うなぎ醤油の製造方法は以下のステップを含む。

（１）新鮮なまたは氷で冷やしたうなぎの内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得る。酵素分解タンクにうなぎひき肉及びその質量が８％の９８％のエタノール溶液と３．０％のグルコースを加え、均一に撹拌する。蓋をして密閉し、９０℃まで温度を上げ、そして２０分保温攪拌を続けてメイラード反応を行う。反応が終了した後に６０℃程度まで降温し、うなぎのメイラード反応生成物を得る。

（２）酵素分解タンクにうなぎメイラード反応生成物及びその質量１．５倍の水を加え、５０℃まで温度を上げ、うなぎメイラードの反応生成物の質量０．３％のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌ（諾維信）と０．８％のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧ（諾維信）を加え、５０℃で４時間保温・水分解し、酵素分解後、９０℃で２０分保温して酵素を殺し、遠心機を用いて（５０００ × ｇ、３０分）遠心分離し、上層の油状物及び下層の沈殿物を除去し、上清液を集めてうなぎ酵素分解液を得る。

（３）真空濃縮を採用してうなぎ酵素分解液を固形物２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮し、うなぎ濃縮液の食塩含有量が１７％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加える。次に塩含有のうなぎ濃縮液に８倍のオリジナル醤油を加え、９５℃で４５分撹拌し、加熱を終了した後に直接容器に充填してうなぎ醤油製品５を得る。

うなぎ醤油５の風味評価は表２を参照。

うなぎ醤油５の安定性評価は図１を参照。

表２から、本発明の方法で製造されたうなぎ醤油（即ちうなぎ醤油１～３）は、オリジナル醤油よりも風味が良く（香りと味の点数いずれも８点から９点以上に上昇）なることが分かる。その上、うなぎ醤油２は、濃厚な醤油の香と芳醇があるだけでなく、うま味と塩味の調和があり、濃厚感が強く、且つうなぎの肉の香りが明らかで、臭みがなく、うなぎ醤油の風味をよく反映している。

うなぎ醤油１～３の風味の違いは、主にオリジナル醤油の比率の違い及びメイラード反応グリコーゲン（グルコース、リボースとキシロース）の違いに起因し、三者の比較的高い風味の点数で明らかにしたことは、本発明の方法を採用して調製されたうなぎ酵素分解液の風味はオリジナル醤油の風味と比較的に調和が取れて、簡単に配合することにより醤油の香りを顕著に高め、且つうなぎ肉の香りを際立たせることができる。

一方、うなぎ醤油４の香りと味の点数はわずか６点であり、一定の香りがあるが、各味（美味しさ、新鮮さ、酸味）の重なりが明らかであり、且つ生臭みが比較的突出し、全体的な風味が比較的悪く、それと本発明の方法との異なる点は次の通りである。うなぎ醤油４は、うなぎにメイラード反応を起こさずに直接酵素分解して醤油を配合したもので、これはエタノール溶液と還元糖を加えて加熱することで、うなぎの生生臭みを効果的に取り除き、うなぎの醤油味を高めることができると説明している。エタノールはうなぎの生臭み物質を溶解しることができ、続いて加熱により揮発して脱臭と不純物を除去という目的を達成することができる。一方、還元糖はうなぎひき肉のポリペプチドまたはアミノ酸とメイラード反応を引き起こし、心地よい醤油味と人を誘惑する醤油の色を生成させる。

うなぎ醤油５の風味評価点数はわずか７点であり、本発明の方法と比較すると、製造プロセスの違いは、うなぎ醤油５はうなぎ酵素分解液とオリジナル醤油を配合した後の静置工程が不足している。オリジナル醤油とうなぎ酵素分解液の風味物質（香り物質と味物質を含む）は大きな差異が存在するため、簡単で短時間の配合により風味物質のブレンドは困難であり、それによりうなぎ醤油の調和の取れていない風味がもたらされる。

図１はオリジナル醤油とうなぎ醤油の安定状況であり、うなぎ醤油５を除けば、オリジナル醤油及びその他のうなぎ醤油（うなぎ醤油１～４）の遠心沈降率は比較的低く、優れた安定性を結果として示されている。うなぎ酵素分解液と醤油を簡単かつ短時間で配合すると、うなぎ醤油５の遠心沈降率は３．３％に達し、うなぎ醤油が貯蔵中に沈殿しやすく、貯蔵時間の延長に伴い、沈殿がますます深刻になることを示している。主に醤油の成分が複雑で、塩含有量が高いだけでなく、体系が酸性に偏り、さらにタンパク質、ペプチド、アミノ酸、有機酸、糖、色素などの成分も含まれているので、これらの成分とうなぎ酵素分解生成物中の成分との間におそらく強い相互作用があり、それにより、沈殿物が生成しやすく、体系の安定性に影響を与えている。本発明は、うなぎ酵素分解液と醤油を配合した後、まず、加熱により成分間の相互作用を加速させ（うなぎ酵素分解物中の疎水性ペプチドの間の重合凝集作用を含む）、不安定な因子の生成を促進し、それから、一定時間の静置することで不溶性物質を沈殿させ、分離することに役立たせ、且つ精密濾過膜による濾過浄化システムを採用するのが最善であり、これにより、安定したうなぎ醤油が得られる。

上記の実施例は本発明の好ましい実施形態であるが、本発明の実施形態は上記の実施例に制限されない。本発明の精神及び原理から逸脱することなく行われる他のいずれの変更、修正、置換、組み合わせ、簡略化などはすべて同等の置換方法であり、すべてが本発明の保護範囲に含まれる。

