JP5840123B2 - グルタミン酸含有調味料の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、グルタミン酸含有量が多い調味料（調味液を含む）の製造方法に関する。また、グルタミン酸含有量が多く、しかも長期間保存しても、そこに含有するグルタミン酸含有量がほとんど減少しないグルタミン酸含有調味料の製造方法に関する。
従来、グルタミンを豊富に含有する蛋白質原料を、液体麹を用いて酵素分解させ、調味液中にグルタミン酸含有量を増大させる方法が知られている（例えば、特許文献１〜４参照）。
しかし、これらの従来技術による方法は、酵素分解に際し液体麹に、グルタミナーゼ生産菌を共存させる、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加させる方法であり、グルタミナーゼ生産菌、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を用いないで調味液中のグルタミン酸含有量を増大させることは困難であった。
しかし、これらの従来技術による方法は、酵素分解に際し液体麹に、グルタミナーゼ生産菌を共存させる、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加させる方法であり、グルタミナーゼ生産菌、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を用いないで調味液中のグルタミン酸含有量を増大させることは困難であった。
なお、グルタミナーゼ生産菌としては、ロードトルラ属（例えば、特許文献５参照）、ブレラ属（例えば、特許文献６参照）、クリプトコッカス属（例えば、特許文献７〜９参照）などが知られている。また、グルタミナーゼなどの酵素源としては、クリプトコッカス属由来の酵素源（例えば、特許文献７参照）、酵母由来の酵素源（例えば、特許文献１０参照）などが知られている。
一方、醤油の製造技術分野ではあるが、調味液中のグルタミン酸含有量を増大させる方法として、固体麹の製造に際し、製麹原料に亜鉛イオンを所定量含有させて固体麹を製造することにより、亜鉛イオン無添加の場合に比べてロイシンアミノペプチダーゼ活性を約１０倍高めた醤油麹を製造し、この醤油麹を使用してグルタミン酸含有量の高い醤油を得る方法が知られている（例えば、特許文献１１参照）。
しかし、液体麹により蛋白質原料を酵素分解するに際し、亜鉛イオンを添加する方法は知られていない。本発明者の実験によれば、液体麹の調製に際し、液体培養基に亜鉛イオンを所定量含有させても、ロイシンアミノペプチダーゼ活性を増大させることはできないことが判明した。すなわち、特許文献１１において開示されている、亜鉛イオン添加によるロイシンアミノペプチダーゼ活性増大効果は、醤油製造技術分野における固体麹に限定的であることを知った。
一方また、蛋白質原料を酵素分解するに際し、カルシウムイオン、マグネシウムイオンなどの２価の金属イオンを、分解液中における濃度が少なくとも０．０１モル以上になるような条件で、かつ酸性領域で、酸性プロテアーゼもしくはその含有物を用いて加水分解し、蛋白質水解物を短時間にかつ高収量で得る方法が知られている（例えば、特許文献１２参照）。
しかし、この特許文献１２には、カルシウムイオン、マグネシウムイオンの記載はあるが、それ以外の２価の金属イオン（例えば、マンガンイオン、亜鉛イオン、コバルトイオンなど）の記載はない。また酵素として酸性プロテアーゼもしくはその含有物の記載はあるが、液体麹の記載はない。そしてまた、液体麹と亜鉛イオンを組み合わせて蛋白質原料を酵素分解する記載もない。
以上の説明から明らかなように、蛋白質原料を液体麹により酵素分解するに際し、分解液中に亜鉛濃度が所定量になるような条件で亜鉛源を添加し、グルタミン酸含有量を増大させる調味液の製造方法は知られていない。