［付記］
［付記１］
うなぎ頭と内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得るステップ（１）と、
うなぎのひき肉にその質量が８～１２％の９８％（Ｖ／Ｖ）エタノール溶液と１．０～３．０％の還元糖を加え、均一に攪拌し、その後８０～９０℃で２０～４０分間攪拌を続けてメイラード反応を起こらせ、うなぎのメイラード反応生成物を得るステップ（２）と、
うなぎのメイラード反応生成物質量の０．５～１．５倍の水を加え、アルカリ性プロテアーゼと風味プロテアーゼを加え、５０～６０℃で３～４時間水分解した後、酵素を殺し、遠心分離して上層の油状物及び下層の沈殿物を除去するステップ（３）であって、得られた上清液はうなぎ酵素分解液であるうなぎのメイラード反応生成物の質量を計算基準とし、アルカリ性プロテアーゼの添加量は０．３～０．７％であり、風味プロテアーゼの添加量は０．８～１．２％である前記除去するステップ（３）と、
うなぎ酵素分解液を濃縮し、うなぎ濃縮液中の食塩含有量が１７～１９％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加えるステップ（４）と、
塩含有のうなぎ濃縮液に４～８倍の体積のオリジナル醤油を加え、８５～９５℃で４５～６０分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、７～１４日間静置し、それから濾過し、透過液を収集し、調製して又は調製せずに、うなぎ醤油を得るステップ（５）と、を含むことを特徴とするうなぎ醤油の製造方法。

［付記２］
ステップ（２）における前記還元糖はグルコース、キシロース、リボースまたはフルクトースの１種以上であることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記３］
ステップ（２）における前記還元糖はリボースであることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記４］
ステップ（３）における前記アルカリ性プロテアーゼは諾維信社のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌであり、風味プロテアーゼは諾維信社のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧであることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記５］
ステップ（３）における前記酵素を殺すことは、反応生成物を８５～９０℃で２０～３０分加熱することであることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記６］
ステップ（４）における前記濃縮は，真空で固形物の含有量が１７～２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮することを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記７］
ステップ（５）における前記オリジナル醤油は、大豆及び／又は小麦から製油、発酵を経て製造され、未調製の醤油であることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記８］
ステップ（５）における前記濾過は、精密濾過膜による濾過であることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記９］
ステップ（５）における前記調製は、濾過液にグルタミン酸ナトリウム、白砂糖又は酵母エキスの１種以上を加えることであることを特徴とする付記１に記載の製造方法。

［付記１０］
付記１から９のいずれか１つに記載の方法により製造されることを特徴とするうなぎ醤油。

Claims (9)

1. うなぎ頭と内臓を取り除き、水で洗い、水気を切り、肉挽き器に通して、うなぎのひき肉を得るステップ（１）と、
   うなぎのひき肉にその質量が８～１２％の９８％（Ｖ／Ｖ）エタノール溶液と１．０～３．０％の還元糖を加え、均一に攪拌し、その後８０～９０℃で２０～４０分間攪拌を続けてメイラード反応を起こらせ、うなぎのメイラード反応生成物を得るステップ（２）と、
   うなぎのメイラード反応生成物質量の０．５～１．５倍の水を加え、アルカリ性プロテアーゼと風味プロテアーゼを加え、５０～６０℃で３～４時間水分解した後、酵素を殺し、遠心分離して上層の油状物及び下層の沈殿物を除去するステップ（３）であって、得られた上清液はうなぎ酵素分解液であるうなぎのメイラード反応生成物の質量を計算基準とし、アルカリ性プロテアーゼの添加量は０．３～０．７％であり、風味プロテアーゼの添加量は０．８～１．２％である前記除去するステップ（３）と、
   うなぎ酵素分解液を濃縮し、うなぎ濃縮液中の食塩含有量が１７～１９％（Ｗ／Ｖ）になるまで食塩を加えるステップ（４）と、
   塩含有のうなぎ濃縮液に４～８倍の体積のオリジナル醤油を加え、８５～９５℃で４５～６０分撹拌し、加熱を終了した後に室温まで自然に冷却し、常温で密閉し、７～１４日間静置し、それから濾過し、透過液を収集し、調製して又は調製せずに、うなぎ醤油を得るステップ（５）と、を含むことを特徴とするうなぎ醤油の製造方法。
2. ステップ（２）における前記還元糖はグルコース、キシロース、リボースまたはフルクトースの１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. ステップ（２）における前記還元糖はリボースであることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
4. ステップ（３）における前記アルカリ性プロテアーゼは諾維信社のＡｌｃａｌａｓｅ ２．４Ｌであり、風味プロテアーゼは諾維信社のＦｌａｖｏｕｒｚｙｍｅ ５００ＭＧであることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
5. ステップ（３）における前記酵素を殺すことは、反応生成物を８５～９０℃で２０～３０分加熱することであることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
6. ステップ（４）における前記濃縮は，真空で固形物の含有量が１７～２０％（Ｗ／Ｖ）になるまで濃縮することを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
7. ステップ（５）における前記オリジナル醤油は、大豆及び／又は小麦から製油、発酵を経て製造され、未調製の醤油であることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
8. ステップ（５）における前記濾過は、精密濾過膜による濾過であることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
9. ステップ（５）における前記調製は、濾過液にグルタミン酸ナトリウム、白砂糖又は酵母エキスの１種以上を加えることであることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。

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