従来、グルタミンを豊富に含有する蛋白質原料を、液体麹を用いて酵素分解させ、グルタミン酸などの旨味成分含有量の高い調味液を製造する方法においては、グルタミナーゼ生産菌を共存させたり、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加したりすることなく、グルタミン酸含有量を増大させることはできなかった。
また、一般に蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて得られるグルタミン酸含有調味液は、長期間保存するとグルタミン酸含有量が次第に減少する。
本発明は、グルタミンを豊富に含有する蛋白質原料を、液体麹を用いて酵素分解させ、グルタミン酸などの旨味成分含有量の高い調味液を製造する方法の改良に係り、該酵素分解に際し、グルタミナーゼ生産菌を共存させたり、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加したりすることなく、グルタミン酸含有量を増大させたグルタミン酸含有調味料の製造方法、および、保存によりグルタミン酸含有量が減少しないグルタミン酸含有調味料の製造方法を提供すること目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた。その結果、蛋白質原料を液体麹により酵素分解するに際し、該酵素分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上になるような条件で亜鉛源を添加し酵素分解させることによって、グルタミナーゼ生産菌を共存させたり、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加したりすることなく、グルタミン酸を主体とした旨味成分含有量が非常に多い調味液が得られることがわかった。
また、一般に蛋白質原料を液体麹により酵素分解させ、得られるグルタミン酸含有調味液は長期間保存するとグルタミン酸が次第に減少するが、該酵素分解に際し亜鉛源として亜鉛酵母を添加するときは、上記効果に加え、長期間保存しても、そこに含有されるグルタミン酸がほとんど減少しないという優れた効果が生じることがわかり、これらの知見に基づいて本発明を完成した。
また、一般に蛋白質原料を液体麹により酵素分解させ、得られるグルタミン酸含有調味液は長期間保存するとグルタミン酸が次第に減少するが、該酵素分解に際し亜鉛源として亜鉛酵母を添加するときは、上記効果に加え、長期間保存しても、そこに含有されるグルタミン酸がほとんど減少しないという優れた効果が生じることがわかり、これらの知見に基づいて本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下のグルタミン酸含有調味料の製造方法である。
（１）蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛化合物を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（２）前記（１）のグルタミン酸含有調味液の製造方法において、前記亜鉛化合物が、硫酸亜鉛またはグルコン酸亜鉛であるグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（３）蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛酵母を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（４）前記（１）乃至（３）のいずれかのグルタミン酸含有調味液の製造方法において、前記蛋白質原料が、小麦グルテンまたは節類抽出残渣であるグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（５）前記（１）乃至（４）のいずれかのグルタミン酸含有調味液の製造方法により得られた調味液をさらに乾燥粉末化することを特徴とするグルタミン酸含有粉末調味料の製造方法。
（１）蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛化合物を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（２）前記（１）のグルタミン酸含有調味液の製造方法において、前記亜鉛化合物が、硫酸亜鉛またはグルコン酸亜鉛であるグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（３）蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛酵母を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（４）前記（１）乃至（３）のいずれかのグルタミン酸含有調味液の製造方法において、前記蛋白質原料が、小麦グルテンまたは節類抽出残渣であるグルタミン酸含有調味液の製造方法。
（５）前記（１）乃至（４）のいずれかのグルタミン酸含有調味液の製造方法により得られた調味液をさらに乾燥粉末化することを特徴とするグルタミン酸含有粉末調味料の製造方法。
本発明によれば、グルタミン酸を主体とした旨味成分含有量の非常に高い調味液が得られる。また、長期間保存しても、調味液中に含有されるグルタミン酸含有量がほとんど減少しないグルタミン酸含有調味液が得られる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明の実施形態のグルタミン酸含有調味液の製造方法（以下、「実施形態の製造方法」という）において用いる蛋白質原料としては、グルタミン含有量の豊富な、小麦グルテン、コーングルテン、脱脂大豆、丸大豆、小麦などの植物性蛋白質原料、魚肉、魚肉蛋白、畜肉、節類抽出残渣などの動物性蛋白質原料などが挙げられる。これらの蛋白質原料を、単独または組み合わせて実施形態の製造方法において用いる。
本発明の実施形態のグルタミン酸含有調味液の製造方法（以下、「実施形態の製造方法」という）において用いる蛋白質原料としては、グルタミン含有量の豊富な、小麦グルテン、コーングルテン、脱脂大豆、丸大豆、小麦などの植物性蛋白質原料、魚肉、魚肉蛋白、畜肉、節類抽出残渣などの動物性蛋白質原料などが挙げられる。これらの蛋白質原料を、単独または組み合わせて実施形態の製造方法において用いる。
前記節類抽出残渣としては、鰹節、鯖節、宗田節などの節類を粉砕したもの、削ったものなどに、常法により、例えば、水（または熱水）、アルコールなどを接触し、加熱または加熱せずに通常の抽出処理を施し、だしを採取した残渣が挙げられる。
また、実施形態の製造方法において用いる液体麹としては、従来公知の液体麹の製造方法、例えば、特開２００２−２１８９７０および特許文献１乃至４に記載された方法などにより調製された液体麹が挙げられる。
例えば、アスペルギルス属に属する微生物が生育可能な液体培地に、アスペルギルス属に属する微生物（例えば、アスペルギルス・オリーゼ、同・ソーヤ、同・タマリ、同・ウサミ、同・ニガーなど）を接種し、温度２５〜３５℃で、好気的条件下（通気撹拌下）で、目的とする酵素の生産蓄積量が最大となる時間培養し、終了することにより、実施形態の製造方法において用いる液体麹が得られる。
前記液体培地としては、例えば、可溶性澱粉、グルコース、小麦ふすまなどの炭素源；大豆粉、分離大豆蛋白、酵母エキスなどの窒素源；シリコーン油などの消泡剤；および微量栄養素（ＣａＣｌ2，ＫＨ2ＰＯ4，ＭｇＳＯ4など）などを適宜含有する培地（ｐＨ５〜８）が挙げられる。
実施形態の製造方法は、前記液体麹と前記蛋白質原料とを混和し、さらに後記する亜鉛源を添加した混和物を、撹拌しつつ、３５〜５０℃で１〜１０日間、好ましくは４０〜４５℃で４〜８日間保持することによって、前記蛋白質原料を酵素分解させ、分解液（諸味液汁）と不溶性固形物とからなる諸味（酵素分解後の混和物）を製造し、この諸味を圧搾して、分解液を製造する。この分解液を濾過してグルタミン酸含有調味液（以下、「調味液」という）を製造する。ただし、分解液が清澄であるならば、濾過せずにそのまま調味液とすることができる。
実施形態の製造方法において、前記蛋白質原料の液体麹による酵素分解に際し亜鉛源を用いることは極めて重要であって、亜鉛源を添加することにより、グルタミナーゼ生産菌を共存させたり、あるいはグルタミナーゼなどの酵素源を添加したりすることなく、グルタミン酸含有量を増大させた調味液を得ることができる。
実施形態の製造方法において用いる亜鉛源としては、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛、亜鉛酵母などが挙げられる。これらの亜鉛源のうち、亜鉛酵母を用いるときは、前記した効果に加え、製造された調味液が、長期間保存しても含有されるグルタミン酸含有量がほとんど減少しないという優れた効果をさらに有する。
実施形態の製造方法において用いる亜鉛酵母とは、亜鉛を高濃度に含有してなる食用酵母であって、市販されている亜鉛酵母（亜鉛を乾燥菌体当たり１％ｗ／ｗ以上、好ましくは５〜１５％ｗ／ｗ含有する）、または公知の方法（例えば、特開平８−３３２０８２号公報に記載された方法）により調製される亜鉛酵母が挙げられる。
亜鉛酵母は、亜鉛の水溶性塩を多量に含有する高濃度亜鉛含有液中で酵母を懸濁させ、非増殖的に撹拌および／または振とうすることにより、酵母菌体中に大量に亜鉛を含有させることにより調製される。
実施形態の製造方法において用いる亜鉛源は、前記した製造方法により製造される前記分解液中の亜鉛濃度が５ｐｐｍ以上になるような量を、前記混和物中に添加することが必要であり、前記酵素分解液中の亜鉛濃度が、５〜７００ｐｐｍが好ましく、２５〜１００ｐｐｍがより好ましく、４０〜７０ｐｐｍが最も好ましい。前記分解液中の亜鉛濃度が５ｐｐｍを下回ると調味液中に含まれるグルタミン酸の生成蓄積が十分行われないため好ましくない。
前記蛋白質原料の酵素分解が終了した諸味を圧搾して分解液（諸味液汁）を得、その後、必要に応じて珪藻土濾過、活性炭濾過、ろ紙濾過などの清澄処理を行い、本発明の調味液を製造する。分解液中のグルタミン酸濃度および亜鉛濃度は、調味液中のそれら濃度と同一である。
本発明で得られる調味液は、亜鉛源無添加の従来法に比べて、グルタミン酸濃度が約２０〜３０％高い特徴を有する。また実施形態の製造方法で亜鉛酵母を用いて得られた調味液は、上記特徴に加え、長期保存中におけるグルタミン酸の減少率が２％以下である特徴を有する。
実施形態の製造方法により得られる調味液は、グルタミン酸の濃度が非常に高いので旨味の質が向上し、旨味の非常に濃厚な調味液である特徴を有する。
本発明の調味液は、単独で、あるいは他の調味液と混合し、これを通常の粉末調味料あるいは粉末醤油の製造方法などで公知の粉末乾燥化手段を用いて、乾燥粉末化し、グルタミン酸含有粉末調味料として用いることができる。
ここで得られる粉末調味料は、亜鉛を１０ｐｐｍ以上、特に１０〜２８０ｐｐｍ含有する。
ここで得られる粉末調味料は、亜鉛を１０ｐｐｍ以上、特に１０〜２８０ｐｐｍ含有する。
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（小麦グルテンを液体麹により酵素分解した分解液中の亜鉛濃度とグルタミン酸産生量の関係を求める実施例）
（１）液体麹の調製
容量２０００Ｌの発酵タンクに、小麦ふすま８０ｋｇと水１６００Ｌとを投入し、ｐＨを６．５に調整した後、常法により加熱滅菌処理した。
次いで、これに、別に調製したアスペルギルス・オリゼーの液体培養物４Ｌを混和した。そして、常法により通気撹拌培養を７２時間行い、液体麹を得た。
（１）液体麹の調製
容量２０００Ｌの発酵タンクに、小麦ふすま８０ｋｇと水１６００Ｌとを投入し、ｐＨを６．５に調整した後、常法により加熱滅菌処理した。
次いで、これに、別に調製したアスペルギルス・オリゼーの液体培養物４Ｌを混和した。そして、常法により通気撹拌培養を７２時間行い、液体麹を得た。
（２）酵素分解
上記液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、粉末状小麦グルテン７０ｇを混和した混和物を調製し、この混和物に、含有する粉末状小麦グルテンを酵素分解させた後の分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で図１記載の如く、０ｐｐｍから７００ｐｐｍの濃度になるように、さらに亜鉛源を添加し、含まれる亜鉛源量が異なる複数の混和物を調製した。亜鉛源として、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛および亜鉛酵母を用い、各亜鉛源について、前記した含まれる亜鉛源量が異なる複数の混和物を調製した。調製した各混和物を、それぞれ三角フラスコに入れ通気性状態に保ち、４０℃で２日間さらに４５℃で４日間恒温保持した。この６日間の恒温保持の間、同三角フラスコ内の各混和物を、同三角フラスコを振とう培養機により１分間に１２０回の振とう速度で振とうさせることにより継続的に撹拌した。この酵素分解工程により、粉末状小麦グルテンを酵素分解して生成した分解液（諸味液汁）と不溶性固形物とからなる諸味を含まれる亜鉛源および亜鉛源量が異なる複数の混和物のそれぞれから製造した。
このようにして得られた諸味の各々を圧搾して分解液を製造し、この分解液をさらにろ紙濾過して調味液を得た。
上記液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、粉末状小麦グルテン７０ｇを混和した混和物を調製し、この混和物に、含有する粉末状小麦グルテンを酵素分解させた後の分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で図１記載の如く、０ｐｐｍから７００ｐｐｍの濃度になるように、さらに亜鉛源を添加し、含まれる亜鉛源量が異なる複数の混和物を調製した。亜鉛源として、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛および亜鉛酵母を用い、各亜鉛源について、前記した含まれる亜鉛源量が異なる複数の混和物を調製した。調製した各混和物を、それぞれ三角フラスコに入れ通気性状態に保ち、４０℃で２日間さらに４５℃で４日間恒温保持した。この６日間の恒温保持の間、同三角フラスコ内の各混和物を、同三角フラスコを振とう培養機により１分間に１２０回の振とう速度で振とうさせることにより継続的に撹拌した。この酵素分解工程により、粉末状小麦グルテンを酵素分解して生成した分解液（諸味液汁）と不溶性固形物とからなる諸味を含まれる亜鉛源および亜鉛源量が異なる複数の混和物のそれぞれから製造した。
このようにして得られた諸味の各々を圧搾して分解液を製造し、この分解液をさらにろ紙濾過して調味液を得た。
得られた調味液のそれぞれにつき、亜鉛濃度測定、グルタミン酸濃度測定、全窒素測定、食塩濃度測定および水分測定を行った。ここで、亜鉛濃度測定はＩＣＰ発光分光分析法による遊離亜鉛濃度測定により行った（パーキンエルマー社製 Ｏｐｔｉｍａ ３３００ＸＬを使用）。グルタミン酸濃度測定は、固定化酵素電極・フローインジェクション方式により行った（王子計測機器社製 バイオセンサーＢＦ-５を使用）。全窒素測定はケルダール法により行った（アクタック社製 ケルテックオートサンプラーシステム１０３５を使用）。食塩濃度測定は電位差滴定法により行った（使用機器：メトラートレド社製 ＤＬ５０）。水分測定は減圧乾燥法により行った（ヤマト科学社製 角型真空定温乾燥器ＤＰ３２を使用）。
亜鉛源および亜鉛濃度が異なる調味液の、グルタミン酸の産生量（生成蓄積量）および亜鉛濃度を測定した。この結果を図１に示す。図１は添加する亜鉛量を変化させ、小麦グルテンを液体麹により酵素分解させて製造したグルタミン酸含有調味液中の純亜鉛量換算した亜鉛濃度とグルタミン酸生成蓄積量の関係を各亜鉛源について示す。
図１の結果から、小麦グルテンの酵素分解に際し、酵素分解後の分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で３ｐｐｍになるように亜鉛源を混和物に添加するときは、分解液中に含まれるグルタミン酸濃度は亜鉛源無添加の場合とほとんど変わっていない。したがって、この場合は分解液中に含まれるグルタミン酸の生成蓄積が十分行われないことがわかる。
これに対し、亜鉛源を５ｐｐｍ以上添加するときは、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛および亜鉛酵母のいずれの亜鉛源を用いた場合も亜鉛濃度が５０ｐｐｍまでは、亜鉛濃度の対数に比例して分解液中のグルタミン酸生成蓄積量が増え、それ以上の亜鉛濃度になると分解液中のグルタミン酸の生成蓄積量はほぼ一定となる。したがって、本発明のグルタミン酸含有調味液の製造方法にしたがい、亜鉛源を５ｐｐｍ以上添加することにより、分解液中のグルタミン酸の生成蓄積量が増大することがわかる。
（亜鉛源の種類と、保存中におけるグルタミン酸含有量の減少率を求める実施例）
実施例１で得られた液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、粉末状小麦グルテン７０ｇを混和した混和物を調製した。
この混和物に、酵素分解後の分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５０ｐｐｍとなるような条件で、表１に記載の３種類の異なる亜鉛源を添加した混和物のそれぞれを三角フラスコに入れ通気性状態に保ち、４０℃で２日間さらに４５℃で４日間恒温保持した。この６日間の恒温保持の間、同三角フラスコ内の混和物を、同三角フラスコを振とう培養機により１分間に１２０回の振とう速度で振とうさせることにより継続的に撹拌した。この酵素分解工程により、含まれる亜鉛源が異なる３種の混和物のそれぞれから諸味を製造した。得られた諸味の各々を圧搾して分解液を製造し、さらにろ紙濾過し、実施例Ａ、Ｂ、Ｃの調味液を得た。
また、比較のため上記混和物に亜鉛源を添加することなく、同一の酵素分解工程を経て諸味を製造し、比較例Ａの調味液を製造した。
実施例１で得られた液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、粉末状小麦グルテン７０ｇを混和した混和物を調製した。
この混和物に、酵素分解後の分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５０ｐｐｍとなるような条件で、表１に記載の３種類の異なる亜鉛源を添加した混和物のそれぞれを三角フラスコに入れ通気性状態に保ち、４０℃で２日間さらに４５℃で４日間恒温保持した。この６日間の恒温保持の間、同三角フラスコ内の混和物を、同三角フラスコを振とう培養機により１分間に１２０回の振とう速度で振とうさせることにより継続的に撹拌した。この酵素分解工程により、含まれる亜鉛源が異なる３種の混和物のそれぞれから諸味を製造した。得られた諸味の各々を圧搾して分解液を製造し、さらにろ紙濾過し、実施例Ａ、Ｂ、Ｃの調味液を得た。
また、比較のため上記混和物に亜鉛源を添加することなく、同一の酵素分解工程を経て諸味を製造し、比較例Ａの調味液を製造した。
前記した実施例Ａ、Ｂ、Ｃおよび比較例Ａの各調味液１４ｍｌを、上端開口外周部に螺子部を有する容量１５ｍｌ試験管に入れ、該開口部を蓋体により気密的に封止し、容器詰めグルタミン酸含有調味液とした。これを、恒温室にて品温１５℃で９ヶ月間保存し、初発と保存後の調味液中のグルタミン酸の濃度、両濃度差および減少率を測定した。その結果を表１に示す。
表１の結果から、小麦グルテンを液体麹により酵素分解するに際し、亜鉛源添加無しの場合（比較例Ａ）、グルタミン酸含有量を顕著に増大できないこと、また得られた調味液は長期間（９ヶ月）保存するとグルタミン酸含有量が１６．７％減少することがわかる。
これに対し酵素分解に際し、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛および亜鉛酵母などの亜鉛源を添加した実施例Ａ乃至Ｃでは、グルタミン酸含有量が比較例Ａに比べて約２０％多い調味液が得られることがわかる。
これに対し酵素分解に際し、硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛および亜鉛酵母などの亜鉛源を添加した実施例Ａ乃至Ｃでは、グルタミン酸含有量が比較例Ａに比べて約２０％多い調味液が得られることがわかる。
さらに、３種類の亜鉛源のうち、亜鉛酵母を添加した実施例Ｃでは、比較例Ａに比べて、グルタミン酸が約２０％も増大するとともに、長期間（９ヶ月）保存しても、そこに含有されるグルタミン酸含有量がほとんど減少しない調味液（減少率１．５％）が得られることがわかる。
また、ここで得られた比較例Ａと実施例Ａ、Ｂ、Ｃの調味液（初発）のそれぞれに含有されるアミノ酸パターンを測定した。その結果をまとめて図２に示す。図２は、亜鉛源を添加していない比較例Ａの調味液中の各種アミノ酸濃度を１としたときの亜鉛源を添加した実施例Ａ、Ｂ、Ｃのそれぞれ調味液中の各種アミノ酸濃度相対値を示している。
図２（アミノ酸パターンを示す図）の結果から、実施例Ａ、Ｂ、Ｃのいずれの調味液でも、比較例Ａの調味液に比べて、グルタミン酸を主体とした各種アミノ酸含有量がそれぞれ増大している。したがって、本発明のグルタミン酸含有調味液の製造方法によれば、グルタミン酸を含む各種アミノ酸含有量がそれぞれ増大したグルタミン酸含有調味液が得られることがわかる。
（鰹節抽出残渣を液体麹で酵素分解するグルタミン酸含有調味液の製造例）
実施例１で調製した液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、新鮮な鰹節熱水抽出残渣（水分５０％ｗ／ｗ）１００ｇを混和した混和物を調製した。
この混和物に、酵素分解後の分解液における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５０ｐｐｍになるような条件で硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛または亜鉛酵母を添加し、以下実施例１と全く同一の工程を行い、グルタミン酸含有調味液を得た。
また、比較のため、上記混和物に亜鉛源を添加することなく、同一の酵素分解工程を経て諸味を製造し、比較例Ｂのグルタミン酸含有調味液を得た。
実施例１で調製した液体麹１９２ｇ、食塩２３ｇ、新鮮な鰹節熱水抽出残渣（水分５０％ｗ／ｗ）１００ｇを混和した混和物を調製した。
この混和物に、酵素分解後の分解液における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５０ｐｐｍになるような条件で硫酸亜鉛、グルコン酸亜鉛または亜鉛酵母を添加し、以下実施例１と全く同一の工程を行い、グルタミン酸含有調味液を得た。
また、比較のため、上記混和物に亜鉛源を添加することなく、同一の酵素分解工程を経て諸味を製造し、比較例Ｂのグルタミン酸含有調味液を得た。
これを、実施例２と同様に密閉容器詰め後、恒温室にて品温１５℃で２ヶ月間保存し、初発と保存後のグルタミン酸の濃度、両濃度差および減少率を測定した。結果を表２に示す。
表２の結果から、鰹節抽出残渣を液体麹により酵素分解させるに際し、亜鉛源添加無しの場合（比較例Ｂ）、グルタミン酸含有量を顕著には増大できないこと、また得られた比較例Ｂの調味液は保存するとグルタミン酸が９．０％減少することがわかる。
これに対し、亜鉛源を添加すると（実施例Ｄ乃至Ｆ）、比較例Ｂに比べてグルタミン酸含有量が２７％増大した調味液が得られることがわかる。
また、３種類の亜鉛源のうち、亜鉛酵母を添加した実施例Ｆは、上記効果に加え、長期間保存しても、そこに含有されるグルタミン酸含有量は減少しないことがわかる。
また、３種類の亜鉛源のうち、亜鉛酵母を添加した実施例Ｆは、上記効果に加え、長期間保存しても、そこに含有されるグルタミン酸含有量は減少しないことがわかる。
実施例１で得られた液体麹を用いて、表３に示す比較例Ｃ，Ｄおよび実施例Ｇ，Ｈの４種の混和物を調製した。比較例Ｃ，Ｄの混和物には亜鉛酵母が添加されていないが、実施例Ｇ，Ｈの混和物には亜鉛酵母が添加されている。また比較例Ｄおよび実施例Ｈは、水が添加され液体麹が希釈されている。
これら４種の混和物の各々を三角フラスコに入れ通気性状態に保ち、３９℃で２日間さらに４５℃で４日間恒温保持した。この６日間の恒温保持の間、同三角フラスコ内の混和物を、同三角フラスコを振とう培養機により１分間に１２０回の振とう速度で振とうさせることにより継続的に撹拌した。この酵素分解工程により、４種の混和物のそれぞれから諸味を製造した。得られた諸味の各々を圧搾して分解液を製造し、さらにろ紙濾過し、実施例Ｄ、Ｈおよび比較例Ｃ、Ｄの調味液を得た。
得られた各調味液を成分分析した。その結果を表４に示す。
得られた各調味液を成分分析した。その結果を表４に示す。
表４の結果から次のことがわかる。液体麹が希釈されている比較例ＤのＧｌｕ／ＴＮおよびＧｌｕ／Ｂｒｉｘは、比較例Ｃに比べて、それぞれ約１０％および約１２％低下している。一方、液体麹が希釈されている実施例ＨのＧｌｕ／ＴＮおよびＧｌｕ／Ｂｒｉｘは、実施例Ｇに比べて、それぞれ約４％および約６％低下している。したがって、亜鉛を混和物に添加する本発明のグルタミン酸含有調味液の製造方法の場合、液体麹を希釈することが、グルタミン酸産生量に与える影響は、亜鉛を混和物に添加しない比較例の製造方法よりも明らかに小さい。
（グルタミン酸含有粉末調味料の製造例）
実施例２で調製した、実施例Ｃのグルタミン酸含有調味液を、保存することなく、通常の粉末醤油の製造方法に従い、粉末デキストリンを１０％（ｗ／ｖ）添加し、噴霧乾燥（乾燥粉末化）して、下記成分分析値を有するグルタミン酸含有粉末調味料を得た。
実施例２で調製した、実施例Ｃのグルタミン酸含有調味液を、保存することなく、通常の粉末醤油の製造方法に従い、粉末デキストリンを１０％（ｗ／ｖ）添加し、噴霧乾燥（乾燥粉末化）して、下記成分分析値を有するグルタミン酸含有粉末調味料を得た。
（１）グルタミン酸含有調味液の成分分析値
全窒素：３．６％（ｗ／ｖ）、グルタミン酸：６．５％（ｗ／ｖ）、食塩：９．５％（ｗ／ｖ）、亜鉛濃度：５０ｐｐｍ
（２）グルタミン酸含有粉末調味料の成分分析値
全窒素：７．９％（ｗ／ｗ）、グルタミン酸：１８．２％（ｗ／ｗ）、食塩：２１．０％（ｗ／ｗ）、亜鉛濃度：１１０ｐｐｍ、水分：１．０％（ｗ／ｗ）
全窒素：３．６％（ｗ／ｖ）、グルタミン酸：６．５％（ｗ／ｖ）、食塩：９．５％（ｗ／ｖ）、亜鉛濃度：５０ｐｐｍ
（２）グルタミン酸含有粉末調味料の成分分析値
全窒素：７．９％（ｗ／ｗ）、グルタミン酸：１８．２％（ｗ／ｗ）、食塩：２１．０％（ｗ／ｗ）、亜鉛濃度：１１０ｐｐｍ、水分：１．０％（ｗ／ｗ）
Claims (5)
- 蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛化合物を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
- 前記亜鉛化合物が、硫酸亜鉛またはグルコン酸亜鉛である請求の範囲第１項に記載のグルタミン酸含有調味液の製造方法。
- 蛋白質原料を液体麹により酵素分解させて生成した分解液中における亜鉛濃度が純亜鉛量換算で５ｐｐｍ以上かつ７００ｐｐｍ以下の濃度になるような条件で亜鉛酵母を前記蛋白質原料と前記液体麹との混和物に添加し、前記蛋白質原料を酵素分解させることを特徴とするグルタミン酸含有調味液の製造方法。
- 前記蛋白質原料が、小麦グルテンまたは節類抽出残渣である請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか１項に記載のグルタミン酸含有調味液の製造方法。
- 請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか１項に記載の製造方法により得られたグルタミン酸含有調味液をさらに乾燥粉末化することを特徴とするグルタミン酸含有粉末調味料の製造方法。
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